AMEF

El AMEF se puede describir como un grupo sistematizado de actividades que pretende:

Reconocer y evaluar la falla potencial de un producto o proceso y sus efectos.

Identificar las acciones que puedan eliminar o reducir la posibilidad de que ocurra una falla potencial.

Documentar el proceso.

… Generalidades

UN AMEF:

Puede reducir o eliminar la posibilidad de implantar un cambio correctivo, el cual pudiera crear un problema mayor.

Completo y bien hecho en las etapas en que los cambios de producto o proceso se pueden realizar fácilmente y sin costo alguno, puede evitar serios problemas posteriores.

Debe ser un proceso interactivo sin fin.

Existen los AMEF:

De diseño

Y los de Proceso

Tipos de AMEF

Un AMEF potencial de Diseño es una técnica analítica usada principalmente por el Ingeniero o Equipo Responsable del Diseño como un medio para asegurarse, a un grado posible, de que se han considerado los modos de falla potenciales y los mecanismos o causas que se les asocian.

El AMEF potencial de Diseño da soporte al proceso de diseño en la reducción de riesgo de fallas de las siguientes maneras:

Contribuye en la evaluación objetiva de los requerimientos y las alternativas de diseño.

Ayuda en el diseño inicial para los requerimientos de manufactura y ensamble.

Incrementa la probabilidad de considerar en el proceso de diseño o desarrollo los modos de fallas potenciales y sus efectos en el sistema y operación de un vehículo.

Proporciona información adicional para ayudar en la planeación de las pruebas de diseño para que sean eficientes y completas.

Desarrolla una lista priorizada de modos de falla potenciales, en función de sus efectos sobre el cliente, y estableciendo un sistema de prioridad para mejoras del diseño.

Proporciona un formato abierto para recomendar y dar seguimiento a acciones que reduzcan riesgos.

Proporciona referencia futura para ayudar en el análisis de problemas de campo, evaluando cambios en el diseño y desarrollando diseños avanzados.

Finalmente, un AMEF de Diseño: Es un documento vivo que debe empezarse

antes de o durante la terminación del concepto de diseño.

Debe de actualizarse constantemente conforme ocurran cambios o se disponga de información adicional sobre el desarrollo del producto.

Debe completarse antes de que se liberen los planos de producción para herramentaje.

El AMEF es un resumen de las creencias, ideas o pensamientos (que incluyen un análisis de lo que puede salir mal con base en la experiencia) de un Ingeniero o equipo responsable conforme se desarrolla el proceso

El AMEF potencial de Proceso:

1. Identifica los modos de falla potenciales del producto relacionados con los del proceso.

2. Evalúa los efectos potenciales de las fallas en el cliente (ya sea externo o interno).

3. Identifica las causas potenciales de manufactura o del proceso de ensamble y las variables del proceso a controlar para reducir la ocurrencia o detectar las condiciones de fallas.

4. Desarrolla una lista priorizada de modos de falla potenciales y establece un sistema priorizado para acciones correctivas.

5. Documenta los resultados de los procesos de manufactura o de ensamble.

TRABAJO EN EQUIPO.

Si bien debe tener un responsable de la preparación, el AMEF debe basarse en el esfuerzo de un equipo de expertos, en Diseño, Manufactura, Materiales, Ensamble, Servicio, Calidad, Proveedores y del área responsable del próximo ensamble.

Un AMEF de Proceso: Es un documento vivo que debe iniciarse

antes de o durante la etapa de factibilidad y antes del herramentaje para producción.

Debe tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde componentes individuales hasta subensambles.

Asume que el producto se ha diseñado conforme a lo planeado .

Como un paso previo al desarrollo del AMEF, se debe realizar una gráfica de flujo del proceso general con una evaluación del riesgo que conlleva cada operación.

1. El número de AMEF. Esto para propósitos de seguimiento.

2. ITEM. Nombre y número del sistema, subsistema o componente del proceso bajo análisis.

3. Responsabilidad del proceso. Nombre, departamento o grupo. Incluir, si se conoce, el nombre del proveedor.

4. Preparado por. Nombre, teléfono y compañía del ingeniero responsable del AMEF.

5. Modelo año(s) / vehículo(s).6. Fecha clave. Fecha inicial de fin del

AMEF, que no debe exceder la fecha del inicio programado de la producción.

7. Fecha del AMEF. Fecha en que fue compilado el AMEF original y la última fecha de revisión.

8. Equipo base. Nombres de las personas y departamentos con al autoridad para identificar y hacer las tareas.

9. Proceso o función y requerimientos.Describa de manera sencilla el proceso u

operación que se analiza, señalando además el propósito de la misma. Si el proceso implica numerosas operaciones, con diferentes modos de falla potenciales, se puede hacer una lista de las operaciones como si fueran procesos separados.

10. Modo de falla potencial.Se define como la manera en que el proceso

pudiera fallar potencialmente en cubrir los requerimientos del proceso y/o intento de diseño. Es una descripción de la no conformancia en una operación específica. Puede ser una causa asociada con un modo de falla potencial en una operación subsecuente o un efecto asociado con una falla potencial en una operación previa.

Sin embargo se debe asumir que la parte o el material que entra en la etapa en cuestión está bien.

Se hace una lista de cada modo de falla potencial para una operación específica en términos de una característica del componente, subsistema, sistema o proceso.

Se supone que la falla puede ocurrir, pero no necesariamente ocurre.

El ingeniero o el equipo de proceso debe poder responder las siguientes preguntas:

a) ¿Cómo puede fallar el proceso o la parte en cumplir con las especificaciones?

b) Al margen de las especificaciones de Ingeniería, ¿Qué puede objetar un cliente (interno o externo)?

Algunos modos de falla típicos son: Arranque inapropiado, Deformado, Sucio, Estrellado, Herramienta desgastada, Circuito abierto, Circuito corto, Daño por manejo, etc.

11. Efectos potenciales de la falla.Son los efectos del modo de falla en

todos los clientes, internos y externos. Los efectos se describen en términos de lo que el cliente pueda notar o experimentar. Para el usuario final, los efectos se deben establecer en términos del desempeño del sistema o del producto; por ejemplo:

Ruido, Operación errática, Inestable, Pobre apariencia, Se requiere de un esfuerzo excesivo, Olor desagradable, etc.

Si el cliente es la próxima operación, los efectos se deben establecer en términos del desempeño de la operación o del proceso. Por ejemplo: No ajusta, No se conecta, No se empareja, Daña el equipo, etc.

12. Severidad. Es una evaluación de lo serio del efecto del modo de falla potencial en el cliente. Aplica sólo para el efecto. En una escala de 1 a 10.

Efecto Criterio: Severidad del Efecto Rango

Peligroso sin advertencia

Puede dañar la máquina o un ensamble realizado. Severidad muy alta que aplica cuando un modo de falla potencial afecta la operación segura de un vehículo y/o involucra el incumplimiento de regulaciones gubernamentales. La falla ocurrirá sin advertencia.

10

Peligroso con advertencia

Igual que el anterior, pero la falla ocurrirá con advertencia 9

Muy altoInterrupción importante en la línea de producción Se puede tener que desperdiciar el 100% del producto. El vehículo o producto son inoperables, hay una pérdida de la función principal. El cliente está muy insatisfecho.

8

AltoInterrupción menor en la línea de producción Se puede tener que desperdiciar una parte de la producción. El vehículo o producto son operables, aunque a un nivel menor de desempeño. El cliente está insatisfecho.

7

ModeradoInterrupción menor en la línea de producción Se puede tener que desperdiciar una parte de la producción. El vehículo o producto son operables, aunque no funcionan algunos elementos de confort o conveniencia.. El cliente no se siente cómodo.

6

BajoInterrupción menor en la línea de producción Se puede tener que retrabajar el 100% de la producción. El vehículo o producto son operables, aunque algunos elementos de confort o conveniencia operan a un nivel reducido. El cliente experimenta alguna insatisfacción.

5

Muy bajoInterrupción menor en la línea de producción Se puede tener que retrabajar una parte de la producción. Partes de acabado, ajuste, o que ocasionan ruido defectuosas. La mayor parte de los clientes notan el defecto.

4

MenorIgual que el anterior, sólo que ahora se puede tener que retrabajar una parte de la producción en la línea, pero fuera de la estación y el promedio de los clientes notan el defecto.

3

Muy menor Igual que el anterior, pero el defecto sólo lo notan clientes que discrimininan. 2Ninguno No tiene efecto 1

Severidad: Criterios de evaluación sugeridos

13. Clasificación. Se clasifica cualquier característica especial del proceso (crítica, clave, mayor, significativa) para componentes, subsistemas o sistemas que pueden requerir controles adicionales del proceso.

14. Causa o mecanismo potencial de falla .La causa potencial de falla se define por la

manera en que la falla puede ocurrir, descrita en términos de algo que puede corregirse o controlarse.

Se hace una lista de todas las posibles causas de falla asignables a cada modo de falla potencial. Si se identifica que una causa impacta directamente un modo de falla, entonces esta parte se ha concluido.

De otra forma se puede hacer un Diseño de experimentos para determinar las causas raíz que más contribuyen y cuáles se pueden controlar más fácilmente. Algunas causas de falla típicas son: Torque inapropiado, Lubricación inadecuada, Parte perdida o mal colocada, Medición imprecisa, Tratamiento de calor inapropiado, etc.

Sólo se deben enlistar errores o malos funcionamientos , como “el operador falla en colocar un sello”; se deben evitar las frases ambiguas (como error del operador, mal funcionamiento de la máquina).

15. Ocurrencia. Qué tan frecuentemente se proyecta que ocurra la causa o el mecanismo de falla específico. Se estima la posibilidad de ocurrencia en una escala de 1 a 10.

Probabilidad de fallaTasas de falla

posibles Cpk Rango

Muy alta: la falla es casi inevitable. > 1 in 2 <0.33 101 in 3 >0.33 9

Alta: generalemente se asocia con procesos similares a los previos que han fallado con frecuencia.

1 in 8 >0.51 8

1 in 20 >0.67 7

Moderada: generalemente se asocia con procesos similares a los previos que han fallado ocasionalmente.

1 in 80 >0.83 61 in 400 >1.00 51 in 2,000 >1.17 4

Baja: fallas aisladas asociadas con procesos similares.

1 in 15,000 >1.33 3

Muy baja: sólo fallas aisladas asociadas con procesos casi idénticos.

1 in 150,000 >1.50 2

Remota: la falla es muy poco probable. Nunca se han asociada fallas con procesos casi idénticos.

< 1 in 1´500,000 >1.67 1

OCURRENCIA: Criterios de evaluación sugeridos.

16. Controles actuales del proceso. Descripciones de los controles que previenen que en cierto grado ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla que se presentará. Pueden ser controles del proceso, como Poka – Yokes, SPC o evaluaciones posteriores al proceso

Tipos de controles del proceso:(1) Previenen o reducen la ocurrencia de la

causa o mecanismo de falla o el modo o efecto de falla.

(2) Detectan la causa o mecanismo de falla y conducen a las acciones correctivas

(3) Detectan el modo de falla.La prioridad del enfoque a usar es la

indicada en ese orden.

17. Detección. Evaluación de la probabilidad de que los controles de proceso tipo (2) actuales que se proponen detecten una causa o mecanismo potencial o la probabilidad de que los controles de proceso tipo (3) que se proponen detecten el modo de falla subsecuente, antes de que la parte o componente abandone la operación de manufactura o el lugar de ensamble. Se usa una escala de 1 a 10.

Detección Criterio: La posibilidad de existencia de un defecto será detectada por controles del proceso antes del siguiente proceso o antes de que una parte o componente deje la estación de manufactura o de ensamble.

Rango

Casi imposibleNo se conocen controles disponibles para detectar el modo de falla.

10

Muy remotaMuy remota posibilidad de que los controles actuales detectarán el modo de falla.

9

Remota Igual que el anterior, pero con remota posibilidad. 8Muy baja Igual que el anterior, pero con muy baja posibilidad. 7Baja Igual que el anterior, pero con baja posibilidad. 6Moderada Igual que el anterior, pero con moderada posibilidad. 5Moderadamente alta

Moderadamente alta posibilidad de que los controles actuales detectarán el modo de falla.

4

Alta Igual que el anterior, pero con alta posibilidad. 3Muy alta Igual que el anterior, pero con muy alta posibilidad. 2

Casi ciertaCasi con certeza los controles actuales detectarán el modo de falla. Se conocen los controles de detección confiables con proceso similares.

1

Detección: Criterios de evaluación sugeridos

18. Número Prioritario de Riesgo. Es el producto de las evaluaciones de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Detección (D):

RPN = (S)(O)(D)

Toma valores de 1 a 1000. Para los RPN más altos, el equipo debe emprender esfuerzos para reducir el riesgo a través de acciones correctivas.

19. Acciones recomendadas. 20. Responsabilidad.21. Acciones tomadas22. RPN resultante.

Análisis del Modo y Efecto de la Falla(AMEF)

para Proceso / Producto

Análisis del Modo y Efecto de la Falla(AMEF)

para Proceso / Producto

Nombre del proceso o ProductoResponsable

Preparado por: Pagina ___ de ____

Fecha AMEF (Orig.)_________________ (Rev)______________

Ejemplo de un Análisis del Modo y Efecto de la Falla

para el Proceso de comprobación de gastos.

Ejemplo de un Análisis del Modo y Efecto de la Falla

para el Proceso de comprobación de gastos.