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CONTROLAR PUNTOS CRÍTICOS EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN SEGÚN
LEGISLACIÓN VIGENTE
PRINCIPIOS HACCP
PRINCIPIOS BÁSICOS DE HACCP
1. Realizar un análisis de peligros y medidas preventivas.
2. Identificar los puntos de control críticos – pcc.
3. Establecer los límites críticos.
4. Monitoreo de los pcc.
5. Acciones correctivas.
6. Registros.
7. Verificación.
PRINCIPIOS 1.
Realizar un análisis de peligros y medidas preventivas.
Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durantetoda la cadena alimentaria hasta el punto de consumo.
Prepare una lista con las etapas del proceso, donde existanpeligros significativos y describa las medidas preventivas.
PELIGRO
• Agente físico, químico o biológico presente en el alimento quepueda causar un efecto adverso para la salud
ANÁLISIS DE PELIGROS
Proceso de recopilación y evaluación de información sobre lospeligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles estánrelacionados con la inocuidad de los alimentos y por lo tanto debenplantearse en el Plan del Sistema HACCP
Actividades del análisis de peligros
1. Listar los peligros que puedan afectar la inocuidad del producto
Biológicos, químicos y físicos
2. Evaluar la probabilidad real de presentación de los peligros y la severidad de sus consecuencias
3. Identificar las medidas adecuadas para controlar cada peligro
LISTA DE PELIGROS
Peligros químicos:
Toxinas naturales
Químicos
Pesticidas
Residuos de drogas
Aditivos alimentarios y colorantes no permitidos
Descomposición (sólo seguridad, ej.: histamina)
Peligros biológicos:
Microorganismos patógenos (Ej. bactérias, virus).
Parásitos
Peligros físicos:
Metales, vidrio, etc.
Identificación de peligros
PresenciaContaminación
CrecimientoSupervivencia
Recontaminación
TIPO AGENTE CAUSA
Microorganismo
Sustancia química
Agente físico
Falta de higiene
Abuso de sustancias
Desconocimiento
Esperas prolongadas
PRINCIPALES FACTORES CAUSANTES DE ETAS
FACTOR %
1 Materia prima o ingrediente contaminado 42.0
2 Cocción o proceso térmico inadecuado 31.3
3 Alimento obtenido de una fuente desconocida o insegura 28.7
4 Enfriamiento inadecuado 22.3
5 Lapso de 12 o más horas entre preparación y consumo 12.8
6 Manejo de alimentos por parte de personas infectadas 9.9
7 Sustancia tóxica confundida por alimento 7.0
8 Fermentación inadecuada 4.6
9 Recalentamiento inadecuado 3.5
10 Empleo de recipientes tóxicos 3.5
11 Inadecuado mantenimiento en caliente 3.2
12 Contaminación cruzada 3.2
* Estudio de 345 Brotes de enfermedades transmitidas a través de los alimentos, causados por mal manejo de alimentos en los hogares en EE.UU., de 1973 a 1982. BRYAN (1988) * El porcentaje excede 100, porque son muchos los factores que causan un sólo brote
Identificación de peligros
Contaminación con E. Coli por falta de higiene delmanipulador
Supervivencia de microorganismos patógenos por caída detemperatura de pasteurización
Presencia de residuos de plaguicidas por manejoagronómico inadecuado
TIPO AGENTE CAUSA
Listar los peligros
La empresa debe conocer todos los peligros físicos, químicos,biológicos que pueden afectar la inocuidad del producto
Técnicas básicas
Hacer lluvia de ideas sobre peligros potenciales
Revisar la experiencia de la empresa
Revisar la literatura técnica y la normatividad existentes
Kit HACCP ©
Fuentes de peligros
Factores propios de los productosMaterias primas e ingredientes
Características físico-químicas
Composición
Flora microbiana asociada
Proceso productivoEtapas típicamente asociadas con la eliminación o el
surgimiento de peligros
Diseño
Instalaciones
Equipos y utensilios
Material de empaque y forma de empacado
Condiciones de almacenamiento del producto terminado(Microorganismos, insumos químicos)
Fuentes de peligros
Evaluar los peligros
Evaluar cada peligro potencial en el contexto global de producción yconsumo del producto.
Establecer los peligros que deben ser considerados por el HACCP.
Tienen consecuencias en la salud de los consumidores Tienen alta probabilidad de presentación en las condiciones
específicas de proceso No se pueden controlar únicamente por medio de buenas prácticas de
manufactura o procedimientos estándares de saneamiento.
Los peligros significativos para HACCP
Técnicas de evaluación de peligros
Evaluación de materias primas
Inspección y observación de los procesos, realización deentrevistas
Realización de estudios experimentales
Realización de consultas técnicas y bibliográficas
Estimación de la severidad de las consecuencias de lapresencia de un peligro
Evaluación de materias primas e insumos (MPI)
Identificar peligros potenciales a nivel físico, químico y biológicoasociados con cada MPI (Presencia de plaguicidas, parásitos, etc)
Analizar la compra de MP
Procedencia
Relaciones con proveedores
Antecedentes de calidad
Responder a dos preguntas:
Los peligros asociados con la MP serán eliminados por el proceso?
La contaminación de la MP puede afectar la planta o los productos
terminados?
EJEMPLO DE EVALUACIÓN DE PELIGROS EN MATERIAS PRIMAS
PLAN HACCP DE: Ensalada de pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP
MATERIAPRIMA O
INGREDIENTE
POTENCIALESPELIGROS
ANCEDENTES DECALIDAD Y/O
DELPROVEEDOR
PREGUNTA1
(Si/No)
PREGUNTA2
(Si/No)
MEDIDAS DE CONTROL ¿MPcomo
PCC? (Si/No)
MICROBIOLÓGICOSPresencia de Coliformes fecalesprovenientes de las aguas de riego ounadescuidada manipulaciónposcosecha
Su sistema de produccióny envío a la planta nogarantiza la ausencia deMicroorganismoscoliformes fecales
SI NO
Selección de proveedores conmejores prácticas .Revisión de la higiene devehículos y canastillas al recibo enplanta .Desinfección química de estosproductos como parte del proceso
NO
FISICOSPresencia defragmentos de metal por acciónmecánica durante la cosecha
Se cosechan manualmentelos productos, razón porla cual los riesgos sonbajos
SI NOInspección visual de los productosal reciboEquipo de detección de metales alfinal del proceso
NO
QUÍMICOSPresencia de residuos de pesticidaspor malmanejo agronómico del cultivo
La zanahoria y elpimentón puedenpresentar residuosde pesticidas usado encantidades por fuera de lonormal
NO NO
Selección de proveedores conmejores prácticasVisitas a los cultivos para asistenciatécnicaNo se dispone de herramientaspara hacer control de este peligroen recibo
NO
Identificar las medidas de control El tipo de peligro, y su severidad, definen las medidas necesarias
para controlarlo
Puede requerirse más de una medida para controlar un peligro
Una medida de control puede tener efecto sobre varios peligros
Medida o actividad que se realiza con el propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos.
Medida Preventiva o de Control
Ejemplos de medidas de control
Control de tiempos y temperaturas de enfriamiento,refrigeración, cocción o tratamientos térmicos
Control de concentración de depresores de la actividad del agua
Control de prácticas de los proveedores
Control de materias primas e ingredientes
Control de procesos
Control de etiquetado y almacenamiento
EJEMPLO DE REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS
PLAN HACCP DE: Ensalada de pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP
Etapa PELIGRO ¿SIGNIFICATIVO PARA HACCP?
(Si/No)
JUSTIFIQUE SU DECISION MEDIDAS DE CONTROL ¿PCC ?(Si/No)
LAVADO YDESNIFECCIÓN
BIOLÓGICOSSupervivencia demicroorganismos por malproceso de desinfección de losvegetalesFISICOS O QUÍMICOSNinguno
SI Los microorganismos que sobrevivan esta etapaafectarán el producto final
El proceso de desinfección por baches puede fallar si lamateria prima está muy contaminada
Llevar control estricto de ladesinfección de los vegetalesfrescos mediante el monitoreo dela concentración de cloro inicial yfinal
SI
COCCIÓN DEL POLLO
BIOLÓGICOSSupervivencia demicroorganismos por coccióninsuficienteFISICOS O QUÍMICOSNinguno
SI Los microorganismos que sobrevivan esta etapaafectarán el producto final
El pollo crudo suele contener microorganismospatógenos que solamente pueden destruirse duranteesta etapa
Control de tiempo y temperaturade cocción del pollo
SI
MEZCLADO YEMPACADO
BIOLÓGICOSContaminación microbiológicapor manos o utensilios suciosFISICOS Y QUÍMICOSNinguno
NO Controlado por el programade Limpieza y Saneamiento
Ver capítulo 4.2, programade limpieza y saneamientorelacionado con la limpieza ydesinfección durante laetapa de mezclado yempacado
NO
PRINCIPIO 2Identificar los puntos de control críticos – pcc.
Definición:
• Punto Crítico de Control:
Fase en la que puede aplicarse un control esencial paraprevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable unpeligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
Control en Línea
Seguimiento o vigilancia del proceso mientras se está llevando a cabo
Se efectúa por medio de variables de lectura inmediata
Ejemplos de Variables Aptas para Control en Línea
TIEMPO
TEMPERATURA
HUMEDAD, Aw
pH
ACIDEZ TITULABLE
CONSERVANTES
SAL, AZUCAR
SABOR, COLOR
AROMA, TEXTURA
VISCOSIDAD
GROSOR, VOLUMEN
CANTIDAD
VELOCIDAD
Un PCC no es
Lo que está mal a primera vista, como la falta de orden y aseo
Una variable de proceso, como la temperatura
Una etapa donde el mantenimiento esté fallando, como elalmacenamiento refrigerado o el tamizado
HACCP
BPM
Comparación entre Controles de BPM y HACCP
PELIGRO CONTROL TIPO DE CONTROL
Supervivenciade patógenos
Tiempo yTemperaturade pasteurización
Específico para elproducto
Contaminacióncon patógenos Lavado de manos De Personal BPM
Contaminaciónquímica
Uso de grasaspermitidas enalimentosúnicamente
De la Planta
Etapas que suelen ser PCC
Recepción de materias primas
Control de la formulación de ingredientes o desinfectantes
Ajuste de pH para prevenir formación de toxinas odesarrollo microbiano
Procesos térmicos rápidos
Detección de fragmentos de metales
Sellado de empaques herméticos
Los puntos de control crítico
Varían de una planta a otra, debido a diferencias en
Peligros, procesos, equipos, controles, y demás particularidades
Algunas medidas eliminan PCCpor ejemplo
Adquisición de materias primas certificadas
Uso de tecnologías avanzadas, como la irradiación de alimentos
LOS PCC SONLOS PCC SON ESPECÍFICOS PARA CADA
PRODUCTO Y PROCESO
PRINCIPIO 3Establecer los límites críticos
Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de control crítico identificado.
Definición:
Límite Crítico:
Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada fase o etapa.
DEFINICION
Límites operacionales: Criterio más riguroso que los límites críticos y que es usado por un operador para reducir el riesgo de que se produzca una desviación.
Ajuste del proceso: Una acción tomada por la compañía para restablecer los límites operacionales.
Los Límites Críticos
Se componen de variables de lectura inmediata y susrespectivos rangos de control
Se pueden referir a condiciones del proceso o el producto
Se establecen sobre evidencia científica:
Estándares o guías oficiales, literatura científica,resultados experimentales, consejo de expertos
EJEMPLOS DE LIMITES CRITICOS
PELIGRO PCC LIMITE CRITICO
Bacterias patógenas(biológico)
Pasteurizador 72 ºC durante 15 seg. Para la eliminación depatógenos de la leche
Bacteriaspatógenas(biológico)(biológico)
Horno de secado Programa de secado temperatura de horno: 93ºC, tiempo de secado: 120 min, velocidad del aire: 2 cuft/ min, espesor del producto: 0.5 pulg (para alcanzar aw ≤ 0.85 para controlar patógenos en deshidratados)
Bacterias patógenas(biológico)
Acidificación Peso producto: 50 kg, Tiempo de remojo: 8 horas, concentración de ácido acético: 3,5 %, Volumen 50 gal. (para alcanzar pH máximo de 4,6 para controlar Clostridium botulinum en encurtidos)
PRINCIPIO 4Monitoreo de los PCC.
Establezca requerimientos de monitoreo de PCC. Establezcaprocedimientos para utilizar los resultados del monitoreo paraajustar el proceso y mantener el control.
Definición:
Monitoreo: o Vigilancia: Secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos, diseñada para producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites críticos establecidos, la permanente operación o proceso.
El monitoreo consta
PROCEDIMIENTO
FRECUENCIAS
RESPONSABLES
REGISTROS Cómo
Cada cuanto medir
Quién lo hace
Dónde se registra y archiva el monitoreo
Monitoreo
Qué: Usualmente una medida u observación para evaluar si elPCC está operando dentro de los límites críticos.
Cómo: Usualmente mediciones físicas o químicas (para límitescríticos cuantitativos) u (para límites críticos cuantitativos) .
Cuándo: (frecuencia): Puede ser continua o intermitente.
Quién: Alguien entrenado específicamente para llevar a cabo laactividad de monitoreo
Propósito del monitoreo
Seguir la trayectoria del proceso y lograr identificar lastendencias hacia un límite crítico, que pueda generar ajustesdel proceso.
Identificar cuando ocurre pérdida de control (una desviaciónen un PCC), y
Proveer documentación escrita del sistema de control delproceso
Procedimientos de monitoreo
Escribir un procedimiento operativo estándar de cómo se realizan las monitorizaciones
Idealmente, el monitoreo debe ser continuo y automático
El monitoreo discontinuo se diseña
Buscando confiabilidad en los resultados
Preferiblemente con base en el control estadístico de procesos
Frecuencia de Monitoreo
Los responsables del monitoreo
Usualmente pertenecen al área de producción Deben
Adiestrarse en las técnicas de monitoreo
Entender claramente el propósito y la importancia delmonitoreo
Tener claridad sobre el momento en que deben tomar unaacción correctiva
Reportar con precisión y rapidez los resultados del monitoreo ylas salidas de control
Comprender los formatos que emplean
El monitoreo es útil para
Determinar si se ha presentado una desviación de los límites críticos yse hace por tanto necesario tomar una acción correctiva.
Proporcionar evidencia objetiva sobre la obtención del control, confines de verificación
Indicar posibles tendencias del proceso a salirse de control
PRINCIPIO 5Acciones correctivas.
Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando elmonitoreo o la vigilancia indiquen que un determinado PCC noestá controlado.
Definición:
• Acción o Medida Correctiva: Cualquier tipo de acción que deba ser tomada cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté por fuera de los límites establecidos
Componentes de Acciones Correctivas consiste en
Corregir y eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso.
Identificar el Producto que se produjo durante la desviación del proceso y determinar su disposición
Evaluar el peligro o el daño de los productos desviados y disponer de ellos
Ajustar el proceso para regresarlo a control
Registrar la acción correctiva y el destino de los productos desviados. Informar a quien corresponda
Tomar las previsiones necesarias para evitar nuevas salidas de control
CUATRO PASOS1. Primer paso: Determine si el producto presenta un peligro para la seguridad:
Basado en evaluación de expertos.
Basado en análisis físicos, químicos o microbiológicos.
2. Segundo paso: Si no existe ningún peligro basado en las evaluaciones del primerpaso, el producto se puede liberar.
3. Tercer paso: Si existe un peligro potencial (basado en las evaluaciones del primerpaso) determine si el producto puede ser:
Reprocesado
Desviado hacia un uso seguro.
4. Cuarto paso: Si no se puede manejar como se describe en el tercer paso, un producto de peligro potencial debe ser destruido. Esta es usualmente, la opción más cara y se llega a ella como último recurso.
EJEMPLO DE ESTRATEGIA DE CONTROL EN PCC
PLAN HACCP DE: Ensalada de Pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL: Desinfección de apio, pimentón y zanahoria
OBJETIVOS: Eliminar la totalidad de microorganismos patógenos presentes
MEDIDAS DECONTROL
LÍMITES CRÍTICOS FRECUENCIAS DE CONTROL
ACCIONES CORRECTIVAS
Desinfecciónquímica de losproductos poraspersión de aguahiperclorada
Cloro activo libre en elagua de aspersión de 150 a160 ppm
Cada 30 min a la salidadel tanque de cloracióndel agua de aspersión
En caso de encontrarse por debajo del límite se debedetener el proceso, ajustar la dosificadora y regresartodo el producto procesado en los últimos 30 min Por el sistema de dosificación empleado no se presentan casos de sobredosificación
Cloro residual en el aguadespués de la desinfecciónno menor de 5 ppm
Cada 30 min a la salidadel recolector del aguaasperjada
En caso de encontrarse por debajo del límite se debe detener el proceso, ajustar la dosificadora y regresar todo el producto procesado en los últimos 30 min.Revisar el funcionamiento de la lavadora de vegetalespara comprobar que no está pasando producto mal lavado
Velocidad de la bandatransportadora devegetales a 1 m/min
Al comienzo del procesode desinfección devegetales
Ajustar la velocidad de la cadena antes de empezar el proceso
RESPONSABLES: Operario de línea de vegetales
REGISTROS ASOCIADOS: Registro de dosificación de cloro en el agua de aspersión Registro de monitoreo de concentración de cloro inicial y residual Reporte de acciones correctivas
Establecer Procedimientos de mantenimiento de registros efectivos,que documenten el de registros efectivos, que documenten el SistemaHACCP
PRINCIPIO 6Registros.
Documentacion
Descripción y registro de operaciones, procedimientos y controles paramantener y demostrar el funcionamiento del Sistema HACCP
PLAN HACCP
Conjunto de procesos y procedimientos debidamentedocumentados de conformidad con los principios delSistema HACCP, con el objeto de asegurar el control delos peligros que resulten significativos para la inocuidadde los alimentos, en el segmento de la cadenaalimentaria considerada
Contenido del Plan HACCP1. Organigrama de la empresa
2. Plano de instalaciones y flujos
3. Descripción del producto
4. Diagrama de flujo y descriptivo del proceso
5. Análisis de peligros
6. Descripción de los puntos de control crítico
7. Descripción de límites críticos
8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo
9. Descripción de acciones correctivas
10. Descripción del sistema de verificación del Plan HACCP
11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del funcionamiento del Plan
Registro
Documento que presenta resultados obtenidos oproporciona evidencia de actividades desempeñadas
Registros típicos del HACCP
Registros del monitoreo de PCC
Registros de disposición de productos desviados
Registros de actividades de verificación y validación
Registros de calibración de instrumentos de medición en PCC
Registro de quejas de clientes relacionadas con PCC
Registros de entrenamiento de personal
Actas de reunión del equipo HACCP
Componentes de un registro de PCC
Fecha, día, hora
Nombre del formato, código
Producto
Punto de monitoreo
Variables a monitorear, límites críticos
Areas de registro de datos, observaciones y comentarios
Firmas de los responsables
La documentación del HACCP
No requiere un sistema específico de control de documentos
Firma y fecha del Plan HACCP
El Plan HACCP deberá estar debidamente firmado y fechadopor el responsable técnico del Plan y por el gerente de laempresa, previa aprobación del Equipo HACCP,entendiéndose con ello la aceptación de la empresa para suejecución. Igual procedimiento se seguirá, cuando semodifique o ajuste el mismo.
La documentación del HACCP
Debe permanecer
Siempre al día
Disponible para las autoridades sanitarias
Constituye prueba válida del cumplimiento de los requisitosde inocuidad
Como parte del Sistema HACCP se mantienen cuatro clases de registros.
1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo que se utilizó como base en el desarrollo del plan.
2. Los registros de monitoreo de PCC.
3. Los registros de acción correctiva.
4. Los registros de actividades de verificación.
Todos los registros de monitoreo de HACCP deben estar en formularios que contengan la siguiente información:
Título del formulario Nombre de la Compañía Fecha y Hora Identificación del Producto (incluyendo el tipo de producto, tamaño del
paquete, línea de proceso y código del producto , cuando aplique). Medidas u observaciones reales. Límites críticos Firma o iniciales del operador Firma o iniciales de la persona que revisa el registro, y Fecha de la revisión.
Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para asegurar que el Plan HACCP funciona correctamente
PRINCIPIO 7Verificación
VERIFICACIÓN HACCP
Tres componentes
1. Validación técnica del Plan HACCP
2. Verificación del funcionamiento del sistema
3. Verificación de resultados
Validación
Procedimiento que permite probar que los elementos del Plan HACCP son eficaces
Mientras el Plan se diseña
Justo antes de ponerlo en funcionamiento
Revisión de la estructura del Plan
Comprobación de la solidez técnica
Validación Inicial
Validaciones Posteriores
Validaciones parciales o totales
De acuerdo con el cronograma de verificación
Cuando se presentan situaciones especiales
Situaciones Especiales
• Validaciones fuera de cronograma cuando
Falla el sistema
Hay cambios significativos en los procesos o los equipos
Se identifican nuevos peligros
Los productos se relacionan con brotes de enfermedades transmisibles por alimentos
Verificación o Comprobación
Acciones, métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,mediante las cuales se logra determinar el cumplimiento del PlanHACCP
QUÉ VERIFICAR
Registros de control
Procedimientos en Puntos Críticos
Conocimientos, actitudes y habilidades del personal
CÓMO HACERLO
Por muestreo
Por observación e inspección
Por medio de entrevistas
Verificación de registros
Preguntas claves:
Se hizo el monitoreo de acuerdo con el Plan?
Se cumplieron los límites críticos?
Se tomaron acciones correctivas cuando fue necesario?
Se registraron fecha y hora?
Están firmados los registros por los responsables de diligenciamiento y revisión?
Están debidamente identificados y loteados los productos?
Definición
Verificación:
Aplicación de métodos, procedimientos, análisis y auditorías,
adicionalmente a aquellos utilizados en el monitoreo, paravalidar y determinar si el Sistema HACCP cumple con losrequisitos del Plan HACCP y/o si el plan necesitamodificación
Elementos de la Verificación.
Validación
Actividades de verificación de los PCC
1. Calibración de Instrumentos de monitoreo
2. Muestreos y análisis dirigidos
3. Revisión de Registros de PCC
Verificación del Sistema HACCP
1. Auditorías
2. Análisis microbiológicos sobre producto final.
Agencias de Regulación / Tercera parte
Definición:
Validación: Obtención de evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos
¿Quién debe efectuar la Validación del Plan HACCP?
Equipo HACCP
Persona Calificada ya sea por entrenamiento o por experiencia
¿Qué involucra una Validación? Revisión científica y tecnológica de cada parte del Plan HACCP,
desde el análisis de peligros hasta cada parte de la estrategia deverificación de los PCC
Actividades de Verificación para PCC Calibración
Revisión de Registros de Calibración
Muestreo y análisis dirigido
Revisión de Registros de PCC
Indicios de registros incorrectos
No se observan desviaciones de los procesos
Los registros no se correlacionan con los lotes, fechas, códigos y demás
Demasiada regularidad en los registros
Monitoreo demasiado constante
Registros demasiado limpios para las condiciones del área donde se emplean
Manuscrito muy regular, inclusive en turnos diferentes
Verificación de resultados
El Plan de Muestreo
Atención con el aseguramiento de calidad en el laboratorio
EJEMPLO DE PLAN DE MUESTREO
PLAN HACCP DE: Ensalada de Pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP
PUNTO DE MUESTREO TIPO FRECUENCIA
MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES
Clavos, canela, nueces y pasas Detección de microorganismos patógenos y otros
Cada 5 lotes recibidos
Pollo congelado Recuento de Salmonella sp. Mensual
Mayonesa pasteurizada Recuento de mesófilos totales Semestral
Agua potable en tanques de almacenamiento y en tomas del
área de proceso
Recuento de mesófilos totales
Recuento de E. coli
Tres muestras por semana
PRODUCTOS EN PROCESO Y TERMINADOS
Vegetales desinfectados Recuento de mesófilos totales Mensual
Aderezo pasteurizado Recuento de E. coli Quincenal
Producto terminado Recuento de mesófilos totales
Recuento de E. coli
Tres veces por semana
OPERARIOS, SUPERFICIES Y OTROS
Manos y uñas de los operarios Recuento de E. coli Tres operarios por semana
Ropa usada por los operarios Recuento de mesófilos totales Un operario por semana
Frotis de garganta con cultivo Detección de S. aureus Operarios enfermos de vías respiratorias únicamente
Prueba de bioluminiscencia del ATP
Cinco al día Superficies en equipos deshuesado, mezclado y empacado Recuento de mesófilos totales Semanal
Prueba de bioluminiscencia del ATP
Semanal Superficies de paredes, difusores y sistemas de deshielo
de los cuartos fríos Recuento de mesófilos totales Semanal
Ambiente del área de proceso Recuento de hongos u levadoras
Dos veces por semana
EJEMPLO DE CRONOGRAMA DE VERIFICACIÓN INTERNA DEL HACCP
PLAN HACCP DE: Ensalada de pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP
MES ACTIVIDAD FRECUENCIA RESPONSABLE
REVISION POR 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Validación global de plan
Anual Equipo HACCP Alta gerencia
Validación de frecuencias de monitoreo
Semestral Jefe Aseg. Calidad Equipo HACCP
Verificación del diagrama de flujo
Trimestral Jefe de Producción Equipo HACCP
Verificación de BPM Diaria Comité de verificación
Equipo HACCP
Diaria Supervisor de producción
Jefe de Producción
Semanal Jefe Producción Equipo HACCP
Verificación de procedimientos en PCC
Trimestral Jefe Aseg. Calidad Equipo HACCP
Semanal Supervisión de producción
Jefe de Producción
Revisión de los
registros de monitoreo y acciones correctivas Mensual Jefe Aseg. Calidad Equipo HACCP
Muestreo para análisis de laboratorio
Según el Plan de Muestreo
Jefe Laboratorio Equipo HACCP
Verificación exhaustiva del Sistema HACCP
Anual Expertos
Consultores Alta gerencia
Procedimientos Operativos Estandarizados
Descripción operativa y detallada de una actividad o proceso, en la cual se precisa
La forma como se llevará a cabo el procedimiento
El responsable de su ejecución
La periodicidad con que debe realizarse, y
Los elementos, herramientas o productos que se van a utilizar
GRACIAS
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