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UNIVERSIDAD DE SONORA
DEP. DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
MATERIA: GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
PROYECTO FINAL
PROFESOR: M.C MIGUEL PORCHAS OROZCO
EQUIPO # 5:
RUBISELA RUIZ GURROLA
MARIO URBALEJO
ALAN SOTO SERRANO
LEONEL GOMEZ PALOMARES
JOSE LUIS FELIX MORENO
HERMOSILLO, SONORA 23 DE NOVIEMBRE DEL 2013
1.- INDICE GENERAL --------------------------------------------------------------------------------------------- 2
2
2.- INTRODUCCIÓN ----------------------------------------------------------------------------------------------- 3
3.- MARCO TEORICO --------------------------------------------------------------------------------------------- 4
4.- FICHA DE EQUIPO --------------------------------------------------------------------------------------------- 6
5.- CODIFICACION DE PARTES ------------------------------------------------------------------------------ 12
6.-ELECCION DE MODELO DE MANTENIMIENTO Y CRITICIDAD -------------------------------- 14
7.- DETERMINACION DE FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS TECNICOS --------------------- 17
8.-ESTUDIO DE MEDIDAS A ADOPTAR ------------------------------------------------------------------- 18
9.- ORDEN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO ------------------------------------------------------- 21
10.- ORDEN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIARO, MENSUAL Y ANUAL -------------- 21
11.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES --------------------------------------------------------- 23
12.- ANEXOS ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
2.- INTRODUCCIÓN:
3
El objetivo de ese proyecto es el realizar un estudio e implementar un plan de mantenimiento
basado en RCM a un sistema electrohidráulico controlado por PLC con el fin de mejorar el plan de
mantenimiento actual ya que presenta muchas inconformidades las cuales provocan daños en el
equipo.
El RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad)
es un proceso de análisis utilizado para determinar los requerimientos operativos y de
mantenimiento de cualquier equipo, para asegurar que continúa haciendo que los usuarios
desean que haga dentro de su contexto operativo. Se define también como la metodología
utilizada para definir un programa de mantenimiento considerando la confiabilidad como una
entrada para el proceso de toma de decisiones.
El nuevo plan facilitará el poder centrar los recursos disponibles en la mejora continua de los
procesos para actuar más en modo preventivo y planificado y no en modo reactivo o correctivo,
teniendo en cuenta las normas de seguridad que se deben llevar a cabo en dicho laboratorio, la
calidad que presenta y el medioambiente.
Para la ejecución del proyecto se aplicarán diferentes técnicas de mantenimiento, seleccionando
la de mayor interés para este plan de mantenimiento.
3.- MARCO TEORICO:
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Durante los últimos años el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina
en gerencial. Estos cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y variedad
de equipamientos que deben ser mantenidos en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos
métodos de mantenimiento y una óptica cambiante en la organización del mantenimiento.
Está respondiendo a expectativas cambiantes como lo son una creciente toma de conciencia para
evaluar hasta qué punto las fallas en os equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente.
El RCM transforma las relaciones entre el equipamiento existente, quienes lo usan y las personas
que lo mantienen. A su vez permite que nuevos bienes y activos sean puestos en servicio con
gran efectividad, rapidez y precisión.
Es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una
instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente
fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados
para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho
después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo
aeronáutico.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM es
aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada por averías
imprevistas que impidan cumplir con su desempeño. Los objetivos secundarios pero igualmente
importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está
en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis
de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de
resultados:
- Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
5
- Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
- Mejoras y modificaciones en la instalación.
- Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
- Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una
de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
- Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
- Planes de formación.
4.- FICHA DE EQUIPO:
6
Nombre del equipo Motor hidráulico
Código Proveedor Festo
Función que realiza
Los pasos del fluido hacen girar el
motor. Si cambia el sentido del flujo,
cambia también el sentido de giro. El
selector de circuito canaliza las fugas
del motor hacia la parte de baja
presión.
Ubicación Laboratorio manufactura avanzada
Medio Aceite mineral
Diseño Orbital
Desplazamiento
volumétrico8.2 cm^3
Presión de
funcionamiento60 bar
Presión máx.
admisible120 bar
Presión máx.
admisible en la línea
de retorno
50 bar
Velocidad máx. de
giro1950 rpm
Eje de salida con
chavetaΦ16*28, A5*5 DIN 6885
Carga máx. permisible
en el eje
-radial
-axial
1600 N
800 N
Conexiones Para 2 zócalos de acoplamiento
Datos técnicos.
7
Nombre del equipo Sistema hidráulico de potencia
Código Proveedor Festo
Función que realizaConvierte la energía eléctrica en
energía hidráulica
UbicaciónLaboratorio manufactura
avanzada
Tensión nominal 230 v
Potencia nominal 2 * 550 W
Frecuencia 50 Hz
Caudal 4 l/min
Corriente Trifásica
Presión de
funcionamiento60 bar
Nombre del equipo Impulsores
Código Proveedor Festo
Función que realiza
UbicaciónLaboratorio manufactura
avanzada
Nombre del equipo Protección térmicaCódigo Proveedor FestoFunción que realiza
8
UbicaciónLaboratorio manufactura avanzada
Nombre del equipo PLCCódigo Proveedor FestoFunción que realiza
UbicaciónLaboratorio manufactura avanzada
Tensión 24 v DC
Bloque de contactos
2 contactos normalmente abiertos2 contactos normalmente cerrados
Corriente nominal Max. 1 AConsumo 0.48 WConexiones Para clavijas de 4 mm
Nombre del equipo Fuente de poderCódigo Proveedor Festo
Función que realizaTransforma una fuente de corriente de 240 v a 24 v para alimentar un circuito eléctrico
UbicaciónLaboratorio manufactura avanzada
Nombre del equipo Válvula de control de presión
9
Código Proveedor Festo
Función que realiza
La válvula de alivio mantiene la presión dentro de límites específicos y, al abrirse, permite que el aceite en exceso fluya a otro circuito o regrese al tanque.
Ubicación Laboratorio manufactura avanzadaMedio Aceite mineralPrecisión 1.6% del valor final de escalaMargen de indicación 10 MPaPresión de functo.: estáticaDinámica
¾ del valor final de escala2/3 del valor final de escala
Fluido amortiguador Glicerina
AccionamientoHidráulico con tubo espiral de Bourdon
Conexiones Para acoplamiento boquilla-zócalo
Nombre del equipo Indicador de temperatura de aceiteCódigo Proveedor Festo
Función que realiza
Mide la temperatura del aceite circulante en el sistema en grados Centígrados (hasta 80°) y Fahrenheit (hasta 180°)
UbicaciónLaboratorio manufactura avanzada
Nombre del equipo Válvula limitadora de presiónCódigo Proveedor Festo
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Función que realiza
La válvula se halla cerrada en posición normal. Cuando se alcanza la presión de apertura P, el cono de estanquidad se levanta del asiento de la válvula contra la fuerza del muelle y el fluido hidráulico se descarga a través de la conexión de retorno T.
Ubicación Laboratorio manufactura avanzada
Medio Aceite mineralPresión de funcionamiento
60 bar
Presión máxima admisible
120 bar
Ajuste ManualAccionamiento Hidráulico
Conexiones Para dos zócalos de acoplamiento
Nombre del equipo Electroválvula de 4/2 víasCódigo Proveedor Festo
Función que realizaEl fluido hidráulico circula desde la conexión P a través de la ranura anular del embolo hacia la conexión de trabajo A.
Ubicación Laboratorio manufactura avanzada
Fluido Aceite mineralPresión de funcionamiento
60 bar
Presión máxima admisible
120 bar
Tensión 24 v D.C.Potencia nominal 12 WAccionamiento EléctricoConexiones hidráulicas
Para 4 zócalos de acoplamiento
Conexiones eléctricas Para clavijas de 4 mms o Jack de 3.5 mm
Nombre del equipo Manguera con acoplamiento rápidoCódigo Proveedor Festo
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Función que realiza Los dos zócalos de acoplamiento son autocerrantes cuando se hallan desacoplados.
Ubicación Laboratorio manufactura avanzada
Tamaño nominal 6 mmPresión de funcionamiento
60 bar
Presión máxima admisible
120 bar
Margen de temperaturas
-40…+125°C
Radio mínimo de curvatura
100 mm
Conexiones Para dos boquillas
Nombre del equipo Conector hembra-macho (banana)Código Proveedor Changzhou mingxin
eléctrica technology co.Función que realiza Cable para conducir
electricidad desde la fuente hasta el circuito, por un lado trae una banana para conectar a la fuente y por el otro lado trae un caimán para conectar al circuito.
Ubicación Laboratorio manufactura avanzada
Revestimiento del Cable
PVC de Media Flexibilidad
Voltaje de Aislamiento
1000V AC/DC
Corriente Máxima sobre el Conductor
16A / 30 segundos.
Resistencia del Cable < 0.06WExtensión del Cable variable
5.- CODIFICACION DE PARTES:
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Equipo Hidráulico:
Código numérico
Código alfanumérico
Maquina/parte Marca
01001 EQ-01Sistema hidráulico de
potencia Festo
01002 EQ-02Sistema hidráulico de
potencia Festo
01003 EQ-03 Motor hidráulico Festo01004 EQ-04 Impulsor no.1 Festo01005 EQ-05 Impulsor no.2 Festo01006 EQ-06
Sistemas:
Código numérico
Código alfanumérico
Maquina/parte Marca
02001 SI-01 Protección Térmica Festo02002 SI-02 Sistema PLC Festo02003 SI-03 Fuente de poder Festo02004 SI-0402005 SI-0502006 SI-06
Válvulas:
Código numérico
Código alfanumérico
Maquina/parte Marca
03001 VA-01 Válvula limitadora de presión Festo
03002 VA-02 Electroválvula 4/2 Festo03003 VA-0303004 VA-0403005 VA-0503006 VA-06
Indicadores:
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Código numérico
Código alfanumérico
Maquina/parte Marca
04001 IN-01Indicador de
temperatura de aceite Festo
04002 IN-02Válvula de control de
presión Festo
04003 VA-0304004 VA-0404005 VA-0504006 VA-06
Conectores:
Código numérico
Código alfanumérico
Maquina/parte Marca
05001 CO-01Manguera con
acoplamiento rápidoFesto
05002 CO-02Conector hembra-
machoFesto
05003 CO-0305004 CO-0405005 CO-0505006 CO-06
6.-ELECCION DE MODELO DE MANTENIMIENTO Y CRITICIDAD:
14
Para determinar correctamente el modelo de mantenimiento que se deberá aplicar al
equipo en cuestión, primero es importante definir los tipos de mantenimiento posibles, para
así elegir el que resulte más adecuado para nuestro caso. A continuación se ofrece una
breve explicación de cada uno de los tipos de mantenimiento posibles:
Modelo correctivo: Es el más básico, incluye inspecciones visuales, lubricación y
la reparación de averías que surjan. Es aplicable a equipos con el más bajo nivel de
criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico.
Modelo condicional: Incluye las actividades del modelo anterior y además el
mantenimiento condicional. Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos
de poco uso.
Modelo sistemático: Se incluyen tareas que se realizan sin importar cuál es la
condición del equipo. Incluye todas las actividades del modelo anterior y además el
Mantenimiento Preventivo Sistemático.
Modelo de alta disponibilidad: Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos
y estos no pueden tener ningún mal funcionamiento debido su alto costo en caso de
averiarse.
o Tomando en cuenta dos puntos importantes:
1. Que son normativas y leyes por parte de la administración para equipos que
pueden poner en riesgo a las personas o al entorno.
2. O son para el subcontrato de un individuo o empresa especialista que puede ser
el fabricante del equipo y lo subcontratamos porque no tenemos los conocimientos
suficientes ni los medios necesarios.
Una vez entendidos los tipos de mantenimiento posible, procedemos a determinar el
modelo de mantenimiento que vamos a establecer para el equipo, para esto debemos
realizar un análisis de criticidad para determinar la importancia de cada uno de los equipos
y hacer la elección del modelo de mantenimiento la adecuada.
Para el análisis de criticidad es importante establecer una clasificación de criticidad para
evaluar cada uno de los equipos a manera de determinar su grado de criticidad. A
continuación se muestra dicha clasificación:
15
Equipos de criticidad: Son los equipos que afectan significativamente.
Equipos Importantes: Cuando estos afectan pero las consecuencias pueden
asumirse.
Equipos prescindibles: Algún pequeño cambio de muy poca trascendencia.
Tomando en cuenta la clasificación de criticidad antes mencionada es posible realizar el
análisis, sin embargo, en este caso se toma en cuenta otro factor para determinar la
criticidad del equipo, y es debido a que el objetivo principal del sistema es el
funcionamiento del motor hidráulico, es entonces que todo componente que mantenga el
motor hidráulico funcionando toma mayor importancia que el eléctrico o demás, pues el
motor puede seguir funcionando sin estos.
Equipo Grado de criticidadBomba hidráulica CriticoImpulsores Critico
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Protección térmica ImportanteSistema de control eléctrico PrescindibleFuente de poder, 24 volts PrescindibleVálvula de control de presión CriticoIndicador de nivel de aceite PrescindibleMotor hidráulico CriticoVálvula limitadora de presión CriticoElectroválvula 4/2 ImportanteSistema hidráulico de potencia Critico
Teniendo entonces realizado el análisis de criticidad, procedemos a realizar la selección
de modelo de mantenimiento para cada uno de los equipos tomando como guía la
siguiente clasificación:
Si el equipo resulta ser crítico, el modelo de mantenimiento será alguno de los tres que
corresponden a mantenimiento programado. Si el equipo es importante, tendremos que
estudiar todavía un poco más las consecuencias de una avería. Si el equipo, por último, es
Prescindible, ya sabemos que el modelo que le corresponderá será el Modelo Correctivo.
Equipo Grado de criticidad Modelo de mantenimientoBomba hidráulica Critico Modelo sistemático, mantenimiento
preventivoImpulsores Critico Modelo sistemático, mantenimiento
preventivoProtección térmica Importante Modelo correctivoSistema de control eléctrico Prescindible Modelo correctivoFuente de poder, 24 volts Prescindible Modelo correctivoVálvula de control de presión Critico Modelo sistemático, mantenimiento
preventivoIndicador de nivel de aceite Prescindible Modelo correctivoMotor hidráulico Critico Modelo sistemático, mantenimiento
preventivoVálvula limitadora de presión Critico Modelo sistemático, mantenimiento
preventivoElectroválvula 4/2 Importante Modelo sistemático, mantenimiento
preventivoSistema hidráulico de potencia Critico Modelo sistemático, mantenimiento
preventivo
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Como se puede ver, el sistema tiene una tendencia al mantenimiento preventivo, lo cual es
fácil de deducir, pues es generalmente el caso en todo equipo hidráulico debido a que
tienen un alto costo de adquisición, pero el mantenimiento es generalmente barato y
resulta un factor muy importante para prevenir defectos.
7.- DETERMINACION DE FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS TECNICOS:
FALLOS FUNCIONALES:
Discontinuidad en uno de los cables (bananas) del sistema de control eléctrico
La fuente de poder de 24 volts no proporciona el voltaje suficiente
Una de las mangueras de los impulsores rota
Descompostura de uno de los térmicos de protección
Daño en el rotor del motor hidráulico
Fallo eléctrico en electroválvula 4/2
Fallo en dispositivo de acoplamiento en manguera de acoplamiento rápido
Fallo en casquillo de acoplamiento de la manguera de conexión rápida
Falta de alimentación eléctrica de los motores eléctricos del sistema hidráulico
Fallo de la tuerca de bloqueo de la válvula limitadora de presión
Fuga de aceite en impulsores
Sobrecalentamiento en protección térmica.
FALLOS TÉCNICOS:
Baja presión de aceite
Bajo nivel de aceite
Presencia de contaminante en aceite
Fuga de aceite
Temperatura de aceite muy alta
Temperatura del motor muy alta
Calentamiento del motor del sistema hidráulico de potencia
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Daño en la cobertura de uno de los cables conectores (bananas)
Fuga de aceite en manguera de acoplamiento rápido debido a empaque mal colocado
Fallo del manómetro del sistema hidráulico de potencia
Fuga en indicador de temperatura de aceite del sistema hidráulico de potencia.
8.-ESTUDIO DE MEDIDAS A ADOPTAR:
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento,
mejoras, formación del personal, modificación de instrucciones de operación y modificación de
instrucciones de mantenimiento. Es aquí donde se ve la enorme potencia del análisis de fallos:
no sólo se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarán estos fallos, sino que
además se obtendrán todo un conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un
plan de formación, una lista de procedimientos de operación necesarios. Y todo ello, con la
garantía de que tendrán un efecto muy importante en la mejora de resultados de una instalación.
TAREAS DE MANTENIMIENTO:
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus
efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:
- Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables.
Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste
muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en
alguna ocasión.
- Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste,
siempre son rentables. Se debe tener programado en el plan de mantenimiento la lubricación
como tarea básica.
- Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del
equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de
parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son,
por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones,
19
etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por
ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como
normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará
una intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de
que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.
- Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del
equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas
especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados
instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos
simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en
el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:
A) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por
infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
B) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de
fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc.
- Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el
equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.
Estas tareas pueden ser:
- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus
parámetros
- Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la
sustitución de algún elemento
- Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto
tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
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- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitución de piezas
- Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard
Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.
Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas
de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es
posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la
gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más
complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.
Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos según sus
consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría
ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último, el
fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no supongan ningún
coste.
En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de
tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales,
lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan
poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es perfectamente asumible.
9.- ORDEN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
21
Fecha# OT
Descripción del servicio de manteni-
miento
Edificio ÁreaPriori-
dadQuien
solicitaQuien realiza
Fecha de termino
25/11/136 Pistón 5k 3 Critico Javier Enrique 26/11/13
28/11/137
Cables bananas
5k 4 Critico Javier Luis28/11/13
29/11/138
Rotor del motor
hidráulico5k 3 Critico Enrique Luis
30/11/13
01/12/133 Fuga de aceite 5k 2 Critico Fabián Marco
01/12/13
02/12/137
Calentamiento del motor
5k 3 Critico Luis Javier02/12/13
10.- ORDEN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIARO, MENSUAL Y ANUAL:
FechaNumero
OTEspecialida
d
Nombre del
técnico o contratista
Tiempo estimad
o
Fecha de solución
Observaciones
25/11/135 Válvula Javier 3 horas 25/11/13 Verificar la presión
26/11/137
Fuente de 24 volts
Luis 2 horas25/11/13
Checar la fuente de poder
27/11/135
Manguera impulsadora
Javier 1 hora25/11/13
Cambiar por si hay fuga
28/11/135
Temperatura de aceite
Javier 2 horas25/11/13
Checar la temperatura
30/12/13 75Válvula 4 /2
de aceiteLuis 3 horas 30%1&13
cambiar válvula tiene fuga
1. INSPECCIÓN DIARIA:
22
1.-Verificar el modulo esté conectado a la fuente de suministro de energía eléctrica. Si se
detecta que no lo está, proceder a conectarla.
2.-Revisar los sensores ópticos que estén limpios. Si se detecta suciedad, limpiar con un pincel
la superficie de los emisores y receptores de luz del sensor.
3.-Confirmar que el filtro de la unidad de mantenimiento esté libre de agua. Si se detecta agua,
purgar el vaso del filtro.
4.-Verificar que las conexiones de los sensores no estén sueltos. Si se detectan cables flojos
proceder a ajustarlos con un desarmador.
5.-Verificar el modulo esté conectado a la fuente de suministro de Energía eléctrica. Si se
detecta que no lo está, proceder a conectarla.
2. INSPECCIÓN MENSUAL:
1.-Verificar que la bomba cargue hasta un mínimo de 40libras. Si esto no ocurre contactar con
FESTO.
2.- Verificar que la bomba suministre la presión de aire que indica el Manómetro. Si esto no
ocurre abrir la válvula de presión de la Bomba.
3.- Verificar que no existan manchas de aceite en la bomba. Si esto ocurre contactar con
FESTO
4.- Verificar que el compresor carga hasta un máximo de 10libras. Si esto no ocurre contactar
con FESTO.
5.- Verificar que el compresor suministre la presión de aire que indica el manómetro. Si esto no
ocurre abrir la válvula de presión del compresor.
6.- Verificar que no existan manchas de aceite en el compresor. Si esto ocurre contactar con
FESTO.
11.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
23
Después de realizar el estudio de aplicación del Sistema de Mantenimiento basado en la
Confiabilidad es fácil concluir porque resulta uno de los más comunes y aplicados, así como
altamente efectivo, pues podemos ver que una vez realizado tenemos un entendimiento
completo del sistema con el cual estamos trabajando, y así conocemos sus elementos, posibles
fallas, criticidad, etc., así que en el evento de algún desperfecto en la máquina, es fácil recurrir
al estudio para determinar que camino debemos seguir lo cual generalmente resulta en una
reparación más rápida, que a su vez se ve reflejado en el tiempo de parada de la máquina.
Además de esto, la segunda ventaja que presenta este tipo de mantenimiento es que la
eficiencia de la maquina tiende a aumentar, pues al tener un mejor conocimiento de la máquina,
es fácil comprender porque falla, que es lo que falla, y que podemos hacer para mejorar, lo cual
resulta en la disminución del número de fallas, por otro lado, el mismo plan de mantenimiento
propone la revisión constante con el objetivo de la mejora continua, y es evidente que con el
paso del tiempo, los resultados obtenidos la primera vez pueden cambiar, por lo que resulta
conveniente actualizarlo de vez en cuando.
Por último, es importante mencionar que en muchas ocasiones, los beneficios que brinda la
implementación de este plan de mantenimiento sobrepasa a las desventajas que se le pueda
encontrar, como la complejidad o el tiempo invertido, pues estos “costos” se verán compensados
con la mejora de la eficiencia que se puede obtener en los equipos.
12.- ANEXOS:
24
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