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ESCUELA POLITÉCNICANACIONAL
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
í
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA FABRICACORZA CÍA. LTDA
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DEINGENIERO
GRANJA CARRILLO JOSÉ FRANCISCOMOYA MOLINA HÉCTOR HUGO
DIRECTOR: ING MILTON TOAPANTA
Quito, Noviembre-2001
DECLARACIÓN
Nosotros, Granja Carrillo José Francisco, FÍ/loya Molina Héctor Hugo, declaramosbajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría, que no ha sidopreviamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y, quehemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en estedocumento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedadintelectual correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y porla normatividad institucional vigente.
""" Ptfteya^vToiina Héctor Hugo
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Granja Carrillo JoséFrancisco, Moya Molina Héctor Hugo, bajo mi supervisión.
LG.' M1 LT/MÍZQXPA'ÑTADIRECTOR DE PROYECTO
RESUMEN
La fábrica Copza se dedica a la fabricación de sacos de polipropileno
En el presente trabajo, primeramente se define lo que es mantenimiento en sus
diferentes clases y tipos, luego de !o cual se procede a una breve explicación del
proceso, productivo de la fabrica Copza Cía. Ltda.; para pasar a la
implementación, por secciones y maquinaria, del Programa de Mantenimiento,
tanto en la parte eléctrica como mecánica. Se realiza los esquemas eléctricos
tipos de cada una de las maquinarias existentes, así como la acometida y
transformadores.
También se procede a la codificación de toda la maquinaria, e implementar los
documentos necesarios para la aplicación de dicho programa de mantenimiento.
Con la implementación del programa de mantenimiento lo que se logra es
aprovechar al máximo el potencial existentes y con ello una mejora en su
Productividad.
ríUMWIARY
The factory Copza is devoted to the sacks manufacture of polipropileno.
In the present work, firstly is defined what is maintenance ¡n their/its different
classes and types, after something which is proceeded to a short explanation of
the process, productive of the manufactures Copza Cia. Ltda.; to happen to the
implementation, by sections and machinery, of the Maintenance Program, so much
in to electrical part as mechanical. It is accomplished the electrical plan types of
each one of the existing machinery, as well as the assault and transforming.
Also it is proceeded to the codificaron of all the machinery, and to implement the
necessary documents for the application of said maintenance program.
With the implementation of the maintenance program what is achieved is take
advantage to the máximum the existing potentíal and with thís an improvement in
their/its/your/his Productivity.
CAPITULO I
MANTENIMIENTO
Página
1.1 Propósitos 6
1.2 Conceptos de Mantenimiento 7
1.3 Clases de Mantenimiento 8
1.3.1 Mantenimiento Correctivo 8
1.3.2 Mantenimiento Preventivo 9
1.3.3 Mantenimiento de USO (M.U.S.) 10
1.3.4 Mantenimiento Hárt Time (M.H.T.) 11
1.3.5 Mantenimiento On Condition 12
1.3.6 Mantenimiento Predictivo 15
CAPITULO II
ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
2.1 Descripción del Proceso Productivo de Copza 17
2.1.1 Codificación de la Maquinaria 19
2.2 Partes Importantes de un Programa de Mantenimiento Eléctrico 20
2.3 Programa de Mantenimiento Eléctrico de Acometida -I
Y Transformadores ! 21
2.4 Sección Extrusoras 28
2.4.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico 30
2
2.4.1.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico
Extrusoras Chinas 31
2.4.1.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico
de Extrusora Starlinger 40
2.4.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico
Sección Extrusoras 57
2.4.2.1 Programa de Mantenimiento Mecánico Extrusoras Chinas 58
2.4.2.2 Programa de Mantenimiento Mecánico de Extrusora
Starlinger 60
2.5 Análisis de Vibraciones 64
2.5.1 Nivel Global de Vibraciones . 65
2.5.2 Técnicas de Resonancia 66
2.5.3 Análisis Espectral 66
2.5.3.1Analisis Espectral sobre Colector Informatizado 67
CAPITULO III
3.1 Sección Telares 68
3.1.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico
Telares Chinos 69
3.1.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico
Telares Starlinger SL4 74
3.1.3 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico
Telares Starlinger LEÑO 80
3.1.4 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico
Telares Karl Mayer KCL 85
3.2 Programa de Mantenimiento Mecánico Sección Telares 91
3.2.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico
Telares Chinos 91
3.2.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico
Telares Starlinger SL4 93
3.2.3 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico
Telares Starlinger LEÑO 95
3.2.4 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico
Telares Karl Mayer KCL 98
3.3 Sección Impresoras 100
3.3.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico 101
3.2.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico 107
CAPITULO IV
4.1 Sección Corte 109
4.1.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico
Cortadoras Chinas 110
4.1.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico
Cortadoras Starlinger KON 115
4.1.3 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico
Cortadoras Chinas 125
4.1.4 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico
Cortadoras Satrlinger KON 126
4.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento de
Compresores 128
CAPITULO V
SEGURIDAD EN LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTOS
5.1 Introducción 132
4
5.2 Análisis de Accidentes en el Departamento de Mantenimiento 132i
5.3 Mejora en la Seguridad en el Departamento de Mantenimiento 135
5.4 Señalización de Seguridad 137
5.4.1 Señales de Seguridad, Color 138
5.5 Protección de Máquinas y su Mantenimiento 140
5.5.1 Selección de los Medios de Protección 141
5.5.2 Riesgos de las Máquinas en Revisiones y Reparaciones 142
5.5.3 Medidas de Seguridad en Máquinas 143
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones 147
6.2 Recomendaciones 148
BIBLIOGRAFÍA 150
ANEXOS 151
5
INTRODUCCIÓN
La fábrica Copza, inicia su actividad con ¡deas y objetivos claros, se dedica
a la elaboración de sacos de polipropileno, los mismos que son utilizados
para envases de productos de la agroindustria.
En un mercado tan cambiante y versátil como el actual, en donde la fuerza
de la preparación el servicio pos venta y la credibilidad de las empresas se
ve como lo único claro para enfrentar lo inesperado del siglo 21.
Como toda industria la fábrica está compuesta por un sin número de
maquinaria, siendo la mayor parte eléctrica, se tiene que darle la atención
requerida, por cuanto sin ella no habría proceso de producción.
Al momento actual los avances tecnológicos en las diferentes áreas y la
aplicación en la industria, es necesario que toda fábrica tenga un
departamento de mantenimiento.
El trabajo que se ejecutará es de ayudar a este departamento con la
elaboración de un programa de mantenimiento, ya que con ello se realizarán
inspecciones de rutina, limpieza, pruebas, ajustes y lubricación de sus
partes, con una frecuencia normal y planificada, ya sea lo sugerido por el
fabricante o de acuerdo al medio en que se desenvuelve y al tipo, tiempo y
forma de trabajo y también de acuerdo a la experiencia y conocimientos
adquiridos.
Al impiementar un programa de mantenimiento, se está controlando los
costos de producción, aumentar la productividad de la mano de obra del
mantenimiento, se mejora la seguridad de las máquinas y disminuir los
riesgos en los trabajos de mantenimiento.
El objetivo principal es lograr desarrollar un programa de mantenimiento, de
toda la maquinaria existente en la fábrica Copza, tanto en la parte eléctrica
como la parte mecánica.
El alcance será estudiar los tipos de máquinas y elementos existentes y
luego impiementar el Programa de Mantenimiento.
CAPITULO I
MANTENIMIENTO
1.1 PROPÓSITOS
El mantenimiento en una industria es lo que garantiza que todos los
cambios, reparaciones que se deben realizar en las máquinas como en sus
instalaciones sean realizadas en el momento oportuno, de tal forma que ese
tiempo que se va a utilizar en dichos cambios o chequeos no afecten y si lo
hacen, sean en la mínima parte en el proceso productivo. Cada día que pasa
se torna más común oír hablar de mantenimiento, que viene a ser un
mantenimiento, acto y efecto de mantenerse o las medidas necesarias para
la conservación y permanencia de alguna cosa o de una situación.
Los cuidados técnicos indispensables para el funcionamiento regular y
permanente de motores y máquinas, entre otros.
Hoy en la actualidad el mantenimiento tiene una importancia increíble, ya
que el automatismo, la robótica , la complejidad de las máquinas, la
competencia, la tecnología hacen hoy que el mantenimiento sea uno de los
pilares básicos sobre el cual de debe asentar una empresa.
Es por eso que en este presente trabajo se trata de organizar un programa
de mantenimiento preventivo de toda la maquinaria de la fabrica Copza.
Uno de los parámetros universales aceptados para medir la eficiencia de una
organización o departamento de mantenimiento es el número de averías,
daños o paradas de las máquinas.
Sin la ayuda de todos los directivos y ejecutivos de la empresa no se puede
lograr nada, es por eso que es muy importante el apoyo de todos.
7
1.2 CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento se podría definir como a un conjunto de técnicas y
sistemas que permiten preveer las averías, efectuar revisiones programadas,
engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios,
contribuyendo al beneficio de la empresa, o sea es un órgano de estudio que
busca lo que más conviene a las máquinas, tratando de alargar su vida de
forma rentable.
Son actividades realizadas para que se puedan atender al máximo las
condiciones necesarias para el desarrollo de cualquier trabajo.
El atender a estas condiciones es muy importante para el desarrollo de un
trabajo de calidad, donde el individuo que realiza, se sienta satisfecho
profesionalmente a través del producto que presenta.
Es muy común tener preocupación solamente con mantenimiento de equipos
pesados, y así mismo, solo cuando estos dejan de funcionar. Pero
mantenimiento es mucho más que eso.
Para poder realizar un trabajo de modo satisfactorio es fundamental que las
condiciones para que se efectúe sean preparadas cuidadosamente.
Son las medidas necesarias para la conservación y la permanencia de las
condiciones ambientales, materiales y personales.
Por condiciones ambientales se refiere a la adecuación del espacio físico,
iluminación, ventilación dependiendo de la naturaleza del trabajo.
Por condiciones materiales se refiere a la adecuación de equipos,
instrumentos y materiales utilizados en la ejecución del trabajo. Y por las
condiciones personales son aquellas referentes a la integración del individuo
al trabajo.
Cuando se trata de lograr una producción especifica y motivada por la
competencia y su mercado, las instalaciones tienen que hallarse en las
condiciones más ideales posibles de funcionamiento. Todas estas cosas casi
siempre son difíciles por muchas razones, de las cuales nunca es culpable el
departamento de mantenimiento.
8
La industria en los momentos actuales ha pasado de industrias familiares y
con técnicas artesanales a industrias ya competitivas y que tienen que estar
administradas por profesionales tecnificados, a los cuales corresponde el
proceso productivo. Es por eso que el servicio de mantenimiento debe ser de
lo mejor, tratando en lo posible cada vez ir perfeccionando más a su
personal, ya que este personal junto con su amplia preparación se
caracteriza por su entrega al trabajo sin depender de horarios ni de fiestas.
1.3. CLASES DE MANTENIMIENTO
Hay diferentes tipos de mantenimiento los cuales van a la mano de las
industrias de acuerdo a su capacidad de crecimiento:
• Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento Preventivo
• Mantenimiento de Uso (M.U.S.)
• Mantenimiento Hard Time (M.H.T.)
• Mantenimiento "On Condition"
• Mantenimiento Predictivo
13.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es la actividad realizada para dar solución al
problema en la ejecución de un trabajo, que impedía su continuidad.
Esta es una mentalidad frecuente: dejar que el problema acontezca, para
resolverlo, cuando muchas veces sería tan fácil prevenirlo.
Este tipo de mantenimiento en la actualidad, ya no es bien visto, por cuanto
causa muchas pérdidas para las industrias y con esto se pierde la seguridad
que se debe dar para una operación continua en un proceso productivo.
Los principales factores que obligan a recurrir al mantenimiento correctivo
son:
• La falta de inspección periódica
• La falta de entrenamiento del personal
• Los defectos de fabricación
• La utilización incorrecta de los equipamientos; y,
• La inadecuación en el cumplimiento de las condiciones necesarias
13.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Mantenimiento preventivo, es la actividad realizada después de la
observación para evitar que surja el problema en la realización de un trabajo.
Este es el tipo ideal de mantenimiento, pues permite el establecimiento de
una rutina de trabajo. La importancia del mantenimiento nunca fue colocada
en duda o discutida, pero no recibe la atención que merece. Es necesario
esclarecer que las actividades de mantenimiento no deben improvisarse ni
tampoco como actividades productivas o como cualquier otra, donde las
condiciones ambientales, materiales y personales deben ser respetadas y
adecuadas a la actividad.
Por este motivo las personas que estén involucradas con la formación
profesional deben estar concientes del valor de las actividades de
mantenimiento por las condiciones de trabajo establecidas, pues estarán
preparando individuos para la aplicación en la vivencia diaria, profesional y
no sólo en la vida estudiantil.
Un elemento fundamental en mantenimiento preventivo es la limpieza, para
la conservación de las condiciones de trabajo, es necesario que el ambiente
quede limpio al término de cada jornada como: materiales, herramientas,
instrumentos y equipos, debiendo ser tratados de acuerdo con las
características y exigencias propias. Cabe indicar que el operario es
responsable de conservar y cuidar por su puesto de trabajo. Por lo tanto,
10
para la formación profesional es importante que: las orientaciones sean de
tal forma que se concientice de sus necesidades para un buen desarrollo de
los trabajos.
Se podría establecer actividades que se deben cumplir en este tipo de
mantenimiento independiente de la calidad o desarrollo del mismo:
• Inspecciones periódicas para detectar ruidos raros y verificar
condiciones
• Reparaciones o cambios de piezas por las horas de uso antes de que
se malogren
• Controles técnicos de acuerdo a los manuales del fabricante
• Realización de ordenes de trabajo por escrito y verificación de los
trabajos programados
Con todo lo anotado anteriormente lo que se consigue es:
• Rendimiento rnejor en el trabajo de la maquinaria
• Mantener el equipo en buen estado de funcionamiento
• Tener un buen programa de mantenimiento.
1.33 MANTENIMIENTO DE USO (M.U.S.)
Este tipo de mantenimiento pretende responsabilizar, mediante una
adecuada formación y la necesaria integración en la marcha del proceso
productivo, a los propios trabajadores y obreros de la conservación e incluso
de pequeñas reparaciones compatibles con sus habituales ocupaciones,
todo esto para que el proceso productivo sea continuo y así se logre:
Que ese tipo de reparación se realice a su debido tiempo, que al llamar a
otra persona que lo realice no se lo haga en el momento oportuno.
Con esto también se da cierto estimulo a los obreros u operadores de cierto
tipo de maquinaria, para que no solo se consideren responsables de la
producción de la máquina, sino también de conservarla bien y limpias.
Con esta forma de mantenimiento se podría en cierta manera descargar al
personal de mantenimiento, de una serie de trabajos rutinarios que no
11precisan en cierta manera de la formación propia de este personal, ni de los
medios con que vayan a desarrollar dicho trabajo o actividad.
A veces este mantenimiento es bien visto por los directivos o gerentes de
las empresas. Claro también, su acción se limita por la calidad, y la carga de
los trabajos que tengan en el proceso productivo, en que a ellos se les ha
encomendado.
Los trabajos mas o menos típicos de este tipo de mantenimiento serían los
siguientes;
-Engrases diversos sin necesidad de cambios de aceite y grasas
-Apretar tornillos, tuercas, palancas y piezas accesibles
-Comprobación de temperaturas en cojinetes o elementos de máquina
-Calentamiento de motores o piezas en general
-Comprobaciones visuales de desgaste
Este tipo de mantenimientos es vigilado por el departamento de
mantenimiento integral de toda la planta y es el que elaborará por escrito las
normas que van a regir al M.U.S Y es el encargado de formar al personal
sobre el contenido del escrito.
Este tipo de mantenimiento también se lo utiliza por que es uno de los
mantenimientos más rentables económicamente.
1.3.4 MANTENIMIENTO HARD TIME (M.H.T.)
Este tipo de mantenimiento, esencialmente consiste en la revisión total del
componente, pieza o conjunto, o su cambio a intervalos programados
aunque no haya habido una falla del mismo; con el requerimiento de que el
componente o conjunto cambiado o revisado a de quedar a cero horas de
funcionamiento, es decir como nuevo, desde el punto de vista del servicio.
Pero esta clase de mantenimiento implica cosas como:
-Desmontar el componente o conjunto de la máquina en donde va instalado
el repuesto a cambiar
12
-Llevarlo a revisar en el taller o sin revisión, cambiarlo sistemáticamente por
otro nuevo o a su vez repararlo perfectamente
-Disponer de repuestos fiables u originales
-Todo esto se hace a intervalos de tiempos ya programados o por horas de
funcionamiento fijas.
Como se ve este tipo de mantenimiento resulta costoso económicamente.
El simple cambio sistemático de una pieza al cabo de x horas de
funcionamiento supone desaprovechar en muchos casos una vida residual
difícil de preveer.
Este tipo de mantenimientos, es utilizado en mantenimiento de aviones
militares y comerciales. En la industria también se puede utilizar en aquellas
máquinas o partes de la misma sean cuellos de botellas o indispensables en
un proceso productivo. O sea que al dañarse dicha máquina o parte de esta,
se puede parar la producción total de la empresa o fábrica.
1.3.5. MANTENIMIENTO ON CONDITION
Esta clase de mantenimiento consiste en la revisión total, con desmontaje
del componente de la máquina y traslado al taller para ser inspeccionado,
del componente o conjunto pero no a intervalos programados, sino variables,
es decir, cuando la inspección que si se hace a intervalos fijos, lo requiere.
El principio de este tipo de mantenimiento es que una máquina no se avería
sin antes de manifestar ciertos síntomas previos, antes de dañarse
completamente, que es un tiempo de preaviso y un nivel de alarma.
13
D
E
T
E
R
I
O
R
O.
NIVEL DE AVERIA
NIVEL DE ALARMA
TIEMPO DE PREAVISO
Para determinar cuando hay que desmontar y mandarlo al taller existen dos
procedimientos según el tipo de componente:
-Inspecciones On Condition, las cuales se realizan sobre la propia máquina
sin desmontar el elemento. Por ejemplo, el estado de desgaste de una pieza
visible, la dimensión de un elemento, perdidas del sistema hidráulico.
-Datos On Condition. Aquí se recolecta una serie de datos los cuales al ser
analizados se puede deducir el estado de funcionamiento del componente.
Por ejemplo:
.Consumo de combustible
-Consumo de aceite
-Análisis de viscosidad, contenido de partículas en el aceite
-Registro de datos relativos a presión, temperaturas etc.
Este proceso debe asegurar la marcha de la máquina y mostrar la fiabilidad,
degradación o fallo inminente del componente.
14
Ei significado lógico de este mantenimiento es un proceso de diagnóstico
que resulta de las leyes fundamentales de la ingeniería y las específicas
relaciones empíricas o experimentales para así determinar en el tiempo la
condición de los componentes de una máquina.
Las condiciones de un equipo tienen que ser bien o mal, si o no, todo o
nada,
Pasa o no pasa, y en la mitad de estos solamente debe haber un nivel de
alarma y nada más
VARIABLE
ON CONDITION
MAL
ALARMA
BIEN
^TIEMPO
Fecha de Reparación
Fecha de Alarma
IDiagnóstico del Estado
IReparación
Esta clase de mantenimiento permite a los operadores de la planta el
conocimiento de las condiciones de la máquina en el sentido de salud
mecánica o eléctrica y promueve la planificación de las revisiones o
reparaciones basándose en las reales condiciones de cada tiempo de la
instalación. De este modo se eliminan revisiones, reparaciones y paradas
15
inútiles y se mejora la utilización de la máquina y su tiempo muerto que se
habla en la industria.
Para sacarle provecho al cien por cien este tipo de mantenimiento es
necesario:
-Disponer de los instrumentos necesarios de medida y comprobación de
acuerdo a la industria o planta.
-Tener un equipo de inspectores bien preparados.
-Poseer un oportuno soporte informativo.
-Contar con una organización ya implementada
-Diseñar la máquina con los componentes accesibles para ser
inspeccionados
13.6 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Un mantenimiento predictivo es aquel tipo o método de mantenimiento que
se sigue a cada máquina en particular, o sea un seguimiento que se da a
cada máquina con medidas periódicas y chequeos rutinarios se sigue y en
base a estas medidas cuando han cambiado hacer los correctivos y
reparaciones necesarias.
Para implementar este tipo de mantenimiento en una planta e instalación se
debe conocer los valores que normalmente tiene que presentar ciertos
medidores sean de:
-presión
-temperaturas
-intensidad de corriente
-pérdidas de carga, etc.
Y ante cualquier desviación de estos parámetros o valores se debe actuar
con la eficacia necesaria para evitar:
Defectos de mayores proporciones que podrían sobrevenir por la
permanencia en trabajos de instalación o de marcha del proceso en
condiciones fuera de las del diseño.
16
Es decir este método consiste en:
-Encontrar la magnitud que mejor defina la seguridad con que se está
desarrollando el proceso en estudio.
-Asignar el o los valores correctos que debe mantener esa magnitud
-Dotar a la instalación del o de los instrumentos de medida para conocer los
valores reales de tal magnitud y, como consecuencia para predecir fallos.
-Organizar el servicio para que, por sistema, detecte la desviación entre
valores reales y los deseables en la magnitud controlable y actúe con la
eficacia del caso.
En una máquina rotativa, las distintas anormalidades de funcionamiento,
desgastes o roturas producen una alteración a ciertas variables que son
factibles de medida.
Precisamente se debe cuantificar con la máquina en marcha, los dos
siguientes tipos de variables:
-Las que informan sobre el funcionamiento de la máquina, puesta a punto,
defectos de encendidos, fallos de combustión, temperatura, presiones, etc.,
-Las que informan sobre el estado de sus partes mecánicas, motores o
compresores, desgastes de cojinetes, etc.
Las primeras consisten, luego de un adecuado análisis, proceder a las
correcciones necesarias.
En cambio, las segundas son las que nos dicen cómo se encuentran las
partes mecánicas de las máquinas. Estas requieren un primer análisis para
identificar cada fenómeno y luego otros siguientes para ver la evolución de
los mismos y lanzar la predicción. Para poder controlar la evolución de los
parámetros mencionados se debe establecer un programa de análisis, cuyo
período dependerá del tipo y los antecedentes de la máquina, oscilando
entre 15 y 120 días.
Como se ve cuenta este viene a ser un método casi personalizado o
individual de monitoreos y que se fundamenta en particular en la medición
de vibraciones para determinar el estado de las máquinas y con la medición
eléctrica de voltaje, corriente y algunas otras, con la medición rutinaria de
estas y cuando se vea una alteración se proceda a la reparación o cambio
de las diferentes repuestos.
17
CAPITULO II
2.1 BREVE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DECOPZA.
El proceso productivo de COPZA es la fabricación de sacos de polipropileno
todo esto se lo realiza en un proceso en línea que es el siguiente:
Cortadora
Mezcladora deMaterial
Extrusoras
Telares Circulares
Impresora
Prensa Hidráulica
ExtrusoraLaminadora
18
Como se ve el área de Extrusión es la primera fase del proceso productivo.
Donde comienza con la transformación de las materias primas en una
extrusora, obteniendo al final de este proceso cintas o rafia dotadas de las
características necesarias para la utilización en el área de tejeduría que es el
otro paso.
En la sección de tejeduría es donde se reciben las bobinas provenientes de
extrusión y se teje en telares circulares, produciendo la tela tubular que se
usará posteriormente para la confección de sacos.
Sección Laminadora, es donde a la tela tubular se le plastifica y para luego
pasar a la sección de impresión y corte y dar las medidas que el cliente
necesita.>
En la sección de corte se genera dos tipos de sacos, unos con impresión y
otros sin impresión.
Para los sacos con impresión se llevan los rollos generados tanto en la
sección tejeduría como en la laminadora a las impresoras donde se procede
de la siguiente manera:
Primero se coloca el rollo en un desbobinador provisto de un freno por
tencionamiento de rodillo, luego de lo cual pasa por las diferentes estaciones
de impresión, según el logotipo que desee el cliente, par luego pasar al
bobinador,
En el área de corte o cosido se procede de la siguiente manera:
Pasa a un sistema de desbobinador de los rollos de tela con un sistema de
frenado y avance de tela, de ahí pasa a un sistema de corte de tela, este
puede ser frío o caliente, de ahí pasa al sistema de costura y corte de
cadeneta, para luego pasar a un sistema de transporte y apilamiento de los
sacos.
19
2.1.1. CODIFICACIÓN DE LA MAQUINARIA
En una fábrica donde ia maquinaria es bastante alta en número, es muy
importante la identificación de ésta por intermedio de códigos, ya sea al
tener que repararlos o a su vez para identificarles mejor.
La codificación se debe hacer de acuerdo a la función en el proceso
productivo y la situación geográfica en la empresa.
Primero se codificará a las secciones para lo cual se dispondrá de los dos
primeros dígitos
01 Sección Extrusoras
02 Sección Telares
03 Sección Impresión
04 Sección Corte
Luego se tiene la maquinaria de cada una de las secciones, en este caso en
la sección extrusoras existen 9 extrusoras chinas y una starünger las cuales
quedan codificadas del 01 hasta el 10.
En la sección telares existen 90 telares chinos que están codificados del 01
hasta el 90, y hay 28 telares starlinger SL4 que están codificados desde el
91 al 119, luego existen 8 telares starlinger leño que están codificados
desde el 120 hasta el 127, luego existen 3 telares kall mayer que los
codificamos desde el 128 hasta el 130, y por ultimo se tiene 4 telares
starlinger SL4 de coche que están codificados desde el 131 hasta el 134.
En la sección de impresión se tiene 4 máquinas impresoras chinas las
cuales se codifican desde el 01 hasta el 04.
En la sección de corte existen 7 cortadoras chinas que están codificadas
desde el 01 hasta el 07 y luego hay 3 cortadoras starlinger las cuales están
codificadas desde el 08 hasta el 10.
Como ejemplo se puede poner que si se tiene:
03.003.03
20
estos números corresponden que ese motor es de la sección impresoras,
03, de la impresora numero 3 y es el motor numero 3
2.2. PARTES IMPORTANTES DE UN PROGRAMA DEMANTENIMIENTO PREVENTIVO ELÉCTRICO
Un programa de mantenimiento efectivo y eficaz es el que previene toda
clase de fallas en la maquinaria, o la reduce al mínimo, con lo que se logrará
mejorar la seguridad dentro de la planta y por ende de su personal.
Al tener un programa bien estructurado y que se lo cumpla a cabalidad, lo
que se va a lograr es una producción sin interrupciones, con calidad, para
satisfacer las necesidades de los clientes y a bajo costos, que es lo que se
requiere en la actualidad por la competitividad que existe.
Para conseguir todos estos objetivos se tiene que partir desde la obtención
de un personal altamente calificado, para poder llevar adelante todo lo
planeado y tratar de cumplir a cabalidad todo lo programado.
Después de tener un personal calificado se ve la clase de equipos eléctricos
que tienen toda la maquinaria sean controles de motores, breakers,
contáctores, motores, transformadores etc. de los cuales se deben fijar que
clase de inspección se deben hacer y cada que tiempo para poder evaluar
su comportamiento y vida.
De todos estos aparatos electrónicos y eléctricos se tiene que programar las
pruebas a que pueden ser sometidos y conque frecuencia y dependiendo del
tipo de aparatos.
Luego de las pruebas sometidas se debe controlar todas las medidas que
son, deben tomar si es necesario una reparación o cambio del elemento que
es lo que se requiere en un programa de mantenimiento preventivo eléctrico.
21
2.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICODE ACOMETIDA Y TRANSFORJMADORES
La fábrica Copza se provee de energía de la Empresa Eléctrica Quito la
cual lo suministra en alta tensión 22.800 v.
Nuestro diagrama unífilar de acometida es el siguiente:
2500 KVA22.8 K|440V
22.8 KV
4 X 500 KVA22.8 KV220V
52-2EEQ2RB£ 18 - D
Como se ve en el diagrama, la Empresa Eléctrica Quito suministra energía
a través de la red primario 18-D y de ahí tiene un seccionador tripolar o
corte visible designado, corno 89-2, el cual está instalado en el poste de la
calle.
Luego pasa, ya en la parte de la cámara de transformación, existen un
disyuntor el 52-2, el cual esta protegido por relé de sobrecorriente trifásico y
tierra, temporizado e instantáneo para la alimentación en 22.800 voltios.
-Se tiene un disyuntor (52-2) interruptor de vacío de las siguientes
características:
Marca: ABB
22
Voltaje: 24 kv
Tiempo de cerrado
Tiempo de abertura
Tiempo de
Tiempo total de abertura
Tiempo mínimo de cerrada
Tiempo mínimo en apertura
amperios: 630
aprox. 60 ms
menor o igual 45ms
menor o igual 15ms
menor o igual 60 ms
20 ms
20 ms
Frecuencia 60 hz.
La calibración del relé de sobre corriente del interruptor de 22.8 kv es el
siguiente:
CORRIENTE DE FASE
Corriente de sobre carga (I > ) 0,66 permite hasta 2.000 KVA
Tipo de curva de operación (CHART) NINV Normal-inversa
Tiempo t(l > )
Corriente de corto circuito I »
Tiempo t(l »)
CORRIENTE DE NEUTRO
Corriente de sobre carga l(E)
Tipo de curva de operación (CHART DEFT
Tiempo t(le >) 1.0
Corriente de cortocircuito I(E) » 1.0
Tiempo t(Ie» ) 0.05
0.2 opera en 10 seg con 110%
1.0 opera en 3000 KVA
0.05 opera en 3 seg. con 150 %
0.1
-Se tiene cuatro transformadores de las siguientes características.
MARCA INATRA
Potencia 500 KVA
Tensión Primario 22800 Voltios
23
Tensión Secundario 220/110 Voltios
Conexión DY5
Frecuencia 60 Hz
Refrigerados por aceite
-Un transformador de las siguientes características:
Potencia 2500 KVA
Voltaje Primario 20900-21450-22000-22550-23100 Voltios
Corriente Primario 65,6 Amperios
Voltaje Secundario 440 Voltios
Corriente Secundario 3280,4 Amperios
Conexión DY5
En los transformadores el método de análisis de los gases disueltos en
aceite es muy útil en mantenimiento preventivo.
Al fallar un transformador de entrada a la fábrica, se originaría grandes
pérdidas por indisponibilidad, mientras sea reparado o sustituido por otro, ya
que el tiempo que se tomaría en los dos casos es algunos días.
Como el 20 % de las fallas en los transformadores de más de 100 kva se
produce por una pérdida del aislamiento, por envejecimiento térmico o
eléctrico.
Uno de los métodos más aplicados para detectar averías latentes en estos
equipos es el análisis de los gases, procedentes de la descomposición del
aceite y de los sólidos del transformador. Estos gases, si el efecto no es muy
importante queda disuelto en el aceite, del cual pueden extraerse para su
análisis por cromatografía gaseosa.
La oxidación de los aceites minerales es un conjunto de reacciones
complejas y lentas en el transcurso de los cuales los hidrocarburos
reaccionan con el oxígeno, formándose en primer lugar aldehidos, cetonas y
ácidos orgánicos.
24
La velocidad de estas reacciones crecen con la temperatura y con la
concentración de oxígeno, por lo cual el envejecimiento normal del aceite se
ve acelerado cuando el transformador está en servicio. Se ha comprobado
que bajo condiciones eléctricas o térmicas, los aceites aislantes sufren una
degradación que se manifiesta por la presencia de gases disueltos en el
aceite y otros productos de descomposición
Por lo cual vamos a programar nuestros transformadores para hacer un
chequeo del aceite cada dos años.
Pasamos a realizar un diagrama general de acometida y se ve que después
de los transformadores citados anteriormente, se tiene unos fusibles en baja
tensión, luego de lo cual se pasa a los tableros de distribución para cada una
de las secciones y maquinaria existente.
En cada tablero de distribución se tiene breakers, que son los que
distribuyen la energía a las diferentes máquinas.
En cada uno de los tableros de distribución, para cada transformador existe
un banco de condensadores, corregidores del factor de potencia. De las
siguientes características.
Cuatro juegos de bancos de condensadores móviles de 30 KVAR - 220
Voltios cada uno y estos están comandados por un regulador de energía
reactiva.
Los datos técnicos de este regulador de energía reactiva son:
Tensión de alimentación 230 o 400 V
Tolerancia +10% 7-15%
Relés de salida 5 alarmas
Retardo en la conexión entre pasos de programación 4,10,30 o 60 seg
Tiempo de seguridad entre desconexión y reconexión entre un mismo
condensador 20, 50, 150 o 300 seg
Temperatura de trabajo 0-50 °C
Este sistema funciona internamente así, con los datos que recibe del circuito
exterior, tensión e intensidad calcula el ángulo de fase y la capacidad
: 25
necesaria para alcanzar el factor de potencia deseado. Una vez: obtenido el
dato, toma la decisión de conectar el escalón correspondiente.
Es muy importante todos las semanas se deben chequear los valores de el
contador que existe a la entrada o la acometida de la empresa eléctrica, ya
es muy importante que el factor de potencia no baje de 0.92 por cuanto se
debe pagar una penalización y además con un bajo factor de potencia se
tiene una regulación de voltaje muy mala .
De aquí se pasa a la elaboración de un circuito de transformadores y
tableros de distribución generales para cada uno de los transformadores
existentes.
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Luego de ver estos diagramas se pasa a la elaboración del programa de
mantenimiento eléctrico de esta parte de la fabrica.
Ver anexo # 1
2.4 SECCIÓN EXTRUSORAS
Partes de una extrusora
O O
O
extrusorO cabezal primer
trío
horno
O O
O
segundo bobinadora
trío
a.-Zona de alimentación
b.-Tornillo de transformación
c.-Cabezal
d.-Primer trío
e.-Homo de estirado
f.-Segundo trío
g.-Bobinadora
29
a.- Zona de alimentación de tornillo, es una zona en que por efecto de la
gravedad se va alimentando al tornillo de extrusión con la materia prima.
b.- Tornillo de transformación, este posee una forma helicoidal con
variación de distancia entre surcos, que definen las distintas zonas, de
arrastre, de plastificación, de compresión, y de descarga, es el encargado de
trasladar e! material fundido hasta el cabezal.
C.- El Cabezal. Es la zona de descarga del material que ya ha sido licuado
y homogenizado, generalmente consta de un maniford sencillo con forma de
gancho de ropero y una barra restrictora, esta forma de cabezal distribuye
simétricamente el material por los bordes del cabezal y la barra sirve para
regular el flujo a través de la salida total. El material es descargado en forma
de lamina y es enfriado a la salida con agua.
d.- Primer trío, es el primer juego de rodillos que unifica la velocidad de
entrega de la lamina, en esta zona además es donde se ubica el equipo de
corte que fracciona la lamina en la cantidad de cintas necesarias para
completar la capacidad de bobinado.
e.- Horno de Estirado, es donde se somete a la cinta a un calentamiento
brusco para lograr estirarla y dotarla de la elongación y resistencia
necesaria.
f.- Segundo Trío, es el segundo juego de rodillos, que al tener una
velocidad mucho mayor que el primer trío y por el calentamiento de las
cintas, provoca el estiramiento de estas, consiguiendo el ancho necesario
para su utilización.
g. Bobinadoras, es la zona que recibe las cintas dando forma a las
bobinas por intermedio de un puesto de bobinado para cada una.
Hay algunas definiciones que se debe tener muy en cuenta en el proceso de
extrusión :
DENIER, es el peso , expresado en gramos, 900 metros de cinta y está
determinada por la relación entre el ancho y el espesor de esta.
30
ANCHO INICIAL, es ei ancho al que queda la cinta, luego de pasar por el
equipo de corte y antes de pasar por la plancha u horno de estirado, este
ancho esta determinado por los separadores de los cuchillos de corte.
ANCHO FINAL, es el ancho al que queda la cinta, una vez que ha sido
sometida al estiramiento. Este ancho depende del ancho inicial y de la
relación de estiramiento.
TENSIÓN DE RUPTURA, es la carga máxima (gr-fuerza) que soporta una
cinta antes de romperse, por estiramiento. Esta tensión se mide estirando
una cinta en el dinamómetro.
ELONGACIÓN DE RUPTURA, es el estiramiento máximo, expresado en
tanto por ciento, que se produce en una cinta antes de romperse.
Tenacidad, es la relación entre la tensión de ruptura y el denier , y queda
expresado en gr/denier.
RELACIÓN DE ESTIRAMIENTO, es la relación entre la velocidad de los
rodillos del segundo trío y la velocidad de los rodillos del primer trío.
Esta relación de estirado determina algunas características muy importantes
de las cintas, por lo que es necesario para la buena marcha del proceso, que
este valor sea bien controlado.
2.4.1 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
ELÉCTRICO
En ésta sección se tiene:
-Nueve extrusoras de procedencia china
-Una extrusora austríaca marca Starlinger.
Se va a realizar una descripción de las responsabilidades y las inspecciones
que se deben hacer a todos los equipos y maquinaria eléctrica, sean
motores, breaker, contactores, controles y su respectiva evaluación.
Al programar estas inspecciones se debe chequear las protecciones
eléctricas con mucha prolijidad, ya que de ellas, como su nombre lo indica,
31
son seguridades eléctricas y que de esto depende mucho la duración y
mantenimiento de todo la maquinaria, y por ende no tener sorpresas como
que los aparatos eléctricos se quemen o se deterioren a muy corto plazo. Es
por eso que estas seguridades como fusibles, breaker, relés térmicos, relés
de sobre carga, deben ser revisados periódicamente y por personal
calificado, anotando toda anomalía que apareciera.
Es por eso que el objetivo central del programa de mantenimiento eléctrico,
son los chequeos, calibraciones, ajustes para no interrumpir la producción
que es el motivo principal de tener un PMPE( Programa de Mantenimiento
Preventivo Eléctrico)
Todo el trabajo realizado por el personal de mantenimiento debe ser
supervisado y vigilado por personal calificado y con conocimientos muy
altos
Debido a la gran cantidad de aparatos eléctricos que se tiene en esta fábrica
y que se utiliza las 24 horas, estos aparatos deben tener un adecuado
mantenimiento, ya que el polvo, el calor, el frío, al humedad, etc, pueden
afectar si no se lo previene, es por eso que es muy importante la limpieza.
Por cuanto la suciedad puede ser una de las causas de las averías de los
equipos eléctricos.
2.4.1.1 Programa de mantenimiento eléctrico de una extrusora china.
De este tipo de maquinaria existen al momento en la fábrica Copza
9 máquinas de las cuales no se tiene un diagrama ni planos eléctricos, !o
cual se procede, primero a realizar un diagrama eléctrico de toda la
máquina el cual es el siguiente:
Se comienza describiendo el diagrama de fuerza y control de los diferentes
motores y controles de las diferentes unidades extrusora.
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Luego de lo cual se procede a identificar el tipo de motores que existen para
luego implementarel programa de mantenimiento eléctrico:
La parte de la alimentación del tornillo está comandada por un motor
principal el cual se transmite, para hacer mover el tornillo por medio de
bandas
-Tiene un motor de inducción de las siguientes características:
Potencia 75 HP
Voltaje 220/380 V
Amperaje 180/90 A
Velocidad 1760 RPM
Este motor está acoplado a un generador de velocidad el cual controla la
velocidad de la extrusora y tiene las siguientes características.
Voltaje de excitación 80 V
Corriente de excitación 5.5 A
Velocidad 2000 RPM
Frecuencia 720Hz
35 V
-Motor de los rodillos jaladores cuando sale de la extrusora y pasa al corte
de la lamina para formar la cinta.
Motor de corriente continua
Potencias HP
Velocidad 1750 RPM
Este motor está controlado por un generador de frecuencia
En el primer juego de rodillos o primer trío tiene: un motor de inducción
Potencia 5 HP
38
Voltaje 220 V
Amperios 14 A
Velocidad 1740 RPM
-Luego tiene un motor absorbedor de los refilos motor de inducción
Potencia 2 HP
Voltaje 220 V
Amperaje 5,4 A
Velocidad 2400 RPM
-En el segundo trío tiene un motor de inducción de las siguientes
características.
Potencia 7.5 HP
Voltaje 220 V
Amperios 20 A
Velocidad 1750 RPM
-En el tercer juego de los rodillos tiene un motor de inducción de las
siguientes características:
Potencia 5 HP
Voltaje 220 V
Amperios 14 A
Velocidad 1740 RPM
Al estar ya todos los motores detalladodos se procede a identificarlos con
un código de acuerdo a lo estudiado anteriormente en el capitulo de
codificación de la maquinaria
El primer motor estará identificado de la siguiente manera:
01 001 01
Se tiene que el motor pertenece a extrusoras por el 01 es la primera
extrusora y el motor número uno. Con todo esto se realizará el programa de
mantenimiento preventivo de esta máquina
39
Por lo que se ha observado en la planta existen mucho polvo, se va ha
implementar una limpieza periódica de todos los tableros y partes eléctricas
de la maquina así como los motores.
Cada extrusora china tiene 140 bobinadoras donde se recoge el hilo, cada
bobinadora tiene un motor de inducción trifásico de 220 V. % HP.
Se procede a la programación del mantenimiento eléctrico de todos estos
motores, programando cada año una limpieza general de todos los motores
y cada tres meses revisión y limpieza de los tableros, con sus respectivos
chequeos de las partes eléctricas, o sea revisión de contactores, breakers, y
demás elementos descritos en los diagramas eléctricos, de todo esto se
llevara una hoja de vida de cada uno de los motores que tiene una extrusora
Esta programación por tener 9 extrusoras se programa cada mes, desde el
mes de febrero hasta el mes de octubre realizar su correspondiente
mantenimiento preventivo.
Febrero extrusora # 1
Marzo extrusora #2
Abril extrusora #3
Mayo extrusora # 4
Junio extrusora # 5
Julio extrusora # 6
Agosto extrusora # 7
Septiembre extrusora # 8
Octubre extrusora # 9
En las programación de las inspecciones se debe tomar en cuenta en los
motores limpieza exterior , comprobar ventilaciones y calentamientos ,
observar ruidos anormales, revisión de cadenas, vibraciones revisar en los
aparatos de medida, si no se ha alterado los valores.
Toda esta programación se puede resumir en el anexo # 2.
40
2.4.1.2 Programa de mantenimiento eléctrico de una extrusora starlinger
Este tipo de maquinaria es un poco más sofisticada de la maquinaria china
y por lo tanto se tomará más tiempo en estudiar las partes eléctricas que
posee dicha máquina, se hará paso a paso todos los diagramas de la parte
eléctrica de todos los elementos existentes en esta extrusora.
Esta línea de cinta incluye un enfriador de agua, unidad de sostén o salida
del film, una sección de estiramiento con una unidad integrada de alineación.
La sección de velocidad de estiramiento, la unidad de alineación, el
transportador de tela, el enfriador de agua, y la unidad de sostén se regulan
independientemente con potenciómetros.
La velocidad de la sección de estiramiento está integrada con la unidad de
alineación, la unidad de sostén y de la extrusora están completamente en
línea y se puede incrementar y disminuir mediante dos pulsadores. La
velocidad de la unidad de sostén, la sección de estiramiento, el transportador
de tela, el enfriador de agua y la unidad de alineación están siempre
incrementadas y reducidas en igual porcentaje.
Determinada la velocidad de la unidad de sostén con el enfriador de agua
mediante el potenciómetro para completar la línea y para la unidad de
sostén. La velocidad se puede leer en el panel de control de la unidad de
alineación.
Al determinar la velocidad de la unidad de alineación con el enfriador de
agua, mediante el potenciómetro y la especificación de rango de
estiramiento. El rango mas o menos es de 1:5 y 1:10. la velocidad de la
sección de estiramiento se lo puede leer en su respectivo instrumento
indicador.
La velocidad de la unidad de alineaciones seleccionada un poco más bajo de
la velocidad de la sección de estiramiento.
Al arrancar la unidad de sostén y la sección de estiramiento está integrado
con la unidad de alineación.
41
La velocidad de la extrusora esta regulada por medio de un control con
tiristores para el motor de corriente continua. Este a su vez transmite al
tornillo de material por medio de bandas.
La cabina de control abastece con la potencia eléctrica a las diferentes
zonas calientes, los ventiladores con sus respectivos controles.
Cada control de zona incluye un controlador-indicador. El control de zonas
está separado con un fusible protector en concordancia con la carga de la
zona caliente de la línea.
En cada zona está provista por una termocúpla. En caso de interrupción del
circuito el controlador reacciona por que está actuando bajo la condición
propuesta, por cuanto el valor excede del valor nominal o propuesto.
Después de chequear las conexiones de la potencia suministrada, la medida
de la termocúpla, e! agua y el aire comprimido, ventilador de aire fresco y los
niveles de aceite de las cajas reductoras, la extrusora esta lista para
prenderse.
Después de un periodo de mas o menos dos horas que se requiere para que
las temperaturas se coloquen a lo requerido. Se necesita un periodo
aproximado de treinta minutos más, después de que todas las temperaturas
hayan llegado a su punto propuesto, puede prenderse la extrusora.
Cuando una de las temperaturas de las diferentes zona no ha alcanzado su
punto no se puede prender la extrusora.
Se comenzará realizando el diagrama de la parte de entrada de la energía y
la distribución a las diferentes partes en que esta compuesta esta máquina,
para luego realizare! programa de mantenimiento .
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Como se ve aquí se tiene un motor principal el que mueve al tornillo de la
extrusora cuyas características son:
-Motor DC con excitación independiente
Va = 460 VDC
la = 391 A
Velocidad =1950RPM
Err = 310VDC
lrr= 4.9 A
Este motor está controlado por un rectificador digital, que le regula la
velocidad en primero y cuarto cuadrante, con mando DC para opera voltajes
de 400 VDC y proveer una comente nominal de 30 hasta 1000 amperios
bajo operación, con excitación independiente del motor, tiene un rango de
regulación muy bueno.
Este rectificador digital consta de un display de siete segmentos con control
de memoria vía PC de 9600 baut para rápido diagnóstico y comunicación y
tiene un microprocesador de 16 bit el 68000.
A este motor se tiene que revisar los carbones cada 600 horas de operación,
para su limpieza y revisar que los carbones tengan mÁs de 15 mm
aproximadamente, si tienen menos de 15 mm de largo se les deben
reemplazar.
El control de voltaje de armadura tiene un campo constante.
El control detorque con campo constante.
Tiene programación libre para adaptarse a diferentes aplicaciones.
-Tenemos un motor de inducción en la unidad de arrastre de film
Voltaje = 400 V
Amperios = 5.93 A
Frecuencia = 87 Hz
Velocidad = 2740 RPM
Potencia = 2,6 Kw
56
-En la unidad de sostén se tiene un motor de inducción de las similares
características que la unidad de arrastre de film.
-En la unidad de estiramiento existe un motor de inducción de las siguientes
características:
Voltaje = 400 Voltios
Amperaje = 48 Amperios
Potencia = 26,4 Kw
Velocidad = 2510 rpm
Frecuencia = 87 hz
-En la unidad de alineación tenemos un motor de inducción de las
siguientes características:
Voltaje = 400 Voltios
Amperaje = 14 Amperios
Potencia = 6,9 kw
Velocidad =2510 rpm
Frecuencia = 87 hz
-En la parte del refilo se tiene un motor de inducción:
Voltaje = 440 voltios
Potencia = 3,3 KW
Amperaje = 7,2 amperios
Velocidad = 1735 RPM
Todos estos cuatro motores están controlados, cada uno de ellos por un
convertidor de frecuencia y están entrelazados entre si para por operar la
línea completa y cada uno tiene un potenciómetro individual para poder
controlar la velocidad en rangos pequeños, cuando se lo necesite.
Como se ve en los diagramas eléctricos tienen contactores, pulsadores ,
termocúplas, resistencias, vamos a realizar su programa de mantenimiento
preventivo.
57
En las revisiones periódicas se debe tener muy en cuenta en contactores por
ejemplo de revisar los contactos si están bien limpios o si hay vibraciones,
zumbidos, ya que eso puede ser que hay desgaste del núcleo magnético,
mala regulación o su circuito magnético está sucio o se esta trabando la
parte móvil, también es muy importante una observación muy minuciosa si
existe chispeo, por cuanto eso nos dice que hay desgaste en los contactos o
a su vez hay poca presión del circuito magnético.
Como se ve en uno de los diagramas, la zona uno del tornillo, el tornillo
tiene 6 zonas idénticas de calentamiento y de ahí se pasa al labio del tornillo
donde se tiene 5 zonas parecidas en control y en resistencias para el
calentamiento del material, por eso solo se ha representado una sola zona
caliente ya que las otras son idénticas.
En esta extrusora se tiene unos 160 puestos de bobinados. Es muy
importantes que estas puestos de bobinados sean muy exactos.
Estos puestos de bobinados tienen que poseer la exactitud del cruce del
hilo, para la correcta utilización de ese hilo en los telares y más que todo en
la alta velocidad de producción que tiene la máquina 300 m/ min.
Estos bobinados están dotados de un mecanismo de cabeza y cruce de hilo,
que está provisto de un motor trifásico con velocidad constante y esta lo
transmite a través de un embrague
Cada uno de estos puestos de bobinados constan de un motor trifásico de
inducción, de 0,18 KW, 440 Voltios, un guarda motor de 0,4-0,6 amperios
De todo esto se pasa a la elaboración del programa de mantenimiento
eléctrico que lo tenemos en el anexo # 3
2.4.2. ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO MECÁNICO SECCIÓN EXTRUSORAS.
El programa de mantenimiento preventivo mecánico se comienza realizando
una descripción de porque se tiene que lubricar.
58
Uno de los elementos básicos del mantenimiento preventivo es la lubricación
y cuyo objetivo es:
-Asegurar la marcha entre dos piezas que tienen movimiento relativo para
así reducir el rozamiento y con esto su desgaste.
-Facilitar el deslizamiento en los arranques y en las marchas.
-Y por ende evacuar impurezas.
Para realizar este tipo de programas de mantenimiento mecánico primero
hay que identificar las partes en que una maquinaria tiene aceite que tipo
es, lo mismo las partes donde se necesita poner grasa y además hay que
tener muy en cuenta el tipo de engranaje, rodamiento, piñón, etc. ya que de
eso depende el tipo de aceite y grasa que se a de poner y la frecuencia con
que se a de cambiar.
Se tiene que tomar en cuenta también que tipos de engrasadores se van a
necesitar.
Se tratará de agrupar las máquinas en este caso que son de la sección
extrusoras donde existen dos tipos de maquinaria, nueve de procedencia
china marca Axisplast Corporation y una Austríaca marca Starlinger
2.4.2.1 Programa de Mantenimiento Mecánico de Extrusoras Chinas
Se comenzará identificando los puntos de engrase y las cajas que posean
aceite para ver el tipo de aceite y grasa que corresponde ponerlo y la
frecuencia de acuerdo a la sugerencia del fabricante y a nuestra experiencia
en el campo y las fábricas
Los puntos a engrasar se han identificado de la siguiente manera, en la
parte del motor principal se tiene tres puntos de engrase
Engrase de los rodamientos y chumaceras de rodillos que se tiene que
hacer cada dos semanas.
Verificación de cadenas y su respectivo engrase con frecuencia cada mes.
59
Cambio de aceite de las cajas reductoras, en este caso de su motor principal
y de los motores de los tríos de los rodillos y su frecuencia cada año.
Para tener bien identificado cada uno de estos puntos de engrase y cambios
de aceite se tiene que acompañar con un pequeño dibujo de donde queda
los sitios a engrasar.
Identificado cada uno de las partes en que se va a engrasar o que tiene
aceite y que tipo de engranajes o sitios de engrase son para poder
programar su mantenimiento.
Se ha verificado que en la parte del motor principal de la extrusora tiene dos
partes para su engrazamiento y luego tenemos los rodillos de los diferentes
tríos, los cuales tienen chumaceras con sus respectivos rodamientos, este
engrasado tiene que hacerse periódicamente, por previa experiencia se
debe hacer cada dos semanas.
Se tiene que verificar que las tuberías de aire no tengan fugas, la
frecuencia sería cada dos semanas.
Verificación de bandas y cadenas con el engrase respectivo si es necesario,
esto se lo llevaría a cabo cada mes.
También se tiene los 140 puestos de los motores bobinadoras del hilo que
sale de la extrusora, a los cuales hay que hacerlo una limpieza y engrase de
los rodamientos con una frecuencia de cada mes.
Luego se verifica las partes que tienen aceite en este caso, se ve que se
tiene cajas reductoras de velocidad, una de ellas es la del motor principal
que mueve al tornillo de arrastre del material, luego se tiene las cajas
reductoras de los tres tríos de rodillos que posee la extrusora, aquí de
acuerdo a la experiencia, se tiene que estos cambios de aceite hacerlo con
un SAE 320 o 460, la frecuencia debe ser cada año. Todo esto que se ha
hablado se puede sintetizarlo en un cronograma de mantenimiento que se
ha realizado de la siguiente manera. Ver anexo 4
También se tiene que identificar los puntos a engrasar los cuales se verán
en el siguiente gráfico, ya que con, ello se facilita al personal de
mantenimiento que realice su trabajo.
60
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Motor rodillos primer horno segundo bobinadoras
Principal alimentad trío trío
Luego de la identificación de los puntos de engrase y de las cajas que
contienen aceite se pasa a la elaboración del programa de mantenimiento
mecánico de la extmsoras chinas, con la experiencia y el estudio de las
diferentes tipos de grasas y aceites, además de los características que nos
proporcionan los fabricantes de los aceites y las grasas se procede a
realizar el programa de mantenimiento mecánico de las nueve extrusoras
chinas. Ver anexo # 4
2.4.2.2. Programa de Mantenimiento Mecánico de Extrusora Starlinger
El programa de mantenimiento mecánico se comienza verificando los puntos
a engrasar y identificando las cajas reductoras que posee, su ubicación y el
tipo de trabajo que realiza.
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62
Como se ve en el gráfico el punto uno está ubicado en la extrusora y es la
caja de transmisión del motor principal de corriente continua el cual transmite
la potencia al tornillo de arrastre de material de la extrusora, este
mantenimiento se hace cada 7000 horas o sea cada año.
El punto número dos es el motor principal el cual tiene rodamientos donde se
debe engrasar cada 2000 horas con una grasa para velocidad y resistente a
una temperatura de unos 60 grados centígrados.
El punto tres son las chumaceras de los rodillos de caucho de temple de la
tela y se lo debe engrasar cada 200 horas o sea mas o menos cada 6 días
El punto cuatro también son las chumaceras de los rodillos jalador de temple
que se lo hace cada seis días o 200 horas de trabajo.
El punto cinco son las chumaceras de los rodillos de la unidad de
estiramiento, estos son calentados por una unidad de aceite, y es por eso
que su grasa debe ser especial y se lo debe hacer cada 6 días o 200 horas
de trabajo.
El punto seis son las chumaceras de los rodillos de la unidad de alineación y
se lo hace cada seis días o 200 horas de trabajo.
El punto siete es el Ionizador de la unidad de alineación se lo hace de
acuerdo a la revisión si necesita.
El punto ocho y nueve son los chumaceras de los rodillos de la unidad de
ionización y estirado, se lo debe hacer con una grasa especial ya que se
tiene altas velocidades y estos rodillos son calentados por aceite a una
temperatura de 120 grados centígrados .
El punto diez es la unidad de calentamiento de aceite, el cual se le cambia
cada año, y debe ser un aceite térmico.
El punto once es la caja de engranajes del motor de la unidad de
estiramiento, este cambio se hace cada 5000 horas y se lo hace con un
aceite de alta presión.
63
El punto doce es la caja de engranajes del motor de la unidad de alineación,
el cual se cambia cada 5000 horas y con un aceite de alta presión.
El punto trece son las uniones rotativas de la mangueras con la tubería que
va a los rodillos para la transmisión del aceite caliente, esto se lo hace cada
1500 horas de trabajo y se lo hace con una grasa que resista una
temperatura de 120 grados centígrados.
El punto catorce es la entrada de la unidad de entrada de aire, se lo hace
con un aceite hidráulico y un chequeo diario.
La regular lubricación es muy esencial para el correcto funcionamiento de la
máquina y para su fácil operación.
Siempre cuando hay cajas con engranajes, hay que periódicamente revisar
el nivel de aceite y si es que falta, proceder a llenarla. Siempre hay que
mantener limpio los engranajes de cadenas. Aquí tenemos que tener en
cuenta que la limpieza de la superficie brillante de los rodillos se los debe
limpiar solo con raspadores y cepillos de alambre de cobre.
Los residuos de resina o del mismo polipropileno deben ser removidos
cuando aún están calientes con un paño suave y silicona, para hacer esto la
zona tiene que estar bien ventilada.
El aceite del motor principal de la extrusora se lo debe cambiar mientras este
aún se encuentre caliente, además el filtro debe cambiárselo en ese mismo
instante.
Las cuchillas deben cambiarse aproximadamente a las 150 horas de uso o
sea más o menos cada 6 días.
Todas las bandas se deben alinear siempre los sujetadores, las ranuras de
las poleas deben hallarse en buen estado y limpias para garantizar sujeción,
y por ende transmisión de potencia.
Al colocar las bandas nuevas no hay que ejercer fuerza sobre ellas, deben
entrar libres a su sitio de trabajo o de lo contrario se deforman.
Si una de las bandas del conjunto de trabajo no funciona bien, al cambiarlo
es necesario el cambio de todo el conjunto.
64
En esta extrusora tenemos 160 puestos de bobinado, los cuales también
tienen su programa de mantenimientos o puntos de engrase.
t Diariamente el operador debe realizar las siguientes actividades:
-Limpiar los residuos de cinta si los hay
-Realizar una inspección visual de las condiciones del bobinador
-Chequear los ruidos en operación
-Chequear el fácil movimiento del rodillo de la tapa guía.
Y los puntos a lubricar son la parte de los piñones de transmisión, esto se
hace cada mes.
El otro punto es el tornillo sin fin que tiene el bobinador y se le debe engrasar
cada 6 meses
El programa de mantenimiento mecánico se lo resume en el siguiente
cuadro ver anexo #5
2.5. ANÁLISIS DE VIBRACIONES
Para que toda planificación y programación de mantenimientos en las
diferentes clases se debe tener muy en cuenta ciertas experiencias que se
ha tenido durante el trabajo que se ha realizado en la fábrica.
Es por eso que el análisis de las vibraciones es muy importante, por
cuanto toda máquina en funcionamiento producen vibraciones, las cuales
son imágenes de los esfuerzos dinámicos realizados por las piezas en
movimientos. Estas vibraciones son básicas como elementos de medida,
cuando se requiere efectuar diagnósticos. Estas vibraciones junto a
elevación de temperatura, son los primeros síntomas de alguna anomalía,
causa potencial de degradaciones y averías de las máquinas.
En la actualidad hay métodos muy sofisticados para poder analizar este tipo
de vibraciones así tenemos medir niveles globales de vibración, las técnicas
65
de resonancia y el análisis espectral o análisis de frecuencia, constituyen la
herramienta numero uno del mantenimiento predictivo.
Para este tipo de análisis se debe tomar en cuenta:
-Nivel global de vibración
-Técnicas de resonancia
-Análisis espectral
2.5.1 NIVEL GLOBAL DE VIBRACIONES
Al medir el nivel global de las vibraciones de las máquinas que se
supervisan, se juntan en un solo valor el total de fenómenos que provocan
las vibraciones, sea por bandas de frecuencia o por todas las frecuencias
confundidas, y así se sigue la evolución de este valor. Con esto permite
conocer el estado vibratorio de las máquinas, pero sin poder determinar la
causa de la vibración, y sin poder deducir si se trata de un desequilibrio o de
una falla de rodamiento.
Este es un método aproximativo, utilizado generalmente para seleccionar
cuando se tiene varias máquinas que necesitan vigilancia mas cercada -y
continua y necesitan pararlas antes que sufran un daño grave.
Las ventajas que se tendrían son que es un método práctico y rápido.
Su inconveniente o desventaja es que es un método que no permite
diagnóstico.
Es por eso que este método se debe utilizar sobre máquinas no muy vitales
para la producción.
66
2.5.2 TÉCNICAS DE RESONANCIA
Las técnicas de resonancia se basan en el hecho de que las frecuencias
presentan una amplitud importante por encima de los 20.000 Hz, estas son
frecuencias debido principalmente, en una máquina giratoria, a un defecto
de rodamiento, o de engranajes.
Es por eso que este método está basado o fundamentado en la utilización de
un filtro que elimina las frecuencias inferiores a 20.000 Hz, y aquí se emplea
un captador de vibraciones, cuya frecuencia propia es del orden de 30.000
Hz y del cual se mide la excitación o energía de punta.
Este es un método simple que permite vigilar los rodamientos y chumaceras
sin preocuparse por otros problemas.
Este método es válido para máquinas simples, tales como motores
eléctricos, cajas reductoras cuyos armónicos de engranajes son también de
alta frecuencia.
Este también es un método aproximativo, que no permite definir la urgencia
de la reparación.
2.53 ANÁLISIS ESPECTRAL
Toda anormalidad o anomalía de una máquina giratoria, tal como:
-Desequilibrio
-Desalineación
-Fenómeno de turbulencia de aceite
-Deformación de un eje
-Juego excesivo
-Aflojamiento de cojinetes. Rodamientos o de acoplamientos
-Anomalía electromagnética en el estator o rotor de un motor
-Descentramiento eléctrico del rotor
67
-Defectos de engranajes
-Fuerzas aerodinámicas
-Engranaje defectuoso
-Vibraciones de estructuras, etc.
Esto se traduce en vibraciones cuya frecuencia corresponde a la del
fenómeno que provoca esta anomalía, frecuencia identificada por el estudio
de la cinemática de la máquina.
2.5.3.1 Análisis Espectral sobre colector informatizado
El colector informatizado, es un equipo práctico bien adaptado a los
problemas de mantenimiento, y que permite, por el seguimiento de su
evolución (curva de seguimiento) en el tiempo de las diversas líneas de
espectros, diagnostica los defectos más corrientes: desequilibración,
desalineación, aflojamientos, sobre máquinas simples sean esta, motores
eléctricos, ventiladores, etc. que giran a una velocidad de varios cientos de
vueltas por minuto.
Es un aparato de alcance limitado por su precisión. Es ideal a nivel usuario
para utilizarlo:
-Para el diagnóstico de máquinas simples no vitales para la producción.
-Para la vigilancia de la evolución de un defecto previamente diagnosticado
de la forma precoz con un equipo de alta resolución.
68
CAPITULO 3
3.1. SECCIÓN TELARES
Un telar es una máquina circular que tiene un promedio de 600 cintas que
son las que van tejidas verticalmente y, cuatro lanzaderas, cada una con una
bobina de cinta, que se denomina trama y se teje horizontalmente. Estas
últimas, según la cantidad de inserciones ( vueltas de tejido de trama en un
minuto) definen la velocidad del tejido del telar, en el cual se produce la tela
tubular, que luego, será usada para la confección de sacos de polipropileno.
Aquí se tiene que considerar los términos más usados en tejeduría:
INSERCIONES, es el número de veces que pasa una lanzadera por un
mismo punto en una unidad de tiempo. Este valor es fijo, ya que depende de
la velocidad del motor principal, el cual viene programado de fabrica.
URDIDO, son las cintas que van puestas en las filetas del telar y conforman
las cintas longitudinales de la tela, su cantidad varía de acuerdo al ancho de
la tela y la densidad.
TRAMA, son las cintas transversales del tejido y son cuatro, esta densidad
de trama está dado por la velocidad de los rodillos de arrastre, ya que la
velocidad de giro de las tramas es constante e invariable.
FACTOR DE RECUBRIMIENTO, es el porcentaje sobre 100 de la superficie
a cubrir.
PESO SUPERFICIAL, es el peso expresado en gramos, de un metro
cuadrado de tela
En esta sección se tiene:
69
-90 Telares chinos marca YAO TA
-32 Telares austríacos marca STARLINGER SL4
-8 Telares austríacos marca STARLINGER LEÑO
-3 Telares alemanes marca KARL MAYER MALIMO
3.1.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO DE TELARES
CHINOS
Los telares circulares están designados para trabajar costales circulares de
polipropileno (PP) o polietileno de alta densidad ( HDPE) con el hilado plano,
multifilamento sintético y con inserción de lanzaderas se teje el saco a una
velocidad y con una progresiva avance en el anillo se teje la tela.
Esta tela sirve para hacer sacos para empacar arroz, fertilizantes, azúcar,
etc.
Luego de esta pequeña explicación de lo que es un telar circular pasamos a
implementar el diagrama eléctrico de un telar para poder ¡mplementar el
programa de mantenimiento eléctrico.
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Como se ve en el diagrama eléctrico estos telares tienen:
-Motor trifásico de inducción
Potencia 3 HP
Voltaje 220 V
Amperios 12 A
Velocidad 1750 RPM
-Motor trifásico de inducción bomba de aceite
Potencia % HP
Voltaje 220 V
Amperios 0.8 amperios
Velocidad 1750 rpm
-Motor corriente continua para bobinar la tela de las siguientes
características
-Motor DC Serie
voltaje 220-240
potencia 0.2 HP
Como se ve aquí se tiene tres motores de los cuales se programa su
mantenimiento cada tres meses, a los motores de inducción revisión y
limpieza de rodamientos y su carcasa. Para el motor de corriente continua la
revisión será de los carbones y delgas, junto con su limpieza y se lo hará
cada tres meses.
La limpieza y revisión del tablero eléctrico, así como la revisión de cables y
ajustes de tornillos se lo realizará cada tres meses.
A todos los motores se les deben chequear que la ventilación sea buena y
tenga calentamientos normales, observar además que sus ruidos sean
normales, comprobar rodamientos, si es necesario cambiarlos.
74
Esta programación del mantenimiento esta representado en el anexo # 6
3.1.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO DE TELARES
STARLINGER SL4
Este tipo de telares son de servicio pesado designado especialmente para
tejer tubularmente interminable tela de polipropileno, polietileno de alta y
políetileno de baja.
La cinta de trama esta tomada de frente mediante dos rodillos de arrastre
que dan una tensión de entrada uniforme y con eso se consigue una tela de
excelente calidad.
Estas maquinas tienen un sistema de accionamiento principa! el cual
consiste en un eje central que está accionado por bandas tipo b, las cuales
están transmitidas por un motor de inducción de las siguientes:
Motor trifásico
Voltaje = 440 Voltios
Potencia = 3,3 KW
Corriente = 7,2 amperios
Velocidad = 1735 RPM
Este motor tiene un control para su arranque tipo estrella triangulo
-E! transportador de tela tiene un motor de trifásico de las siguientes
características :
Voltaje = 230 v
Potencia = 0.25 Kw
Corriente = 2,6 Amperios
Velocidad = 1500 RPM
Frecuencia = 60 Hz
75
Este motor está controlado por un convertidor de frecuencia que tiene un
circuito intermedio de tensión que permite variar la velocidad de motores
trifásicos. El control lo ejecuta un microprocesador incorporado , gracias a
un método de modulación por ancho de impulsos, con frecuencia de
impulsos o pulsación ajustable, con esto se consigue una marcha
extraordinariamente silenciosa del motor, además diferentes funciones de
protección procuran una protección completa y extensa del convertidor y del
motor.
Estos telares están controlados por una unidad de control computarizado en
el cual se puede realizar ajustes de la densidad de trama, ajustes de los
metros que se desean bobinar, con esto se permite el control manual de la
velocidad de arrastre sin arrancar la máquina .
También está dotado de un sistema de avaluación de la máquina, el cual
determina los siguientes datos adicionales para cada turno, corte de período
de turno, tiempo de operación de la máquina, número de cintas de urdiembre
rotas, número de cintas de trama rotas, rendimiento de la producción en
porcentaje.
-El bobinadordel telar tiene un motor de las siguientes características
Motor trifásico de inducción
Voltaje 380/440 voltios
Amperios 0.45/0.49
Velocidad 1200 RPM
Este telar está controlado por una unidad de control computarizada con el
cual se puede ajustar la densidad de trama, también da si hay fallo en la
maquina, indica metros trabajados, así como cuantas horas ha trabajado.
Se hacen los siguientes diagramas eléctricos para poder realizar el
programa de mantenimiento.
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85
Como se ve aquí tiene un motor principal de las siguientes características
Motor de inducción Trifásico
Voltaje 440 voltios
Corriente 7.0 Amperios
Potencia 3,3 KW
Velocidad 1750 rpm
El cual para su arranque se lo hace con un arrancador estrella triángulo
Y el bobinador tiene un motor de las siguientes características:
Motor de inducción Trifásico
Voltaje 440 voltios
Amperaje 7,2 A
Potencia 3,3 KW
Velocidad 1735 RPM
Como se da cuenta en los diagramas este máquina está compuesta por
botoneras, contactores y demás partes eléctricas,
En estos telares el operador debe realizar los siguientes trabajos:
Inspeccionar la caja de control, asegurarse que los cables y las señales de
las lámparas estén correctas.
Luego de esto se pasa ha ¡mplementar el programa de mantenimiento
eléctrico lo cual esta en el anexo # 8
3.1.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO DE TELAJRES
KARL MAYER MALEVIO
El mismo procedimiento de los telares anteriores tiene este tipo de máquina
sino que es de otro fabricante.
86
Estos telares están provistos de un interruptor principal en la parte lateral
del tablero principal. Al actuar este interruptor y después de presionar el
pulsador de pare o emergencia y actuando la tecla S 1402 estÁ listo el
telar para la operación y Al funcionar la protección de sobre corriente señala
con luz piloto de prendido.
Luego se prende el interruptor S 1107 del motor jalador de tela, los
elementos e indicadores de la operación de la maquina están localizados en
dos sectores del área de tejeduría, estas cajas están provistas de un
pulsador de emergencia y pare, un pulsador de marcha con su luz piloto.
Esta lámpara piloto significa una señal de error en la respectiva área de la
máquina. Después de eliminar el error el visor es borrado al pulsar la tecla
de pare y la máquina esta lista para la operación. Al presionar una vez el
pulsador de marcha esta comienza a trabajar a una velocidad baja, luego de
lo cual se debe presionar por segunda vez el pulsador de marcha, momento
en el cual llega a la velocidad de trabajo a la que ha sido puesta.
Para entender mejor y programar su mantenimiento se pasa a realizar su
diagramas eléctricos.
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Como se ve estos telares tienen un motor principal que es el encargado de
moverlo y que tiene las siguientes características:
Tipo RXF61DT100L4C
Potencia 3,3 kw
Voltaje 240-266/415-455 V
Comente 10.50/6,2 Amperios
Velocidad 1400/1700 RPM
El bobinador tiene un motor
Tipo PF43DT55L4
Potencia 0,22 KW
Voltaje 240-255/415-450 V
Corriente 1.5/0.66 Amperios
Velocidad 1300 RPM
El motor jalador es el siguiente:
Voltaje 230 V
Corriente 1,7 Amperios
Potencia 0.8 KW
Velocidad 1300 RPM
Como se ve los diagramas eléctricos, estos telares tienen un switch principal
de entrada de voltaje para toda la máquina,
En el área de tejeduría propiamente dicha están ubicadas 3 cajas que
contienen un pulsador de paro y emergencia un pulsador de prendido y otro
de pare, cada uno con luz piloto, también estas cajas están equipadas con
una luz piloto que indica cuando hay una señal de error en la respectiva área
de la máquina, después de eliminar el error el visor se borra y la máquina
esta lista para operar.
91
El programa de mantenimiento está en el anexo # 9
3.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MECÁNICO DE SECCIÓN TELARES
Como se vio en el los numerales anteriores la sección de telares tienen
cuatro tipos de telares, también aquí lo vamos a dividir recalcando que para
tener un programa de mantenimiento mecánico bien planificado es
importante:
Hacer un diagrama de fases es muy necesario para poder llevar a cabo la
sistematización del engrase.
Hay que elaborar los boletines de engrase de cada máquina, analizando en
cada una los puntos de engrase, en cada una de las unidades de la máquina
y analizar los tipos de engrase, tipo y calidad del lubricante y especialmente
la frecuencia con que va a ser lubricada o engrasada. Y en esta frecuencia
también se tiene que tener en cuenta ía comprobación de los niveles de
aceite y su reposición.
3.2.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE TELARES
CHINOS
Primero se comenzará identificando las partes donde estos telares tienen
que ser engrasados y las cajas o recipientes donde llevan determinados
aceites.
Haciendo un dibujo donde se identifiquen con mucha claridad estas partes
ha ser engrasadas y donde es lo que lleva aceites y que trabajo es lo que
esas partes realizan para poder escoger la grasa o el aceite adecuado, de
acuerdo a experiencia previa.
92
O
Como se ve estas máquinas tiene un bomba de aceite, ¡unto con un
recipiente, este aceite lubrica el camel que es transmitido por las bandas que
salen del motor principal para que las lanzaderas tejan en sentido horizontal
y circular , aquí se debe poner un aceite liviano para que puede haber la
recirculación de este aceite, se lo pone el aceite SAE 10, con una frecuencia
de 6-9 meses dependiendo de la calidad del aceite.
93
Se tiene que estos telares tienen unos rodillos templadores de la cinta los
cuales están apoyados en chumaceras para su movimiento, estas tienen que
ser revisadas y engrasadas cada tres meses junto con su limpieza.
También tiene tres rodillos jaladores de la tela, los cuales están transmitidos
por una caja de piñones y ejes, los cuales deben ser engrasados cada tres
meses.
En estos telares el operador debe realizar la limpieza diaria de las
lanzaderas.
La limpieza de estos telares deben hacerse regularmente cada tres meses.
El programa de mantenimiento está en el anexo # 10.
3.2.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE TELARES
STARLINGERSL4.
La correcta aplicación de los lubricantes adecuados va a contribuir a ampliar
la vida útil de la máquina y así como a un mayor rendimiento.
En estos telares el operador de la máquina tiene que hacer un trabajo
preventivo diario de mantenimiento:
-Comprobar el movimiento fácil del compensador de trama
-Comprobar la cubierta de las ruedas de lanzaderas
-Limpieza de las lanzaderas y del anillo deslizante
-Comprobar el funcionamiento del rodillo mojado
-Limpiar el dedo de inserción del polvo del tejido
-Comprobar las varillas en la fileta
El programa de mantenimiento se comienza a realizar, identificando los
puntos a engrasar así como las partes donde llevan aceite. Es que se
comienza realizando un gráfico de esas partes.
94
Como se ve en el gráfico en el punto uno se tiene chumaceras en el nivel del
calado, donde hay que engrasar con una frecuencia de dos semanas.
El punto dos es la caja de engranaje del motor principal de tela, este aceite
se le debe cambiar cada 10000 horas.
La cadena de la transmisión de la caja de engranajes del motor
transportador de tela, con los rodillos transportadores, se le debe engrasar
cada 1000 horas y realizar su ajuste si es necesario este es el punto tres.
El punto cuatro es la caja reductora de engranajes del motor bobinador, el
cual de debe cambiar cada 20000 horas.
El punto cinco son las cadenas y los engranajes que conectan a la parte de
la caja reductora del motor bobinador con los rodillos de transmisión para el
! 95
bobinado de la tela, este se lo debe engrasar cada 1000 horas
aproximadamente y realizar ajustes si es necesario.
Para ver su programa de mantenimiento mirar en el anexo # 11
3.2.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE TELAJRES
STARLINGER LEÑO.
Este tipo de telares son parecidos a los telares SL4, pero una versión mas
antigua.
Primero se identifica los puntos donde se debe lubricar y las cajas de
reducción con piñones para poder realizar el programa de mantenimiento.
TELARES LEÑO
96
4
BOBINADOR
97
Como se ve en el dibujo el punto uno es la unidad de tejido y se debe
lubricar cada 150 horas.
El punto dos es la parte del rodillo de las bandas de agujas el cual de debe
lubricar cada 150 horas.
El punto tres es la parte de las cadenas de transmisión de los rodillos
jaladores de tela y este engrase se lo realiza cada 1000 horas de trabajo.
El punto cuatro son las cadenas de transmisión de los piñones de los rodillos
del bobinadory se lo debe engrasar cada 1000 horas de trabajo.
El punto cinco es la parte del soporte inferior del cojinete y se lo debe
engrasar cada 1000 horas.
El punto seis es la parte del tapón protector de los ruedas de las lanzaderas,
se ío engrasa cada 1000 horas de trabajo.
El punto siete son los piñones que se intercambia para la densidad del
tejido, y se lo engrasa cada 1000 horas de trabajo.
El punto ocho son los piñones del bobinador, y se lo engrasa cada 1000
horas de trabajo.
El punto 9 es la parte del cojinete principal de la máquina y se lo debe
engrasar cada 1500 horas de trabajo.
El punto diez es la caja de piñones principal y se lo debe inspeccionar cada
once meses a un año y se ío debe cambiar en un año .
Luego de lo cual se pasa a realizar el programa de mantenimiento preventivo
mecánico de los telares leño.
Ver anexo #12
\ 98
3.2Í4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE TELARES
KARL MAYER MALEMO
Antes de poner en marcha la máquina asegure los puntos a lubricar.
Remueva la oxidación antes de lubricar. Asegúrese que el lubricante y la
parte donde se va a poner estén libres de impurezas.
99
Este telar tiene una central de lubricación la cual esta controlado por un PLC.
Este ciclo esta abastecido por una línea con sistema de lubricación con
elemento contador dinámico. Este sistema lubrica la parte del carriel del telar
circular, después de prendido el sistema, la lubricación es automática por
pulsos.
El tipo de lubricante que se utiliza es tonna oil s 220 y la capacidad del
reservorio es de tres litros y se lo llena cada que sea necesario.
Este nivel es monitoriado por un PLC, el cual transmite la señal, el telar
cuando tiene nivel bajo de aceite se para por falta de aceite, y sale mensaje
de error en el display .
El cambio de lubricante en las cajas de piñones debe ser después de 10.000
horas de trabajo en normal operación de la máquina y en condiciones de
temperatura bajo los 100 grados centígrados. Al tener temperaturas altas se
debe reducir el intervalo de cambio del lubricante y se lo debe cambiar a los
2 o 3 años.
En la caja reductora del motor principal el aceite se le debe cambiar cada
10.000 horas de trabajo o cada dos años y su capacidad es de 1,2 litros.
En la caja reductora del motor jalador de tela se lo debe cambiar cada 5000
horas de trabajo y tiene una capacidad de 0.7 litros.
En la caja reductora del motor de bobinador el aceite se lo cambia cada
10.000 horas o dos años. Aquí tenemos que engrasar las cadenas de
transmisión de la caja con los piñones de los rodillos que bobinan la tela y
esto se le debe hacer cada 600 horas de trabajo.
Todo este programa está en el anexo #13
100
3.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE SECCIÓN
IMPRESORAS
En esta sección es la parte donde se recoge la tela que es elaborada en
telares y en rollo se pasa a esta sección para realizar la impresión si el
cliente pide el logotipo de su empresa o algo parecido.
En esta sección tenemos 4 impresoras. Tres de cuatro colores disponibles y
que pueden ser repartidos de la siguiente manera, se puede hacer 4 colores
de un lado, o tres colores de un lado y uno del otro lado, o dos colores por
lado.
Una impresora de seis colores, la cual también se puede hacer de la
siguiente manera, seis colores por un solo lado, o cinco colores por un lado y
uno por el otro lado, o cuatro colores por un lado y dos por el otro, o tres
colores por cada lado.
Este tipo de máquina se los denomina Impresora Flexográfica a presión.
En este tipo de máquinas que tienen cuatro o seis colores lo único que
cambia es que tienen dos estaciones mas para poner pintura y como la
transmisión es mecánica solo aumenta el diámetro de los piñones, ya toda
las estaciones se transmiten mediante un tambor central.
La máquina puede trabajar impresiones de rollos de papel, celofán, bolsas
tejidas de polipropileno, polietileno de baja y alta.
Es de fácil operación y mantenimiento, tiene un contador para el control de la
producción.
El sistema de aire caliente está compuesto con sistema de resistencias
eléctricas y ventilador de aire montado en la máquina para el secado de la
tinta. El secador y el ventilador se apagan automáticamente cuando se para
los rodillos, por motivo de seguridad.
101
3.3.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO DE IMPRESORAS
Estas impresoras como ya se ha descrito están compuestas con
contactores, botoneras, motores, etc. Se pasa a la realización de un
diagrama eléctrico para ver con lo que cuenta y poder realizar nuestro
diagrama eléctrico.
Para la operación de estas impresoras hay que tomar en cuenta lo siguiente:
-Limpie la superficie del rodillo de impresión de cualquier sucio o mancha de
aceite
-Para arrancar la máquina tome en cuenta lo siguiente
Poner la cantidad que se va a producir en el contador
Encienda la máquina ( POWER) y presione el arranque principal ( MAIN
START)
Para bajar el cilindro presione DOWN y encienda ink ( tinteros) para la
rotación de tinta. También prenda el soplador BLOWER E y el calentador
HEARTER.
Fije la velocidad deseada.
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105
Como se ve en los diagramas este máquina tiene contactores, pulsadores,
relés, y los siguientes motores.
-Un motor DC principal que es el que mueve la máquina con las siguientes
características:
Va = 220 voltios de
la = 30 amperios
Vcc = 200 voltios
Ice = 1.2 amperios
Velocidad 1800 RPM
Potencia 7,5 HP
-Un motor trifásico de inducción para ventilador
Voltaje 220
Potencia Yz HP
Amperaje 2 amperios
Velocidad 1750 RPM
-Un motor trifásico de inducción que mueve los rodillos tinteros
Voltaje 220
Potencia 14 HP
Amperios 1.9 Amperios
Velocidad 1750 RPM
-Un motor bobinador
motor DC serie
Va = 200 volrios
la = 8 amperios
Velocidad 1750 RPM
Potencia 2 HP
106
-Un motor trifásico de la bomba de aceite.
Voltaje 220 voltios
Corriente 1.9 amperios
Potencia V* HP
Velocidad 1680 RPM
.Un motor trifásico de la bomba para el fife o centrador de tela.
Voltaje 220 voltios
Corriente 1,9 amperios
Potencia Yt HP
Velocidad 1680 RPM
Una vez identificado el tipo de motores y los sistemas de control que es lo
que poseen estas máquinas se pasa a la elaboración del programa de
mantenimiento el cual está en el anexo # 14
Todas estas máquinas tienen un sistema de tratador corona para que la tinta
se adhiera mejor en la tela.
Un tratador corona, es un tratamiento que se da a los plásticos, ya que la
mayoría de ellos tienen una superficie químicamente inerte y no porosa, con
un nivel de energía superficial bajo, lo cual resulta con poca adherencia a
las tintas de impresión. Entre los plásticos los de menor tensión superficial
son el polietileno y el polipropileno, como se trabaja con polipropileno es muy
importante tomar en cuenta a estos tratadores, es por eso que se va. a referir
a ellos.
Este sistema de tratamiento corona constan de dos partes principales:
- La fuente de poder
- La estación dé tratamiento
La fuente de poder acepta energía eléctrica de 50 / 60 Hz, luego la convierte
a energía de una fase con una frecuencia más alta, normalmente de 10 a 30
khz y esta la suministra a la estación de tratamiento.
107
La estación tratadora aplica esta energía a la superficie del material por el
espacio del aire y vía un par de electrodos. Uno de los electrodos está a
potencia alta, el otro usualmente el rodillo que sostiene el material esta
conectado a tierra.
La fuente de poder de estos tratadores son de 10.000 voltios es por eso que
se debe tener mucho cuidado en su operación.
33.2. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE IMPRESORAS
El programa de mantenimiento mecánico se lo realiza primeramente
verificando las partes donde se va a lubricar o los puntos que contienen
lubricantes. Estas máquinas tienen unos recipientes muy pequeños para
lubricar las partes de los anillos de cobre, base en la cual giran los rodillos
tinteros, estas partes tienen que ser lubricadas por el operador por lo menos
cada 4 horas.
Lubricar las empuñaduras del bobinador y desbobinador cada semana
Los rodamientos y chumaceras hay que lubricar una vez cada año
Después de cada impresión, el operador debe limpiar cada estación de color.
Las cadenas y piñones deben ser engrasados cada seis meses.
Estas impresoras poseen una instalación hidráulica, para poder mover los
rodillos tinteros. Estos rodillos son accionados por una bomba hidráulica, que
es la que genera un fluido a presión los cuales van a unos pistones
hidráulicos, que son los que mueven los rodillos tinteros.
Este sistema hidráulico está compuesto por un motor eléctrico el cual mueve
una bomba hidráulica de paletas, de ahí pasa a los elementos hidráulicos
que son los pistones que mueven los rodillos tinteros.
En un sistema hidráulico muchas son las causas que pueden ocurrir para
que el sistema falle. Al tener un mantenimiento preventivo se puede
disminuir esas causas. Lo principal en un sistema hidráulico es observar si
aparecen en el sistema altas temperaturas y ruidos.
108
También es muy importante darse cuenta si el sistema está o no operando
más lento o con menos potencia de lo usual, si esto ocurre se debe
chequear la presión de trabajo y el caudal del sistema.
Cualquier ruido excesivo e inusual en la bomba debe ser estudiado
inmediatamente, ya que estos ruidos por lo general indican cavitación, lo
cual causa por que hay aire en el sistema, por restricciones en la entrada de
la bomba, o por desgaste de las partes internas de la bomba.
Cuando el sistema se a parado por cualquier circunstancia es muy necesario
no operar el sistema inmediatamente hasta cuando se haya drenado el
mismo completamente, limpiando el circuito hidráulico y filtrado el aceite o
cambiado el mismo.
E! tanque siempre hay que revisarlo periódicamente, que el nivel de aceite
esté siempre por encima de la marca de señal de llenado.
Un poco de suciedad, se puede incrustar en las uniones de la tubería de
succión, lo cual causa que no entre el suficiente fluido hacia la succión de la
bomba, es por eso que se debe asegurarse que la línea de succión se
encuentre totalmente limpia.
El filtro de retorno debe ser inspeccionado periódicamente y reemplazado
cada vez que haya cumplido sus horas de funcionamiento, si es posible cada
cambio de aceite.
En este sistema hidráulico el aceite se debe cambiar cada año.
El programa de mantenimiento mecánico está en el anexo #15
109
CAPITULO 4
4.1 SECCIÓN CORTE
En esta sección es donde se encargan de corta la tela que viene de la
sección telares o de ia sección de impresión.
Por lo que nos damos cuenta que aquí se producen sacos con impresión y
sin ella,
Una descripción rápida de lo consta en cada una de las máquinas es lo
siguiente:
-Tiene un sistema de abastecimiento de rollos de tela
-Sistema de avance y frenado de tela
-Sistema de corte, frío o caliente
-Sistema de cambio de dirección en el transporte de saco
-Sistema de costura y corte de cadeneta
-Sistema de transporte y apilamiento de los sacos y
-Panel de control central
En esta se tiene tenemos 7 máquinas chinas marca Axiplast y tres máquinas
austríacas marca Starlinger
El rollo de tela con un máximo de un diámetro , es colocado al frente de la
máquina , luego de lo cual es cargado en el soporte o desbobinador, por
medio de un control neumático, operado manualmente.
La tela avanza por tracción hacia delante por medio de rodillo, de ahí se va
hacia el sistema de corte que es caliente, luego de lo cual el saco cortado
es transportado por un conjunto de bandas transportadoras, dispuestas tanto
en la parte de arriba como de abajo del saco, con lo que se consigue un
cambio de movimiento de 90°.
110
El saco cortado y con la nueva dirección, entra a un fólder o guía para
costura, en donde la base del saco forma un doblez aproximado de 3
centímetros . el fólder va hasta la entrada del saco de la máquina de coser,
en donde con una puntada, tipo cadeneta, es cosido la base del saco, la
costura entre saco y saco es cortado con una cuchilla vertical y accionada
por una fotocélula y esta a su vez acciona un pistón neumático regulable.
Luego de lo cual pasa a un brazo que lo deposita en una banda ancha
transportadora, esta se mueve cuando se han apilado 50 sacos, para su fácil
conteo.
4.1.1 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
ELÉCTRICO DE CORTADORAS CHINAS MARCA AXIPLAST
Estas máquinas son de fácil manejo y esta dotadas de un automático corte
caliente de, una maquina de coser, doblado y embalaje, fabricar fundas de
fácil manejo.
Esta máquina está operada por un breaker central, que permite el paso de la
corriente eléctrica.
Esta máquina esta controlada por una central de proceso programable. El
tiempo de corte de saco se puede mover entre 0.7 y 0.9 segundos.
Para comandar y tener 50 sacas para el apilamiento se debe conectar el
com. Y si se desconecta se apila 25 sacos.
La máquina está provista de dos fotocélulas la una está antes de entrar a la
máquina de coser que es la que le da la señal al control de la máquina para
que se prenda, y luego el otro cuando ya sale de la máquina, que es el que
le da la señal para cortar el hilo que se hace la cadeneta.
Luego se pasa a realizar el diseño eléctrico de la máquina para poder
realizar el programa de mantenimiento.
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Hay que revisar periódicamente la velocidad del cortador, ya que cuando
la velocidad de la máquina es baja también la velocidad del cilindro de la
cuchilla de corte caliente debe ser baja y esto se consigue revisando la
válvula que esta localizada en la punta del cilindro de aire y este a su vez
está localizado debajo de la cuchilla de corte, para aumentar la velocidad se
debe girar la perilla como las manecillas del reloj.
Después de poner el largo de saco, se debe hacer girar la máquina por unos
10 a 20 minutos, después de lo cual se puede verificar si está la medida
correcta del saco. Este tipo de máquinas tienen los siguientes motores:
-Motor de los rodillos alimentadores es un motor trifásico de inducción de las
siguientes características:
Voltaje 220 voltios
Corriente 4.2 amperios
Velocidad 1140 RPM
Potencia 1 HP
-El motor principal de DC
Potencia 2 Hp
Va = 200 voltios
la = 8 amperios
Vee= 194-230
lee = 1-1,2 amperios
Velocidad 1750 RPM
-Motor de la bomba de aceite del centrador de tela es :
motor trifásico de inducción
Voltaje 220
Corriente 1,9 amperios
Velocidad 1680 RPM
Potencia % HP
115
Esta máquina está controlada por un programador que es el que realiza
todas las funciones de corte de la máquina.
El programa de mantenimiento está en el anexo #16
4.1.2 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
ELÉCTRICO DE CORTADORAS STARLINGER KON 2000
Estas máquinas están diseñadas para cortar, coser y apilar sacos de tejido
tubular. Primero se pasa de un desbobinador, donde esta la tela tubular, de
aquí se pasa a cortar a la longitud deseada. El mecanismo de alimentación
de pinza lleva el corte a la unidad de coser, donde se pliega el fondo del
saco mediante un dispositivo especial y luego lo cose.
Posteriormente pasa a un conteo automático y al dispositivo de apilado. El
numero de sacos requeridos es apilado y puede ser extraído de forma
manual.
Estas máquinas tienen un dispositivo de lectura de marca, cuando se corta
con impresión, el cual requiere de ciertos ajustes.
Hay que ajustar el selector del programa a Q1, después de lo cual se coloca
la marca de impresión a unos 20 centímetros antes del dispositivo de lectura
de marca de impresión, luego de lo cual se pulsa la tecla enseñar y se lo
mantiene pulsada hasta mover la marca de impresión a través del punto de
luz del dispositivo de lectura con la tecla alimentación por pulsos, luego se
desactiva la tecla enseñar.
Se pasa a realizar los diagramas eléctricos para realizar el programa de
mantenimiento eléctrico .
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124
Estas máquinas tienen un motor principal de las siguientes características
Motor trifásico de inducción
Voltaje 220 voltios
Corriente 2,9 amperios
Potencia 0.55 KW
Velocidad 1390RPM
-Motor de los rodillos alimentadores
Motor trifásico de inducción
Potencia 0.55 KW
Voltaje 230^40 V
Corriente 2.2/1.7 A
Velocidad 1440 RPM
-Motor de la bomba de aceite del centrador de tela
Motor trifásico de inducción
Potencia 0.25 KW
Voltaje 220-440 V
Corriente 1.4-0.8 A
Velocidad 1720 RPM
Esta máquina posee un sistema de escaneo eléctrico motorizado que
controla el borde exacto en la longitud de la tela, esto garantiza que la tela
entra en forma exacta en al máquina de corte.
La banda de tela es alimentada por dos rodillos con recubrimiento anti
deslizante que son accionados por un motor de velocidad variable.
Tiene además un dispositivo de corte transversal compuesto por una cuchilla
caliente transversal accionada neumáticamente corta la tela en piezas de la
misma longitud. En este dispositivo la temperatura como el tiempo de corte
se pueden ajustar con variabilidad infinita dentro de un rango determinado
125
por los trabajos y por lo tanto se puede acoplar a la especificaciones de la
tela.
Finalmente los sacos acabados son recojidos por una unidad de ruedas del
transportador, son contados y apilados en la cantidad requerida en la unidad
de apilado automático
El programa de mantenimiento está en el anexo #17
4.1.3 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
MECÁNICO DE CORTADORAS CHINAS AXISPLAST
Aquí lo que se debe verificar son los puntos a engrasar y donde la máquina
lleva o se debe lubricar.
Estas máquinas poseen una caja reguladora de velocidad por intermedio de
bandas de velocidad variable, esta se debe revisar y limpiar cada año, para
saber si la banda, en que condiciones esta, así como sus rodamientos.
Estas máquinas poseen bandas para transmitir la potencia de los motores
eléctricos a los rodillos alimentadores de tela, estas deben ser revisadas y
verificar su templado cada año y cambiar si es necesario, siempre se debe
cambiar el juego nunca solo la una.
Estas máquinas están dotas por un sistema de embrague y freno que son
los que alimentan a la tela y a la vez otro sistema frena para dar tiempo que
el sistema de corte actúe, este freno como el embrague deben ser revisados
periódicamente.
Revisión y limpieza del sistema de corte de cuchilla caliente, regulación de
los pistones que actúan al realizar el corte ,
La cuchilla caliente debe ser limpiada con un cepillo de cobre todos los días,
o sea cada tumo debe hacer esta limpieza.
El sistema de centrado de tela es muy importante que sea revisado cad
cierto tiempo y su aceite chequeado y cambiado cada año.
Todo el programa de mantenimiento mecánico sé puede ver en el anexo 18
126
4.1.4 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
MECÁNICO DE CORTADORAS STARUNGER KON 2000
Esta máquina consta de un unidad de desboninado con carro para la rollo de
tela, el cual consiste en una bancada dispuesta en forma paralela al
dispositivo de corte y un carro guiado por rieles en el que la bobina de tejido
se soporta.
Para asegurarse una operación sin problemas el tejido debe introducirse de
forma exacta en la máquina de corte. Un sistema de escaneo eléctrico
monitoriza y controla el borde exacto en la longitud de la tela y reposiciona
de forma exacta la bobina de tela.
La banda de tela es alimentada por un sistema de dos rodillos de
alimentación con recubrimiento anti-deslizante que son accionados por un
motor de velocidad variable.
Como resultado de la entrada continua de tela y la operación intermitente del
dispositivo de corte, se incluye un dispositivo de control automático especial
para ajustar la velocidad de los rodillos de alimentación se ha diseñado un
compensador.
Luego se tiene un dispositivo de corte transversal, el cual esta compuesto
por una cuchilla caliente accionada neumáticamente, la cual corta la tela en
piezas de una misma longitud. La temperatura y el tiempo de corte se puede
ajustar con variabilidad dentro de un rango determinado por los trabajos y la
clase de tela. Por medio de una campana de metal con extractor, se evacúan
los vapores producidos durante el proceso de corte.
Luego de lo cual está un mecanismo de alimentación de pinza, las cuales
por medio de dos pinzas fijadas con correas o bandas dentadas introducen
al saco en la unidad de coser.
Antes de alcanzar la máquina de coser, un dispositivo especial pliega el
fondo del saco automáticamente.
Esta máquina se lo lubrica en los siguientes puntos:
127
La máquina de corte, caja reductora de engranajes en la zona de
alimentación, se lo hace cada 10.000 horas.
La caja reductora en el motor de alimentación para el sistema de corte, se lo
hace cada 10.000 horas o mas o menos cada dos años.
La unidad hidráulica para el sistema de guía lateral, se debe comprobar el
nivel de aceite cada 100 horas y se debe cambiar cada 3.000 horas o al
menos una vez al año.
En la máquina de coser:
Caja de engranajes del motor que mueve la máquina, se lo hace cada
10.000 horas o cada tres años.
El cabezal de la máquina de coser, se debe comprobar el nivel de aceite
cada día, y se debe cambiar una vez al año.
En el dispositivo de conteo y apilado:
En la caja de engranajes del motor de accionamiento, el cambio se lo debe
hacer cada 10.000 horas.
Las cadenas se deben engrasar cada mes.
El cada turno se debe limpiar las cuchillas de la unidad de corte, con un
cepillo de cobre, y se debe limpiar la cinta de teflón.
Se debe limpiar la fotocélulas, y los reflectores con una pieza de tela cada
día.
Comprobar la posición final del cilindro de corte una vez a al semana. El
cilindro de corte debe moverse suavemente a al posición final después de la
operación de corte.
Para asegurarse una larga vida de trabajo de las pinzas transportadoras, es
necesario inspeccionar y limpiar diariamente. La riel por donde se deslizan
estas pinzas deben ser engrasadas con unas gotas de aceite de silicona.
Pasamos a realizar el programa de mantenimiento preventivo mecánico
Ver anexo #19
4.2 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA
MANTENIMIENTO DE COMPRESORES
128
DE
En esta fabrica se tiene dos sistemas de red de aire comprimido, uno en la
sección extrusoras y el otro en la sección de corte.
El primer sistema esta en la sección de extrusoras y está compuesto de la
siguiente manera:
GA-22 GA-22
MOTOR
COMPRESOR
VÁLVULA
MOTOR
COMPRESOR
VÁLVULA
ACUMULADOR
DE
PRESIÓN
POST - ENFRIADOR
129
Esta red como se ve en el gráfico anterior está compuesto por dos
compresores estacionarios GA-22 de tomillo de una sola etapa, con
inyección de aceite, refrigerados por aire y accionados por un motor
eléctrico, la potencia del motor es transmitida al elemento compresor por
medio de bandas.
El sistema eléctrico de los compresores GA-22, está compuesto por un
regulador el cual adapta la señal, es decir carga, descarga, para y vuelve a
arrancar, al consumo de aire y protege el compresor y motor de sobre
cargas. Al desconectar la corriente o después de un fallo en el suministro
eléctrico, descarga automáticamente el compresor.
Este regulador tiene un relé de bloqueo, k1, para impedir que el compresor
se ponga automáticamente de nuevo en marcha después de una
paralización ocasionada por un interruptor de parada.
Tiene un relé de retardo de parado del motor, k2, limita la frecuencia de los
arranques automáticos del motor parando éste únicamente después de un
tiempo determinado de 4 a 5 minutos de funcionamiento ininterrumpido en
vacío.
El programa de mantenimiento de estos compresores es el siguiente:
- Diariamente se tiene que verificar
- El nivel de aceite
- La temperatura de salida del aire del elemento compresor
- Comprobar que se descarga intermitentemente del colector de agua el
condensado durante la carga
Semanalmente se tiene que verificar:
- Comprobar el separador de vacío, cambie de filtro de aire si la parte roja
esta totalmente extraída
Mensualmente se tiene que comprobar el estado de las bandas
Trimestralmente se tiene que:
- Comprobar las presiones de carga y descarga
- Comprobar que no haya fugas de aceite
130
- Comprobar el filtro de aire
- Quite, desmonte y limpie la válvula de flotador del colector de agua
- Limpieza del compresor
Anualmente se tiene que realizar:
- Probar la válvula de seguridad
- Probar el termostato de parada
- Verificar y ajustar conexiones eléctricas
- Cambio de filtro de aceite
- Ajuste de bandas
En la parte de la sección de corte también tenemos una red de aire
comprimido, el cual está compuesto por un compresor marca Atlas Copeo
GA- 15 de parecidas especificaciones al GA- 22 y un compresor de
pistones Atlas Copeo LE / LT 6.
Estos compresores LE son de pistón, de dos cilindros, refrigerados por aire y
de simple efecto.
Estos compresores requieren que diariamente se compruebe:
- El nivel de aceite
Semanalmente se debe purgar el condensado del depósito de aire abriendo
la llave de drenaje.
- Mensualmente se debe, accionar la válvula de seguridad girando la tapa
muleteada o levantando el émbolo central con un destornillador.
Limpieza de la unidad
Comprobar que funcione adecuadamente el sistema de regulación
Revisión del filtro de aire, cambiar si es necesario
-Anualmente se debe probar la válvula de seguridad
Probar la válvula de sobrepresión
Revisión y limpieza de la válvula de retención
: ¡ . 131Reemplace el colador en el conjunto de descarga o válvula de retención
Reemplace el elemento del silenciador
Comprobar las tensiones de las bandas
Revisar si hay depósitos de carbón en el depósito de aire, limpiar si fuera
necesario
El aceite se debe cambiar cada 2000 horas de trabajo
Cada 3.000 horas se debe cambiar la válvula de retención
132
CAPITULO 5
SEGURIDAD EN LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO
5.1 INTODUCCION
El departamento de mantenimiento en una planta industrial, casi siempre los
accidentes son superiores al resto de secciones de la empresa.
Ya que el departamento de mantenimiento tiene una variedad de servicios
tanto eléctrico, mecánico, hidráulico, etc. Y a veces sus tareas son tan
intensas que a veces no vemos los riesgos que se corren ya que se está
presionado por los imperativos de la producción y sus entregas y políticas
de venta, que casi siempre se lo hacen sin consultar al departamento de
mantenimiento, las fechas de entrega de los pedidos.
Se pide prisa en las reparaciones, sacrificando a veces, la calidad de las
mismas y por supuesto la seguridad por falta de una preparación
concienzuda de la tarea, por carencia de herramientas en buen estado e
idóneas.
Es por eso, Mantenimiento es el servicio en el que da un número de
accidentes alto, todos los accidentes, por mas pequeños que sean se debe
tener muy en cuenta y verificar siempre sus causas.
5.2 ANÁLISIS DE LOS ACCIDENTES EN EL DEPARTAMENTO
DE MANTENIMIENTO
133
Todo accidente de trabajo debe ser analizado y verificado las causa de
dichos accidentes ocurridos al personal de mantenimiento, y las posibles
soluciones propuestas para evitar su repetición.
Hay diferentes causa que pueden ser las que ocasionan estos accidentes:
-Falta de uso de prendas y medios de protección personal
-Mal planteamiento del trabajo
-Distracción en el trabajo
-Imprudencia
-Condiciones físicas malas del personal
-Uso de herramientas en mal estado
-Uso de herramientas inadecuadas
-Escaleras y accesos en mal estado
-Suelos sucios y/o resbaladizos
-Falta de normas o procedimientos operativos
-Andamies defectuosos
-Simplificación del trabajo
-Falta de espacio
-Equipo previsto pero no utilizado
-Falta de instrucciones
-Falta de iluminación
-Ambientes nocivos y molestos
como se ve a la falta de uso de prendas y medios de protección personal se
lo a puesto en primer lugar por cuanto con la experiencia tenida se a dado
cuenta que es la causa mayor para los accidentes ocasionados.
Esto tiene una razón, ya que al tener una avería o daño, muchas veces, el
personal de mantenimiento elimina todas o partes de los medios de
seguridad de la instalación, con el objeto de alcanzar o llegar al lugar del
daño.
134
Eso hace que si existe negligencia en el uso de prendas de protección, ya
que en nuestro medio los trabajadores son muy renuentes a usar estas
protecciones, el peligro que se cierne sea grande y por ende la posibilidad
de accidentes.
También, otra de la causa de los accidentes en el departamento de
mantenimiento es la prisa, una gran parte de los trabajos de mantenimiento
esta prisa es la que provoca olvido en el uso de prendas de seguridad.
Otras de las causas es la no planeación del trabajo y no se tiene muy en
cuenta las circunstancias en que se está trabajando y acompañan a cada
caso, como el medio ambiente, altura de las instalaciones, etc.
Las distracciones son muy comunes en el departamento de mantenimiento,
la cantidad de martillazos en los dedos y manos abundan.
Los accidentes así se pueden definirlos o agruparlos en dos tipos
-De origen Objetivo
-De origen Subjetivo.
Normalmente entre un 60 al 75 % de los accidentes son de origen Subjetivo
y entre el 30 y 40 % de origen Objetivo.
Las causas subjetivas serían:
-Falta de uso de prendas y medios de protección personal
-Mal planteamiento del trabajo
-Distracción en el trabajo
-Imprudencia
-Condiciones físicas del trabajador
-Simplificación del trabajo
-Equipo previsto, pero no utilizado
-Falta de instrucciones
Las causas Objetivas serían:
-Uso de herramientas en mal estado
135
-Uso de herramientas inadecuadas
-Escaleras y accesos en mal estado
-Suelos sucios y/o resbaladizos
-Andamios defectuosos
-Falta de espacio
-Falta de iluminación
Como se a visto todas esas causas que pueden provocar accidentes, se
deben tomar en cuenta que medidas se deben tomar para poder rebajar los
accidentes en el departamento de mantenimiento.
Estas posibles soluciones serían:
-Mejorar el equipo de herramientas y la planificación de los trabajos
-Obligar el uso de prendas de protección personal
-Trabajar más concentrados
-Limpieza y orden en el área de trabajo
-Normas y procedimientos de operación nuevos
-Mejorar y mantener dispositivos de seguridad
-Conservar el buen estado de los equipos y medios de trabajo
Como se ve en estas medidas de prevención, son solo poner un poco más
de empeño y dedicación, estar muy concentrados en lo que se está
haciendo y no dejar que la rutina sea la que se desarrolle, cada trabajo que
se realiza sea como que se lo hiciera por primera vez, poniendo los cinco
sentidos y tomando todas las precauciones del caso. Y los accidentes se
rebajaran considerablemente.
5.3 MEJORA DE LA SEGURIDAD DEL DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
136
Para poder mejorar la seguridad del departamento de mantenimiento se
debe tomar en cuenta que el principal colaborador del riesgo es nerviosismo
y la ansiedad, el nerviosismo por cuanto se puede cometer errores en la
producción, y la ansiedad ya que los ejecutivos siempre están que aprietan e
insisten con urgencias y prisas.
Es por eso que es muy importante la necesidad de formar al personal de
mantenimiento de manera constante y permanente, y poniendo mucho
énfasis en la seguridad el punto clave, sobre todo en los aspectos de
tecnología, específica y práctica.
En operaciones de montaje, revisión o desmontajes de grandes conjuntos,
es recomendable que en primer lugar se tome en consideración el modo
operatorio teniendo muy en cuenta los puntos claves de cada fase de la
operación que se realizará.
Antes de iniciar un trabajo se debe pensar y considerar lo que se tiene que
realizar. Se debe consultar toda la documentación disponible, sean estos
esquemas, diagramas, etc y se debe tener muy en cuenta que elementos se
debe desmontar y en que orden. Si no se está seguro de lo que se tiene que
realizar o desarrollar, antes de iniciar un desmontaje consulte con su jefe
inmediato.
En la parte eléctrica se debe tomar muy en cuenta las siguientes normas:
-Nunca se debe hacer mucha fuerza al desmontar algún equipo o elemento.
Ya que lo único que se puede estar remordido es por la suciedad, y en este
caso se debe utilizar algunos productos antiblocantes que existen en el
mercado.
-Los cojinetes se deben manipular con mucho cuidado, se deben tener muy
en cuenta y no golpear ni hacer fuerzas en la parte de las bolas o rodillos.
-Procurar no dañar juntas, empaquetaduras y retenedores pues son
elementos muy sensibles.
-No se debe utilizar aire comprimido para desmontar los equipos que hay
que desmontar, por cuanto la suciedad se quedará en la máquina.
-Asegurarse que la grasa y el aceite se pongan en el punto correcto.
137
-No reparar una máquina o instalación sin tratar de localizar la causa de la
vería, muevo esto para ver que pasa.
-Informar correctamente y de una forma clara de ia intervención llevada
acabo, sobre todo si se a realizado alguna mejora.
-Estar atentos siempre a las reglas de seguridad, desconectando el
interruptor general o principal de la red antes de iniciar una reparación.
En un diagrama de circuito solo aparece uno de los sistemas de la máquina
o instalación, sea este el eléctrico, neumático o hidráulico, por lo que resulta
difícil interconexionarlos entre sí. Por otra parte los componentes en un
esquema de circuitos se encuentran en una sola posición, que suele ser la
posición inicial o de reposo.
5.4 SEÑALIZACIONES DE SEGURO)AD
Señalización en la-materia de seguridad es un sistema supralingual de
carácter internacional que informa al individuo sobre la conducta más segura
frente a una situación de riesgo.
Una señalización efectiva debe tener:
-Atraer la atención del receptor
-Dar a conocer el mensaje
-Ser clara y de interpretación única
-Informar sobre la conducta a seguir
-Ser posible de cumplir
El valor de la señalización es puramente prevencionísta, señalando no
eliminamos el riesgo, sino que lo resaltamos con el fin de que los operarios
lo eviten.
La señalización lo vamos a usar como complemento a otras técnicas de
segundad cuando no se puede eliminar el riesgo, no se pueden utilizar
prendas de protección o no se puede instalar otras medidas de seguridad.
138
Las señalizaciones pueden ser ópticas, acústicas, olfativas y táctil.
Es obligación del jefe de mantenimiento formar e informar a sus operarios en
materia de señales de seguridad.
Las señales ópticas en la apreciación del color.
Las señales de seguridad son el método de señalización más usado y están
regulados.
En señalización los conceptos más usados son los siguientes:
-Color de Seguridad, color con significado concreto en seguridad
-Color de Contraste, color que complementa al de seguridad, mejora la
visibilidad de la señal y resalta su contenido.
-Señal de Seguridad, señal compuesta por un color, una forma geométrica y
una indicación, que ofrece una información sobre seguridad.
-Señal de Prohibición, prohibe una conducta peligrosa.
-Señal de Advertencia, advierte peligro
-Señal de Obligación, obliga a un comportamiento adecuado
-Señal Indicativa, proporciona información de seguridad distinta a las
anteriores.
-Señal Adicional o Auxiliar, contiene un texto y se utiliza con otra para poder
proporcionar información complementaria
-Símbolo, imagen que describe una situación determinada y se utiliza en las
señales de seguridad.
5.4.1 SEÑALES DE SEGURIDAD. COLOR
El color en seguridad debe ser capaz de concitar la atención en todas las
personas y una rápida identificación.
Los colores que se usan en seguridad son:
-Rojo, que significa parada, prohibición, equipos de lucha contra incendios
139
-Amarillo, que significa atención y zona de riesgo
-Verde, que significa seguridad y primeros auxilios
-Azul, que significa obligación e indicaciones.
A cada color se le asigna una forma y a cada forma una clase de señal de
seguridad así tenemos:
-Rojo con circulo es prohibición
-Rojo con rectángulo o cuadrado, material contra incendios
-Amarillo con triangulo, atención de riesgo de peligro
-Verde con rectángulo o cuadrado, zona de seguridad, salida de socorro,
primeros auxilios
-Azul con circulo, obligación.
Cualquier símbolo es susceptible de ser usado en una señal de seguridad,
siempre que sea conocido.
Cuando hay elementos estructurales que no se pueden proteger se pintarán
bandas amarillas inclinadas sobre fondo negro.
Las tuberías deben pintarse con colores distintos para cada fluido o grupo de
fluidos:
Verde para agua potable
Azul para aire
Café para diessel
La señalización Acústica no se utiliza con fines de seguridad, excepto
cuando hay emergencia o evacuación. Normalmente se utiliza en la fábrica
para marcar el inicio y termino de una jornada de trabajo, o para pasar al
comedor.
La señalización olfativa, se utiliza en mínima parte en seguridad, únicamente
para identificar posibles fugas de gases incoloros.
140
5.5 PROTECCIÓN DE MAQUINAS Y SU MANTENIMIENTO
La aplicación de los medios de protección necesarios además de la
supervisión, coordinación, adiestramiento y constante atención del operario,
son las variables que condicionan la seguridad óptima en el uso de la
máquinas.
Toda máquina debe tener un adecuado medio de protección que impida o
dificulte el acceso a la zona de peligro de la máquina, ya que esta tiene
partes que se mueven.
En algunas máquinas no vale solo poner mecanismos de protección, sino
que éstos deben ser compatibles con la formación de los operarios que las
vayan a manejar, además de contar con algún dispositivo especial de
seguridad.
Es por eso que se debe tener en cuenta su diseño, riesgos mecánicos y los
riesgos no mecánicos.
Hay máquinas que se deben proveer de protecciones, como todos los
sistemas móviles se le debe proteger o resguardar con cubiertas o pantallas
móviles.
Todos los trabajos de mantenimiento de las máquinas se deben hacer con la
máquina parada.
Todo elemento y mecanismo de mando constitutivo de los dispositivos de
protección tendrán que ser siempre de seguridad positiva.
Estos mecanismos de protección deben ser de diseño sólido y de
resistencia adecuada, estos resguardos deben ser de materiales como
metales, madera, plástico, dependiendo del uso que se les vaya a dar, se
debe de tener en cuenta la resistencia de estos materiales.
Estos medios de protección también pueden ser protecciones fijas, móviles
dependiendo de donde es lo que van a proteger, también pueden detectores
141
de presencia, como detectores mecánicos, detectores fotoeléctricos,
dispositivos capacitivos y de ultra sonido, tarimas sensibles a la presión.
5.5.1 SELECCIÓN DE LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN
Para seleccionar los medios de protección se debe partir de que la
automatización de un proceso es la manera más segura de trabajar, es por
eso sino se puede automatizar se le debe buscar un medio de protección
más segura. Y sabemos que dentro de los métodos más seguros de
protección es el resguardo fijo y habrá que emplearlo siempre que sea
posible, cuando no sea necesario acceder a la zona de peligro mientras la
máquina esté funcionando.
Los mecanismos automáticos de alimentación y extracción son muy valiosos
a la hora de prevenir accidentes en los operarios de [a máquina, pero se
puede originar riesgos en el trabajo de los hombres de mantenimiento, por
eso es necesario tomar precauciones para que no se produzcan
atrapamientos de las personas entre estos mecanismos y las partes de la
máquina o los materiales que son procesados.
En los trabajos de mantenimiento, cuando el operario de mantenimiento no
esté protegido mediante resguardos de enclavamiento u otros, deberá
disponer de un riguroso sistema de permiso de trabajo, que evite que
accidentalmente se restablezca el suministro de energía en la máquina que
se está reparando.
A la hora de elegir los medios de protección hay que tener en cuenta si es
necesario o no el acceso de personas a la zona de peligro mientras la
máquina está funcionando.
Si no es necesario el acceso a la zona de peligro se debe poner resguardos
tipo dispositivos alimentación extracción, falsas mesas, resguardos
distanciados como barreras y dispositivos detectores de presencia.
142
Si es necesario el acceso a la zona de peligro se debe poner resguardos de
enclavamiento, aparta cuerpos, detectores de presencia, resguardos
regulables, resguardos autorregulables, dispositivos de mando a dos manos.
También en ciertas máquinas si es necesario proteger al operario o a
terceras personas se pueden poner mecanismos de protección combinados,
cuando se va a seleccionar el material de los resguardos hay que tener muy
en cuenta la dimensión del resguardo, su peso y como se lo va a utilizar y en
que parte.
Es por eso que se debe utilizar materiales compactos, que normalmente es
el más resistente, pero tiene que permitir una refrigeración, o un material
perforado que es el que debe mantener una relación abertura- distancia a la
zona de peligro. También se puede utilizar pantallas transparentes, que se
debe utilizar para ver zonas que se necesite ser chequeadas continuamente
durante la operación de la máquina.
5.5.2 RIESGOS DE LAS MAQUINAS EN REVISIONES Y REPARACIONES
Algunas máquinas pueden trabajar sin protecciones y en años no producir
accidentes, esto no quiere decir que esa máquina sea segura. Es por eso
que no se puede nunca sustituir las medidas de protección, con otras que
pueden ser la supervisión y la coordinación, que son importantes, pero
deben ir integradas y no aisladas.
Las máquinas pueden producir lesiones por diferentes causas, al ser
golpeados por elementos de la máquina que resulten flojos y salen
despedidos, ser enganchados por tener ropas sueltas, rozar con piezas
calientes, en nuestro caso las extrusoras la parte del tornillo y cabezal están
a una temperatura de 260 ° C.
Es por eso que tenemos riesgos mecánicos y no mecánicos, los mecánicos
pueden ser:
-Movimientos de rotación
-Movimiento de traslación
143
- Una combinación de estos.
Todos los elementos giratorios pueden generar accidentes al arrastrar al
operario.
También pueden causar accidentes el contacto, arrastre en un torno o
cuando está trabajando una lámina u hoja metálica en una prensa.
También en el taller mecánico es muy importante tener muy en cuenta el
desprendimiento de una fresa, desprendimiento de viruta, chispas de
soldadura, etc.
Tenemos también los riesgos no mecánicos como son:
-Eléctricos
-Radiaciones ionizantes
-Químicos, productos tóxicos, inflamables, corrosivos o explosivos
-Ruidos y vibraciones
-Presión y vacío
-Alta y baja temperatura
-Polvos, tóxicos o explosivos
5.5.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD A UTILIZAR EN MAQUINAS
Es muy importante tomar medidas de seguridad en los mantenimientos, ya
que es la técnica que intenta optimizar el rendimiento de las máquinas e
instalaciones industriales, a la vez es el que minimiza las condiciones de
riesgos.
Toda máquina debe estar diseñada para que las operaciones de verificación,
regulación, engrase y limpieza se puedan realizar sin peligro para el
personal.
144
Las operaciones que se van ha realizar casi siempre se los debe hacer con
la máquina parada. Es por eso que cada máquina se debe verificar que
tenga un elemento de accionamiento que permita su parada total en
condiciones seguras.
Cuando haya algunas operaciones que se tengan que realizar con máquina
en marcha y se deba anular los sistemas de protección, se debe cumplir
ciertas reglas con mucha rigurosidad, para no causar accidentes.
LOS DISPOSITIVOS DE DESCONECCION DE LAS MAQUINAS DEBERÁN
SER BLOQUEABLES CON EFICACIA INVIOLABLE EN IA POSICIÓN QUE
AISLE Y DEJE SIN ENERGÍA MOTRIZ A LOS ELEMENTOS DE LA
MAQUINA.
En caso que este principio, técnicamente no sea factible, se advertirán en la
máquina los peligros que pudieran originarse y se señalarán las
precauciones a tomar, para que las operaciones se lleven sin peligro.
Toda las máquina s están provistas de dispositivos que permiten separar por
unidades cada una de las fuentes de energía.
Estos dispositivos deben poder ser desbloqueados cuando el operador no
pueda comprobar desde todos los puestos que debe ocupar.
La energía residual o almacenada, después de desconectar un dispositivo,
deberá disiparse sin peligro para las personas expuestas, es por eso que
algunas máquinas llevan una indicación que dice que se debe abrir u operar
dicho elemento después de unos minutos de desconectar el aparato.
Mientras las máquinas se diseñen para que el operador monee menos la
máquina esta será más segura.
Para la operación de montaje y desmontaje de máquinas se deben dar las
instrucciones precisas, para que estas se realicen de la forma más segura.
Si cierta máquina necesita de medidas especiales de seguridad, éstas
deberán ser conocidas por los operarios, para evitar posibles accidentes.
Par que una máquina o instalación se realice con las debidas seguridades,
los trabajos de mantenimiento, deben reunir ciertas condiciones.
145
Nuestro objetivo va ser el de ¡mplementar un sistema a seguir para la
actuación preventiva en todos los departamentos, mandos, y ejecutantes en
las reparaciones de la maquinaria existente en la fabrica copza, con el fin de
evitar cualquier accidente que pueda producirse, por falta de condiciones
adecuadas en el trabajo, lugar apropiado para efectuar las reparaciones,
coordinación entre el ejecutante y manipuladores.
La responsabilidad recae directamente en la dirección de la empresa, de sus
servicios y de todo su personal, de acuerdo a su jerarquía, hacer que se
cumpla con mucho rigurosidad todo lo que se recomienda.
Toda medida de seguridad en el trabajo de mantenimiento comienza desde
el estudio del momento en que el operario de la instalación o trabajo
considera la necesidad de realizarlo o con la implementación de los
programas de mantenimiento preventivos.
Antes de realizar o aplicar los programas de mantenimiento se tiene que
tener en cuenta el tipo de trabajo que se va a realizar y con ello las
seguridades que se debe tener para realizar dicho trabajo.
En lo posible debe reunirse el jefe de mantenimiento y el personal que va a
realizar el trabajo, y esta reunión se debe hacerlo en el puesto donde se va a
realizarlo, para poder juntos decidir el tipo de seguridad que se van a tomar,
según hoja de anexo # 20 , y cuya colocación se ocupará el jefe de
mantenimiento.
El día de la reparación el jefe de mantenimiento, comprobará si todas las
medidas de seguridad previstas han sido tomadas y dará el visto bueno.
Una vez cumplidos estos pasos, los mandos correspondientes notificarán a
sus operarios los trabajos a realizar y las medidas de seguridad
convenientes, tanto a los que intervienen de una manera directa en la
reparación, como aquellos que intervienen en funciones de vigilancia.
Casi siempre los trabajos de mantenimiento se los debe realizar utilizando la
luz natural o sea durante el día, en caso de no poderlo hacerlo, se debe
tener una luz artificial suficiente y clara.
146
Si la reparación se la realiza en las alturas, o sea en la parte alta de una
máquina, con el objeto de evitar accidentes, por caída de piezas, materiales
o herramientas, en la zona de abajo se pondrán vallas o señalizaciones.
Cuando la reparación es de un aparato eléctrico deberá quedar
completamente aislada la zona y puesto a tierra.
Antes de proceder a la reparación de una máquina esta deberá quedar
completamente aislada tanto en la parte eléctrica como en la mecánica.
A veces se debe realizar una reparación con la instalación en servicio, se
debe tomar precauciones especiales como, tener un aparato contra
incendios a lado, caretas especiales, guantes especiales, etc.
147
CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
• La Fábrica COPZA se dedica a la elaboración de sacos ( costales) de
polipropileno con o sin impresión
• Con la implementación del programa de mantenimiento preventivo de
toda la maquinaria que existe, permitirá aumentar la productividad.
• Al no existir información en las tres secciones: Extrusoras, telares, y
cortadoras en la maquinaria china, fue necesario pasar horas frente al
proceso productivo para sacar los diagramas y observar los puntos a
engrasar y con las experiencias obtenidas se elaboró el programa de
mantenimiento tanto en parte eléctrica como en la parte mecánica.
• Los cambios de aceites y engrases no tenían una planificación previa
por lo que se han elaborado los programas de cambios de aceites y
engrases en las diferentes partes de la maquinaria con una
frecuencia establecida.
• Con la aplicación de estos programas de mantenimiento se consigue
que se emplee el recurso económico mínimo en instalaciones,
maquinaria y mano de obra, para obtener la calidad y cantidad
deseada y por ende la satisfacción del cliente.
• Con la impíementación y utilización de:
Hoja de registro de cada una de las máquinas Anexo 21
Reporte de falia Anexo 22
Reporte u hoja de trabajo Anexo 23
148
Hoja de historial de fallas Anexo 24
Hoja de mantenimiento preventivo Anexo 25
Reporte diario de trabajo Anexo 26
Se logrará hacer un seguimiento a todas las máquinas y así se
reducirán al mínimo las fallas.
• Al Aplicar estos programas de mantenimiento se inicia la implementación
de las Normas ISO, se debe llevar un kardex de toda la maquinaria.
6.2 RECOMENDACIONES
• Se debe aplicar los programas de mantenimiento ya detallados para que
el ambiente empresarial cambie, debido a que se reducen los costos,
buscando alcanzar los límites de eficacia de los equipos y así asegurar la
supervivencia de la fábrica. Para lo cual es necesario que se establezcan
objetivos claros en la parte directriz y en cada una de las áreas
involucradas en la producción.
• Es necesario cambiar la visión y manera de pensar de todo el personal
acerca de los equipos e instalaciones, hacer conocer bien la palabra
Prevención, con lo cual se conserva el estado de regularidad que se lo
consigue con las inspecciones que deben ser muy rigurosas de alta
calidad y técnica.
• Los manuales existentes están en idioma extranjero, lo cual dificulta a los
operarios su rápida comprensión y se recomienda la utilización de los
diagramas eléctricos y programas de mantenimiento ya detallados y su
exposición en lugares visibles. Igual cosa se debe hacer con los
manuales de procedimiento mecánico de engrases y lubricantes.
• Cuando se tenga que realizar un cambio o un mantenimiento preventivo
es muy importante que se planifique bien lo que se va a realizar, estudiar
los diagramas, si hay que hacer preparaciones anticipadas de pare de
149
máquina, tipos de herramientas que se va utilizar y así conseguir reducir
el tiempo que lleva la reparación.
Es muy importante que el departamento de mantenimiento revise toda la
maquinaria y vea a que velocidad es a la que esta trabajando, ya que se
a visto que máquinas de iguales características y del mismo fabricante y
del mismo año de operación trabajan con diferente velocidad. Para lo
cual se tiene que chequear datos de placas y comparar con los valores a
los que están funcionando y ver que es lo que está pasando.
La recomendación para la fábrica sería, en que tiene que dar todas las
facilidades al departamento de mantenimiento, ya que al ¡mplementarlo,
al principio se va solo a ver gastos y ninguna mejora, ya que el
mantenimiento solo da frutos o se ve sus resultados con la constancia y
el tiempo.
Durante la realización del presente trabajo se vio como ocurría
accidentes de trabajo y solo por la no utilización adecuada de los
implementos de protección, por lo cual se recomienda que la utilización
de prendas y medios de protección sea exigido muy rigurosamente.
Otras de las recomendaciones es que se debe pintar las señalizaciones
correspondientes a una fabrica, sea de seguridad, peligro o informativas.
150
BIBLIOGRAFÍA
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año 1978
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Mg GrawHillaño 1988
-Mantenimiento Industrial de Dr. Emilio Lezana García año 1998
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ANEXO # 3Cronograma de Mantenimiento para extrusora STAKLINGER de O<XE»35A. Oía,
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ANEXO # 5Cronograma de Mantenimiento para extrusora STAKLINGER de
MECÁNICOStarlinger
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29-2003:
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La unidad de entrada de aire. ZONA 14 debe ser lubricada a diario.usar TELLUS ÓL C32
Los rodamientos del ionizador, ZONA 7, deben ser lubricados con MOBILUX 2
1 engrasada de sinfín y piñones de estación de bobinadoFrecuencia: cada 6 meses
Frecuencia: cada año[jCambio de aceite en la unidad de calentado de aire. 36 litros de Órnala Oí 220. ZONA 10
JCambio de aceite de la caja de la transmisión. 112 litros de Órnala Oí 220. ZONA 1Frecuencia: cada 30 semanas
[¡Unidades de revenido y estiramiento. Órnala Oí 150. ZONA 11 y 12Frecuencia: cada 26 semanas
[j Engrasado de uniones rotativasFrecuencia: cada 8 semanas
[¡Engrasado de rodamientos. TERMIA B. Zonas 8 y 9Frecuencia: Cada 4 semanas
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ANEXO # 20
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SECCIÓN ....CLASE DETRABAJO
SEGURIDAD
^ LTDA AUTORIZACIÓN PARATRABAJOS DE REPARACIÓN
MAQUINA
VALLASREDESLUCESTOPESTIERRASANDAMIOSPROHIBIÓENCLAVAM-.CINTURONESEQ. AUTONOMCARTELESPROTECCIÓNINCENDIOSPERSONALTRABAJANDO
DETECTARGASESTUBERÍAVIGILANTE
MEDIDAS COMPLEMENTARIAS
FECHA COMIENZO FECHA TERMINACIÓN
Vo B°JEFE DE MANTENIMIENTO
ANEXO # 21CORZA CÍA. LTDA
REGISTRO DE MAQUINA
MAQUINA N< [SECCIÓNFUNCIÓN
MARCA NQ MAQUINA TIPO
ANO FABRICACIÓN CAPACIDAD CAT. Nf
N° ESQUEMA ELÉCTRICO N° ESQ. NEUMÁTICO N° ESQ. ENGRANAJESPOTENCIA INSTALADA CONSUMO DE AIRE TENSIÓN DE REDTENSIÓN FUSIBLES INTENSIDAD NOMINALLARGO ¡ANCHO ALTOFABRICANTE DIRECCIÓNREPRESENTANTE DIRECCIÓN Y TELFECHA MONTAJE N° MOTOREDUCTORESNUMERO MOTORESINSTALACIONES COMPLEMENTARIAS
FRECUENCIA M.P. MECÁNICOFRECUENCIA M.P. ELÉCTRICO
EMPAQUETADURAS Y SEGUROS
RODAMIENTOS
BANDAS
REPUESTOS IMPORTANTES.
N° CAT N° PIEZA DESIGNACIÓN MIN MAX COD. BODEGA
ANEXO# 22CORZA CÍA LTDA PARTE DE FALLA
SECCIÓN MAQUINATIPO DE FALLA
URGENCIA
DETALLE DE LO OCURRIDO
EMISION_fechahora
RECEPCIÓNfechahora
OBSERVACIONES
FIRMA JEFE DE SECCIÓN
ANEXO #23CORZA CÍA LTDA
HOJA DE TRABAJO
SECCIÓN MAQUINA LOCALIZACION DE FALLA
TRABAJO REALIZADO
REPUESTOS UTILIZADOS
FECHA Y HORA DE ENTREGA
OBSERVACIONES
FIRMA RESPONSABLE Vo B° JEFE DE MANTENIMIENTO
ANEXO #24COPZA CÍA LTDA | HISTORIAL DE FALLAS
MAQUINAFECHA LOCALIZACION
DE FALLA
MARCAND PARTEDE FALLA
TRABAJOSREALIZADOS
CODfGCHORASPARA.
SECCIÓNHORAS
REP.REPUESTOS
UTILIZADOS
ANEXO #25CORZA CÍA. LTDA.
SECCIÓN
HOJA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MAQUINA MARCA N°FECHALOCAL1ZACION PERIODICIDAD TRABAJOS A REALIZAR
ANEXO # 26CORZA CÍA LTDADEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTOSECCIÓN FECHA
REPORTE DIARIO DE TRABAJOMAQUINA NUMERO TRABAJOS REALIZADOS HORAS UTILIZADAS INOMBRE
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