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Ingeniero Industrial
AUTORES:
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Gestión Empresarial y Productiva
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA Ca
rátulESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Mejora continua para incrementar la productividad del área de producción en la empresa
APAMC, 2019
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
Br. Culquichicon Cosanatan, Eswin Alberto (ORCID: 0000-0001-5038-9585)
Br. Sanchez Cabrera, Carlos Alejandro (ORCID:0000-0003-0685-5045)
ASESOR
Mg. Benites Aliaga, Ricardo Steiman (ORCID: 0000-0002-8819-1651)
TRUJILLO-PERÚ
2020
ii
A DIOS:
Porque él es el que nos da las fuerzas
necesarias para seguir adelante, para no
darnos por vencido ante los desafios de la
vida y porque ha sido nuestra fortaleza en
toda nuestra trayectoria académica.
A NUESTROS PADRES:
Por el apoyo constante que nos han
brindado en esta larga y exitosa
travesía. Por todas esas Palabras
de aliento y consejos que
oportunamente nos dieron.
.
A NUESTROS HERMANOS:
Por colaborar con nosotros en los buenos y
malos momentos, por motivar esas ganas de
querer salir adelante.
Dedicatoria
iii
A la universidad César Vallejo, la cual nos brindó docentes de gran preparación intelectual
y de grandes valores, de los cuales aprendimos y contribuyeron a nuestro aprendizaje de
manera eficaz y eficiente.
A nuestros padres por su apoyo económico para poder llevar a cabo nuestros estudios
superiores.
A nuestros compañeros de clases por su apoyo que nos brinadron en los buenos y dificiles
momentos que tuvimos en la universidad.
Agradecimiento
iv
Página del jurado
v
Página del jurado
vi
Declaratotia de autenticidad
vii
Declaratoria de autenticidad
viii
Carátula ............................................................................................................................................... i
Dedicatoria ..........................................................................................................................................ii
Agradecimiento .................................................................................................................................. iii
Página del jurado ................................................................................................................................ iv
Declaratotia de autenticidad .............................................................................................................. vi
Índice ................................................................................................................................................ viii
RESUMEN ......................................................................................................................................... ix
ABSTRACT ........................................................................................................................................ x
I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 1
II. MÉTODO ............................................................................................................................ 11
2.1. Tipo y Diseño de investigación ............................................................................................. 11
2.2. Operacionalización de variables ....................................................................................... 12
2.3. Población, muestra y muestreo ......................................................................................... 13
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad ...................... 13
2.5. Procedimiento .................................................................................................................. 15
2.6. Método de análisis de datos ............................................................................................. 16
2.7. Aspectos éticos ................................................................................................................. 16
III. RESULTADOS ................................................................................................................... 17
IV. DISCUSIÓN ........................................................................................................................ 20
V. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 24
VI. RECOMENDACIONES .................................................................................................... 25
REFERENCIAS ............................................................................................................................... 26
ANEXOS.......................................................................................................................................... 31
Índice
ix
Palabras clave: Mejora continua, PHVA, Productividad
RESUMEN La presente investigacion titulada “Mejora continua para incrementar la productividad del
área de producción en la empresa APAMC, 2019”, tuvo como realidad problemática la baja
productividad de materia prima ya que los operarios no realizaban adecuadamente sus
actividades, permitian pasar materia prima en buen estado a las jabas de florido, no separaban
adecuadamente los tamaños del espárrago, no había una adecuada supervisión ni control
durante el proceso. Siendo el tipo de estudio aplicativo y pre experimental. Además como
variable independiente cuantitativa tenemos a la mejora continua y como variable
dependiente cuantitativa a la productividad siendo esta estructurada en cinco dimensiones:
productividad de materia prima aprovecha, de florido, de tocón, de descarte y productividad
total. Aplicándose a una poblacion constituida por la empresa APAMC, con una muestra que
está definida por el área de producción de la misma, haciendo uso de distintos instrumentos
como son el registro del cálculo de productividad de materia prima aprovechada; registro del
cálculo de espárrago florido; registro del cálculo de la productividad de tocón; registro de
productividad de descarte; guía de observación; guía de entrevista; formulario de encuesta;
registro de Ishikawa; registro de Pareto; plan de capacitación al personal; plan de mejora y
control de procesos; registro del cálculo del tocón por mesa y registro del DAP. Se obtuvo
como resultados, luego de la aplicación de la mejora continua un incremento de la
productividad total de 0.81 a 0.82, la materia prima aprovechada aumentó de 0,65 a 0,67
respectivamente; la productividad del florido disminuyó de 0.16 a 0.15; la del tocón
disminuyó de 0.18 a 0.17 y finalemte en el descarte disminuyó de 0.008 a 0.007
respectivamente. Concluyendo que con la implementación de la mejora continua en la
empresa APAMC se obtuvo un incremento en la productividad de la materia prima
aprovechada del área de producción.
x
The present investigation entitled "Continuous improvement to increase the productivity of
the production area in the company APAMC, 2019", it had as a problematic reality the low
productivity of raw material because the operators did not perform their activities correctly,
they allowed to pass raw material in good condition at flowery jabas, they did not properly
separate asparagus sizes, there was not adequate supervision or control during the process.
The type of study is applicative and pre-experimental. In addition, as a quantitative
independent variable we have the continuous improvement and as a quantitative dependent
variable to productivity, it being structured in five dimensions: productivity of raw material,
flowery, stump, discard and total productivity. Applying to a population constituted by the
company APAMC, with a sample that is defined by the production’s area, making use of
different instruments such as the record of productivity’s calculation of raw material used;
flowery asparagus calculation record; the record of productivity’s calculation of stump;
discard productivity record; Observation’s Guide; interview’s guide; poll’s form; Ishikawa’s
record; Pareto’s record; staff training plan; improvement plan anda process’s control;the
record of the stump’s calculation per table and DAP’s record. We obtained as results that
after the application of the continuous improvement the productivity total increased from
0.81 to 0.82, the raw material used increased from 0.65 to 0.67 respectively; flowery
productivity decreased from 0.16 to 0.15; the stump decreased from 0.18 to 0.17 and in the
discard decreased from 0.008 to 0.007 respectively. Concluding that we increase the
productivity of the raw material used in the production’s area with the implementation of
continuous improvement in the APAMC company.
Keywords: Continuous improvement, PDCA, Productivity
ABSTRACT
1
I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad a nivel internacional la producción de espárragos ha ido incrementando de
forma continua en lo que es la parte de producción, este es el caso de México que ha
triplicado la producción de espárrago en los últimos 10 años, en lo cual se ha convertido en
el tercer mayor productor de espárrago verde fresco en el mundo, sus exportaciones se vienen
realizando durante todo el año, ya que el 90% de la producción mexicana se exporta a
diferentes partes del mundo como lo son Estados Unidos y Canadá con casi el 70%, también
se exporta en los mercados internaciones de Japón, Reino Unido y Alemania con casi el 24%
y la restante se comercializa dentro del territorio mexicano. Además, las compañías se ven
con la necesidad de diseñar nuevos objetivos con el propósito de invertir en proyectos que
contribuyen en la mejora continua de sus procesos, de tal forma maximizar sus recursos
utilizados, generando un aumento en su productividad y lo más importante capacitar y
comprometer a los trabajadores con su centro de trabajo ya que de ellos depende que haya
un buen funcionamiento y manejo de los diferentes materiales utilizados. (DOSSIER, 2018).
En el Perú la demanda de los productos se está viendo afectados de alguna u otra forma por
la baja productividad en su producción, por lo cual las empresas no pueden satisfacer el
crecimiento que el mercado peruano les exige, por lo tanto, se necesita de un plan de mejora
de las actividades para garantizar la mejora de la producción, reducir los bajos volúmenes
de producción y las demoras en el abastecimiento de la materia prima. (ALVAREZ, 2015).
Además, los problemas se desprenden a partir de una mala coordinación en el centro de
trabajo, ocasionando elevadas cantidades de desperdicio por procesos, el reprocesamiento
de los productos terminados, falta de limpieza en las etapas del proceso de producción y
desorden, ocasionando una baja productividad. (MEDINA, et al., 2017)
A nivel local las empresas no son ajenas a los problemas que puedan tener a causa de no
aplicar una mejora continua en lo cual conlleva una baja productividad en su producción ya
que el personal no cuenta con los métodos de trabajo correctos para poder desempeñar bien
su labor, además de necesitar de un plan ó procedimiento de mejora continua para sus
procesos productivos. (LÓPEZ, 2018).
En la empresa Asociación de Productores Agropecuarios de los Molinos de Cajanleque, se
lleva a cabo la producción y comercialización de espárragos verdes frescos en caja, dentro
del área de producción se encuentran dos líneas, en las cuales se realizan las actividades de
lanzado del espárrago a las fajas transportadoras, selección, atado y empaque (Ver anexo F1,
F2, F3, D4), para despues ser llevado hacia el hidrocooler (Ver anexo F5) y finalmente al
2
almacén de producto terminado (Ver Anexo E6), por lo tanto, se observó una baja
productividad debido a la gran cantidad de merma que genera el proceso, debido a que los
operarios no realizan adecuadamente sus labores, los operarios de selección permiten pasar
bastante materia prima en buen estado a las jabas de florido1 (Ver Anexo F7), también los
operarios de empaque no realizan la adecuada separación de tamaños de los espárragos, por
lo que al momento de cortar se desperdicia materia prima (Ver Anexo F8), además de no
haber una adecuada supervisión y control durante el proceso, originando así la necesidad de
realizar una implementación de mejora continua en el área de elaboración para maximizar el
aprovechamiento del espárrago verde fresco en beneficio de la empresa.
Ante lo indicado anteriormente a nivel internacional se encontró la tesis de Jara Gustavo
(2017), titulada “Incremento de la productividad en la producción del maracuyá, mediante
el enfoque de Mejora Continua, en la finca Vista-Horizonte ubicada en la provincia de Santo
Domingo de los Tsáchilas”, en la cual se utilizó un tipo de estudio pre – experimental, con
el propósito de implementar la mejora continua, empleando la metodología del ciclo PHVA
utilizando como primeras herramientas DOP y DAP, también utilizó el diagrama de
Ishikawa y el diagrama de Pareto. El problema que encontró fue una baja productividad,
debido a que el producto no era clasificado y lavado adecuadamente, lo cual tomo como
principal mejora clasificar y lavar los productos para venderlos a un mejor precio, lo que
consintió a la empresa un incremento de 75 % en sus ingresos, además obtuvo un crecimiento
de aporte por cada trabajador del 25%, a pesar de tener un aumento en 40% de mano de obra.
(JARA, 2017).
Asimismo se encontró la investigación de Dossman Calderón (2016), titulada “Propuesta de
mejoramiento para el proceso de producción de una empresa de alimentos congelados de la
ciudad de Cali”, en la cual se buscó darle una solución frente a la problemática que presenta
la empresa como lo son los tiempos muertos en los procesos de producción de empanadas.
Para este proyecto fue necesario desarrollar cuatro etapas, la primera; se hiso una descripción
de la distribución organizacional en la empresa y del proceso de producción. La segunda; se
hiso una evaluación para saber el estado actual del proceso de producción, de tal manera nos
permitió conocer los diferentes problemas como los tiempos muertos, carencia de
indicadores, estándares, y del operario no capacitado. La tercera etapa; se plantearon trabajos
correctivos que permitieron optimizar el proceso de producción y finalmente en la cuarta
1 Espárrago que no cumple con las condiciones de presentación y calidad requeridas para el producto.
3
etapa se consiguen los resultados en términos costo - beneficio. La propuesta sobre el
aumento del proceso de producción para aumentar su productividad se halló que la
dependencia de costo beneficio fue de 5.04, lo que indica que por cada peso invertido se
retoman 5.04 pesos y que el VPN fue de 19.108.696, por lo tanto, se indica la confiabilidad
de la propuesta de mejora. (DOSSMAN, 2016).
A nivel nacional se encontró la investigación de Ynfantes Rodríguez (2017), que tuvo como
título “Aplicación del ciclo PHVA para poder incrementar la productividad en el área de
panificación en Hipermercados Tottus S.A”, se encontró varias deficiencias en la cual
afectan el área de panificación como es la entrega de producción, no contar con un control
adecuado de la producción, mala planificación de producción, como son las demoras en las
entregas. Por carecer de un apropiado plan de adiestramiento y motivación del personal el
clima laboral se vuelve nocivo, también no se tiene una definición clara sobre las actividades
que se tienen que desarrollar y finalmente poca comunicación. Para dar solución a la
problemática que presentó la empresa, fue necesario aplicar el ciclo o metodología PHVA.
La población estuvo establecida de acuerdo a los datos de producción en el cual fue medido
en el periodo de estudio de 30 días, también se empleó la técnica de observación de campo
y el instrumento la ficha de recolección de datos, y también se recurrió al programa SPSS
22 para el procesamiento de datos en estudio. Los resultados fueron positivos, antes con una
productividad del 65% y después de 81%. En lo cual la mejora continua es una pieza
fundamental para conseguir como objetivo un aumento en la productividad. (YNFANTES,
2017).
También se encontró la tesis de Vilcherrez C., su investigación titulada “Mejora continua en
los procesos productivos de una planta procesadora de café para aumentar la productividad,
Chiclayo 2018”. La problemática que tuvo la empresa es que no hace entrega de los
productos en las fechas indicadas, trabajando las 24 horas diarias para concluir con el
objetivo ya establecido de producción, por lo que la empresa estuvo en la obligación de
realizar pagos por horas extras, ya que las máquinas no contaban con el volumen de
producción establecida, de tal forma generó un aumento en el costo de producción. Para la
problemática se utilizaron el diagrama de operaciones y análisis, como también el diagrama
de Ishikawa y Pareto, para establecer cuáles son las principales causas que vienen afectando
productividad. Para poder efectuar la mejora continua se utilizó la metodología PHVA y se
usaron métodos como el de Regresión Lineal. En conclusión hubo un incremento en la
4
productividad total de 1.11 a 1.12, como también la productividad de mano de obra de 104
a 112.6 toneladas x operario mes, su volumen de planta aumentó de 3840 a 4160 toneladas
x mes, finalmente su eficiencia de producción de 85% a 92%. (VILCHERREZ, 2018).
A nivel local se encontró antecedente en la tesis de López M. (2018), su investigación
titulada “Aplicación del ciclo PHVA en la producción de espárrago verde fresco para
incrementar la productividad de la empresa agrícola Cerro Prieto - Trujillo 2018”, su
principal problemática que presentó la empresa es que los orígenes de la baja productividad,
dependió mucho de los desperdicios del espárrago verde fresco, por lo tanto, los trabajadores
tenían ciertas dificultades en los métodos de trabajo. Para dar solución frente a esta
problemática se empleó la entrevista y la encuesta para medir el nivel de conocimiento de
los trabajadores en los procesos, para la valoración de la productividad presente se hizo uso
de la regresión lineal, indicando un índice de productividad por campaña del 77%, también
se utilizó el Diagrama Causa – Efecto y Pareto para determinar sus principales causas. En
los resultados adquiridos se comprobó que la deficiente productividad se estaba generando
por el alto desperdicio de merma de 18721.56 Kg por campaña, así como también la
inexperiencia de los trabajadores al realizar malos métodos de trabajo, la falta de reuniones.
Para ello fue necesario optar por la propuesta del ciclo PHVA, en la cual va a lograr aumentar
la productividad total en un 21.56%, y se obtendrá un beneficio/costo de S/.2.40, lo que nos
indica que por cada S/.1.00 invertido se obtendrá S/.2.40 nuevos soles. (LÓPEZ, 2018).
En el trabajo de investigación a nivel local también aportó la tesis de Aguirre Debhora
(2018), la cual llevó como título “Mejora continua para incrementar la productividad en el
área de producción de la empresa SOLAGRO SAC- Trujillo 2018”, en lo que se observó
una demora en la entrega de los productos a sus clientes, mucho desorden y falta de limpieza
en el área de trabajo ocasionando que el operario no pueda realizar sus actividades con
eficiencia, también no contaban con un plan de horas de trabajo, falta de capacitación, falta
de un cronograma de labores que se deben realizar, generando que la empresa tenga una baja
productividad, es por ello que se realizó un plan de mejora continua enmarcando las teorías
de los 8 pasos del PVHA. Como resultados positivos se obtuvo un aumento en la producción
de 47% y las horas trabajadas en un 15%, su productividad aumentó en un 27%. Una vez
finalizado el estudio en la empresa Solagro se concluyó que la implementación de un plan
de mejora continua fue excelente ya que trajo un incremento en la productividad.
(AGUIRRE, 2018).
5
El presente estudio se justifica teóricamente porque se tomó como base investigaciones de
otros autores de la misma temática, por lo que servirá como antecedentes para otras posibles
investigaciones referidos a la misma base, asimismo de justifica de manera práctica ya que
ayudará a mejorar la empresa Asociación de productores Agropecuarios de los Molinos de
Cajanleque en cuanto al incremento de su productividad, brindándoles una solución a través
de mejoramientos continuos que ayuden a mejorar cada actividad que se realice en el área
de producción, así también, es adecuada metodológicamente porque ayudará en futuras
investigaciones generando información de mayor utilidad en cuanto a los resultados
obtenidos en dicha investigación permitiendo realizar un buen estudio.
Además para la investigación se requiere fundamentarlo científica y tecnológica de tal
manera poder adquirir un conocimiento eficiente de lo que se trata la mejora continua, lo
cual nos dará solución al problema que se viene presentando, mejorando la productividad,
reducción de movimientos de trabajos innecesarios; lo que la hace también oportuna de
manera económica, en lo cual, la optimización de los recursos genera una disminución en
los costos por lo tanto, aumenta el grado de la productividad generando mayores ingresos
y rentabilidad para la empresa, además de ellos mejora la productividad, ya que los operarios
realizarán menos movimientos innecesarios, también habrá una disminución considerable
de desperdicios ya que el operario contará con capacitaciones que lo ayuden a desempeñar
mejor su trabajo en el área que se encuentre.
Así mismo en la presente investigación utilizaremos la mejora continua, lo cual Pérez lo
define como la herramienta en la cual la productividad se a ver incrementada, favoreciendo
el crecimiento estable u consistente en todos los segmentos de un proceso, por lo tanto,
afirma la estabilidad del proceso y la eventualidad de mejora. Cuando existe crecimiento y
desarrollo dentro de una organización o comunidad, es necesario poder tener la
identificación y un análisis medible de todos los procesos. La mejora continua permite
establecer las actividades a realizar de forma más organizada, eficiente y de una manera más
productiva. (PÉREZ, 2017. Pag. 96).
Del mismo modo para Marin et al. la mejora continua es poder incrementar las
probabilidades en la cual los clientes y las otras partes interesadas puedan sentir una gran
satisfacción, para ello se realizan estudios de evaluación y análisis de la realidad existe, para
lo cual nos permita identificar las diferentes áreas que tengamos que aplicar para la mejora,
realizar un establecimiento de los objetivos que queremos obtener para incrementar la
6
productividad. (MARIN, et al., 2014. Pag. 586). Por otra parte para Hernández, la mejora
continua de procesos es fundamentalmente una caja de herramientas de habilidades y
técnicas en las cuales son aplicadas con una metodología simple para estimular la mejora
continua y el control de los procesos. (HERNÁNDEZ, 2016. Pag. 31.)
Para evaluar una empresa se debe analizar su sistema de producción, lo cual para Márques
pueden definirse como los procesos de transformación uniendo las distintas etapas del ciclo
de fabricación en donde materiales e insumos se incorporan hasta que finalmente el producto
quede finalizado. (MÁRQUEZ, 2012. Pag. 55).
Según Baca Urbina G. el principal reto para conseguir estos objetivos en forma paralela es
realizando acciones que conlleven a la mejora continua permanente, ya sea en el proceso de
diseño de los productos, en la realización de cada proceso de las diferentes actividades
(productivos y administrativos), asi también en la implementación de diseños y estrategias.
(BACA, et al., 2014. Pag. 77-78). También el autor Tolosa nos dice que las principales
empresas que aplican la mejora continua tienen las siguientes cualidades: tener voluntad de
cambio y ambición de mejora, contar con un equipo de trabajo que se sienta involucrado y
motivado, finalmente contar con capacidad técnica y operativa. Por lo tanto, la aplicación de
estas técnicas y soluciones tiene que pensarse como una actividad que dure a lo largo del
tiempo, y no como una solución no duradera a un problema concreto. (TOLOSA, 2017. Pag.
16).
Así mismo para Formento la mejora continua implica un cambio en el modelo taylorista,
esto significa que para obtener una función de trabajo doble, es necesario que toda la
organización use un momento de su tiempo para determinar problemas o desarrollar
oportunidades de mejora. (FORMENTO, et al., 2013. Pag. 391). Por otro lado Mayer nos
dice que la mejora continua tiene como objetivo principal mejorar los indicadores de
productividad, calidad, los costos y la entrega. (MAYER, et al., 2016. Pag. 51-59). Del
mismo modo Yen-Tsang menciona a la mejora continua como una característica clave para
conservar la competitividad de una empresa y mantenerla competitiva durante un periódo de
tiempo. (YEN-TSANG, et al., 2012. Pag. 547). Así mismo para Silveira el avance en la
productividad y eficiencia de industrias han seguido los principios de Mejora continua
mediante innovación en los procesos de producción. (SILVEIRA, 2011. Pag. 95).
7
Ante lo indicado anteriormente López define la mejora continua como el establecer,
planificar y vigilar continuamente basándose en los objetos de la calidad, y tomando como
fundamento herramientas de seguimiento y medida de los procesos. (LÓPEZ, 2016. Pag.
466). También Mikel lo define como la parte de la gestion que se encarga de ajustar las
diferentes tareas que lleva a cabo la organización para brindar una mayor eficacia y
eficiencia. (MIKEL, y otros, 2010. Pag. 76). Del mismo modo para Betancourt la mejora
continua significa mejorar un proceso en lo cual lo hace más efectivo, eficiente y adaptable.
(BETANCOURT, et al., 2018. Pag. 121).
Mientras que para Tolamatl la mejora continua, significa una filosofìa en la que se basa para
mejorar día a día, en la cual se involucran a todos por igual, gerente y trabajadores y su
propósito es elevar los indicadores de desempeño de los procesos, en conjunto con la
participación activa del personal. (TOLAMATL, et al., 2012. Pag. 41-44). Para Yáñez la
mejora continua es crecientemente necesaria para la supervivvencia económica siendo la
única vía fiable para sostener la ventaja en el mercado. (YÁNEZ, 2012. Pag. 87). Por otro
lado Chiaradia nos dice que la mejora continua después de la revisión de la norma ISO 9001:
2008 se considera un requisito formal para así buscar continuamente mejoras de eficacia y
eficiencia en los procesos. (CHIARADIA, et al., 2013. Pag. 100).
Así mismo Fischer nos dice que el ciclo de Deming ha sido importante para proporcionar
resultados significativos, para mejorar el rendimiento de empresas especialmente en el área
de fabricación. (FISCHER, 2015. Pag. 51).
Entre las herramientas de mejora continua tenemos el ciclo de Deming, el cual consiste en
cuatro etapas muy importantes como lo son: planificar, hacer, verificar y actuar. Las cuales
para Lohr son esenciales y de forma secuencial ya que toda actividad requiere de una
planeación; una vez que ya determinemos qué y cómo queremos hacer, lo aplicamos a la
práctica, para esto se necesita comparar los resultados de nuestro trabajo contra lo que
habíamos planificado, de tal manera hacer las correcciones necesarias, esta función se realiza
en la etapa de verificación. Finalmente, queda la posibilidad de que lo que se hizo se pueda
mejorar y detona la cuarta etapa para hacer un análisis sobre las mejoras que puedan hacerse.
(LOHR, 2015. Pag. 2-3). Mientras que para López, para llevar una mejora continua en las
empresas se deben cumplir ciertos objetivos y apoyándonos en ciertas herramientas para el
proceso como son su seguimiento y medición. Por lo tanto, las organizaciones están
obligadas a seguir mejorando continuamente su desempeño y el de su sistema, en lo cual el
8
modelo de mejora de proceso genera que las organizaciones comiencen a emplear de manera
sistemática una herramienta de gestión difundida por Edward Deming. El modelo PDCA
propone una metodología muy sencilla que se basa principalmente en la organización
minuciosa de las actividades (Plan) antes de su desarrollo en la planificación (Do), y en la
creación de los datos objetivos que se vienen realizando a través del seguimiento y
verificación (Check) que consientan en hacer arreglos o mejoras del proceso (Act). (LÓPEZ,
2016. Pag. 466).
Por otro lado Alpendre nos dice que el ciclo PDCA proporciona una mejora continua ya que
funciona de forma ciclica, asegurando que los errores se puedan corregir. (ALPENDRE, et
al., 2017. Pag. 3).
Además Tapan, el ciclo PHVA lo define como un proceso universalmente reconocido en el
cual ayuda a la toma de decisiones empresariales, a la implementación de estrategias de
gestión y mantiene vivo el esfuerzo de mejora continua en todas las etapas o procesos
empresariales. (TAPAN, 2011. Pag. 83). Lo cual para Moreno el ciclo PHVA es un ciclo
cerrado que permite el despliegue planificado de la visión, los objetivos y las estrategias de
la organización para finalmente satisfacer las necesidades siempre cambiantes de los
clientes. (MORENO, 2012. Pag. 63).
Por otra parte Fernandez menciona que la metodología acreditada como PHVA (Planificar-
Hacer-Verificar-Actuar) o Ciclo de Deming es utilizado actualmente, ya sea en el esquema
ó en el progreso y ejecución de sistemas de gestión. (FERNÁNDEZ, 2013. Pag. 29). Así
mismo para Montaño en cuanto a términos frecuentes sobre la metodología PHVA se puede
describir como el estudio de la teoría del “control” a los procesos y procedimientos
administrativos. (MONTAÑO, 2016. Pag. 18). El primer paso es Planificar: En este paso
se tienen que realizar y establecer los objetivos y los procedimientos necesarios para lograr
los resultados que solicitan los cliente. La planificación nos aporta las posibles opciones de
solución para aquellas causas que son deficientes en las distintas etapas del proceso. El
segundo paso es Hacer: Vamos a darle funcionamiento a las alternativas de soluciones que
se plantearon en la fase de Planificación, finalmente para llegar a una conclusión y
comprobar si los problemas y causas se pudieron resolver, se tiene que tener en cuenta que
las alternativas de solución para los problemas presentados deben ser capaces de eliminar la
reaparición de los mismos. El tercer paso es Verificar: En esta etapa se establece una
evaluación sobre la ejecución del plan de mejora para lo cual se debe tener en cuenta si los
9
métodos utilizados en su aplicación dieron alternativas de solucións. Y finalmente el cuarto
paso es Actuar: En esta última fase realizamos la identificación de algunos detalles como
lo son los cambios o mejoras, ó también para realizar acciones de tal forma poder mejorar
continuamente el desempeño del sistema. (GONZÁLEZ, 2016. Pag. 18). Mientras Hooper
nos dice que el ciclo PDCA actua como guía para llevar a cabo la mejora continua con el fin
de estructurar la resolución de problemas. (HOOPER, 2017. Pag. 150).
Todas estas herramientas mencionadas ayudan a mejorar la producción, según Marvel, las
actividades productividades se centran en procesos que componen una organización,
planificación, en los cuales se les aplicarán las herramientas y recursos necesarios; dichas
procesos van de la mano por un conjunto de actividades para poder ejecutar la producción,
con la utilización adecuada de los medios y que estos sean los correctos, de manera que se
puedan obtener los productos con la máxima productividad. (MARVEL, et al., 2011. Pag.
7).
Según Cardozo, define la productividad como una medida de eficiencia para lo cual se hace
uso de factores en el proceso productivo. La cantidad de producto por unidad de trabajo se
entiende como productividad, en lo que es denominada comunmente productividad laboral.
Por lo que se entiende que, un trabajador con mayor productividad producirá más unidades
del producto. (CARDOZO, 2014. Pag. 419). Por otro lado Medina, puntualiza que la
productividad está relacionada entre la cantidad producida y la cantidad de recursos que se
emplean para su obtención. Y como medios importantes para aumentar la productividad se
tiene que incentivar a los operarios, para lo cual se deben analizar nuevas estrategias de
procedimientos básicos y mejorar los que ya existen, hacer uso de máquinas modernas y de
capacidad mayor, para finalmente reducir el trabajo del proceso que se está realizando, del
producto y tiempos improductivos. (MEDINA, 2010. Pag. 112).
Tambien Kubickova menciona que el significado básico de productividad es simple,
significa qué y cuánto producimos con nuestros esfuerzos de los recursos que utilizamos, ya
que trabajamos para producir los bienes y servicios que queremos, por lo tanto la
productividad es la relación entre lo que es el producto y los recursos utilizados en su
producción, en lo cual la productividad es la producción por entrada, como “x” número de
sillas producidas por “y” número de horas de trabajo. (KUBICKOVÁ, et al., 2016. Pag. 47).
10
Además Pacheco menciona que la medición de la productividad es la relación sobre los
resultados que se obtienen y los insumos que se han utilizado, se debe realizar de forma
inmediata, en el caso se tuviera contabilizada la producción alcancazada para cada periodo,
por ejemplo, teniendo en cuenta el volumen de piezas que se producen por turno y el número
de horas-hombre que son trabajadas en el periodo, la productividad será directo si esque en
el cálculo se dividen las piezas sobre el número de horas. Por otro lado resulta efectivo medir
los niveles de variación que se tiene de la productividad en relación al porcentaje de
variación con respecto al periodo anterior. (PACHECO, et al., 2014. Pag. 345).
Por otra parte para Miranda la productividad es un indicador relativo en la cual mide la
capacidad de un factor productivo, por lo que al incrementarla se logran mejores resultados,
considerando los recursos necesarios para generarla. (MIRANDA, 2010. Pag. 248).
El problema encontrado dentro de la Investigación es: ¿Cuál es el efecto de la mejora
continua en la productividad del área de producción en la empresa APAMC, 2019?
La hipótesis encontrada dentro de la Investigación es: La mejora continua incrementará la
productividad del área de producción en la empresa APAMC, 2019.
La Secuencia técnica es la siguiente: El Objetivo general es incrementar la productividad del
área de producción en la empresa APAMC mediante la mejora continua.
Objetivos específicos:
• Determinar la productividad actual del área de producción de la empresa
APAMC.
• Identificar los problemas y causas que afecta la productividad en el área de
producción de la empresa APAMC.
• Aplicar la mejora continua en el área de producción de la empresa APAMC y
medir el impacto.
11
II. MÉTODO
2.1. Tipo y Diseño de investigación
Es un estudio aplicativo, porque se utilizará las herramientas de mejora continua para dar
solución a la problemática de la empresa en estudio. Además, es un estudio pre experimental,
ya que pretende incrementar la productividad con la mejora continua y longitudinal porque
la información se obtendrá pre - post aplicación.
La presente investigación es pre experimental, ya que estudia comparativamente el
comportamiento de la productividad (VD) antes y después de la aplicación de la mejora
continua (X), se trabajará con un solo grupo (G); aplicando una pre prueba y post prueba
luego de aplicado el estímulo.
G: O1 X O2
G: Grupo o muestra
O1: Productividad antes
O2: Productividad después
X: Mejora continua
2.2. Operacionalización de variables
Variable Independiente, cuantitativa
Mejora continua, es una herramienta de incremento de la productividad en la cual favorece
el crecimiento estable u consistente en todos los segmentos de un proceso, por lo tanto,
asegura la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. (PÉREZ, 2017. Pag. 96).
Aquí utilizaremos el ciclo PHVA, de los cuales analizaremos el estado de sus dimensiones
en la empresa APAMC.
Variable dependiente, cuantitativa
Productividad, es la relación entre lo que es el producto y los recursos utilizados en su
producción, en lo cual la productividad es la producción por entrada. (KUBICKOVÁ, et al.,
2016. Pag. 47). Aquí se estructuró en cinco dimensiones: productividad de materia prima
aprovecha, productividad de florido, productividad de tocón, productividad de descarte y
productividad total, analizaremos el estado de estas dimensiones en la empresa APAMC.
Pre-
test Post-
test
Estímulo
12
Fuente: Elaboración propia
VARIABLE DEFINICIÓN CONCEPTUAL DEFINICIÓN OPERACIONAL INDICADORES ESCALA
Planificar: Se definen los objetivos y las estrategias para
lograr implementar la mejora.Actividades planificadas Nominal
Hacer: Es la ejecución de la estrategia de mejora en
ejecución.
Verificar: Es la evaluación de la estrategia de mejora en
ejecución.Indicadores de producción
Actuar: Se da un seguimiento al proceso.
Productividad de materia prima aprovechada: Es la
capacidad de aprovechar la materia prima por cada Kg de
materia prima utilizada en el proceo.
Productividad de florido: Es la obtención de materia
prima no conforme por cada Kg de materia prima utilizada
en el proceso.
Productividad de tocón: Nos permite medir la cantidad
de tocón cortado por cada Kg de materia prima utilizada
en el proceso.
Productividad de desecho: Nos permite medir la
cantidad de descarte que hay por cada Kg de materia
prima utilizada en el proceso.
Productividad total: Es la medición total del beneficio
que se obtiene en el proceso.
La mejora continua identifica cuatro etapas, empezando por planificar, hacer, verificar y por último
actuar; los cuales serán evaluados mediante indicadores correspondientes.
La productividad identifica cinco dimensiones que describen esta variable, considerando así como:
productividad de materia prima aprovechada, productividad de florido, productividad de tocón,
productividad de desecho y productividad total. Se evaluarán mediante indicadores corresponndientes.
La mejora continua es una
herramienta de incremento de la
productividad en la cual favorece el
crecimiento estable u consistente en
todos los segmentos de un proceso,
por lo tanto, asegura la
estabilización del proceso y la
posibilidad de mejora.(PÉREZ,
2017)
La productividad es la relación entre
lo que es el producto y los recursos
utilizados en su producción, en lo
cual la productividad es la
producción por entradas.
(KUBICKOVÁ, et al., 2016).
Mejora
continua
Productividad
Razón
Razón
13
2.3.Población, muestra y muestreo
Población
En la presente investigación, la población está constituida por la empresa APAMC, 2019.
Muestra
En la presente investigación, la muestra está constituida por el área de producción de la
empresa APAMC.
Unidad de análisis
La produccion de espárrago verde fresco en la empresa APAMC.
Criterios de inclusión
Se ha incluido en esta investigación al personal del área de producción y la materia prima
que se emplea para la producción de espárrago fresco en caja en la empresa APAMC.
Criterios de exclusión
Se ha excluido al personal que labora en las áreas de mantenimiento, almacén y
administración de la empresa APAMC.
2.4.Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad
Para el logro de cada uno de los objetivos específicos se procederá a emplear las
siguientes técnicas y herramientas:
Objetivo Técnica Instrumento
Determinar la
productividad actual
del área de producción
en la empresa
APAMC.
• Formato de productividad
de materia prima
aprovechada.
• Formato de productividad
de espárrago florido.
• Formato de productividad
de tocón.
• Formato de productividad
de descarte.
• Registro del cálculo
de productividad
materia prima
aprovechada.
• Registro del cálculo
de espárrago florido.
• Registro del cálculo
de la productividad
de tocón.
14
• Formato de productividad
total.
• Registro de
productividad de
descarte.
• Registro del cálculo
de la productividad
total.
Identificar los
problemas y causas
que afecta la
productividad en el
área de producción en
la empresa APAMC.
• Observación directa.
• Entrevista.
• Encuesta
• Ishikawa.
• Pareto.
• Guía de observación.
• Guía de entrevista.
• Formulario de
encuesta.
• Registro de
Ishikawa.
• Registro de Pareto.
Aplicar la mejora
continua en el área de
producción en la
empresa APAMC y
medir el impacto.
• Capacitación del personal.
• Mejora y control de
procesos.
• Diagrama de Análisis de
proceso (DAP).
• Formato de control de
tocón por mesa.
• Formato de productividad
de materia prima
aprovechada.
• Formato de productividad
de espárrago florido.
• Formato de productividad
de tocón.
• Formato de productividad
de descarte.
• Formato de productividad
total.
• Plan de capacitación
al personal.
• Plan de Mejora y
control de procesos.
• Registro del cálculo
del tocón por mesa.
• Registro del
diagrama de análisis
de procesos (DAP).
• Registro del cálculo
de productividad
materia prima
aprovechada.
• Registro del cálculo
de espárrago florido.
• Registro del cálculo
de la productividad
de tocón.
15
• Registro del cálculo
de la productividad
de descarte.
• Registro del cálculo
de la productividad
total.
Fuente: Elaboración propia
La presente investigación de la “Mejora continua para incrementar la productividad del
área de producción en la empresa APAMC, 2019”, se utilizó el juicio de dos expertos en
Ingeniería industrial y un experto en el proceso de espárrago verde fresco en caja.
2.5. Procedimiento
• Para determinar la productividad actual en el área de producción en la empresa
APAMC, se utilizará como instrumentos: el registro del cálculo de la
productividad de la materia aprovechada (Ver anexo C1), el registro del cálculo
de florido (Ver anexo C2), el registro del cálculo del tocón (Ver anexo C3),el
registro del cálculo de descarte (Ver anexo C4), y el registro del cálculo de la
productividad total (Ver anexo C5), lo cual se realizará la recopilación de
información de 3 meses, del 01 de junio al 31 de agosto.
• Para Identificar los problemas y causas que afecta la productividad en el área de
producción en la empresa APAMC, se utilizará como instrumentos: la guía de
observación (Ver anexo C7), la cual será llenada por los investigadores; además
se utilizará la guía de entrevista (Ver anexo C6), la cual será llenada por el jefe de
planta; posteriormente con la información obtenida se procederá a llenar el
registro del diagrama Ishikawa; finalmente con los datos recaudados se procederá
a hacer una encuesta (Ver anexo C8), para luego priorizar los resultados en un
diagrama de pareto.
• Para aplicar la mejora continua en el área de producción en la empresa APAMC
y medir su impacto, se utilizará como instrumentos: plan de capacitación (Ver
anexo C9), el cuál será dirigido al los asistentes de línea, operarios de selección y
operarios de empaque en temas específicos relacionados a la mejora continua en
los procesos, asimismo se hará uso de un plan de mejora y control de procesos (
16
Ver anexo C11), el cuál consiste en analizar y evaluar las actividades del proceso
mediante el llenado de registro del diagrama de análisis de proceso (DAP), así
tambíen se implementará un registro del cálculo de tocón por mesa, para que esto
permita inspeccionar el desarrollo de esa actividad. Se procederá a verificar la
mejora mediante los siguientes instrumentos: El registro del cálculo de la
productividad de la materia prima aprovechada (Ver anexo C1), el registro del
cálculo de florido (Ver anexo C2), el registro del cálculo del tocón (Ver anexo
C3), el registro del cálculo de descarte (Ver anexo C4), y el registro del cálculo
de la productividad total (Ver anexo C5), lo cual se realizará el llenado de
información durante 28 días.
2.6. Método de análisis de datos
Análisis descriptivo:
Se procede al levantamiento de la información mediante la recopilación de datos a través
de las herramientas propuestas de acuerdo a las escalas de las variables de estudio (nominal
y/o razón), se calcula según su naturaleza, sus medidas de tendencia central, tabulando los
datos en tablas de frecuencias o gráficos de barras según sea la naturaleza de los resultados.
Análisis ligados a las hipótesis:
Para dar resultado a la hipótesis se hará uso de la prueba estadística T-Student por
corresponder a variables de razón, si es que cumple los criterios de normalidad, si esta no
cumple se opta por una prueba no paramétrica con Wilconson.
2.7. Aspectos éticos
Los investigadores se comprometen a ser sinceros con los resultados, a respetar la
propiedad intelectual y a ser discreto con los datos aprovisionados por la empresa y no
evidenciar la identidad de los trabajadores que participan en el estudio.
17
III. RESULTADOS
3.1. Productividad actual de la empresa APAMC
Registro de productividad de los meses de junio, julio y agosto.
En los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad promedio de materia
prima aprovechada de 0.65 (Ver anexo A1), 0.66 (Ver anexo A2), y 0.65 (Ver anexo
A3) respectivamente. Lo cual indica que para los meses de junio, julio y agosto por cada
1000 kg de espárrago se obtuvo 650 kg , 660kg, y 650 kg de materia prima aprovechada
promedio respectivamente.
Con respecto al florido en los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad
promedio de 0.15 (Ver anexo A4), 0.15 (Ver anexo A5) y 0.16 (Ver anexo A6). Lo cual
indica que para los meses de junio, julio y agosto por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo
150 kg, 150 kg, y 160 kg de florido promedio respectivamente.
Para el tocón en los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad promedio
de 0.19 (Ver anexo A7), 0.19 (Ver anexo A8) y 0.18 (Ver anexo A9). Lo cual indica que
para los meses de junio, julio y agosto por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo 190 kg,
190 kg, y 180 kg de tocón promedio respectivamente.
Para el descarte en los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad
promedio de 0.004 (Ver anexo A10), 0.008 (Ver anexo A11), y 0.008 (Ver anexo A12).
Lo cual indica que para los meses de junio, julio y agosto por cada 1000 kg de espárrago
se obtuvo 40 kg, 80 kg, y 80 kg de descarte promedio respectivamente.
Finalmente en los meses de junio, julio y agosto se obtuvo una productividad total de
0.80 (Ver anexo A13), 0.81 (Ver anexo A14), y 0.81 (Ver anexo A15) respectivamente.
MES
INDICADOR
MATERIA PRIMA APROVECHADA 0,65 0,66 0,65
FLORIDO 0,15 0,15 0,16
TOCÓN 0,19 0,19 0,18
DESCARTE 0,007 0,008 0,008
PRODUCTIVIDAD TOTAL 0,80 0,81 0,81
JUNIO JULIO AGOSTO
18
3.2. Análisis de los problemas y causas que afecta la productividad en el área de
producción de la empresa APAMC
Mediante el llenado de la guía de observación (Ver anexo D2) se obtuvo la información
necesaria, además fue necesario realizar una entrevista al jefe de planta (Ver anexo D1)
para saber con su experiencia las causas que vienen afectando la baja productividad en el
área de producción. Con el diagrama de Ishikawa (Ver anexo B16) se identificó la baja
productividad. Después de que se aplicó las encuestas se ordenó los resultados obtenidos
en una matriz de priorización (Ver anexo A16), para posterirmente plasmarlas en un
gráfico de Pareto (Ver anexo B17), lo cual nos permitió ver que las causas más relevantes
que afectan la productividad son:
• Desperdicio de materia prima.
• Falta de indicadores en el proceso.
• Manipulación inadecuada de la materia prima.
• Falta de control en el proceso.
• Personal no capacitado.
• Desconocimiento del proceso.
• Supervisión inadecuada.
• No realizan sus actividades adecuadamente.
Luego de conocer las causas más relevantes que afectan la productividad se procederá a
aplicar la herramienta más adecuada para darle solución a ese problema.
CAUSAS TÉCNICA INSTRUMENTO
Desperdicio de materia prima. Capacitación al personal Plan de capacitación
Falta de indicadores en el proceso. Control y mejora Plan de control y mejora
Manipulación inadecuada de la materia prima. Capacitación al personal Plan de capacitación
Falta de control en el proceso. Control y mejora Plan de control y mejora
Personal no capacitado. Capacitación al personal Plan de capacitación
Desconocimiento del proceso. Capacitación al personal Plan de capacitación
Supervisión inadecuada. Control y mejora Plan de control y mejora
No realizan sus actividades adecuadamente. Capacitación al personal Plan de capacitación
19
3.3. Aplicación de la mejora continua en el área de producción de la empresa
APAMC
3.3.1. Planear (Ver anexo E1)
Planes de acción
• Plan de capacitación (Ver anexo C9).
• Plan de mejora y control de proceso (Ver anexo C11).
3.3.2. Hacer (Ver anexo E2)
• Se capacitó a los asistentes de línea, operarios de empaque y selección de la
empresa APAMC.
• Se implementó un formato de control de tocón por mesa ( Ver anexo E15).
• Se analizó el DAP y se mejoro el control en las actividades que requerian
inspección.
3.3.3. Verificar (Ver anexo E3)
• Se comparó 28 datos de la productividad total, materia prima aprovechada,
florido, tocón y descarte del mes de agosto, con 28 datos del post-test ( 28 de
octubre al 24 de noviembre), lo cual nos indica un incremento en la productividad
total y en la productividad de materia prima aprovechada.
3.3.4. Actuar (Ver anexo E16)
• Se dará seguimiento a las mejoras en el área de producción.
• Se reunirá a los asistentes de línea cada día para compartir opiniones sobre el
desarrollo de las actividades y posibes mejoras, además se tendrá reuniones un día
a la semana con los operarios de empaque y selección para dar a conocer los
puntos que hay que ir mejorando.
PRE-TEST POST-TEST
MES
INDICADOR
MATERIA PRIMA APROVECHADA 0,65 0,67
FLORIDO 0,16 0,15
TOCÓN 0,18 0,17
DESCARTE 0,008 0,007
PRODUCTIVIDAD TOTAL 0,81 0,82
AGOSTO28 OCTUBRE- 24
NOVIEMBRE
20
IV. DISCUSIÓN
De acuerdo con el objetivo de la presente investigación, se ha evidenciado cómo la mejora
continua, utilizando la metodología PHVA, incrementa la productividad del área de
producción de la empresa Asociación de productores agropecuarios de los Molinos de
Cajanleque, 2019.
En la presente investigación los resultados del pre-test señalaron que la productividad de
la materia prima aprovechada antes y después de la aplicación de la mejora continua fue
de 0,65 y después fue de 0,67 respectivamente; con respecto al florido se obtuvo una
productividad de 0,15 y luego de 0,13. La productividad hallada para el tocón fue de 0,19
y después fue de 0,17. Finalmente la productividad encontrada para el descarte fue de
0,005 y después fue de 0,003. Estos datos se produjeron gracias a la aplicación de la
mejora continua.
Estos resultados encontrados guardan relación con lo que sostiene Jara Gustavo (2017),
ya que los datos que obtuvo en el pre test señalaron que la productividad total antes de la
aplicación de la mejora continua era de 1.22 y después de la aplicación en el post – tes
fue de 1.85. Para lo cual utilizó la metodología PHVA para optimizar el proceso de
cosecha con la finalidad de clasificar la fruta para un mayor ingreso del 75%, y a pesar
de que se requieren un 40% más de horas – hombre, cada una de éstas incrementó su
aporte a los ingresos en un 25%. Este autor menciona que el ciclo PHVA fue la guía para
generar estos cambios y que la mejora continua debe ser adaptada en la operatividad
cotidiana de manera periódica. Ello es acorde con lo que en este estudio se halla
exceptuando las horas – hombre ya que estos no forman parte de nuestra investigación.
Durante el desarrollo de esta investigación se identificaron los problemas que venían
afectando la baja productividad de la materia prima aprovechada y el gran desperdicio de
merma que esto genera, ya que los operarios no realizaban adecuamante sus actividades,
permitían pasar bastante materia prima en buen estado a las jabas de florido, no realizaban
la adecuada separación de tamaños de los espárragos, no había una adecuada supervisión
y control durante el proceso, para lo cual se implementó la aplicación de la mejora
continua en el área de producción con el fin de mejorar los procesos y lograr maximizar
el aprovechamiento de la materia prima en beneficio de la empresa.
21
En lo que respecta a la investigación realizada por Dossman (2016), y al igual que en la
presente investigación, se evaluó el estado actual de la empresa para identificar los
principales problemas que venían afectando el área de producción como fallas en
maquinaria, falta de estándares en sus procesos, personal no capacitado y la falta de
indicadores. El autor no hace mención sobre los procedimientos que se utilizaron para
diagnosticar la problemática actual del área de producción. Sin embargo, los
procedimientos para determinar los principales problemas en el área de producción van
de acuerdo a lo que sostiene Ynfantes (2017), ya que hizo uso de la técnica de observación
de campo, sin utilizar la entrevista al jefe de producción ni la encuesta a los operarios
para conocer más a fondo la causa del problema.
Los resultados de la investigación determinaron el incremento de la productividad del
área de estudio con una valorización antes de la aplicación del método de 0.6543 y
después con un valor de 0.8117. El autor menciona que la mejora continua es la clave
para alcanzar una mayor productividad por lo tanto nos hace la recomendación del estudio
y su aplicación en áreas de similar operación dentro de la empresa. Y al igual que éste la
recomendación es acorde a lo que se realiza en este estudio.
Por otro lado, en la investigación de Vilcherrez (2018), y al igual que en esta
investigacion, se realizó un análisis de la situación actual de la empresa, en la cual se hizo
una entrevista dirigida al gerente de producción, un diagrama de análisis de procesos
(DAP), diagrama de operaciones de procesos (DOP), diagrama de Ishikawa y diagrama
de Pareto para determinar cuáles fueron las causas principales que están afectando la baja
productividad en la empresa. Sin embargo, en lo que no guarda relacion el estudio del
autor con el presente, es que propuso implementar una línea de reproceso para aumentar
su capacidad de producción, disminuir tiempos muertos y eliminar excesivas horas de
trabajo, mientras que para nuestra investigación el propósito es aumentar la productividad
de la materia prima aprovechada, reducir las jabas de tocón y descarte. En lo que si
concuerdan ambas investigaciones es que a través de la implementación de la
metodología PHVA la producción aumentó en un 8% y la productividad total de 1.11 a
1.12, lo que nos indica que el estudio realizado mediante la mejora continua es viable
para futuras investigaciones.
Además López (2018), al igual que en la presente investigación realizó un análisis de la
situación actual del área de producción en el cual empleó dos instrumentos, la entrevista
22
y la encuesta, con ello se determinó que los trabajadores desconocían el proceso lo cual
les dificultaba realizar bien sus actividades. Su índice de productividad actual por
campaña es de 0.77, en comparación con la presente es de 0.64 lo que nos indica que está
por debajo del promedio. La investigación del autor concuerda con la presente
investigación, ya que la baja productividad se estaba dando por el alto nivel de
desperdicios, debido a que los operarios tenían desconocimiento de sus procesos por la
falta de reuniones, y tambien por el poco interés de optar por una mejora continua. Sin
embargo el autor llega a la conclusión de que al optar por la implementación del ciclo
PHVA la productividad total aumentó en un 21.56%, obteniendo un beneficio/costo de
S/ 2.40 nuevos soles. López nos menciona que su investigación es viable para futuras
investigaciones y obtener mejores resultados. Ello es acorde con lo que en este estudio se
halla excepto el beneficio/costo, ya que no forma parte de la presente investigación.
Por otro lado, el estudio realizado por la autora Aguirre (2018), guarda relación con la
presente investigación, ya que su tipo de estudio es aplicativo, con una investigación de
tipo pre experimental teniendo así una muestra constituida por el área de producción.
Después de la aplicación del ciclo PHVA los resultados fueron positivos, ya que la
producción logró un incremento de 47%, la productividad en un 27%, las horas laborales
en un 15% y la optimización de materiales utilizados aumentó en un 22%. En
comparación con la presente investigación no fue necesario incluir los indicadores de
horas laborales y la optimización de materiales. Finalmente la implementación de la
mejora continua al igual que en la presente investigación le trajo un incremento en la
productividad del área de producción de espárrago verde fresco.
Este trabajo de investigación tiene relacion con lo que menciona el autor Fisher (2015),
ya que comenta que el ciclo de Deming ha sido importante para proporcionar resultados
significativos, para mejorar el rendimiento de empresas especialmente en el área de
fabricación. Lo que nos dice el autor tiene relación con nuestra investigación, ya que fue
necesario realizar capacitaciones, en la cual se involucró a todo el personal que forma
parte del proceso en el área de producción obteniendo así resultados significativos.
En ese sentido lo que dice el autor Medina (2010), también concuerda con esta presente
investigación, ya que dice que para aumentar la productividad es necesario incentivar la
motivación de los trabajadores, analizar nuevos procedimientos y mejorar los existentes.
Ademas el desarrollo e implementación de esta investigación tiene sentido con lo que
23
explica el autor ya que al analizar nuevos procedimientos se ha logrado mejorar y tener
un mayor control en los procesos, implementando formatos de control.
Teniendo en cuenta a Marvel y otros (2011), que mencionan que la actividad productiva
se plasma en procesos sujetos a una organización, planificación, a los que se aplicaran los
medios y recursos adecuados; dichos procesos están constituidos por un conjunto de
actividades coordinadas para efectuar la producción, con la determinación correcta de
medios, de acuerdo a los métodos más adecuados, de manera que se obtenga el producto
con la máxima productividad. Esto va de acuerdo con lo que en este estudio se ha
realizado, capacitando a los operarios en las diferentes actividades que realizan y
estableciendo formatos de control para los procesos en el área de producción de la
empresa APAMC.
Para finalizar en la prueba de normalidad sobre la productividad de materia prima
aprovechada para la presente investigación se utilizó la herramienta estadística SPSS. Se
trabajó con 28 datos en donde se hiso uso de la prueba de normalidad de Shapiro – wilk
dando “p” un valor de 0.002, aprobándose así H1 para lo cual se empleó la prueba no
paramétrica Wilconxon dando “p” un nuevo valor de 0.000 aprobándose la hipótesis H0,
lo que dice que la mejora continua incrementa la productividad de materia prima
aprovechada en la empresa. Para la productividad total se realizó el mismo procedimiento
haciendo uso de la prueba de normalidad de Shapiro – wilk dando “p” un valor de 0.017,
aprobándose H1 por lo cual se empleó una prueba no paramétrica Wilconxon dando “p”
un nuevo valor de 0.001 aprobándose la hipótesis H0, lo que dice que la mejora continua
incrementa la productividad total en la empresa APAMC, en el año 2019.
Al igual que en esta investigación, la autora Aguirre (2018) en su estudio realizado
también hiso uso de la herramienta estadística SPSS dándole a “p” un valor de 0.077 por
lo que debió emplear la prueba paramétrica T – Student en la cual le dio un valor de 0.000
aprobándose la hipótesis H4, lo que para concluir nos dice que la implementación de los
8 pasos del PHVA aumenta la productividad de la materia prima.
24
V. CONCLUSIONES
1. Se determinó la productividad del área de producción de los meses junio, julio y
agosto de la empresa APAMC, lo cual dió como resultado una productividad total
de 0.80, 0.81 y 0.81 respectivmanete, de materia prima aprovechada de 0.65, 0.66
y 0.65, de florido se obtuvo una productividad promedio de 0.15, 0.15, 0.16,
obteniendo tambien de tocón una productividad promedio de 0.19, 0.19 y 0.18; y
por último una productividad de descarte promedio de 0.007, 0.008 y 0.008
respectivamente.
2. Se identificó las causas que generaban una baja productividad en el área de
producción, los cuales fueron: desperdicio de materia prima, falta de indicadores
en el proceso, manipulación inadecuada de la materia prima, falta de control en el
proceso, personal no capacitado, desconocimiento del proceso, supervisión
inadecuada y finalmente los operarios no realizaban sus actividades
adecuadamente; estos problemas afectan la productividad del área de producción
de la empresa APAMC.
3. Se aplicó la mejora continua en la empresa APAMC, en la cual se realizó un plan
de capacitación y un plan de mejora y control del proceso; luego se midió el
impacto de la mejora en comparación con la productividad del mes de agosto, lo
cual dio como resultado un incremento de 0.81 a 0.82 en la productividad total,
asimismo se obtuvo un incremento de 0.65 a 0.67 de materia prima aprovechada,
estos incrementos se verificarón con las pruebas de hipótesis, en el cual se hizo
uso de la herramienta estadística SPSS, además se obtuvo una disminución de la
productividad de florido de 0.16 a 0.15 respectivamente, la productividad de tocón
de 0.18 a 0.17 y por último una disminución de 0.008 a 0.007 en la productividad
de descarte. Por lo tanto la implementación de la mejora continua en la empresa
APAMC nos trajo como resultado el aumento de la productividad del área de
producción ya que se generó un compromiso de la empresa con los trabajadores
en desarrollar correctamente sus actividades en conjunto.
25
VI. RECOMENDACIONES
• Dentro de esta investigación se buscó mejorar métodos de trabajo mediante una
adecuada capacitación y control del proceso de producción para un correcto
cuidado de la materia prima, por ello se recomienda a futuras investigaciones
referentes al sector agroindustrial enfocarse en desarrollar nuevas técnicas de
mejora, como implementar un control de trazabilidad del producto, para que se dé
un seguimiento constante, ver las condiciones en que es recepcionada la materia
prima para luego pasar a la sala de producción, esto permitirá mejorar el
rendimiento y por consiguiente la productividad del proceso.
• Se recomienda a los investigadores interesados en el tema de la mejora continua
hacer estudios similares en más tiempo, el cual permita evaluar económicamente
las mejoras que se obtiene mediante la aplicación de la mejora continua, para
poder analizar la factibilidad del proyecto.
• Se recomienda hacer estudios para mejorar el control de los insumos que son
necesarios para complementar el producto, como lo son cajas, ligas y paños, los
cuales generan pérdidas al no verificarse adecuadamente las cantidades que se
requieren cada día en el proceso.
• Se recomienda a futuros investigadores en hacer estudios para mejorar la postura
de los operarios al realizar sus actividades, las cuales generan lesiones musculares
generando un bajo rendimiento en sus labores.
26
REFERENCIAS
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área de producción de la empresa SOLAGRO SAC- TRUJILLO 2018. Universidad Cesar
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9. FERNÁNDEZ, Ricardo. 2013. La mejora de la productividad en la pequeña y
mediana empresa. s.l. : Editorial Club Universitario, 2013. pág. 290. Vol. 1. ISBN
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30
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Universidad César Vallejo. Lima : s.n., 2017. pág. 190, Tesis de grado.
31
ANEXOS
A. Tablas
A1. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE LA
METERIA PRIMA APROVECHADA - JUNIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO : 01/06/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 30/06/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
1 1431 5 7155 10945,1 0,65
2 1001 5 5005 7639 0,66
3 1585 5 7925 12538,2 0,63
4 1031 5 5155 7805,2 0,66
5 1486 5 7430 11367,6 0,65
6 1815 5 9075 14389,3 0,63
7 2005 5 10025 15294,6 0,66
8 2189 5 10945 17452,7 0,63
9 1255 5 6275 9526,3 0,66
10 2084 5 10420 16577,6 0,63
11 2521 5 12605 19872,1 0,63
12 1209 5 6045 9288,5 0,65
13 1580 5 7900 12091,8 0,65
14 1543 5 7715 11924,9 0,65
15 2787 5 13935 20801,5 0,67
17 1902 5 9510 14834,1 0,64
18 1756 5 8780 13919,5 0,63
2033 5 10165 17785,1 0,64
512 2,5 1280
2311 5 11555 18046,9 0,64
13 2,5 33
21 1671 5 8355 12737,1 0,66
1848 5 9240 15811,9 0,67
525 2,5 1313
23 2531 5 12655 18785,9 0,67
2365 5 11825 20009,9 0,66
554 2,5 1385
2685 5 13425 21780,6 0,65
324 2,5 810
2343 5 11715 18617,2 0,65
121 2,5 303
1469 5 7345 15506,5 0,65
1101 2,5 2753
28 2497 5 12485 18808,5 0,66
29 2521 5 12605 20000,6 0,63
2165 5 10825 19450,9 0,65
700 2,5 1750
TOTAL 59469 287720 443609,1 0,65
25
26
27
30
PRODUCTIVIDAD
19
20
22
24
DÍACANTIDAD
(N° CAJAS )
PESO DE
CAJA (Kg)
KG DE MP
APROVECHADA
KG MATERIA PRIMA
PROCESADA
32
A2. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE LA
METERIA PRIMA APROVECHADA – JULIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO : 01/07/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/07/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
1 3294 5 16470 25654,1 0,64
2206 5 11030 19674,9 0,63
534 2,5 1335
1374 5 6870 12686,4 0,64
516 2,5 1290
2571 5 12855 22383,2 0,66
791 2,5 1978
2254 5 11270 17304,6 0,66
84 2,5 210
8 3506 5 17530 27461,4 0,64
9 2188 5 10940 16873,5 0,65
2215 5 11075 18849,6 0,67
585 2,5 1463
11 1654 5 8270 12330,6 0,67
12 1575 5 7875 12183 0,65
13 1952 5 9760 15310 0,64
15 1599 5 7995 12105,5 0,66
16 2094 5 10470 15477 0,68
17 1850 5 9250 14356,8 0,64
18 2077 5 10385 16048,7 0,65
19 1584 5 7920 11938,1 0,66
20 1262 5 6310 9315,4 0,68
21 1565 5 7825 11617,4 0,67
22 1587 5 7935 11734,8 0,68
23 1827 5 9135 13801,9 0,66
24 1716 5 8580 13035,8 0,66
25 1575 5 7875 12196,6 0,65
26 1271 5 6355 9750,1 0,65
27 1675 5 8375 12648,9 0,66
29 1140 5 5700 8485,7 0,67
30 1701 5 8505 12876,4 0,66
31 1941 5 9705 14347,9 0,68
TOTAL 53763 262540 400448,3 0,66
3
4
5
10
2
PRODUCTIVIDAD DÍACANTIDAD
(N° CAJAS )
PESO DE
CAJA (Kg)
KG DE MP
APROVECHADA
KG MATERIA PRIMA
PROCESADA
33
A3. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE LA
METERIA PRIMA APROVECHADA – AGOSTO
ÁREA: Producción FECHA INICIO : 02/08/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/08/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
2 1011 5 5055 7722,8 0,65
3 1474 5 7370 11162,8 0,66
4 1591 5 7955 12296 0,65
5 1778 5 8890 13881 0,64
6 1891 5 9455 14588,9 0,65
7 1695 5 8475 13287,7 0,64
8 1879 5 9395 14467,7 0,65
9 1453 5 7265 11358,4 0,64
10 1352 5 6760 10434,7 0,65
11 1318 5 6590 10298,1 0,64
12 1313 5 6565 10420,3 0,63
13 1396 5 6980 10672,8 0,65
14 2072 5 10360 15863,2 0,65
15 2443 5 12215 19206,7 0,64
16 2656 5 13280 20438,1 0,65
17 1929 5 9645 14982,9 0,64
19 728 5 3640 5796,5 0,63
20 734 5 3670 5749,9 0,64
21 449 5 2245 3477,5 0,65
22 1170 5 5850 8909,8 0,66
23 1102 5 5510 8394,6 0,66
24 617 5 3085 4706,6 0,66
26 1224 5 6120 9409,8 0,65
27 1442 5 7210 10870,4 0,66
28 1989 5 9945 15654,5 0,64
29 2076 5 10380 15915 0,65
30 2708 5 13540 20790,9 0,65
31 2521 5 12605 19117,3 0,66
TOTAL 44011 220055 339874,9 0,65
PRODUCTIVIDAD DÍACANTIDAD
(N° CAJAS )
PESO DE
CAJA (Kg)
KG DE MP
APROVECHADA
KG MATERIA PRIMA
PROCESADA
34
A4. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
FLORIDO - JUNIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 01/06/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 30/06/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
1 1622 10945,1 0,15
2 1135 7639,0 0,15
3 1917 12538,2 0,15
4 1179 7805,2 0,15
5 1813 11367,6 0,16
6 2268 14389,3 0,16
7 2341 15294,6 0,15
8 2524 17452,7 0,14
9 1529 9526,3 0,16
10 2780 16577,6 0,17
11 2963 19872,1 0,15
12 1475 9288,5 0,16
13 1852 12091,8 0,15
14 1809 11924,9 0,15
16 3210 20801,5 0,15
17 2694 14834,1 0,18
18 2061 13919,5 0,15
19 2681 17785,1 0,15
20 2409 18046,9 0,13
21 1864 12737,1 0,15
22 2235 15811,9 0,14
23 2601 18785,9 0,14
24 3123 20009,9 0,16
25 3783 21780,6 0,17
26 2648 18617,2 0,14
27 2344 15506,5 0,15
28 2678 18808,5 0,14
29 2678 20000,6 0,13
30 2745 19450,9 0,14
TOTAL 66962 443609,1 0,15
PRODUCTIVIDAD DÍA KG DE FLORIDOKG MATERIA PRIMA
PROCESADA
35
A5. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
FLORIDO - JULIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 01/07/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/07/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
1 3668 25654,1 0,14
2 3333 19674,9 0,17
3 2133 12686,4 0,17
4 3427 22383,2 0,15
5 2331 17304,6 0,13
8 4336 27461,4 0,16
9 2457 16873,5 0,15
10 2893 18849,6 0,15
11 1665 12330,6 0,14
12 1675 12183 0,14
13 2301 15310 0,15
15 1687 12105,5 0,14
16 2338 15477 0,15
17 2385 14356,8 0,17
18 2385 16048,7 0,15
19 1598 11938,1 0,13
20 1186 9315,4 0,13
21 1458 11617,4 0,13
22 1676 11734,8 0,14
23 1936 13801,9 0,14
24 1960 13035,8 0,15
25 1791 12196,6 0,15
26 1549 9750,1 0,16
27 1729 12648,9 0,14
29 1152 8485,7 0,14
30 2172 12876,4 0,17
31 2338 14347,9 0,16
TOTAL 59560 400448,3 0,15
DÍA KG DE FLORIDOKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
36
A6. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
FLORIDO - AGOSTO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 02/08/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/08/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
2 1251 7722,8 0,16
3 1704 11162,8 0,15
4 2014 12296 0,16
5 2201 13881 0,16
6 2412 14588,9 0,17
7 2212 13287,7 0,17
8 2203 14467,7 0,15
9 1828 11358,4 0,16
10 1846 10434,7 0,18
11 1747 10298,1 0,17
12 1780 10420,3 0,17
13 1724 10672,8 0,16
14 2574 15863,2 0,16
15 3461 19206,7 0,18
16 3235 20438,1 0,16
17 2414 14982,9 0,16
19 1101 5796,5 0,19
20 1135 5749,9 0,20
21 564 3477,5 0,16
22 1265 8909,8 0,14
23 1211 8394,6 0,14
24 692 4706,6 0,15
26 1549 9409,8 0,16
27 1607 10870,4 0,15
28 2633 15654,5 0,17
29 2434 15915 0,15
30 3220 20790,9 0,15
31 2932 19117,3 0,15
TOTAL 54947 339874,9 0,16
DÍA KG DE FLORIDOKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
37
A7. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DEL
TOCÓN - JUNIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 01/07/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 30/07/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
1 2090 10945,1 0,19
2 1430 7639 0,19
3 2609 12538,2 0,21
4 1401 7805,2 0,18
5 2035 11367,6 0,18
6 2946 14389,3 0,20
7 2817 15294,6 0,18
8 3846 17452,7 0,22
9 1654 9526,3 0,17
10 3208 16577,6 0,19
11 3323 19872,1 0,17
12 1702 9288,5 0,18
13 2246 12091,8 0,19
14 2323 11924,9 0,19
15 3210 20801,5 0,15
17 2538 14834,1 0,17
18 2987 13919,5 0,21
19 3529 17785,1 0,20
20 3911 18046,9 0,22
21 2432 12737,1 0,19
22 2938 15811,9 0,19
23 3405 18785,9 0,18
24 3519 20009,9 0,18
25 3601 21780,6 0,17
26 3836 18617,2 0,21
27 2956 15506,5 0,19
28 3514 18808,5 0,19
29 4586 20000,6 0,23
30 3972 19450,9 0,20
TOTAL 84562 443609,1 0,19
DÍA KG DE TOCÓNKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
38
A8. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DEL
TOCÓN - JULIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 01/07/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/07/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
1 5323 25654,1 0,21
2 3815 19674,9 0,19
3 2231 12686,4 0,22
4 3938 22383,2 0,18
5 3366 17304,6 0,19
8 5379 27461,4 0,20
9 3350 16873,5 0,20
10 3303 18849,6 0,18
11 2311 12330,6 0,19
12 2538 12183 0,21
13 3133 15310 0,20
15 2289 12105,5 0,19
16 2544 15477 0,16
17 2631 14356,8 0,18
18 2936 16048,7 0,18
19 2334 11938,1 0,20
20 1751 9315,4 0,19
21 2221 11617,4 0,19
22 2036 11734,8 0,17
23 2621 13801,9 0,19
24 2380 13035,8 0,18
25 2428 12196,6 0,20
26 1779 9750,1 0,18
27 2438 12648,9 0,19
29 1574 8485,7 0,19
30 2045 12876,4 0,16
31 2188,4 14347,9 0,15
TOTAL 74881 400448,3 0,19
DÍA KG DE TOCÓNKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
39
A9. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DEL
TOCÓN - AGOSTO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 02/08/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/08/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
2 1354 7722,8 0,18
3 1989 11162,8 0,18
4 2231 12296 0,18
5 2705 13881 0,19
6 2617 14588,9 0,18
7 2496 13287,7 0,19
8 2778 14467,7 0,19
9 2150 11358,4 0,19
10 1728 10434,7 0,17
11 1873 10298,1 0,18
12 1989 10420,3 0,19
13 1884 10672,8 0,18
14 2816 15863,2 0,18
15 3381 19206,7 0,18
16 3765 20438,1 0,18
17 2811 14982,9 0,19
19 999 5796,5 0,17
20 899 5749,9 0,16
21 631 3477,5 0,18
22 1729 8909,8 0,19
23 1617 8394,6 0,19
24 891 4706,6 0,19
26 1676 9409,8 0,18
27 1965 10870,4 0,18
28 2946 15654,5 0,19
29 2991 15915 0,19
30 3881 20790,9 0,19
31 3400 19117,3 0,18
TOTAL 62191 339874,9 0,18
DÍA KG DE TOCÓNKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
40
A10. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
DESCARTE - JUNIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 01/06/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 30/06/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
1 78 10945,1 0,007
2 69 7639,0 0,009
3 87 12538,2 0,007
4 71 7805,2 0,009
5 90 11367,6 0,008
6 101 14389,3 0,007
7 112 15294,6 0,007
8 138 17452,7 0,008
9 69 9526,3 0,007
10 170 16577,6 0,010
11 144 19872,1 0,007
12 66 9288,5 0,007
13 94 12091,8 0,008
14 78 11924,9 0,007
15 149 20801,5 0,007
17 92 13919,5 0,007
18 92 17785,1 0,005
19 130 18046,9 0,007
20 140 12737,1 0,011
21 85 15811,9 0,005
22 86 18785,9 0,005
23 124 20009,9 0,006
24 158 21780,6 0,007
25 162 18617,2 0,009
26 116 15506,5 0,007
27 110 18808,5 0,006
28 131 20000,6 0,007
29 131 19450,9 0,007
30 158 443609,1 0,000
TOTAL 3231 872384,1 0,007
DÍA KG DE DESCARTEKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
41
A11. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
DESCARTE - JULIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 01/07/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/07/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
1 193 25654,1 0,008
2 162 19674,9 0,008
3 162 12686,4 0,013
4 185 22383,2 0,008
5 128 17304,6 0,007
8 217 27461,4 0,008
9 127 16873,5 0,008
10 117 18849,6 0,006
11 84 12330,6 0,007
12 95 12183 0,008
13 116 15310 0,008
15 134 12105,5 0,011
16 125 15477 0,008
17 91 14356,8 0,006
18 126 16048,7 0,008
19 86 11938,1 0,007
20 68 9315,4 0,007
21 113 11617,4 0,010
22 87 11734,8 0,007
23 110 13801,9 0,008
24 116 13035,8 0,009
25 102 12196,6 0,008
26 67 9750,1 0,007
27 107 12648,9 0,008
29 60 8485,7 0,007
30 154 12876,4 0,012
31 116 14347,9 0,008
TOTAL 3250 400448,3 0,008
DÍA KG DE DESCARTEKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
42
A12. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
DESCARTE - AGOSTO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 02/08/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/08/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
2 63 7722,8 0,008
3 100 11162,8 0,009
4 96 12296 0,008
5 85 13881 0,006
6 104 14588,9 0,007
7 104 13287,7 0,008
8 92 14467,7 0,006
9 116 11358,4 0,010
10 101 10434,7 0,010
11 88 10298,1 0,009
12 86 10420,3 0,008
13 85 10672,8 0,008
14 113 15863,2 0,007
15 150 19206,7 0,008
16 158 20438,1 0,008
17 113 14982,9 0,008
19 57 5796,5 0,010
20 46 5749,9 0,008
21 37 3477,5 0,011
22 66 8909,8 0,007
23 57 8394,6 0,007
24 39 4706,6 0,008
26 64 9409,8 0,007
27 89 10870,4 0,008
28 130 15654,5 0,008
29 111 15915 0,007
30 150 20790,9 0,007
31 181 19117,3 0,009
TOTAL 2682 339874,9 0,008
DÍA KG DE DESCARTEKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
43
A13. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD
TOTAL - JUNIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 02/08/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/08/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
DÍAKG MATERIA PRIMA
APROVECHADAKG DE FLORIDO
KG MATERIA
PRIMA PROCESADA
PRODUCTIVIDAD
TOTAL
1 7155,00 1622,20 10945,10 0,80
2 5005,00 1135,40 7639,00 0,80
3 7925,00 1917,20 12538,20 0,78
4 5155,00 1179,00 7805,20 0,81
5 7430,00 1812,50 11367,60 0,81
6 9075,00 2267,70 14389,30 0,79
7 10025,00 2340,60 15294,60 0,81
8 10945,00 2523,90 17452,70 0,77
9 6275,00 1528,60 9526,30 0,82
10 10420,00 2780,40 16577,60 0,80
11 12605,00 2963,00 19872,10 0,78
12 6045,00 1475,40 9288,50 0,81
13 7900,00 1852,00 12091,80 0,81
14 7715,00 1809,10 11924,90 0,80
15 13935,00 3209,80 20801,50 0,82
17 9510,00 2694,20 14834,10 0,82
18 8780,00 2061,30 13919,50 0,78
19 11445,00 2680,70 17785,10 0,79
20 11587,50 2408,50 18046,90 0,78
21 8355,00 1864,40 12737,10 0,80
22 10552,50 2235,20 15811,90 0,81
23 12655,00 2601,40 18785,90 0,81
24 13210,00 3122,50 20009,90 0,82
25 14235,00 3782,60 21780,60 0,83
26 12017,50 2648,00 18617,20 0,79
27 10097,50 2344,00 15506,50 0,80
28 12485,00 2678,30 18808,50 0,81
29 12605,00 2678,30 20000,60 0,76
30 12575,00 2745,40 19450,90 0,79
TOTAL 287720,00 66961,60 443609,10 0,80
44
A14. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD
TOTAL - JULIO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 02/08/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/08/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
DÍAKG MATERIA PRIMA
APROVECHADAKG DE FLORIDO
KG MATERIA PRIMA
PROCESADA
PRODUCTIVIDAD
TOTAL
1 16470,00 3668,40 25654,10 0,78
2 12365,00 3333,00 19674,90 0,80
3 8160,00 2133,00 12686,40 0,81
4 14832,50 3427,40 22383,20 0,82
5 11480,00 2330,60 17304,60 0,80
8 17530,00 4336,00 27461,40 0,80
9 10940,00 2456,60 16873,50 0,79
10 12537,50 2892,50 18849,60 0,82
11 8270,00 1665,30 12330,60 0,81
12 7875,00 1674,60 12183,00 0,78
13 9760,00 2300,70 15310,00 0,79
15 7995,00 1687,00 12105,50 0,80
16 10470,00 2338,30 15477,00 0,83
17 9250,00 2384,60 14356,80 0,81
18 10385,00 2384,60 16048,70 0,80
19 7920,00 1598,10 11938,10 0,80
20 6310,00 1186,40 9315,40 0,80
21 7825,00 1458,30 11617,40 0,80
22 7935,00 1676,40 11734,80 0,82
23 9135,00 1936,40 13801,90 0,80
24 8580,00 1960,20 13035,80 0,81
25 7875,00 1791,40 12196,60 0,79
26 6355,00 1549,20 9750,10 0,81
27 8375,00 1729,10 12648,90 0,80
29 5700,00 1152,00 8485,70 0,81
30 8505,00 2172,20 12876,40 0,83
31 9705,00 2338,10 14347,90 0,84
TOTAL 262540,00 59560,40 400448,30 0,81
45
A15. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD
TOTAL - AGOSTO
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 02/08/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 31/08/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
DÍAKG MATERIA PRIMA
APROVECHADAKG DE FLORIDO
KG MATERIA
PRIMA PROCESADA
PRODUCTIVIDAD
TOTAL
2 5055,00 1250,60 7722,80 0,82
3 7370,00 1703,50 11162,80 0,81
4 7955,00 2014,20 12296,00 0,81
5 8890,00 2201,00 13881,00 0,80
6 9455,00 2412,10 14588,90 0,81
7 8475,00 2212,10 13287,70 0,80
8 9395,00 2202,80 14467,70 0,80
9 7265,00 1827,80 11358,40 0,80
10 6760,00 1845,70 10434,70 0,82
11 6590,00 1747,20 10298,10 0,81
12 6565,00 1779,60 10420,30 0,80
13 6980,00 1723,50 10672,80 0,82
14 10360,00 2574,40 15863,20 0,82
15 12215,00 3460,80 19206,70 0,82
16 13280,00 3235,20 20438,10 0,81
17 9645,00 2414,00 14982,90 0,80
19 3640,00 1100,50 5796,50 0,82
20 3670,00 1135,40 5749,90 0,84
21 2245,00 564,40 3477,50 0,81
22 5850,00 1264,60 8909,80 0,80
23 5510,00 1210,60 8394,60 0,80
24 3085,00 691,60 4706,60 0,80
26 6120,00 1549,20 9409,80 0,82
27 7210,00 1607,10 10870,40 0,81
28 9945,00 2633,20 15654,50 0,80
29 10380,00 2433,90 15915,00 0,81
30 13540,00 3220,00 20790,90 0,81
31 12605,00 2931,90 19117,30 0,81
TOTAL 220055,00 54946,90 339874,90 0,81
46
A16. RESULTADOS DE LAS ENCUESTAS
47
48
49
50
51
CR causa raíz
A=
B=
C=
D=
+ E=
+/-
-
ENCUESTA DE MATRIZ DE PRIORIZACION
ENCUESTADOS
PERSONAL
PERSONAL 1 JEFE DE PLANTA
Baja Productividad en el área de producción = ECEC PERSONAL 2 ASISTENTES
PERSONAL 3 SUPERVISOR 1
ECEC :bajo C=1
PERSONAL 4 SUPERVISOR 2
ECEC : elevado A=5 PERSONAL 5 SUPERVISOR 3
ECEC : regular B=3
52
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E A B C D E
PRODUCCIÓN
IMPACTO + 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
IMPACTO +/- 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
IMPACTO - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Mate
ria
prim
a e
n e
l pis
o
Desconocim
iento
de u
n p
lan d
e
mante
nim
iento
Contr
ol in
adecuado d
e las
maquin
as
Falta d
e c
ontr
ol en e
l proceso
ENCUESTADOS
MEDIO AMBIENTE
CAUSAS
Desperdic
io d
e m
ate
ria
prim
a
Falta d
e c
ontr
ol en la r
ecepció
n
de m
ate
ria
prim
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Cuchillo
s c
on p
oco f
ilo
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os a
utilizar
No r
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us a
ctivid
ades
adecuadam
ente
Desconocim
iento
del proceso
Personal no c
apacitado
MEDICIÓN
Jornadas largas d
e trabajo
Falta d
e e
valu
ació
n d
el personal
Manip
ula
ció
n inadecuada d
e la
mate
ria
prim
a
Supervis
ión inadecuada
Presencia
de a
gua y
hum
edad
Falta d
e indic
adores e
n e
l
proceso
MATERIALES MANO DE OBRA METODOS MANTENIMIENTO
53
PRODUCCIÓN
IMPACTO + 25 0 0 0 20 20 20 0 0 25 20 0 0 25 25 0 0
IMPACTO +/- 0 0 0 6 3 3 3 0 3 0 3 6 0 0 0 9 0
IMPACTO - 0 5 5 3 0 0 0 5 4 0 0 3 5 0 0 2 5
25 5 5 9 23 23 23 5 7 25 23 9 5 25 25 11 5
Baja productividad en el área de
producción
MATERIALES MANO DE
OBRAMÉTODOS
SUMATORIA TOTAL DE MATRIZ DE PRIORIZACION
MAQUINARIA
Causa raíz
MEDICIÓNMEDIO
AMBIENTE
CAUSASD
espe
rdic
io d
e m
ater
ia p
rima
Falta
de
cont
rol e
n la
rece
pció
n de
mat
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prim
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Cuc
hillo
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co fi
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Falta
de
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Des
cono
cim
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Pers
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do
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agu
a y
hum
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TOTAL
Con
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cuad
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de
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indi
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Mat
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prim
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Falta
de
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el p
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nal
Man
ipul
ació
n in
adec
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de
la
mat
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prim
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Supe
rvis
ión
inad
ecua
da
Des
cono
cim
ient
o de
un
plan
de
man
teni
mie
nto
54
FUENTE: Elaboración propia.
CAUSAS CRITICIDAD % % ACUMULADO
Desperdicio de materia prima 25 9,88% 9,88%
Falta de indicadores en el proceso 25 9,88% 19,76%
Manipulación inadecuada de la materia prima 25 9,88% 29,64%
Falta de control en el proceso 25 9,88% 39,53%
Personal no capacitado 23 9,09% 48,62%
Desconocimiento del proceso 23 9,09% 57,71%
Supervisión inadecuada 23 9,09% 66,80%
No realizan sus actividades adecuadamente 23 9,09% 75,89%
Materia prima en el piso 11 4,35% 80,24%
Desconocimiento de un plan de mantenimiento 9 3,56% 83,79%
Falta de control de los insumos a utilizar 9 3,56% 87,35%
Falta de evaluación de personal 7 2,77% 90,12%
Falta de control en la recepción de materia prima 5 1,98% 92,09%
Jornadas largas de trabajo 5 1,98% 94,07%
Control inadecuado de las maquinas 5 1,98% 96,05%
Cuchillo con poco filo 5 1,98% 98,02%
Presencia de agua y humedad 5 1,98% 100,00%
TOTAL 253 100%
Desperdicio de materia prima 25
Falta de control en la recepción de materia prima 5
Cuchillos con poco filo 5
Falta de control de los insumos a utilizar 9
No realizan sus actividades adecuadamente 23
Desconocimiento del proceso 23
Personal no capacitado 23
Jornadas largas de trabajo 5
Falta de evaluación de personal 7
Manipulación inadecuada de la materia prima 25
Supervisión inadecuada 23
Desconocimiento de un plan de mantenimiento 9
Control inadecuado de las máquinas 5
Falta de control en el proceso 25
Falta de indicadores en el proceso 25
Materia prima en el piso 11
Presencia de agua y humedad 5
MEDICIÓN
MEDIO AMBIENTE
CAUSA
NIVEL DE
CRITICIDADMATERIALES
MANO DE OBRA
MÉTODOS
MAQUINARIA
55
B. FIGURAS
B1. PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA APROVECHADA – JUNIO
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
56
B2. PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA APROVECHADA – JULIO
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
57
B3. PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA APROVECHADA – AGOSTO
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
0,65
0,66
0,65
0,64
0,65
0,64
0,65
0,64
0,65
0,64
0,63
0,65 0,65
0,64
0,65
0,64
0,63
0,64
0,65
0,66 0,66 0,66
0,65
0,66
0,64
0,65 0,65
0,66
0,61
0,62
0,63
0,64
0,65
0,66
0,67
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 26 27 28 29 30 31
PR
OD
UC
TIV
IDA
D
DÍA
58
B4. PRODUCTIVIDAD DE FLORIDO – JUNIO
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
59
B5. PRODUCTIVIDAD DE FLORIDO - JULIO
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
60
B6. PRODUCTIVIDAD DE FLORIDO - AGOSTO
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
61
B7. PRODUCTIVIDAD DE TOCÓN - JUNIO
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
62
B7. PRODUCTIVIDAD DE TOCÓN - JULIO
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
63
B9 . PRODUCTIVIDAD DE TOCÓN - AGOSTO
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
64
B10. PRODUCTIVIDAD DE DESCARTE - JUNIO
FUENTE: Empresa APAMC –Elaboración propia
65
B11. PRODUCTIVIDAD DE DESCARTE - JULIO
FUENTE: Empresa APAMC –Elaboración propia
66
B12. PRODUCTIVIDAD DE DESCARTE - AGOSTO
FUENTE: Empresa APAMC –Elaboración propia
67
B13. PRODUCTIVIDAD TOTAL – JUNIO
FUENTE: Empresa APAMC –Elaboración propia
68
B14. PRODUCTIVIDAD TOTAL – JULIO
FUENTE: Empresa APAMC –Elaboración propia
69
B15. PRODUCTIVIDAD TOTAL – AGOSTO
FUENTE: Empresa APAMC –Elaboración propia
70
B16. DIAGRAMA ISHIKAWA
FUENTE: Empresa APAMC- Elaboración propia.
Cuchillos con poco filo
BAJA
PRODUCTIVIDAD
DE LA MATERIA
PRIMA
No realiza sus
actividades
adecuadamente
Personal no
capacitado
Falta de control en el
proceso
Falta de evaluación del
personal
Materia prima en el
piso
Jornadas largas de
trabajo
MATERIALES MANO DE OBRAMÉTODO DE
TRABAJO
MEDICIÓN
Manipulación inadecuada
de la materia prima
MEDIO
AMBIENTE
Falta de control en la
recepción de materia prima
Desperdicio de Materia
Falta de control
de los insumos a
utilizar
Desconocimiento del proceso
Supervision inadecuada
MAQUINARIA
Desconocimiento de un
plan de mantenimiento
Control inadecuado
de las máquinas
Presencia de agua y
humedad
Falta de indicadores en
el proceso
71
B17. GRÁFICO PARETO
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
72
C. INSTRUMENTOS
C1. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD
MATERIA PRIMA APROVECHADA
ÁREA: FECHA INICIO:
RESPONSABLES: FECHA TÉRMINO:
FUENTE: Elaboración propia
2 1051 5 5255 7.777,30 0,68
3 1474 5 7370 11.262,80 0,65
4 1591 5 7955 12.496,00 0,64
5 1778 5 8890 13.881,00 0,64
6 1891 5 9455 14.588,90 0,65
7 1695 5 8475 12.687,70 0,67
8 1879 5 9395 14.467,70 0,65
9 1453 5 7265 11.458,40 0,63
10 1352 5 6760 10.744,70 0,63
11 1318 5 6590 10.298,10 0,64
12 1313 5 6565 10.820,30 0,61
13 1396 5 6980 10.672,80 0,65
14 2072 5 10360 15.863,20 0,65
15 2443 5 12215 19.706,70 0,62
16 2656 5 13280 20.738,10 0,64
17 1929 5 9645 14.982,90 0,64
18 865 5 4325 7.688,80 0,56
19 728 5 3640 6.046,50 0,60
20 654 5 3270 5.749,90 0,57
21 449 5 2245 3.377,50 0,66
22 1170 5 5850 8.610,00 0,68
23 1102 5 5510 8.194,60 0,67
24 627 5 3135 4.606,60 0,68
25 631 5 3155 4.401,60 0,72
26 1317 5 6585 9.409,80 0,70
27 1442 5 7210 10.671,30 0,68
28 1989 5 9945 15.654,50 0,64
29 2076 5 10380 15.915,00 0,65
30 2708 5 13540 19.690,90 0,69
31 2521 5 12605 19.229,30 0,66
TOTAL 227850 351693 0,65
PRODUCTIVIDAD DÍACANTIDAD
(N° CAJAS )
PESO DE
CAJA (Kg)
KG DE MP
APROVECHADA
KG MATERIA PRIMA
PROCESADA
73
74
75
76
El instrumento para calcular la productividad de materia prima aprovechada tiene un
88,9% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 2 3 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 2 3 7 ACEPTABLE ACEPTABLE 8 88,9%
5 2 2 2 6 INACEPTABLE INACEPTABLE 1 11%
6 2 3 2 7 ACEPTABLE 9
7 2 3 3 8 ACEPTABLE
8 2 3 3 8 ACEPTABLE
9 2 2 3 7 ACEPTABLE
CALIFICACIONES DE LOS JUECESCALIFICACIONES DE LOS JUECES
ITEM SUMA
77
C2. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
FLORIDO
ÁREA: FECHA INICIO :
RESPONSABLES: FECHA TÉRMINO:
FUENTE: Elaboración propia
1 1222 10945,1 0,11
2 1135 7639 0,15
3 1917 12538,2 0,15
4 1179 7805,2 0,15
5 1413 11367,6 0,12
6 2268 14389,3 0,16
7 2041 15294,6 0,13
8 2524 17452,7 0,14
9 729 9526,3 0,08
10 2780 16577,6 0,17
11 2963 19872,1 0,15
12 1075 9288,5 0,12
13 1852 12091,8 0,15
14 1409 11924,9 0,12
16 2710 20801,5 0,13
17 2694 14834,1 0,18
18 2061 13919,5 0,15
19 2681 17785,1 0,15
20 2009 16.946,90 0,12
21 1464 12.337,10 0,12
22 1735 15.511,90 0,11
23 2001 18.385,90 0,11
24 1923 20.009,90 0,10
25 3783 13425 0,28
26 2648 18.617,20 0,14
27 2344 15.506,50 0,15
28 2678 18.808,50 0,14
29 2678 20.000,60 0,13
30 2745 20.550,90 0,13
TOTAL 60661,6 434153,5 0,14
PRODUCTIVIDAD DÍA KG DE FLORIDOKG MATERIA PRIMA
PROCESADA
78
79
80
81
El instrumento para calcular la productividad de florido tiene un 88,9% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 2 3 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 2 3 7 ACEPTABLE ACEPTABLE 8 88,9%
5 2 2 2 6 INACEPTABLE INACEPTABLE 1 11%
6 2 3 2 7 ACEPTABLE 9
7 2 3 3 8 ACEPTABLE
8 2 3 3 8 ACEPTABLE
9 2 2 3 7 ACEPTABLE
CALIFICACIONES DE LOS JUECESCALIFICACIONES DE LOS JUECES
ITEM SUMA
82
C3. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
TOCÓN
ÁREA: FECHA INICIO :
RESPONSABLES: FECHA TÉRMINO:
FUENTE: Elaboración propia
1 2490 10945,1 0,23
2 1430 7639 0,19
3 2609 12538,2 0,21
4 1401 7805,2 0,18
5 2435 11367,6 0,21
6 2946 14389,3 0,20
7 3117 15294,6 0,20
8 3846 17452,7 0,22
9 2454 9526,3 0,26
10 3208 16577,6 0,19
11 3323 19872,1 0,17
12 1541 9288,5 0,17
13 2246 12091,8 0,19
14 2723 11924,9 0,23
15 2710 20801,5 0,13
17 2538 14834,1 0,17
18 2987 13919,5 0,21
19 3529 17785,1 0,20
20 3211 16946,9 0,19
21 2432 12337,1 0,20
22 3138 15511,9 0,20
23 3605 18385,9 0,20
24 4719 20009,9 0,24
25 3601 13425 0,27
26 3836 18617,2 0,21
27 2956 15506,5 0,19
28 3514 18808,5 0,19
29 4586 20000,6 0,23
30 5072 20550,9 0,25
TOTAL 88200,1 434153,5 0,20
DÍA KG DE TOCÓNKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
83
84
85
86
El instrumento para calcular la productividad de tocón tiene un 88,9% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 3 3 8 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 8 88,9%
5 2 2 2 6 INACEPTABLE INACEPTABLE 1 11%
6 2 3 2 7 ACEPTABLE 9
7 2 3 2 7 ACEPTABLE
8 2 2 3 7 ACEPTABLE
9 2 3 3 8 ACEPTABLE
ITEM
CALIFICACIONES DE LOS JUECES
SUMA
87
C4. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
DESCARTE
ÁREA: FECHA INICIO :
RESPONSABLES: FECHA TÉRMINO:
FUENTE: Elaboración propia
1 193 25.654,10 0,008
2 162 20.574,90 0,008
3 162 12.686,40 0,013
4 185 24.173,20 0,008
5 128 16.604,60 0,008
8 217 27.461,40 0,008
9 127 16.873,50 0,008
10 117 18.849,60 0,006
11 84 11.830,60 0,007
12 95 12.183,00 0,008
13 116 15.310,00 0,008
15 134 11.505,50 0,012
16 125 15.477,00 0,008
17 91 13.956,80 0,007
18 126 15.548,70 0,008
19 86 11.938,10 0,007
20 68 8.915,40 0,008
21 113 11.077,40 0,010
22 87 11.634,80 0,008
23 110 13.301,90 0,008
24 116 13.035,80 0,009
25 102 12.196,60 0,008
26 67 9.750,10 0,007
27 107 12.348,90 0,009
29 60 8.484,70 0,007
30 154 13.676,40 0,011
31 116 14.347,90 0,008
TOTAL 3250 399397 0,008
DÍA KG DE DESCARTEKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
88
89
90
91
El instrumento para calcular la productividad de descarte tiene un 100% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 3 3 8 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 9 100,0%
5 2 3 2 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 0 0%
6 2 3 3 8 ACEPTABLE 9
7 2 2 3 7 ACEPTABLE
8 2 3 2 7 ACEPTABLE
9 2 3 3 8 ACEPTABLE
ITEM
CALIFICACIONES DE LOS JUECES
SUMA
92
C5. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL
ÁREA: FECHA INICIO :
RESPONSABLES: FECHA TÉRMINO:
FUENTE: Elaboración propia
DÍAKG MATERIA PRIMA
APROVECHADAKG DE FLORIDO
KG MATERIA
PRIMA PROCESADA
PRODUCTIVIDAD
TOTAL
TOTAL
93
94
95
96
El instrumento para calcular la productividad total tiene un 100% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 3 3 8 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 3 2 7 ACEPTABLE ACEPTABLE 9 100,0%
5 2 3 2 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 0 0%
6 2 3 3 8 ACEPTABLE 9
7 2 3 3 8 ACEPTABLE
8 2 3 2 7 ACEPTABLE
9 2 3 2 7 ACEPTABLE
ITEM
CALIFICACIONES DE LOS JUECES
SUMA
97
C6. GUÍA DE ENTREVISTA
CARGO: JEFE DE PLANTA
NOMBRE: ÁREA:
FECHA:
1. ¿La empresa actualmente practica y desarrolla algún tipo de sistema de mejora
continua en sus procesos productivos?
2. ¿Que considera Ud. estaría afectando la productividad en el área de producción
de esparrago verde fresco?
3. En cuanto a la productividad dentro de planta, ¿Se están cumpliendo con las
metas establecidas? ¿por què?
4. ¿Se tienen identificados los problemas principales dentro del proceso de
producción? ¿Cuáles son?
5. ¿Se brinda capacitaciones a los operarios sobre los adecuados métodos de
trabajo que deben seguir para lograr los objetivos establecidos por la empresa?
6. En su opinion, ¿Qué mejoras deben hacerse dentro del área de producción para
lograr los objetivos de la empresa?
FUENTE: Elaboración propia.
98
99
100
101
El instrumento de entrevista tiene un 100% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 3 3 8 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 9 100,0%
5 2 2 3 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 0 0%
6 2 2 3 7 ACEPTABLE 9
7 2 3 2 7 ACEPTABLE
8 2 3 3 8 ACEPTABLE
9 2 3 3 8 ACEPTABLE
ITEM
CALIFICACIONES DE LOS JUECES
SUMA
102
C7. GUÍA DE OBSERVACIÓN
RESPONSABLE : ÁREA:
FECHA INCIO :
FECHA TÉRMINO :
MANO DE OBRA MÉTODOS
MATERIALES MEDICIÓN
MAQUINARIA MEDIO AMBIENTE
FUENTE: Elaboración propia.
103
104
105
106
El instrumento de observación tiene un 100% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 3 3 8 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 3 2 7 ACEPTABLE ACEPTABLE 9 100,0%
5 2 3 2 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 0 0%
6 2 3 3 8 ACEPTABLE 9
7 2 3 3 8 ACEPTABLE
8 2 3 2 7 ACEPTABLE
9 2 3 2 7 ACEPTABLE
ITEM
CALIFICACIONES DE LOS JUECES
SUMA
107
C8. ENCUESTA
FUENTE: Elaboración propia.
108
109
110
111
El instrumento de la encuesta tiene un 100% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 3 3 8 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 9 100,0%
5 2 2 3 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 0 0%
6 2 3 3 8 ACEPTABLE 9
7 2 3 2 7 ACEPTABLE
8 2 2 3 7 ACEPTABLE
9 2 3 3 8 ACEPTABLE
ITEM
CALIFICACIONES DE LOS JUECES
SUMA
112
C9. PLAN DE CAPACITACIÓN PARA LOS
TRABAJADORES DEL ÁREA DE
PRODUCCIÓN
1. Actividad de la empresa
Asociación de Productores Agropecuarios de los Molinos de Cajanleque es una empresa
dedicada a la Producción y exportación de espárrago verde fresco en caja.
2. Justificación
El recurso fundamental de toda empresa son sus trabajadores que forman parte de ella, es
por eso que en APAMC, nos enfocamos en la mejora continua para que los trabajadores
puedan desenvolverse en sus actividades diarias de manera eficaz.
Como parte de poder mejorar la productividad nos vemos en la obligación de contar con
un plan de capacitaciones para los trabajadores del área de producción en APAMC.
3. Alcance
El Plan de capacitación aplica para los asistentes de línea, operarios de selección y
operarios de empaque del área de producción de la empresa APAMC.
4. Fines del Plan de Capacitación
Teniendo como propósito principal incrementar la productividad, las capacitaciones
tendrán el fin de contribuir al personal en los siguientes aspectos importantes:
✓ Presentar el perfil del puesto de trabajo a los asistentes de línea, operarios de
empaque y operarios de selección. (Ver Anexo C10)
✓ Adecuada utilización de las herramientas.
✓ Adecuado cuidado de la materia prima.
✓ Establecer procedimientos adecuados para las actividades realizadas.
5. Objetivos del Plan de Capacitación
1. Objetivo General
Brindar a los asistentes de línea, operarios de selección y empaque los conocimientos
adecuados sobre la forma correcta de realizar sus actividades, permitiendo así un mayor
desempeño y lograr incrementar la productividad del área de producción en la empresa
APAMC.
113
2. Objetivos específicos
✓ Dar a conocer a los asistentes de línea, operarios de selección y operarios de
empaque los indicadores que se han implementado en el proceso de espárrago
verde fresco.
✓ Proporcionar a los asistentes de línea, operarios de selección y operarios de
empaque dentro del área de producción los conocimientos adecuados sobre cómo
deben realizar sus actividades para optimizar la materia prima.
✓ Dar a conocer la importancia de realizar las actividades correctamente de manera
constante.
6. Metas
Capacitar a los asistentes de línea, personal de selección y personal de empaque de la
empresa APAMC.
7. Estrategias
Las estrategias que se van a emplear para la capacitación en la empresa APAMC.
✓ Metodología de exposición – diálogo.
8. Acciones a desarrollar
Las acciones para el desarrollo del plan de capacitación se encuentran respaldadas con
los siguientes temas:
✓ Correcto modo de controlar las líneas de selección y empaque.
✓ Correcto modo de lanzar y levantar el espárrago en las líneas de selección.
✓ Correcto modo de separar tamaños, atar, cortar y pesar el producto.
✓ Beneficios de seguir mejorando de manera constante los métodos de trabajo.
9. Recursos
Humanos: Estará conformado por el personal de selección, empaque, asistentes de línea,
supervisor y jefe de planta.
Materiales: Para la capacitación se necesitará materia prima, cuchillo, balanza, ligas, y
cajas.
114
10. Cronograma
11. Presupuesto
12. Financiamiento
El presupuesto total del plan de capacitación tendrá que se ser asumido por la empresa
APAMC.
Detalle Cargo Costo por Hora Total Horas Costo Total
Jefe de planta 9,25 1 9,25
Supervisor de producción 7,3 1 7,3
Asistentes de línea 1 4,53 1 4,53
Asistentes de línea 2 4,53 1 4,53
Asistentes de línea 3 4,53 1 4,53
Jefe de planta 9,25 1,5 13,875
Supervisor de producción 7,3 1,5 10,95
Operario de Selección … … …
Jefe de planta 9,25 1,5 13,88
Supervisor de producción 7,3 1,5 10,95
Operario de empaque … … …
79,79
Capacitación en
correcto control de los
operarios de línea y
selección
Capacitación en
correcta forma de
lanzar y levantar el
espárrago en la línea.
Capacitación en
correcta forma de
separar tamaños, corte
y pesado del producto.
TOTAL
25 26 27 28 29 30 31
Capacitación en
correcto control de
los operarios de
línea y selección.
Capacitación en
correcta forma de
lanzar y levantar el
espárrago en la
línea.
Capacitación en
correcta forma de
separar tamaños,
corte y pesado del
producto.
DETALLEOCTUBRE
115
C10. ANÁLISIS DE PUESTOS
EMPRESA: Asociación de Productores Agropecuarios de los Molinos de Cajanleque.
CATEGORÍA: Operario.
NOMBRE DEL CARGO: Operario de selección y clasificación.
SUPERVISOR: Jefe de producción / Asistentes de línea.
DESCRIPCIÓN DEL CARGO:
1. Realizar la selección del producto conforme y no conforme.
2. Realizar la clasificación del producto en los calibres especificados por el
supervisor.
PERFIL DEL PUESTO:
REQUISITOS
1. Experiencia en selección y clasifiación de espárragos.
2. Proactivo.
3. Habilidad de trabajo en equipo.
REQUERIMIENTOS FÍSICOS
1. Se requiere que la persona esté de pie todo el tiempo durante su labor.
2. Se requiere que la persona tenga fija la mirada hacia la faja transportadora.
116
EMPRESA: Asociación de Productores Agropecuarios de los Molinos de Cajanleque.
CATEGORÍA: Operario.
NOMBRE DEL CARGO: Operario de empaque.
SUPERVISOR: Jefe de producción / Asistentes de línea.
DESCRIPCIÓN DEL CARGO:
1. Realizar la separarión de tamaño adecuada del producto.
2. Realizar el atado del producto de la manera correspondiente.
3. Realizar el pesado correcto del producto.
PERFIL DEL PUESTO:
• REQUISITOS
1. Expericencia en labores de empaque en espárragos.
2. Proactivo.
3. Responsable.
4. Habilidad de trabajo en equipo.
• REQUERIMIENTOS FÍSICOS
1. Se requiere que la persona esté de pie todo el tiempo durante su labor.
2. Se requiere que la persona tenga habilidad y destreza en las manos para hacer los
atados.
3. Se requiere que la persona tenga una adecuada visión para el pesado y
especificaciones que requiere el producto.
117
EMPRESA: Asociación de Productores Agropecuarios de los Molinos de Cajanleque.
CATEGORÍA: Técnico.
NOMBRE DEL CARGO: Asistente de línea.
SUPERVISOR: Jefe de producción.
DESCRIPCIÓN DEL CARGO:
1. Realizar la separarión de tamaño adecuada del producto.
2. Realizar el atado del producto de la manera correspondiente.
3. Realizar el pesado correcto del producto.
PERFIL DEL PUESTO:
• REQUISITOS
1. Conocimientos en control y supervisión en las actividades de selección y
clasificación de espárragos.
2. Conocimientos en control y supervisión en las actividades de empaque de
espárragos.
3. Buen manejo de personal.
4. Proactivo.
5. Habilidad de trabajo en equipo.
• REQUERIMIENTOS FÍSICOS
1. Se requiere que la persona esté de pie todo el tiempo durante su labor.
118
119
120
121
El instrumento de capacitación tiene un 100% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 3 3 8 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 3 3 8 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 2 3 7 ACEPTABLE ACEPTABLE 9 100,0%
5 2 3 3 8 ACEPTABLE INACEPTABLE 0 0%
6 2 3 3 8 ACEPTABLE 9
7 2 2 3 7 ACEPTABLE
8 2 2 3 7 ACEPTABLE
9 2 2 3 7 ACEPTABLE
ITEM
CALIFICACIONES DE LOS JUECES
SUMA
122
C11. PLAN DE MEJORA Y CONTROL DE
PROCESO
PERSONAL INVOLUCRADO
• Jefe de planta.
• Supervisor de producción.
• Asistentes de línea.
• Operarios de empaque.
• Operarios de selección.
DESARROLLO DEL PLAN
Para la mejora y control de los procesos se realizaron los siguientes pasos:
PASO 1: Se definieron los procesos existentes en la empresa, para ello se hizo un
diagrama de análisis de proceso (DAP).
123
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO
OPERACIÓN 16
INSPECCIÓN 3
TRANSPORTE 4
ALMACÉN 1
COMBINACIÓN 4
TOTALES 28
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
16 3 4 1 4
Se realiza el descarte de alguna materia extraña
Se realiza la separación por tamaños
Separación en jabas de florido y puntas rotas
Se realizan los bunches
Se abastecen las líneas con los pallets conteniendo las jabas
Las jabas con M.P se colocan en tinas de lavado
Se lanza la M.P a las fajas transportadoras
Se realiza el proceso de selección y calibración de la M.P
Se le agrega hipoclorito de calcio a las tinas de lavado
Nº
Se trasladan los pallets con las jabas al área de producción
DIAGRAMA Nº: 1
ÁREA: PRODUCCIÓN
MÉTODO: ACTUAL (X ) MEJORADO ( )
Recepción del carro que contiene la M.P
Se coloca en filas las jabas sobre la balanza de piso
Se lava con agua a presión las jabas conteniendo producto
Se le agrega hipoclorito de sodio
Ingreso de las jabas de M.P por el hidrocooler de MP
Se controla la Tº de cámara de M.P a 10.0 ºC
Se trasladan las jabas al área de lavado
Se paletizan las jabas dentro de la camara de materia prima
Se almacena en cámara de P.T.
TOTALES
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
Se realiza el cortado de los bumches
Se empacan 11 bunches en cada caja
RESUMEN
EMPRESA: ASOSIACIÓN DE PRODUCTORES AGROPECUARIO DE LOS
MOLINOS DE CAJANLEQUE
OBJETIVO: ELABORACIÓN DE ESPÁRRAGO VERDE FRESCO
SIMBOLOS
DESCRIPCIÓN
Se pesan las jabas
Se controla la Tº del hidrocooler no mayor a 3.0 ºC
Se coloca el P.T en pallets
Se paletizan las cajas de P.T
Se realiza el pesado de la caja entre 5.150 kg a 5.170 kg
(Aéreo) ó 5.170 kg a 5.200 kg (Marítimo)
Se le realiza la codificación a las cajas con el calibre que le
corresponde.
Se lleva el P.T al hidrocooler que contiene 2.7 lt de Ácido
peracético
v
124
PASO 2: Se analizó el DAP y se verificó en que estaciones de trabajo es necesario realizar
controles y mejoras.
En las estaciones Nº 14,15,16,17 y 20 es necesario incorporar inspecciones con el fin de
mejorar sus actividades.
PASO 3: Se elaboraron formatos de control para el registro de las actividades en el área
de producción.
FORMATO DE CONTROL DE JABAS DE
TOCÓN EN LAS MESAS DE EMPAQUE
Fecha:
Responsable:
PASO 4: Se realizará la capacitación en control de procesos a los asistentes de línea de
acuerdo al programa asiganado.
PASO 5: Se evaluarán indicadores del proceso.
FUENTE: Elaboración propia.
Nº DE MESA Nº DE CAJAS Nº JABAS DE TOCÓN PRODUCTIVIDAD
125
126
127
128
El instrumento de mejora y control de procesos tiene un 100% de validez.
JUEZ 1 JUEZ 2 JUEZ 3
1 2 3 3 8 ACEPTABLE Nro de jueces: 3
2 2 2 3 7 ACEPTABLE ACEPTABLE 7-10
3 2 2 3 7 ACEPTABLE INACEPTABLE 3-6
4 2 3 2 7 ACEPTABLE ACEPTABLE 9 100,0%
5 2 3 3 8 ACEPTABLE INACEPTABLE 0 0%
6 2 3 3 8 ACEPTABLE 9
7 2 3 2 7 ACEPTABLE
8 2 3 3 8 ACEPTABLE
9 2 3 3 8 ACEPTABLE
ITEM
CALIFICACIONES DE LOS JUECES
SUMA
129
D. DOCUMENTOS
D1. ENTREVISTA AL JEFE DE PLANTA
130
D2. GUÍA DE OBSERVACIÓN
131
E. CICLO DE DEMING (PHVA)
E1. FASE DE PLANEAR DEL CICLO DE LA MEJORA CONTINUA
Causas del problema
• Desperdicio de materia prima.
• Falta de indicadores en el proceso.
• Manipulación inadecuada de la materia prima.
• Falta de control en el proceso.
• Personal no capacitado.
• Desconocimiento del proceso.
• Supervisión inadecuada.
• No realizan sus actividades adecuadamente.
Efectos del problema
Baja productividad de la materia prima
Objetivos
• Implementar un sistema de mejora continua con el fin de incrementar la
productividad del área de producción en la empresa APAMC.
• Lograr aumentar la productividad de la materia prima mediante la enseñanza de
métodos de trabajo a los operarios.
• Realizar un seguimiento y control del proceso para asegurar una eficiente
producción.
Actividades planificadas
1. Capacitacion a los asistentes de línea.
2. Capacitacion a los operarios de selección.
3. Capacitacion a los operarios de empaque.
4. Mejora y control de procesos mediante el diagrama de análisis de proceso (DAP).
5. Control del tocón.
132
E2. FASE DE HACER DEL CICLO DE LA MEJORA CONTINUA
En esta etapa se implementaron los planes de acción para lograr reducir el problema.
1. Plan de capacitación para el correcto control de los operarios de línea y selección.
El plan de capacitación planteó el desarrollo de las siguientes acciones:
Se realizó la primera reunión de capacitación denominada “fortalecer los
conocimientos y manejo de personal” a los tres asistentes de línea. Esta capacitación se
desarrolló de la siguiente manera:
• El jefe de planta encargado de la capacitación dio a conocer la importancia de
realizar un control adecuado en las líneas de proceso para lograr aumentar la
productividad.
• Correcto control a los operarios de línea.
• Correcto control a los operarios de selección.
2. Plan de capacitación para la correcta forma de lanzar y levantar el espárrago de
las líneas.
El plan de capacitación planteó el desarrollo de las siguientes acciones:
Se realizó la segunda reunión de capacitación denominada “fortalecer las
habilidades” , esta capacitación se desarrolló de la siguiente manera:
• Se reunió a los operarios de selección ( Ver enexo F9)
• Correcta forma de lanzado del espárrago a la faja transportadora. (Ver anexo F10)
• Correcta forma de selección de espárrago.
• Correcta forma de levantar el espárrago del piso.
3. Plan de capacitación para la correcta forma de separar tamaños, corte y pesado
de productos.
El plan de capacitación planteó el desarrollo de las siguientes acciones:
Se realizó la tercera reunión de capacitación denominada “fortalecer habilidades” ,
esta capacitación se desarrolló de la siguiente manera:
• Se reunió a los operarios de empaque ( Ver anexo F11)
• Correcta forma de separar tamaños. (Ver anexo F12)
• Correcta forma de nivelar las puntas. (Ver anexo F14)
133
• Correcta forma de realizar el corte. (Ver anexo F15)
4. Plan de control y mejora de proceso
Se mejorarón las estaciones Nº 14,15,16,17 y 20, a las cuales se les incorporó
inspecciones a la hora de realizar esas actividades.
• Corte excesivo del tocón por la incorrecta separación de tamaños. (Ver anexo F16)
Plan de mejora y control de procesos.
5. Se implementó un plan de mejora y control de procesos, en el cual se involucró
al jefe de planta, supervisor de producción, asistentes de línea, operarios de empaque
y selección. Esta implementación se desarrolló de la siguiente manera:
• Se elaboró un diagrama de análisis de proceso (DAP) y se verificó que en las
estaciones Nº 14, 15, 16, 17 y 20 era necesario incorporar inspecciones para lo
cual se brindaron capacitaciones con el fin de mejorar sus actividades.
• Se obtuvo la productividad diaria del tocón a través de formatos de control de
jabas de tocón en las mesas de empaque (Ver anexo E14).
• Se elaboró el diagrama de análisis de proceso (DAP) actualizado con las
estaciones Nº 14, 15, 16, 17 y 20 mejoradas.
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO
OPERACIÓN 11
INSPECCIÓN 3
TRANSPORTE 4
ALMACÉN 1
COMBINACIÓN 9
TOTALES 28
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
11 3 4 1 9
Se realiza el descarte de alguna materia extraña
Se realiza la separación por tamaños
Separación en jabas de florido y puntas rotas
Se realizan los bunches
Se abastecen las líneas con los pallets conteniendo las jabas
Las jabas con M.P se colocan en tinas de lavado
Se lanza la M.P a las fajas transportadoras
Se realiza el proceso de selección y calibración de la M.P
Se le agrega hipoclorito de calcio a las tinas de lavado
Nº
Se trasladan los pallets con las jabas al área de producción
DIAGRAMA Nº: 2
ÁREA: PRODUCCIÓN
MÉTODO: ACTUAL ( ) MEJORADO (X)
Recepción del carro que contiene la M.P
Se coloca en filas las jabas sobre la balanza de piso
Se lava con agua a presión las jabas conteniendo producto
Se le agrega hipoclorito de sodio
Ingreso de las jabas de M.P por el hidrocooler a una Tº 2.6
Se controla la Tº de cámara de M.P a 3.0 ºC
Se trasladan las jabas al área de lavado
Se paletizan las jabas dentro de la camara de materia prima
Se almacena en cámara de P.T.
TOTALES
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
Se realiza el cortado de los bumches
Se empacan 11 bunches en cada caja
RESUMEN
EMPRESA: ASOSIACIÓN DE PRODUCTORES AGROPECUARIO DE LOS
MOLINOS DE CAJANLEQUE
OBJETIVO: ELABORACIÓN DE ESPÁRRAGO VERDE FRESCO
SIMBOLOS
DESCRIPCIÓN
Se pesan las jabas
Se controla la Tº del hidrocooler no mayor a 3.0 ºC
Se coloca el P.T en pallets
Se paletizan las cajas de P.T
Se realiza el pesado de la caja entre 5.150 kg a 5.170 kg
(Aéreo) ó 5.170 kg a 5.200 kg (Marítimo)
Se le realiza la codificación a las cajas con el calibre que le
corresponde.
Se lleva el P.T al hidrocooler que contiene 2.7 lt de Ácido
peracético
v
7
8
9
Ingreso de las jabas de M.P por el hidrocooler de MP
Se controla la Tº de cámara de M.P a 10.0 ºC
Se paletizan las jabas dentro de la camara de materia prima
134
Estación Nº 14: Se lanza la M.P. a las fajas transportadoras
• Los operarios realizan un correcto lanzado del espárrago verde fresco a la faja
transportadora en tres tiempos.
Estación Nº 15: Se realiza el proceso de selección y calibración de la M.P.
• Los operarios de selección están teniendo un mayor control sobre la selección y
calibración del espárrago.
Estación Nº 16: Se realiza el descarte de alguna materia extraña.
• Los operarios de selección son más cuidadosos en no descartar espárrago en buen
estado a las jabas de florido.
Estación Nº 17: Se realiza la separación por tamaños.
• Los operarios de empaque están teniendo un mayor control al separar los tamaños
para realizar un correcto bumches.
Estación Nº 20: Se realiza el cortado de los bumches
• Los operarios de empaque tienen un mayor control al momento de realizar el
cortado del tocón ya que se ha implentado un formato de control del tocón.
Cumplimento de indicador de la fase hacer
Hacer = 𝒛
𝒑 𝒇
ACTIVIDADES PLANIFICADAS SE
REALIZÓ
NO SE
REALIZÓ
Capacitación a los asistentes de línea /
Capacitación a los operarios de selección /
Capacitación a los operarios de empaque /
Mejora y control de procesos /
Control del tocón /
TOTAL 5 0
Hacer =𝟓
𝟓𝑿𝟏𝟎𝟎 = 𝟏𝟎𝟎%
El indicador tuvo un cumplimiento del 100%.
135
E3. FASE DE VERIFICAR DEL CICLO DE LA MEJORA CONTINUA
Una vez implementadas las acciones y actividades propuestas, se procedió a evaluar la
nueva productividad de la materia prima aprovechada, productividad de florido,
productividad de tocón y productividad de descarte. Para ello se hizo una comparación
de los resultados obtenidos de productividad antes y después de la mejora implementada.
Así mismo se procedió a verificar si las acciones implementadas contribuyeron con el
aumento de la productividad del área de producción.
Verificación de la nueva productividad de los indicadores
Los resultados que se alcanzaron con la mejora fueron:
Se obtuvo una nueva productividad promedio de materia prima aprovechada de 0.67
(Ver anexo E4). Lo cual indica que por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo 670 kg de
materia prima aprovechada promedio respectivamente. Con respecto al florido se obtuvo
una nueva productividad promedio de 0.15 (Ver anexo E5). Lo cual indica que por cada
1000 kg de espárrago se obtuvo 150 kg de florido promedio respectivamente. Para el
tocón se obtuvo una nueva productividad promedio de 0.17 (Ver anexo E6). Lo cual
indica que por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo 170 kg de tocón promedio
respectivamente. Para el descarte se obtuvo una nueva productividad promedio de 0.007
(Ver anexo E7). Lo cual indica que por cada 1000 kg de espárrago se obtuvo en un
promedio de 7 kg de descarte. Finalmente se obtuvo una nueva productividad total
promedio de 0.82 (Ver anexo E8).
Se aumentó la productividad total y la productividad de materia prima aprovechada, y se
redujo la productividad de florido, tocón y descarte, esta mejora se presentó debido a que
los operarios al estar capacitados realizan sus actividades con mayor eficiencia, además
de haber un control más eficiente en el área de producción.
PRE-TEST POST-TEST
MES
INDICADOR
MATERIA PRIMA APROVECHADA 0,65 0,67
FLORIDO 0,16 0,15
TOCÓN 0,18 0,17
DESCARTE 0,008 0,007
PRODUCTIVIDAD TOTAL 0,81 0,82
AGOSTO28 OCTUBRE- 24
NOVIEMBRE
136
E4. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE LA
METERIA PRIMA APROVECHADA
ÁREA: Producción FECHA INICIO : 28/10/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 24/10/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
28 1969 5 9845 14797,2 0,67
29 1536 5 7680 11537,4 0,67
30 1365 5 6825 10210 0,67
31 1122 5 5610 8215,8 0,68
1 1427 5 7135 10564,2 0,68
2 2143 5 10715 15890,7 0,67
3 1648 5 8240 12176,7 0,68
4 1854 5 9270 13455,9 0,69
5 1857 5 9285 13730,4 0,68
6 2082 5 10410 15732,5 0,66
7 1726 5 8630 12760,95 0,68
8 1359 5 6795 10170,45 0,67
9 1767 5 8835 13147,9 0,67
10 1808 5 9040 13508 0,67
11 1407 5 7035 10395,4 0,68
12 1953 5 9765 14768,1 0,66
13 1136 5 5680 8373,8 0,68
14 1503 5 7515 11263,6 0,67
15 1367 5 6835 10308,3 0,66
16 1926 5 9630 14378 0,67
17 1586 5 7930 11859,5 0,67
18 1345 5 6725 10141,6 0,66
19 1907 5 9535 14248 0,67
20 1607 5 8035 11895,5 0,68
21 2084 5 10420 15357,7 0,68
22 1503 5 7515 11097,4 0,68
23 1563 5 7815 11755,2 0,66
24 1842 5 9210 13816,2 0,67
TOTAL 231960 345556,4 0,67
PRODUCTIVIDAD DÍACANTIDAD
(N° CAJAS )
PESO DE
CAJA (Kg)
KG DE MP
APROVECHADA
KG MATERIA PRIMA
PROCESADA
137
E5. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
FLORIDO
ÁREA: Producción FECHA INICIO : 28/10/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 24/11/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
28 2156 14797,2 0,15
29 1724 11537,4 0,15
30 1428 10210 0,14
31 1166 8215,8 0,14
1 1566 10564,2 0,15
2 2336 15890,7 0,15
3 1830 12176,7 0,15
4 1929 13455,9 0,14
5 2046 13730,4 0,15
6 2474 15732,5 0,16
7 1856 12760,95 0,15
8 1594 10170,45 0,16
9 1985 13147,9 0,15
10 2096 13508 0,16
11 1585 10395,4 0,15
12 2395 14768,1 0,16
13 1266 8373,8 0,15
14 1664 11263,6 0,15
15 1666 10308,3 0,16
16 2215 14378 0,15
17 1889 11859,5 0,16
18 1590 10141,6 0,16
19 2221 14248 0,16
20 1837 11895,5 0,15
21 2166 15357,7 0,14
22 1799 11097,4 0,16
23 1596 11755,2 0,14
24 2151 13816,2 0,16
TOTAL 52227 345556,4 0,15
DÍA KG DE FLORIDOKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
138
E6. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
TOCÓN
ÁREA: Producción FECHA INICIO : 28/10/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 24/11/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
28 2680 14797,2 0,18
29 2048 11537,4 0,18
30 1878 10210 0,18
31 1382 8215,8 0,17
1 1774 10564,2 0,17
2 2729 15890,7 0,17
3 2023 12176,7 0,17
4 2172 13455,9 0,16
5 2296 13730,4 0,17
6 2754 15732,5 0,18
7 2180 12760,95 0,17
8 1690 10170,45 0,17
9 2230 13147,9 0,17
10 2266 13508 0,17
11 1691 10395,4 0,16
12 2504 14768,1 0,17
13 1361 8373,8 0,16
14 2005 11263,6 0,18
15 1736 10308,3 0,17
16 2418 14378 0,17
17 1974 11859,5 0,17
18 1750 10141,6 0,17
19 2413 14248 0,17
20 1927 11895,5 0,16
21 2658 15357,7 0,17
22 1693 11097,4 0,15
23 2255 11755,2 0,19
24 2357 13816,2 0,17
TOTAL 58841 345556,4 0,17
DÍA KG DE TOCÓNKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
139
E7. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD DE
DESCARTE
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 28/10/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin FECHA TÉRMINO: 24/11/19
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
28 116 14797,2 0,008
29 86 11537,4 0,007
30 79 10210 0,008
31 58 8215,8 0,007
1 89 10564,2 0,008
2 111 15890,7 0,007
3 84 12176,7 0,007
4 85 13455,9 0,006
5 103 13730,4 0,008
6 95 15732,5 0,006
7 95 12760,95 0,007
8 91 10170,45 0,009
9 98 13147,9 0,007
10 106 13508 0,008
11 85 10395,4 0,008
12 103 14768,1 0,007
13 67 8373,8 0,008
14 80 11263,6 0,007
15 71 10308,3 0,007
16 115 14378 0,008
17 66 11859,5 0,006
18 77 10141,6 0,008
19 80 14248 0,006
20 97 11895,5 0,008
21 114 15357,7 0,007
22 91 11097,4 0,008
23 89 11755,2 0,008
24 98 13816,2 0,007
TOTAL 2529 345556,4 0,007
DÍA KG DE DESCARTEKG MATERIA PRIMA
PROCESADAPRODUCTIVIDAD
140
E8. REGISTRO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL
ÁREA: Producción FECHA INICIO: 28/10/19
FECHA TÉRMINO: 24/11/19
RESPONSABLES: Culquichicon Cosantan Eswin
Sánchez Cabrera Alejandro
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia.
DÍAKG MATERIA PRIMA
APROVECHADAKG DE FLORIDO
TOTAL
PROCESADO
PRODUCTIVIDAD
TOTAL
1 9845,00 2156,40 14797,20 0,81
2 7680,00 1723,50 11537,40 0,82
3 6825,00 1428,00 10210,00 0,81
4 5610,00 1165,80 8215,80 0,82
5 7135,00 1565,80 10564,20 0,82
6 10715,00 2336,40 15890,70 0,82
7 8240,00 1830,40 12176,70 0,83
8 9270,00 1929,30 13455,90 0,83
9 9285,00 2045,80 13730,40 0,83
10 10410,00 2474,10 15732,50 0,82
11 8630,00 1856,40 12760,95 0,82
12 6795,00 1594,20 10170,45 0,82
13 8835,00 1985,40 13147,90 0,82
14 9040,00 2095,60 13508,00 0,82
15 7035,00 1585,10 10395,40 0,83
16 9765,00 2395,40 14768,10 0,82
17 5680,00 1265,90 8373,80 0,83
18 7515,00 1663,80 11263,60 0,81
19 6835,00 1665,90 10308,30 0,82
20 9630,00 2214,90 14378,00 0,82
21 7930,00 1889,40 11859,50 0,83
22 6725,00 1590,00 10141,60 0,82
23 9535,00 2220,70 14248,00 0,83
24 8035,00 1836,70 11895,50 0,83
25 10420,00 2165,90 15357,70 0,82
26 7515,00 1798,50 11097,40 0,84
27 7815,00 1596,40 11755,20 0,80
28 9210,00 2150,80 13816,20 0,82
TOTAL 231960,00 52226,50 345556,40 0,82
141
E9. COMPARACIÓN DEL PRE-TEST Y POST-TEST DE LA PRODUCTIVIDAD
DE MATERIA PRIMA APROVECHADA
DÍA PRE - TEST POST - TEST
1 0,65 0,67
2 0,66 0,67
3 0,65 0,67
4 0,64 0,68
5 0,65 0,68
6 0,64 0,67
7 0,65 0,68
8 0,64 0,69
9 0,65 0,68
10 0,64 0,66
11 0,63 0,68
12 0,65 0,67
13 0,65 0,67
14 0,64 0,67
15 0,65 0,68
16 0,64 0,66
17 0,63 0,68
18 0,64 0,67
19 0,65 0,66
20 0,66 0,67
21 0,66 0,67
22 0,66 0,66
23 0,65 0,67
24 0,66 0,68
25 0,64 0,68
26 0,65 0,68
27 0,65 0,66
28 0,66 0,67
TOTAL 0,65 0,67
142
E10. PRODUCTIVIDAD DE MATERIA PRIMA APROVECHADA ( PRE-TEST V.S POST-TEST)
FUENTE: Empresa APAMC-Elaboración propia
143
E11. COMPARACIÓN DE PRODUCTIVIDAD A NIVEL INFERENCIAL
E11.1 Prueba de normalidad
Productvividad de materia prima aprovechada
H0: Los datos de la productividad de materia prima aprovechada siguen una distribución
normal.
H1: Los datos de la productividad de materia prima aprovechada no siguen una
distribución normal.
P >0.05 Aceptamos la hipótesis nula (H0)
P <0.05 Aceptamos la hipótesis alternativa (H1)
Para realizar la prueba de normalidad se hizo con la herramienta estadística SPSS
tomando los datos de la diferencia de la productividad de la materia prima aprovechada
del antes y después de la aplicación de la mejora continua en la empresa APAMC.
Pruebas de normalidad
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico Gl Sig. Estadístico gl Sig.
DIFERENCIA ,196 28 ,007 ,867 28 ,002
a. Corrección de significación de Lilliefors
Como son 28 datos se usa la prueba de normalidad de Shapiro –wilk, el cual se usan para
datos menores a 35, dando un valor p= 0.002, aprobándose H1 por lo que debe emplearse
una prueba no paramétrica Wilconxon.
144
E11.2 Prueba de hipótesis estadística
Productividad de materia prima aprovechada
H0: La mejora continua incrementa la productividad de materia prima aprovechada en la
empresa APAMC, en el año 2019.
H1: La mejora continua no incrementa la productividad de materia prima aprovechada en
la empresa APAMC, en el año 2019.
Supuestos
P < 0.05 Se acepta la hipótesis nula (H0)
P > 0.05 Se acepta la hipótesis alternativa (H1)
Rangos
N
Rango
promedio
Suma de
rangos
POSTEST -
PRETEST
Rangos
negativos 0a ,00 ,00
Rangos positivos 27b 14,00 378,00
Empates 1c
Total 28
Estadísticos de pruebaa
POSTEST –
PRETEST
Z -4,575b
Sig. asintótica
(bilateral) ,000
a. Prueba de Wilcoxon de los rangos
con signo
b. Se basa en rangos negativos.
Como el valor p de la prueba de wilconson da 0.000 se aprueba la hipótesis H0, que dice
que la mejora continua incrementa la productividad de materia prima aprovechada en la
empresa APAMC, en el año 2019.
145
E12. COMPARACIÓN DEL PRE-TEST Y POST-TEST DE LA
PRODUCTIVIDAD TOTAL
DÍA PRE-TEST POST-TEST
1 0,82 0,81
2 0,81 0,82
3 0,81 0,81
4 0,80 0,82
5 0,81 0,82
6 0,80 0,82
7 0,80 0,83
8 0,80 0,83
9 0,82 0,83
10 0,81 0,82
11 0,80 0,82
12 0,82 0,82
13 0,82 0,82
14 0,82 0,82
15 0,81 0,83
16 0,80 0,82
17 0,82 0,83
18 0,84 0,81
19 0,81 0,82
20 0,80 0,82
21 0,80 0,83
22 0,80 0,82
23 0,82 0,83
24 0,81 0,83
25 0,80 0,82
26 0,81 0,84
27 0,81 0,81
28 0,81 0,82
TOTAL 0,81 0,82
146
E13. PRODUCTIVIDAD TOTAL ( PRE-TEST V.S POST-TEST)
147
E14. COMPARACIÓN DE PRODUCTIVIDAD A NIVEL INFERENCIAL
E14.1 Prueba de normalidad
Productvividad total
H0: Los datos de la productividad total siguen una distribución normal.
H1: Los datos de la productividad total no siguen una distribución normal.
P > 0.05 Aceptamos la hipótesis nula (H0)
P < 0.05 Aceptamos la hipótesis alternativa (H1)
Para realizar la prueba de normalidad se hizo con la herramienta estadística SPSS
tomando los datos de la diferencia de la productividad total del antes y después de la
aplicación de la mejora continua en la empresa APAMC.
Pruebas de normalidad
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico Gl Sig. Estadístico gl Sig.
DIFERENCIA ,182 28 ,019 ,907 28 ,017
Como son 28 datos se usa la prueba de normalidad de Shapiro –wilk, el cual se usan para
datos menores a 35, dando un valor p= 0.017, aprobándose H1 por lo que debe emplearse
una prueba no paramétrica Wilconxon.
148
E14.2 Prueba de hipótesis estadística
Productividad total
H0: La mejora continua incrementa la productividad total del área de producción en la
empresa APAMC, en el año 2019.
H1: La mejora continua no incrementa la productividad total del área de producción en la
empresa APAMC, en el año 2019.
Supuestos
P < 0.05 Se acepta la hipótesis nula (H0)
P > 0.05 Se acepta la hipótesis alternativa (H1)
Rangos
N
Rango
promedio
Suma de
rangos
POSTTEST -
PRETEST
Rangos negativos 2a 13,00 26,00
Rangos positivos 21b 11,90 250,00
Empates 5c
Total 28
Estadísticos de pruebaa
POSTTEST –
PRETEST
Z -3,459b
Sig. asintótica
(bilateral) ,001
a. Prueba de Wilcoxon de los rangos
con signo
b. Se basa en rangos negativos.
Como el valor p de la prueba de wilconson da 0.001 se aprueba la hipótesis H0, que dice
que la mejora continua incrementa la productividad total en la empresa APAMC, en el
año 2019.
149
E15. FORMATOS DE CONTROL DE JABAS DE TOCÓN EN LAS MESAS DE
EMPAQUE
150
151
152
E16. FASE DE ACTUAR DEL CICLO DE LA MEJORA CONTINUA
• Se dará seguimiento a las mejoras en el área de producción.
ACTIVIDAD RESPONSABLE
Controlar la correcta separación de tamaños Asistente de línea
Controlar el correcto pesado del producto Asistente de línea
Controlar el correcto corte de los turiones Asistente de línea
Controlar la correcta selección del producto Asistente de línea
Controlar la correcta supervisión de los asistentes de
línea
Supervisor de
producción
• Se reunirá a los asistentes de línea cada día al termino del proceso para compartir
opiniones sobre el desarrollo de las actividades y posibes mejoras, además se
tendrá reuniones un día a la semana antes de iniciar el proceso con los operarios
de empaque y selección para dar a conocer los puntos que hay que ir mejorando.
Cumplimento del indicador de la fase actuar
Actuar=
SI NO
Controlar la correcta separación de tamaños /
Controlar el correcto pesado del producto /
Controlar el correcto corte de los turiones /
Controlar la correcta selección del producto /
Controlar la correcta supervisión de los asistentes de
línea /
TOTAL 5 0
Actuar=𝟓
𝟓𝒙𝟏𝟎𝟎 = 𝟏𝟎𝟎%
El indicador tiene un cumplimiento del100%.
DETALLE FRECUENCIA HORA RESPONSABLE
Reunión con los operarios de
selección Lunes
Antes de iniciar el
proceso Jefe de planta
Reunión con los operarios de
empaque Lunes
Antes de iniciar el
proceso Jefe de planta
Reunión con los asistentes de línea Diaria Al finalizar el proceso Jefe de planta
CONTROL ACTIVIDAD EN EVALUACIÓN
153
F. FOTOGRAFÍAS DEL ÁREA DE PROCESOS
F1. LANZADO DEL ESPÁRRAGO A LA FAJA TRANSPORTADORA
F2. SELECCIÓN DEL ESPÁRRAGO POR CALIBRE
F3. ATADO Y PESADO DEL ESPÁRRAGO
154
F4. EMPACADO
F5. HIDROCOOLER
F6. ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO
155
F7. JABAS DE FLORIDO
F8. JABAS DE TOCÓN
F9. OPERARIOS DE SELECCIÓN
156
F10. LANZADO DEL ESPÁRRAGO A LA FAJA TRANSPORTADORA.
F11. OPERARIOS DE EMPAQUE
F12. SEPARACIÓN DE TAMAÑOS DE ESPÁRRAGO
157
F13. CORRECTA FORMA DE SEPARAR TAMAÑOS
F14. CORRECTA FORMA DE NIVELAR LAS PUNTAS
158
F15. CORRECTA FORMA DE REALIZAR EL CORTE
F16. CORTE EXCESIVO DEL TOCÓN POR LA INCORRECTA
SEPARACIÓN DE TAMAÑOS.
159
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