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Industrias alimentarias
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PLAN HACCP – ALNOR S.A.CPLAN HACCP – ALNOR S.A.C
ALNOR S.A.C. en el presente documento, producto de la experiencia profesional,
presenta conceptos básicos del sistema de Aseguramiento de calidad HACCP, con su
respectiva metodología para el Aseguramiento de la calidad de los productos que
elaboramos.
Se hace énfasis en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Programa Higiénico
Sanitario empleado en nuestra empresa.
El presente HACCP se ajusta a los reglamentos de las Resoluciones siguientes:
Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA, “Norma Sanitaria para la
Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas
Sociales de Alimentación”
Resolución Ministerial Nº 449-2006/MINSA, “Norma Sanitaria para la
Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas”
1. MISIÓN Y VISIÓN DE LA EMPRESA
MISION
Es una empresa alimentaria dedicada a la producción y comercialización de
Alimentos Enriquecidos de Reconstitución Instantánea a Base de Cereales
Extruídos (Papilla, Mezcla Fortificada de Cereales y Leguminosas, Enriquecido
Lácteo, Cereal Instantáneo, Alimentos Enriquecido Instantáneo Escolar).
Nuestras actitudes y acciones están sólidamente fundamentadas en la calidad,
seriedad, trabajo, eficiencia y confianza. Satisfacer a nuestros clientes es nuestra
principal preocupación. Aspiramos a ser lideres en lo que hacemos, procurando
el crecimiento, desarrollo y la excelencia de nuestras actividades.
1
VISION
ALNOR S.A.C. es una empresa en camino a la excelencia, flexible, de
crecimiento sostenido comprometida con sus objetivos estratégicos, orientada a
la satisfacción total de sus clientes brindando productos de calidad.
2. POLÍTICA DE CALIDAD
La alta gerencia de la empresa, expresa formalmente los lineamientos de política en
base a las siguientes consideraciones:
Ofrecimiento de alimentos enriquecidos instantáneos inocuos, de alta calidad
nutricional y organoléptica.
Implementación de sistemas de calidad que abarcan procesos, operaciones,
personas y recursos en función de las exigencias de nuestros clientes.
Implementación de sistemas de calidad que abarcan procesos, operaciones,
personas y recursos en función de las exigencias de nuestros clientes.
Inversiones para las adecuaciones o cambio tecnológicos.
Mejoramiento continuo y aseguramiento de la calidad.
Asumir el compromiso de mantener la calidad e integridad del producto.
Crear una cultura de calidad en la organización.
3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
- El objetivo principal es describir los procedimientos a seguir; de acuerdo con los
principios del sistema HACCP, para asegurar el control de los peligros que
pudieran alterar las características de los alimentos que elaboramos y así
garantizar la inocuidad del producto.
2
- Es aplicable al proceso de fabricación, control de calidad, almacenamiento y
despacho del alimento de reconstitución instantánea.
4. ORGANIGRAMA Y ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP
MAPA ORGANIZACIONAL
La empresa tiene un mapa organizacional con sus respectivas responsabilidades
y funciones. El organigrama se muestra en la Figura Nº 01:
Figura Nº 01: ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA. MAPA
ORGANIZACIONAL
MAPA ORGANIZACIONAL
3
Gerente General
Aseguramiento de la Calidad
Producción
Jefe de Turno
Mantenimiento
Extrusión Mezclado Envasado
Administración
Contabilidad
Asistente Compras Almacén
Jefe de Turno
ORGANIGRAMA HACCP
El trabajo en equipo, donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento,
habilidades y experiencia es el factor contribuyente en el éxito del Plan HACCP.
Nuestro equipo HACCP es comunitario. El Organigrama del equipo HACCP se
muestra en la figura Nº 02:
Figura Nº 02: ORGANIGRAMA HACCP
ORGANIGRAMA HACCP
RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DE LOS MIEMBROS
DEL EQUIPO HACCP
GERENTE GENERAL
Responsabilidad:
- Es el responsable de la compañía.
4
DIRECTOR(GERENTE GENERAL)
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
(COORDINADOR)
JEFE DE PRODUCCION
COORDINADOR ADMINISTRACIÓN
JEFE DE MANTENIMIENTO
SUPERVISOR JEFE DE TURNO
- Promover y coordinar las actividades del Sistema HACCP de nuestra
Planta de elaboración de productos a base de cereales Extruídos.
Funciones:
- Garantizar la continuidad y mejora del sistema HACCP en planta a
través de auditorias de calidad y el seguimiento de los resultados de
las acciones correctivas de las auditorias internas de calidad.
- Aprobar la política de la empresa en materia de seguridad alimentaria
y HACCP.
- Revisa mensualmente el sistema total basado en HACCP, con los
demás integrantes del Grupo HACCP.
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Responsabilidad:
- Es el responsable del cumplimiento del Plan HACCP, así como de
cualquier cambio y documentación relacionada con el Plan HACCP
de nuestra Planta de elaboración de productos a base de cereales
Extruídos.
Funciones:
- Liderar y dirigir el equipo HACCP.
- Promover la continuidad del sistema HACCP en planta a través de
reuniones mensuales.
- Atender las quejas de los consumidores e iniciar las recolectas.
- Mantener un plan de verificación del sistema HACCP; a través de
monitoreos de los puntos críticos y revisión periódica de los formatos
implementados para la aplicación de las medidas preventivas y
correctivas expuestas en el Plan HACCP.
5
- Coordinar con el responsable de Saneamiento las acciones a tomar
como resultado de las evaluaciones de Planta y personal operativo.
- Dirigir la realización de auditoria Interna.
- Asegurar la disponibilidad de recursos necesarios para mantener el
Sistema de Calidad en su nivel requerido.
- Revisa el plan HACCP en conjunto con los demás integrantes del
Grupo HACCP.
JEFE DE ADMINISTRACIÓN Y FINANZAS
Responsabilidad:
- Coordinar, dirigir y supervisar el cumplimiento de las disposiciones
del sistema HACCP en el área de administración y finanzas.
Funciones:
- Mantener actualizados los procedimientos operacionales del área.
- Participar en la elaboración y desarrollo del programa semestral de
capacitación interna (BPM, PHS, BPA y HACCP) para el personal en
coordinación con la Jefatura de Producción.
- Verificar que el personal asignado al proceso de elaboración de
alimentos instantáneos cuente con el respectivo carne sanitario y/o
Certificado Médico vigente y conocimientos de BPM.
- Canalizar el suministro de uniformes, a través del encargado del
personal.
- Velar por el mantenimiento de las condiciones higiénico sanitarias de
toda la planta.
- Proveer el apoyo financiero para la ejecución de los programas
especiales del Plan HACCP.
6
- Revisa el plan HACCP en conjunto con los demás integrantes del
Grupo HACCP.
JEFE DE PRODUCCION
Responsabilidad:
- Coordinar, dirigir y supervisar el plan HACCP en todas las áreas
donde pueda incurrir problemas.
- Responsable de las operaciones de producción de la empresa.
Funciones:
- Dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o procedimiento de
la empresa.
- Verificar la ejecución del monitoreo de los PCC, así como la
realización de los procedimientos operacionales e instructivos
establecidos mediante inspecciones inusitadas.
- Verificar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
- Mantener actualizados los procedimientos operacionales del área.
- Decidir las acciones correctivas de hechos inusitados ocurridos en el
proceso.
- Dar solución a la solicitud de acciones correctivas de auditorias
internas y/o externas del área de producción.
- Hacer cumplir el programa preventivo de mantenimiento.
- Participar en las inspecciones de planta programadas.
- Revisa el plan HACCP en conjunto con los demás integrantes del
Grupo HACCP.
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SUPERVISOR DE PRODUCCION
Responsabilidad:
- Supervisar la aplicación del plan HACCP en el proceso productivo.
Funciones:
- Verificar durante el turno el monitoreo de los PCC.
- Verificar la aplicación de los procedimientos operacionales de
proceso y el cumplimiento de las BPM por parte del personal a su
cargo.
- Hacer cumplir las medidas preventivas y correctivas indicadas en el
Plan HACCP.
- Capacitar al personal a su cargo en el control de los peligros
identificados para cada PCC.
- Mantener al día los registros con al información del turno respecto a,
monitoreo de los puntos críticos. Así como todos los registros.
- Participar en las inspecciones de planta programadas.
- Revisa el plan HACCP en conjunto con los demás integrantes del
Grupo HACCP.
JEFE DE MANTENIMIENTO
Responsabilidad:
- Velar por el adecuado mantenimiento de los equipos y mantenimiento
de la Infraestructura de Planta.
Funciones:
- Garantizar que los equipos de contacto directo con los alimentos no
presenten desperfectos que puedan atentar contra la inocuidad y
estabilidad de los productos.
8
- Establecer métodos y procedimientos que aseguren la realización
eficiente de trabajos.
- En coordinación con el Jefe de Producción toman decisiones de
carácter mecánico y/o eléctrico en lo relacionado a correcciones,
modificaciones y/o ampliaciones a efectuarse en Planta.
- Realizar y coordinar con Servicios de Terceros el mantenimiento y/o
calibración de instrumentos de medición. Llevar el control y registro
de los mismos.
- Coordinar la protección de los equipos de Planta durante la limpieza,
desinfección y fumigación.
- Hacer cumplir las medidas preventivas y correctivas indicadas en el
Plan HACCP.
- Capacitar al personal a su cargo en el control de los peligros
identificados para cada PCC.
- Mantener al día los registros con al información del turno respecto a,
monitoreo de los puntos críticos. Así como todos los registros.
- Participar en las inspecciones de planta programadas.
- Revisa el plan HACCP en conjunto con los demás integrantes del
Grupo HACCP.
REGISTRO DE REUNIONES
Todos los acuerdos a los que se llegue en las reuniones del equipo
HACCP quedan registradas en el formato especialmente diseñado para
este fin, el cual se muestra a continuación:
9
ACTA DE REUNIÓN DEL GRUPO HACCP – ALNOR SAC
REUNIÓN Nº:
Siendo las …….del día ……………………. en el local de la empresa ALNOR S.A.C
se reunió el equipo HACCP con asistencia de:
………………….………………….………………….………………….
………………..…….………………….
……………………………………………………….…………
A FIN DE TRATAR LA AGENDA SIGUIENTE:
Punto 1:
Punto 2:
Punto 3:
Punto 4:
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
Acto seguido se procedió a levantar la sesión siendo las…………. Del día…………….
………………….procediendo los integrantes del equipo a suscribir la presente.
Huanchaco,…….de……..…. del……..
FIRMA DEL ACTA
10
Una copia del registro debe ser alcanzada a todos los miembros del
equipo HACCP y el original debe ser archivado en el Libro de Actas.
FRECUENCIA DE REUNIONES
El equipo HACCP se reunirá mensualmente, y/o según el día que se
estime conveniente.
5. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS
Los productos objeto del Plan HACCP son todos los que se producen en la línea de
Alimento Enriquecido Lácteo: PAPILLA, MEZCLA FORTIFICADA DE
CERALES Y LEGUMINOSAS, ENRIQUECIDO LÁCTEO, CEREAL
INSTANTÁNEO, ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ECOLAR.
La diferencia entre estos productos esta en ligeras variaciones en sus características
nutricionales, dependiendo del consumidor final. La forma de preparación y
consumo es otra diferencia sobre todo entre la PAPILLA y los otros productos, ya
que en esta la ración es de 90 gr. disolviéndose en 270 ml. de agua tibia previamente
hervida (según Ficha Técnica para Papilla, código SEACE: B090600040007),
mientras que en la MEZCLA FORTIFICADA DE CERALES Y LEGUMINOSAS,
ENRIQUECIDO LÁCTEO, CEREAL INSTANTÁNEO, ALIMENTO
ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ECOLAR la ración es de 50 gr. disolviéndose en
agua hasta completar 250 ml. en total.
En el caso de la PAPILLA y la M.F.C.L, E.L., C.I. y el A.E.I.E se exige la presencia
de un 20% de proteína de origen animal del total de la proteína del producto, la cual
es de la mejor calidad para consumo humano, pudiendo la fuente ser de leche o
derivados o de otros orígenes como albúmina, plasma u otros.
El flujo de producción seguido para la elaboración de cada uno de estos productos es
básicamente el mismo, todos tienen las mismas etapas del proceso.
11
Para el caso de la PAPILLA tenemos sabores de Clavo – Canela, Vainilla y Anís,
los cuales deben ser naturales.
Para el caso del M.F.C.L, E.L., C.I. y el A.E.I.E tenemos los sabores certificados de
uso alimentario de Chocolate, Vainilla, Tofee, Canela-Clavo, Leche y Manjar
Blanco (también puede ser sabor natural). Los sabores utilizados son de agrado
alimentario, de buena calidad y no implican un riesgo para la salud del consumidor.
5.1. PAPILLA
5.1.1. DENOMINACION DEL PRODUCTO: “PAPILLA”
5.1.2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
DESCRIPCION:
Producto en polvo denominado PAPILLA. Alimento inocuo el cual
cumple con todas las características sanitarias y nutricionales señaladas
en las especificaciones técnicas de papilla (según Ficha Técnica para
Papilla, código SEACE: B090600040007), apropiadas al grupo de edad
de la población objetivo (cuya edad se encuentran entre 6 meses y 36
meses), es un polvo cocido, de reconstitución instantánea y homogénea
con agua tibia previamente hervida. No debe ser sometido a cocción.
COMPOSICION:
Maíz y arroz extruídos, Grasa Vegetal, Azúcar, Proteína Aislada de Soya,
Leche Entera en Polvo, Albúmina, Antioxidante, Fosfato Tricálcico,
Sulfato de Magnesio, Mix de Vitaminas y Minerales, Saborizante
Natural.
CARACTERISTICAS SENSORIALES
PAPILLA SABOR VAINILLA
12
Color crema característico.
Olor a cereales característicos al sabor.
Sabor característico.
Aspecto Pulverulento.
CARACTERISTICAS NUTRICIONALES
El alimento pre – elaborado (En polvo) tendrá las siguientes
características nutricionales por 90 gr. (Equivalente a 01 ración diaria):
Energía Total
Proteínas
Grasa
Carbohidratos
Humedad
360 – 415 Kcal.
12 – 15% Kcal Totales
25 – 35% Kcal Totales
Se calcula por diferencia
Menor al 5%
Micronutrientes (*): Por 90 gr. Debe añadirse un mínimo de:
Vitamina A µg RE
Vitamina D µg
Vitamina E mg
Tiamina mg
Niacina mg NE
Acido Fólico µg
Viamina C mg
Riboflavina mg
Vitamina B6 mg
Vitamina B12 µg
Hierro mg
Magnesio mg
Calcio mg
Zinc mg
Yodo µg
Fósforo
Flúor mg
400.00
6.00
4.00
0.50
5.00
30.00
100.00
0.50
0.60
0.50
10.00
50.00
450.00
6.00
45.00
300.00
0.225(1)
13
*FUENTE: Recommended Dietary Allowances – USA 19891Pediatria Meneghello 4º Edicion. Volumen I, 1993 (2da Reimpresión)
REQUISITOS MICROBIOLÓGICOS
Agente Microbiano Categoría Clase n c
Limite por
g/ml
m M
Aerobios mesófilos 3 3 5 1 104 105
Coliformes 6 3 5 1 10 102
Bacillus cereus 9 3 10 1 102 104
Mohos 5 3 5 2 102 104
Levaduras 2 3 5 2 102 104
Staphylococcus aureus 8 3 5 1 10 102
Salmonella/25 g (*) 15 2 60 (*) 0 0 ---
(*) Hacer compósito par analizar n = 5
Nota: Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal d.
Intervalo de Confianza de 95 %, ICMSF (1981)
n : Número de unidades de muestra de un lote que se analizan para
satisfacer los requerimientos de un determinado plan de muestreo.
c : Número máximo permitido de unidades de muestra rechazables
(programa de 2 clases), o unidades de muestra provisionalmente
aceptables (programa de 3 clases). Cuando se detecta un número de
unidades de muestra mayor a c, se rechaza el lote.
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS:
- Humedad : Menor o igual 5.0%.
- Acidez : Menor o igual al 0.4%
- Gelatinización : Mayor al 94%
- Índice de Peroxido : Menor a 10mEq/Kg de grasa.
- Aflatoxina : No detectable en 5 ppb.
14
Ajustado a Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal c. FORMA DE PREPARACIÓN Y CONSUMIDORES
POTENCIALES:
Para una ración de papilla:
- Antes de preparar la papilla lávate las manos.
- Hervir el agua y dejarla entibiar.
- En un plato hondo o en una taza bien limpia, echar 6 cucharaditas
medidoras al ras de papilla.
- Agregar poco a poco 9 cucharaditas medidoras llenas de agua
hervida.
- Mezclar bien hasta que la papilla esté suave como un puré, y ya esta
lista para comer.
El producto debe ser reconstituido agregando 90 gr. De papilla en 270
ml. de agua tibia previamente hervida (según Ficha Técnica para
Papilla, código SEACE: B090600040007), de agua tibia previamente
hervida. Una vez reconstituido el producto no debe someterse a cocción.
Esta destinado para niños de 06 meses a 03 años, beneficiarios de los
programas de asistencia alimentaria, proporcionados por el gobierno.
EMPAQUE Y PRESENTACIÓN:
Bolsas de polietileno coextruido de 3 milésimas de pulgada,
termoselladas de 0.90 Kg. de capacidad por unidad. Paquete de 30
unidades (27.0 Kg/paquete), pudiendo elaborarse en cualquier otra
presentación de acuerdo a requerimientos del cliente.
VIDA UTIL ESPERADA:
15
Determinada mediante Prueba de envejecimiento a los 2 meses, 4 meses,
y 6 meses de producido nuestro producto. Prueba que se ha realizado en
un laboratorio externo. Según esta prueba se determinó que el tiempo de
vida útil de nuestros productos son seis meses en envase natural, cerrado
almacenado en ambiente fresco y seco.
5.1.3. FLUJO DE PROCESAMIENTO
1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA:
Antes de la recepción de materias primas, se designa personal para ir a
los almacenes de nuestro proveedor y tomar muestra de materias
primas y mandar a analizarlas en un laboratorio contratado por
ALNOR S.A.C. Posterior al resultado del laboratorio, si cumple con
las especificaciones técnicas de materia prima de nuestra empresa se
procede a dar la orden de transporte de materia prima hacia nuestros
almacenes. Cuando se recepciona el producto se hace un análisis
sensorial de materia prima y si es aceptado se procede a la descarga.
Trabajamos con proveedores seleccionados, que tienen una historial
de cumplimiento en entrega de materia prima: Buena
2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
Las materias primas son almacenadas en ambientes limpios y secos,
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
etapa del proceso. Este almacén esta sujeto a las normas operacionales
de limpieza – saneamiento y control de plagas.
3. RECEPCION DE INSUMOS – ADITIVOS:
16
Los insumos (Proteína Aislada De Soya, Leche Entera En Polvo,
Grasa Vegetal, Albúmina de Huevo, Azúcar Blanca, Fosfato
tricálcico) y aditivos (Sabor natural, Premix de Vitaminas y
Minerales, Sulfato de Magnesio y Antioxidante) son recibidos y
evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de MP/Insumos,
los criterios de aceptación se determinan mediante un análisis
sensorial, adicionalmente se requerirá el certificado de calidad del
producto recepcionado.
4. ALMACENAMIENTO DE INSUMOS/ADITIVOS:
Los insumos y aditivos son almacenados en ambiente limpio y seco
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
etapa de proceso, los insumos una vez ubicados en el almacén deben
estar debidamente identificados y rotulados. Este almacén esta sujeto a
las normas operacionales de limpieza, saneamiento y control de
plagas.
5. PESADO
Las materias primas son pesadas de acuerdo a los requerimientos de la
formulación y colocadas en la tolva del mezclador (previo a la
extrusión). Toda materia prima deberá estar siempre sobre sus
respectivas parihuelas evitando de esta manera el contacto con el
suelo.
6. MEZCLADO/ACONDICIONADO
Los cereales componentes de la base Extruída se colocan en la tolva
de alimentación del mezclador, manteniéndose por un momento
encendido para que la mezcla sea homogénea. Previo a su paso al
17
extrusor a la mezcla se le puede o no añadir la cantidad necesaria de
agua manteniéndose encendido el mezclador por unos momentos para
que la mezcla sea lo más homogénea posible, a este paso se le llama
acondicionado.
7. EXTRUSIÓN
La mezcla de cereales es conducida al extrusor por medio de un
tornillo sin fin. En esta etapa del proceso se realiza la cocción de la
mezcla de cereales (base extruída), debido al efecto de un
calentamiento de alta presión y temperatura.
El proceso debe mantenerse a la temperatura de extrusión de 140 –
180ºC (lectura con termómetro calibrado con termómetro patrón,
termómetro patrón calibrado ante INDECOPI), de sobrepasar esa
temperatura, la base extruída sale quemada y una temperatura menor a
la especificada resulta en una base extruída total o parcialmente cruda
(No gelatinizada).
La temperatura de extrusión se verifica que este dentro del rango
especificado en cada batch, el responsable de ello es el supervisor de
producción (Adicionalmente para el control interno se verifica datos
de alimentación, amperaje y contenido de aguas agregadas a la mezcla
para extruir). El personal de dicha área esta identificado en su
uniforme diferenciándose del resto de las áreas.
8. SECADO
Los Pellets, luego de la extrusión, pasan por medio de un secador
rotatorio, con el fin de reducir la humedad y los riesgos asociados a la
18
presencia de mohos y cuidando de minimizar las perdidas de valor
nutricional.
9. MOLIENDA
Los Pellets van por medio de un transportador neumático al molino,
del cual sale una harina finamente molida, sin presencia de partículas
gruesas, la cual se denomina base extruída molida.
Se debe chequear siempre que la granulometría de la base sea la
adecuada, el chequeo se hace en el área de molienda usando un
cernidor de harina y se registra en el Registro de Evaluación Sensorial
de Base Extruída. El personal que labora en esta área es exclusivo a
ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con el Programa
Higiénico Sanitario, con la finalidad de obtener una base Extruída de
óptima calidad.
10. ENSACADO
La base Extruída molida es recibida en sacos de polipropileno limpios
con bolsa interior de Polietileno de Alta Densidad. Esta etapa del
proceso se realiza en el área de molino, por consiguiente, debe
cumplirse las disposiciones en cuanto a Higiene y Saneamiento,
estipuladas en el programa Higiénico Sanitario de la Empresa.
11. PESADO DE SACOS
Los sacos conteniendo base Extruída molida deben ser pesados de
manera estándar y luego se cierra la bolsa interior con doble nudo.
12. COCIDO DE SACOS
19
Luego de cerrar la bolsa interior los sacos de polipropileno deben ser
cocidos, debiendo revisarse que el cosido de sacos sea hermético.
Los sacos conteniendo la base Extruída molida, debidamente pesados
y cosidos deben ser codificados indicando un numero secuencial, para
su debida identificación. Esta operación se realiza en el área de
molino. Una vez terminada esta operación se procede a colocar los
sacos sobre parihuelas para evitar todo contacto con el suelo.
13. TRANSPORTE DE BASE EXTRUIDA Y MOLIDA
Los sacos conteniendo la base Extruída molida debidamente cerrados
para prevenir cualquier tipo de contaminación externa, son
transportados sobre parihuelas mediante carretillas hidráulicas hacia el
área destinada a almacenamiento. El ambiente por donde pasa el
producto no presenta riesgo de contaminación para el mismo.
14. ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUÍDA Y MOLIDA
El almacenamiento de base Extruída es solo momentáneo, puesto que
nuestro proceso es continuo; lo cual hace que la base Extruída una vez
producida pase en forma rápida al área de mezclado para su mezclado
con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la producción de
Base Extruída los sacos son estibados sobre parihuelas en el área
destinada al almacenamiento hasta que sea trasladado al área de
mezclado. Esta área donde estará la Base Extruída momentáneamente
debe seguir los lineamientos descritos en el programa higiénico
sanitario.
15. PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUÍDA
20
Los ingredientes son pesados y algunos pre mezclados de acuerdo a la
formulación de Papilla previo al mezclado. El personal que trabaja en
esta etapa del proceso debe cumplir con las normas higiénicas
sanitarias establecidas.
16. FUSION GRASA VEGETAL (TANQUE 01)
El tanque de grasa vegetal es un cilindro de acero inoxidable que
cuenta con una hornilla que funciona a gas para suministrar calor: En
el caso que se trabaje con manteca vegetal para mantenerla en estado
líquido se controla la temperatura, la cual se debe encontrar en el
rango de 50 a 80 ºC. Trabajamos con un proveedor de grasa vegetal
acreditado con un historial de entrega de producto de buena calidad, lo
que nos garantiza un producto terminado igualmente de buena calidad.
17. PESADO VOLUMÉTRICO
La grasa vegetal liquida es pesada a lo indicado en la formula de
Papilla y depositada en el tanque 02, donde existe un indicador que
nos dará el volumen correspondiente al peso de la formula.
18. PESADO DE ANTIOXIDANTE
Se pesa el antioxidante natural α tocoferol (cuando este no está
contenido en otro de los ingredientes), de acuerdo a la dosificación de
la fórmula de Papilla. Este pesado se realiza con balanza electrónica. El
personal debe seguir las indicaciones Higiénicas Sanitarias establecidas
para asegurar que el insumo que se está manipulando no se contamine.
El antioxidante natural que se agrega a la Papilla es de un proveedor
establecido y confiable.
21
19. MEZCLADO EN EL TANQUE 02
La grasa vegetal pesada volumétricamente se añade al mezclador por
medio de una bomba.
20. MEZCLADO
En el mezclador se agrega la Base Extruída molida, Proteína Aislada
De Soya, Leche Entera En Polvo, Albúmina de Huevo, Azúcar
Blanca, Fosfato tricálcico, Sabor Natural, Premix de Vitaminas y
Minerales, Sulfato de Magnesio y Antioxidante (estos ingredientes
provienen de proveedores de prestigio, con historial de entrega de
productos de buena calidad).
La grasa vegetal diluida se agrega al mezclador por rociada en finas
gotas con el antioxidante, mediante el uso de una bomba y aspersores;
y se le da el tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla
homogénea (15 – 20 minutos), libre de grumos. El resultado de esta
mezcla es el producto denominado PAPILLA. Toda vez que se
descargue el producto del mezclador el personal de área previamente
se desinfectara las manos con alcohol. El personal del área de
mezclado debe cumplir todas las disposiciones establecidas en el
programa Higiénico Sanitario, para asegurar un producto inocuo.
21. ENVASADO
El producto es alimentado a la tolva de un dosificador manual, luego
se pesa a 900 gr. en bolsita de polietileno coextruido de 3 milésimas
de pulgada o cualquier otra presentación. En la unidad envasada debe
22
figurar la fecha de producción, fecha de vencimiento y número de lote
para su debida identificación y demás detalles.
El personal del área de envasado debe cumplir todas las disposiciones
establecidas en el programa Higiénico Sanitario, también hay
establecido un programa de Mantenimiento Preventivo. El personal
verifica periódicamente la hermeticidad del sellado, fecha de
producción y vencimiento (al inicio turno), identificación del lote de
producción y peso del producto envasado (el encargado dispone de
una balanza para verificar el peso de una forma más continua).
22. EMPACADO – PESADO
La unidad envasada, luego de controlado el peso, rotulado y sellado
hermético es empacado en bolsones de polietileno de baja densidad de
4 milésima de pulgada y debidamente selladas, las cuales son pesadas
periódicamente para comprobar que el número de unidades en cada
bolsón vaya completo.
23. SELLADO
Los bolsones de polietileno gruesas son adecuadamente selladas y
colocadas finalmente sobre parihuelas limpias y en buen estado.
24. ALMACENAMIENTO
El producto final es almacenado en un ambiente fresco y limpio a la
espera de ser despachado para la distribución.
FLUJOGRAMA
Se muestra en la Figura Nº 03
23
FIGURA Nº 03: FLUJO DE ELABORACION DE PAPILLA INSTANTANEA
24
LEP Azúcar Mix Vit Min PAS Albúmina Huevo Manteca Sabor Fosf Tricálcico Antioxidante
MEZCLADO EN TANQUE 2
T = 15 – 20 Minutos
Tº= 60 – 70 ºC
Tº=140 – 180 ºCPCC1
Manteca
Maíz y Arroz
RECEPCION M.P
ALMACENAMIENTO M.P.
PESADO
MEZCLADO Y
ACONDICIONADO
EXTRUSION
SECADO DE BASE
EXTRUIDA
MOLIENDA
ENSACADO
PESADO
COSIDO DE SACOS
TRANSPORTE DE BE
ALMACENAMIENTO DE
BASE EXTRUIDA Y MOLIDA
PESADO DE BASE EXTRUIDA E INSUMOS
RECEPCION INSUMOS - ADITIVOS
ALMACENAMIENTO INSUMOS - ADITIVOS
FUSION EN TANQUE 1
PESADO VOLUMETRICO
MEZCLADO
PCC2No mayor de 80 ºC50 – 80 ºC
5.2. MEZCLA FORTIFICADA
5.2.1. DENOMINACION DEL PRODUCTO: “MEZCLA FORTIFICADA
DE CEREALES Y LEGUMINOSAS”
5.2.2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
DESCRIPCIÓN:
Mezcla de cereales extruídos en harina, con Proteína Concentrada de
Soya, Leche Descremada en Polvo, Grasa Vegetal, Azúcar, Fosfato
Tricálcico, Saborizante Natural (vainilla, clavo canela, chocolote,
plátano, fresa, anís), Premix de Vitaminas y Minerales. Es un alimento
precocido de reconstitución instantánea y homogénea, para lo que se
adiciona agua tibia previamente hervida. No requiere cocción posterior,
ni adición de otro ingrediente para su consumo. Una vez preparado no
debe formar grumos, debe tener sabor y aromas definidos y ser de alta
aceptabilidad en niños. No debe sedimentar ni cambiar de color ni sabor.
COMPOSICION:
Harina de cereales extruídos (arroz, maíz, etc) y/o con Proteína
Concentrada de Soya, Leche Descremada en Polvo, Grasa Vegetal,
Azúcar, Fosfato Tricálcico, Saborizante Natural (vainilla, clavo canela,
chocolote, plátano, fresa, anís), Premix de Vitaminas y Minerales.
VOLUMEN
25
PCC3ENVASADO
SELLADO
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
EMPACADO Y PESADO
Reconstituir con agua tibia o caliente previamente hervida, para una
ración de 50 gr. de producto en polvo agregar el agua hasta completar
250 ml.
CARACTERISTICAS SENSORIALES
Los sabores pueden ser Clavo Canela, Vainilla, Anís, Plátano, Fresa,
Chocolate, Natural y Leche.
Dependiendo del sabor tendrá:
Color crema característico
Olor a cereal y característico del sabor
Sabor característico
Aspecto pulvurento.
CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES
El alimento pre elaborado (en polvo) tendrá las siguientes características
nutricionales por ración de 50 gr.
NUTRIENTE PROGRAMA INFANTIL PROGRAMA ESCOLAR
Energía Total 200- 300 Kal 200- 300 Kal
Proteína 06 – 10% de la energía total 06 – 10% de la energía total
Grasa 20 - 30% de la energía total 25 - 30% de la energía total
Carbohidratos La diferencia La diferencia
MICRONUTRIENTES: Por ración de 55 gramos debe contener como mínimo
MICRONUTRIENTE PROGRAMAINFANTIL
PROGRAMAESCOLAR
Vitamina A 450.00 g RE 800.00 g RE
Tiamina 0.48 mg. 0.66 mg.
Niacina 6.3 mg EN 8.7 mg EN
Acido Fólico 37.5 g 75.0 g
Vitamina C 42.5 mg. 47.5 mg.
Vitamina B6 0.63 mg. 0.89 mg.
Vitamina B12 0.51 g. 1.02 g.
26
Riboflavina 0.57 mg. 0.78 mg.
Hierro 10.00 mg. 6.00 mg.
Calcio 480.00 mg 600.00 mg
Zinc 6.00 mg. 6.00 mg.
Fósforo 240.00 mg. 300.00 mg.
CARACTERÍSTICAS FISICOQUIMICAS
- Humedad : Menor o igual 5.0%.
- Acidez : Menor o igual al 0.4%
- Gelatinización : Mayor al 94%
- Índice de Peroxido : Menor a 10mEq/Kg de grasa.
- Aflatoxina : No detectable en 5 ppb.
Ajustado a Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal c.
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLOGICAS
Agentes microbianos Categoría Clases n c
Limite por
g/ml
M M
Aerobios mesófilos 3 3 5 1 104 105
Coliformes 6 3 5 1 10 102
Bacilus cereus 8 3 5 1 102 104
Mohos 6 3 5 1 103 104
Levaduras 3 3 5 1 103 104
Staphylococcus aureus 8 3 5 1 10 102
Salmonella / 25g (*) 12 2 20 0 0 ….
(*) Hacer compósito par analizar n = 5
Nota: Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal d.
Donde:
27
N: número de unidades de muestra a examinar.
C: Número máximo permitido de unidades de muestras
defectuosas
m: Valor mínimo de aceptable.
M: valor máximo de permisible
FORMA DE PREPARACIÓN Y CONSUMIDORES
POTENCIALES:
Para 20 raciones (1 Kg.)
- Lavarse las manos con abundante agua y jabón. También todos los
utensilios a usarse.
- Hervir 4 litros de agua y dejar entibiar.
- Luego verter el contenido de este envase y remover hasta que se
disuelva completamente.
- Servir y consumir inmediatamente.
- Para una ración (50 g), disolver en una taza de agua hervida tibia
(200 ml).
El producto debe ser reconstituido con agua hervida caliente o tibia
previamente hervida (50 gr. de producto en polvo adicionar el agua hasta
completar hasta 250 cc.). Una vez reconstituido el producto no debe
someterse a cocción.
Esta destinado para niños del Programa Infantil y del Programa Escolar,
beneficiarios de los programas de asistencia alimentaria, proporcionado
por el gobierno.
EMPAQUE Y PRESENTACIÓN
28
Bolsas de polietileno coextruido de 2,7 milésimas de pulgada,
termoselladas de 1.00 Kg. de capacidad por unidad. Paquete de 25
unidades (25.00 Kg./paquete) ó cualquier otra presentación de acuerdo al
requerimiento del cliente.
VIDA UTIL ESPERADA
Determinada mediante Prueba de envejecimiento a los 2 meses, 4 meses,
y 6 meses de producido nuestro producto. Prueba que se ha realizado en
un laboratorio externo. Según esta prueba se determinó que el tiempo de
vida útil de nuestros productos son seis meses en envase natural, cerrado
almacenado en ambiente fresco y seco.
5.2.3. FLUJO DE PROCESAMIENTO
1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA:
Las materias primas Cereales (Pueden ser arroz, maíz, etc. de acuerdo
a la formulación) son recibidos y evaluados de acuerdo al
procedimiento de recepción de materia prima e insumos. Si el lote
cumple con las especificaciones técnicas solicitadas por la empresa, es
aceptado, de o contrario es rechazado. Trabajamos con proveedores
seleccionados, que tienen una historial de cumplimiento en entrega de
materia prima: Buena
2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
Las materias primas son almacenadas en ambientes limpio y seco,
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
29
etapa del proceso. Este almacén esta sujeto a las normas operacionales
de limpieza, saneamiento y control de plagas.
3. RECEPCION DE INSUMOS – ADITIVOS
Los insumos (Proteína Concentrada de Soya, Leche Descremada en
Polvo, Grasa Vegetal, Azúcar, Fosfato Tricálcico), y aditivos
(Saborizante Natural, Premix de Vitaminas y Minerales), son
recibidos y evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de
M.P. / insumos, los criterios de aceptación se determinan mediante un
análisis sensorial, adicionalmente se requerirá el certificado de calidad
del producto recepcionado.
4. ALMACENAMIENTO DE INSUMOS Y ADITIVOS
Los insumos y aditivos son almacenados en ambiente limpio y seco,
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
etapa de proceso, los insumos una vez ubicados en el almacén deben
estar debidamente identificados y rotulados. Este almacén esta sujeto a
las normas operacionales de limpieza, saneamiento y control de
plagas.
5. PESADO
Las materias primas son pesadas de acuerdo a los requerimientos de la
formulación y colocadas en la tolva del mezclador (previo a la
extrusión). Toda materia prima deberá estar siempre sobre sus
respectivas parihuelas evitando de esta manera el contacto con el
suelo.
6. MEZCLADO - ACONDICIONADO
30
Los cereales componentes de la base Extruída se colocan en la tolva
de alimentación del mezclador, manteniéndose por un momento
encendido para que la mezcla sea homogénea. Previo a su paso al
extrusor a la mezcla se le puede o no añadir la cantidad necesaria de
agua manteniéndose encendido el mezclador por unos momentos para
que la mezcla sea lo más homogénea posible, a este paso se le llama
acondicionado.
7. EXTRUSION
La mezcla de cereales es conducida al extrusor por medio de un
tornillo sin fin. En esta etapa del proceso se realiza la cocción de la
mezcla de cereales (Base Extruída) debido al efecto de un
calentamiento de alta presión y temperatura. El proceso debe
mantenerse a la temperatura de extrusión de 140 – 180ºC (lectura con
termómetro calibrado con termómetro patrón, termómetro patrón
calibrado ante INDECOPI), de sobrepasar esa temperatura, la base
Extruída sale quemada y una temperatura menor a la especificada
resulta en una base Extruída total o parcialmente cruda (No
gelatinizada). La temperatura de extrusión se verifica que este dentro
del rango especificado en cada batch, el responsable de ello es el
supervisor de producción (Adicionalmente para el control interno se
verifica datos de alimentación, amperaje y contenido de aguas
agregadas a la mezcla para extruir). El personal de dicha área esta
identificado en su uniforme diferenciándose del resto de las áreas.
8. SECADO
31
Los Pellets, luego de la extrusión, pasan por medio de un secador
rotatorio, con el fin de reducir la humedad y los riesgos asociados a la
presencia de mohos y cuidando de minimizar las perdidas de valor
nutricional.
9. MOLIENDA
Los Pellets van por medio de un transportador neumático al molino,
del cual sale una harina finamente molida, sin presencia de partículas
gruesas, la cual se denomina Base Extruída Molida Molida.
Se debe chequear siempre que la granulometría de la base sea la
adecuada, el chequeo se hace en el área de molienda usando un
cernidor de harina y se registra en el Registro de Evaluación Sensorial
de Base Extruída. El personal que labora en esta área es exclusivo a
ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con el Programa
Higiénico Sanitario, con la finalidad de obtener una base Extruída de
óptima calidad.
10. ENSACADO
La base Extruída molida es recibida en sacos de polipropileno limpios
con bolsa interior de Polietileno de Alta Densidad. Esta etapa del
proceso se realiza en el área de molino, por consiguiente, debe
cumplirse las disposiciones en cuanto a Higiene y saneamiento,
estipuladas en el programa Higiénico Sanitario de la Empresa.
11. PESADO DE SACOS
Los sacos conteniendo base Extruída molida deben ser pesados de
manera estándar y luego se cierra la bolsa interior con doble nudo.
12. COSIDO DE SACOS
32
Luego de cerrar la bolsa interior los sacos de polipropileno deben ser
cosidos, debiendo revisarse que el cosido de sacos sea hermético.
Los sacos conteniendo la base Extruída molida, debidamente pesados
y cosidos deben ser codificados indicando un numero secuencial, para
su debida identificación. Esta operación se realiza en el área de
molino. Una vez terminada esta operación se procede a colocar los
sacos sobre parihuelas para evitar todo contacto con el suelo.
13. TRANSPORTE DE BASE EXTRUÍDA
Los sacos conteniendo la base Extruída molida debidamente cerrados
para prevenir cualquier tipo de contaminación externa, son
transportados sobre parihuelas mediante carretillas hidráulicas hacia el
área destinada a almacenamiento. El ambiente por donde pasa el
producto no presenta riesgo de contaminación para el mismo.
14. ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUÍDA MOLIDA
El almacenamiento de base Extruída es solo momentáneo, puesto que
nuestro proceso es continuo; lo cual hace que la base Extruída una vez
producida pase en forma rápida al área de mezclado para su mezclado
con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la producción de
Base Extruída los sacos son estibados sobre parihuelas en el área
destinada al almacenamiento hasta que sea trasladado al área de
mezclado. Esta área donde estará la Base Extruída momentáneamente
debe seguir los lineamientos descritos en el programa higiénico
sanitario.
15. PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUÍDA
33
Los ingredientes son pesados y algunos pre mezclados de acuerdo a la
formulación de Mezcla Fortificada de Cereales y Leguminosas, previo
al mezclado. El personal que trabaja en esta etapa del proceso debe
cumplir con las normas higiénicas sanitarias establecidas.
16. FUSIÓN GRASA VEGETAL (TANQUE 01)
El tanque de grasa vegetal es un cilindro de acero inoxidable que
cuenta con una hornilla que funciona a gas para suministrar calor: En
el caso que se trabaje con manteca vegetal para mantenerla en estado
líquido se controla la temperatura, la cual se debe encontrar en el
rango de 50 a 80 ºC. Trabajamos con un proveedor de grasa vegetal
acreditado con un historial de entrega de producto de buena calidad, lo
que nos garantiza un producto terminado igualmente de buena calidad.
17. PESADO VOLUMÉTRICO
La grasa vegetal liquida es pesada a lo indicado en la formula de
Mezcla Fortificada de Cereales y Leguminosas y depositada en el
tanque 02, donde existe un indicador que nos dará el volumen
correspondiente al peso de la formula.
18. MEZCLADO EN EL TANQUE 02
La grasa vegetal pesada volumétricamente se añade al mezclador por
medio de una bomba.
19. MEZCLADO
En el mezclador se agrega la Base Extruída Molida, con Proteína
Concentrada de Soya, Leche Descremada en Polvo, Azúcar, Fosfato
Tricálcico, Saborizante Natural, Premix de Vitaminas y Minerales
(estos ingredientes provienen de proveedores de prestigio, con
historial de entrega de productos de buena calidad).
34
La grasa vegetal diluida se agrega al mezclador por rociada en finas
gotas, mediante el uso de bomba y aspersores; y se le da el tiempo de
mezclado necesario para lograr una mezcla homogénea (15 – 20
minutos), libre de grumos. El resultado de esta mezcla es el producto
denominado Mezcla Fortificada de Cereales y Leguminosas. Toda vez
que se descargue el producto del mezclador el personal de área
previamente se desinfectara las manos con alcohol.
El personal del área de mezclado debe cumplir todas las disposiciones
establecidas en el programa Higiénico sanitario, para asegurar un
producto inocuo.
20. ENVASADO
El producto es alimentado a la tolva de un dosificador manual, luego
se pesa a 1000 gr. en la bolsita de polietileno coextruido de 2,7
milésimas de pulgada o cualquier otra presentación. En la unidad
envasada debe figurar la fecha de producción, fecha de vencimiento
sabor, número de lote para su debida identificación y demás detalles.
El personal del área de envasado debe cumplir todas las disposiciones
establecidas en el programa Higiénico Sanitario, también hay
establecido un programa de Mantenimiento Preventivo. El personal
verifica periódicamente la hermeticidad del sellado, fecha de
producción y vencimiento (al inicio turno), identificación del lote de
producción y peso del producto envasado (el encargado dispone de
una balanza para verificar el peso de una forma más continua).
21. EMPACADO – PESADO
La unidad envasada, luego de controlado el peso, rotulado y sellado
hermético es empacado en bolsas de polietileno de baja densidad
(cristal) de 3,5 milésimas de pulgada y debidamente selladas, las
35
cuales son pesadas periódicamente para comprobar que el numero de
unidades en cada bolsa vaya completo.
22. SELLADO
Las bolsas de polietileno gruesas son doblemente selladas y colocadas
finalmente sobre parihuelas limpias y en buen estado.
23. ALMACENAMIENTO
El producto final es almacenado en un ambiente fresco, seco y
limpio para que sea despachado para la distribución.
5.2.4. FLUJOGRAMA
Se muestra en la figura Nº 04
FIGURA N 04: FLUJO DE ELABORACION DE MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS
36
Azúcar Vitamina PROCON Leche Descremada en Polvo Fosfato tricalc. Grasa Veg. Saboriz.
MEZCLADO EN TANQUE 2
T = 15 – 20 Minutos
Tº= 50 – 80 ºC
Tº=140 – 180 ºCPCC1
Manteca
Cereales
RECEPCION M.P
ALMACENAMIENTO M.P.
PESADO
MEZCLADO Y
ACONDICIONADO
EXTRUSION
SECADO DE BASE
EXTRUIDA
MOLIENDA
ENSACADO
PESADO
COSIDO DE SACOS
RECEPCION INSUMOS - ADITIVOS
ALMACENAMIENTO INSUMOS - ADITIVOS
FUSION EN TANQUE 1
PESADO VOLUMETRICO
PCC2No mayor de 80 ºC
5.3. ENRIQUECIDO LACTEO
5.3.1. DENOMINACION DEL PRODUCTO: “ENRIQUECIDO
LACTEO”
5.3.2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
DESCRIPCION
El ENRIQUECIDO LÁCTEO es una mezcla de cereales y leguminosas
cocida mediante el proceso de extrusión al que se le adiciona diversos
componentes: azúcar, aceites vegetales, leche en polvo, saborizantes,
vitaminas, minerales y/o estabilizantes. Producto precocido y de
reconstitución instantánea y homogénea. Debe ser reconstituido con agua
tibia previamente hervida, no requiere preparación posterior ni adición de
otro ingrediente para su consumo. Una vez preparado no debe formar
grumos. Debe tener sabor y aromas definidos y ser de alta aceptabilidad
por los niños. No debe sedimentar ni cambiar de olor ni sabor.
COMPOSICION
37
PCC3
TRANSPORTE DE BE
ALMACENAMIENTO DE
BASE EXTRUIDA Y MOLIDA
PESADO DE BASE EXTRUIDA E INSUMOS
MEZCLADO
ENVASADO
SELLADO
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
EMPACADO Y PESADO
Harina de cereales y/o leguminosas extruídos, Proteína de soya, leche o
derivados lácteos en polvo u otra fuente de proteína de origen animal,
azúcar, grasa de origen vegetal, Fosfato, sabores y colores certificados
permitidos, micronutrientes (vitaminas y minerales).
VOLUMEN
Después de la reconstitución de 50 gr. de producto diluido en cantidad
suficiente de agua hervida, permitirá obtener 250 ml.
CARACTERISTICAS SENSORIALES
Dependiendo del sabor tendrá:
Color característico
Olor característico
Sabor característico
Color característico
CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES
El alimento pre elaborado (en polvo) tendrá las siguientes características
nutricionales por ración de 50 gr.
NUTRIENTERación Kcal
50 g %
Energía (Kcal) 200 - 230 100
Proteína (g) 22.00 – 34.50 11 -15
Grasa (g) 50.00 – 69.00 25 – 30
Hidratos de Carbono (g) La diferencia
Proteína animal (%) Min 20% de la proteína total
MICRONUTRIENTES:
Por ración de 50 gr. debe contener un mínimo de:
38
El contenido de vitaminas y minerales en 50 gr de Alimento Enriquecido
Instantáneo Escolar debe ser el siguiente.
- Vitamina A 600.00 g RAE
- Tiamina (Vit. B1) 0.66 mg
- Riboflavina (Vit. B2) 0.78 mg
- Niacina 8.70 mg.
- Vitamina B6 0.89 mg
- Vitamina B12 1.00 g
- Ac. Fólico 75.00 g
- Vitamina C 47.50 mg
- Hierro 10.00 mg
- Calcio 600.00 mg
- Fósforo 300.00 mg
- Zinc 6.00 mg
CARACTERÍSTICAS FISICOQUIMICOS
- Humedad : Menor o igual 5.0%.
- Acidez : Menor o igual al 0.4%
- Gelatinización : Mayor al 94%
- Índice de Peroxido : Menor a 10mEq/Kg de grasa.
- Aflatoxina : No detectable en 5 ppb.
Ajustado a Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal c.
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLOGICAS
Agentes microbianos Categoría Clases n c
Limite por
g/ml
M M
Aerobios mesófilos 3 3 5 1 104 105
Coliformes 6 3 5 1 10 102
Bacilus cereus 8 3 5 1 102 104
Mohos 6 3 5 1 103 104
39
Levaduras 3 3 5 1 103 104
Staphylococcus aureus 8 3 5 1 10 102
Salmonella / 25g (*) 12 2 20 0 0 ….
(*) Hacer compósito par analizar n = 5
Nota: Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal d.
Donde:
N: número de unidades de muestra a examinar.
C: Número máximo permitido de unidades de muestras
defectuosas
m: Valor mínimo de aceptable.
M: valor máximo de permisible
FORMA DE PREPARACIÓN Y CONSUMIDORES
POTENCIALES:
Para 20 raciones (1 Kg.)
- Lavarse las manos con abundante agua y jabón. También todos los
utensilios a usarse.
- Hervir 4 litros de agua y dejar entibiar.
- Luego verter el contenido de este envase y remover hasta que se
disuelva completamente, cuando este listo, servir para 20 tazas de
250 ml.
El producto debe ser reconstituido con agua hervida caliente o tibia
previamente hervida (50 gr. de producto en polvo adicionar el agua hasta
completar hasta 250 cc.). Una vez reconstituido el producto no debe
someterse a cocción.
40
Esta destinado para niños en etapa escolar, beneficiarios de los
programas de asistencia alimentaria, proporcionado por el gobierno o por
entidades no Gubernamentales (ONG´S)
EMPAQUE Y PRESENTACIÓN
Bolsas de polietileno coextruido de 2,7 milésimas de pulgada,
termoselladas de 1.00 Kg. de capacidad por unidad. Paquete de 25
unidades (25.00 Kg/paquete) ó cualquier otra presentación de acuerdo al
requerimiento del cliente.
VIDA UTIL ESPERADA
Determinada mediante Prueba de envejecimiento a los 2 meses, 4 meses,
y 6 meses de producido nuestro producto. Prueba que se ha realizado en
un laboratorio externo. Según esta prueba se determinó que el tiempo de
vida útil de nuestros productos son seis meses en envase natural, cerrado
almacenado en ambiente fresco y seco.
5.3.3. FLUJO DE PROCESAMIENTO
1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA:
Las materias primas (Cereales y Leguminosas) son recibidos y
evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de materia
prima e insumos. Si el lote cumple con las especificaciones técnicas
solicitadas por la empresa, es aceptado, de lo contrario es rechazado.
Trabajamos con proveedores seleccionados, que tienen una historial
de cumplimiento en entrega de materia prima: Buena
2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
41
Las materias primas son almacenadas en ambiente limpio y seco,
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
etapa del proceso. Este almacén esta sujeto a las normas
operacionales de limpieza – saneamiento y control de plagas.
3. RECEPCIÓN DE INSUMOS – ADITIVOS
Los insumos (leche, azúcar, manteca, etc.), y aditivos (Mix de
vitaminas, minerales, sabores y colores permitidos), son recibidos y
evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de M.P. /
insumos, los criterios de aceptación se determinan mediante un
análisis sensorial, adicionalmente se requerirá el certificado de
calidad del producto recepcionado.
4. ALMACENAMIENTO DE INSUMOS Y ADITIVOS
Los insumos y aditivos son almacenados en ambiente limpio y seco,
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
etapa de proceso, están debidamente identificados y rotulados. Este
almacén esta sujeto a las normas operacionales de limpieza,
saneamiento y control de plagas.
5. PESADO
Las materias primas (cereales y leguminosas) son pesadas de acuerdo
a los requerimientos de la formulación y colocadas en la tolva del
mezclador (previo a la extrusión). Toda materia prima deberá estar
siempre sobre sus respectivas parihuelas evitando de esta manera el
contacto con el suelo.
42
6. MEZCLADO – ACONDICIONADO
Los cereales componentes de la base Extruída se colocan en la tolva
de alimentación del mezclador. Previo a su paso al extrusor a la
mezcla se le puede o no añadir la cantidad necesaria de agua
manteniéndose encendido el mezclador por unos momentos para que
la mezcla sea lo más homogénea posible, a este paso se le llama
acondicionado.
7. EXTRUSIÓN
La mezcla de cereales es conducida al extrusor por medio de un
tornillo sin fin. En esta etapa del proceso se realiza la cocción de la
mezcla de cereales (Base Extruída) debido al efecto de un
Calentamiento de alta presión y temperatura.
El proceso debe mantenerse a la temperatura de extrusión de 140 –
180ºC (lectura con termómetro calibrado con termómetro patrón,
termómetro patrón calibrado ante INDECOPI), de sobrepasar esa
temperatura, la base Extruída sale quemada y una temperatura menos
a la especificada resulta en una base Extruída total o parcialmente
cruda (No gelatinizada).
La temperatura de extrusión se verifica que este dentro del rango
especificado en cada batch, el responsable de ello es el supervisor de
producción (Adicionalmente para el control interno se verifica datos
de alimentación, amperaje y contenido de aguas agregadas a la
mezcla para extruir). El personal de dicha área esta identificado en
su uniforme diferenciándose del resto de las áreas.
8. SECADO
43
Los Pellets, luego de la extrusión, pasan por medio de un secador
rotatorio, con el fin de reducir la humedad y los riesgos asociados a
la presencia de mohos y cuidando de minimizar las perdidas de valor
nutricional.
9. MOLIENDA
Los Pellets van por medio de un transportador neumático al molino,
del cual sale una harina finamente molida, sin presencia de partículas
gruesas, la cual se denomina base Extruída Molida Molida.
Se debe chequear siempre que la granulometría de la base sea la
adecuada, el chequeo se hace en el área de molienda usando un
cernidor de harina y se registra en el Registro de Evaluación
Sensorial de Base Extruída. El personal que labora en esta área es
exclusivo a ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con
el programa higiénico sanitario, con la finalidad de obtener una base
Extruída de óptima calidad.
10. ENSACADO
La base Extruída molida es recibida en sacos de polipropileno
limpios con bolsa interior de Polietileno de Alta Densidad. Esta
etapa del proceso se realiza en el área de molino, por consiguiente,
debe cumplirse las disposiciones en cuanto a Higiene y saneamiento,
estipuladas en el programa Higiénico Sanitario de la Empresa.
11. PESADO DE SACOS
Los sacos conteniendo base Extruída molida deben ser pesados de
manera estándar y luego se cierra la bolsa interior con doble nudo.
12. COSIDO DE SACOS
44
Luego de cerrar la bolsa interior los sacos de polipropileno deben ser
cosidos, debiendo revisarse que el sellado de sacos sea hermético.
Los sacos conteniendo la base Extruída molida, debidamente
pesados y cosidos deben ser codificados indicando un numero
secuencial, para su debida identificación. Esta operación se realiza
en el área de molino. Una vez terminada esta operación se procede a
colocar los sacos sobre parihuelas para evitar todo contacto con el
suelo.
13. TRANSPORTE DE BASE EXTRUIDA MOLIDA
Los sacos conteniendo la base Extruída molida debidamente
cerrados para prevenir cualquier tipo de contaminación externa, son
transportados sobre parihuelas mediante carretillas hidráulicas hacia
el área destinada a almacenamiento. El ambiente por donde pasa el
producto no presenta riesgo de contaminación para el mismo.
14. ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUIDA MOLIDA
El almacenamiento de base Extruída es solo momentáneo, puesto
que nuestro proceso es continuo; lo cual hace que la base Extruída
una vez producida pase en forma rápida al área de mezclado para su
mezclado con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la
producción de Base Extruída los sacos son estibados sobre
parihuelas en el área destinada al almacenamiento hasta que sea
trasladado al área de mezclado. Esta área donde estará la Base
Extruída momentáneamente debe seguir los lineamientos descritos
en el programa higiénico sanitario.
15. PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUIDA
45
Los ingredientes son pesados y algunos pre mezclados de acuerdo a
la formulación de Enriquecido Lácteo y previo al mezclado. El
personal que trabaja en esta etapa del proceso debe cumplir con las
normas higiénicas sanitarias establecidas.
16. FUSION GRASA VEGETAL (TANQUE 01)
El tanque de grasa vegetal es un cilindro de acero inoxidable que
cuenta con una hornilla que funciona a gas para suministrar calor: En
el caso que se trabaje con manteca vegetal para mantenerla en estado
líquido se controla la temperatura, la cual se debe encontrar en el
rango de 50 a 80 ºC. Trabajamos con un proveedor de grasa vegetal
acreditado con un historial de entrega de producto de buena calidad,
lo que nos garantiza un producto terminado igualmente de buena
calidad.
17. PESADO VOLUMÉTRICO
La grasa vegetal liquida es pesada a lo indicado en la formula de
Enriquecido Lácteo, donde existe un indicador que nos dará el
volumen correspondiente al peso de la formula.
18. MEZCLADO EN EL TANQUE 02
La grasa vegetal pesada volumétricamente se añade al mezclador por
medio de una bomba.
19. MEZCLADO
En el mezclador se agrega la base extruída molida, azúcar, leche
sabores permitidos y la pre-mezcla de vitaminas y minerales (estos
ingredientes provienen de proveedores de prestigio, con historial de
entrega de productos de buena calidad).
46
La grasa vegetal diluida se agrega al mezclador por rociada en finas
gotas la grasa vegetal, mediante el uso de bomba y aspersores; y se
le da el tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla
homogénea (15 – 20 minutos), libre de grumos. El resultado de esta
mezcla es el producto denominado Alimento Enriquecido Lácteo.
Toda vez que se descargue el producto del mezclador el personal de
área previamente se desinfectara las manos con alcohol. El personal
del área de mezclado debe cumplir todas las disposiciones
establecidas en el programa Higiénico sanitario, para asegurar un
producto inocuo.
20. ENVASADO
El producto es alimentado a la tolva de un dosificador manual, luego
se pesa a 1000 gr. en la bolsita de polietileno coextruido de 2,7
milésimas de pulgada o cualquier otra presentación. En la unidad
envasada debe figurar la fecha de producción, fecha de vencimiento
sabor, número de lote para su debida identificación y demás detalles.
El personal del área de envasado debe cumplir todas las
disposiciones establecidas en el programa Higiénico Sanitario,
también hay establecido un programa de Mantenimiento Preventivo.
El personal verifica periódicamente la hermeticidad del sellado,
fecha de producción y vencimiento (al inicio turno), identificación
del lote de producción y peso del producto envasado (el encargado
dispone de una balanza para verificar el peso de una forma más
continua).
47
21. EMPACADO – PESADO
La unidad envasada, luego de controlado el peso, rotulado y sellado
hermético es empacado en bolsas de polietileno de baja densidad
(cristal) de 3,5 milésimas de pulgada y debidamente selladas, las
cuales son pesadas periódicamente para comprobar que el numero de
unidades en cada bolsa vaya completo.
22. SELLADO
Las bolsas de polietileno gruesas son doblemente selladas y
colocadas finalmente sobre parihuelas limpias y en buen estado.
23. ALMACENAMIENTO
El producto final es almacenado en un ambiente fresco y limpio a la
espera de ser despachado para la distribución.
5.3.4. FLUJOGRAMA
Se muestra en la Figura Nº 05
5.4. CEREAL INSTANTANEO
5.4.1 DENOMINACION DEL PRODUCTO: “CEREAL
INSTANTANEO”
5.4.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO
DESCRIPCION
El CEREAL INSTANTÁNEO es un producto precocido y de
reconstitución instantánea y homogénea. Mezcla de cereales y
48
leguminosas cocidos por extrusión con otros ingredientes como se
explica en el siguiente párrafo de composición. Debe ser reconstituido
con agua tibia previamente hervida, no requiere preparación posterior
ni adición de otro ingrediente para su consumo. Una vez preparado no
debe formar grumos. Debe tener sabor y aromas definidos y ser de alta
aceptabilidad por los niños. No debe sedimentar ni cambiar de olor ni
sabor.
COMPOSICIÓN
Harina de cereales y/o leguminosas extruídas, leche o derivados lácteos
en polvo u otra fuente de proteína de origen animal y/o harina
concentrada de proteína de soya, azúcar, grasa de origen vegetal,
sabores certificados permitidos, micronutrientes (vitaminas y
minerales), antioxidante permitido de ser necesario.
VOLUMEN
Después de la reconstitución de 50 gr. de producto diluido en cantidad
suficiente de agua hervida, permitirá obtener 250 ml.
CARACTERÍSTICAS SENSORIALES
Dependiendo del sabor tendrá:
Color característico
Olor característico
Sabor característico
Color característico
CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES
El alimento pre elaborado (en polvo) tendrá las siguientes
características nutricionales por ración de 50 gr.
49
NUTRIENTERación Kcal
50 g %
Energía (Kcal) 200 - 230 100
Proteína (g) 22.00 – 34.50 11 -15
Grasa (g) 50.00 – 69.00 25 – 30
Hidratos de Carbono (g) La diferencia
Proteína animal (%) Min 20% de la proteína total
MICRONUTRIENTES
Por ración de 55 gr. debe contener un mínimo de:
El contenido de vitaminas y minerales en 100 gr. de CEREAL
INSTANTÁNEO debe ser el siguiente.
- Vitamina A (g) 800.0
- Tiamina (mg) 0.7
- Riboflavina (mg) 0.8
- Niacina (mg) 9.0
- Vitamina B6 (mg) 0.9
- Vitamina B12 (g) 1.0
- Ac. Fólico (g) 75.0
- Vitamina C (mg) 50.0
- Hierro (mg) 8.0
- Calcio (mg) 450.0
- Fósforo (mg) 300.0
- Zinc (mg) 6.0
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS
50
- Humedad : Menor o igual 5.0%.
- Acidez : Menor o igual al 0.4%
- Gelatinización : Mayor al 94%
- Índice de Peroxido : Menor a 10mEq/Kg de grasa.
- Aflatoxina : No detectable en 5 ppb.
Ajustado a Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal c.
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Agentes microbianos Categoría Clases n c
Limite por
g/ml
M M
Aerobios mesófilos 3 3 5 1 104 105
Coliformes 6 3 5 1 10 102
Bacilus cereus 8 3 5 1 102 104
Mohos 6 3 5 1 103 104
Levaduras 3 3 5 1 103 104
Staphylococcus aureus 8 3 5 1 10 102
Salmonella / 25g (*) 12 2 20 0 0 ….
(*) Hacer compósito par analizar n = 5
Nota: Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal d.
Donde:
51
N: número de unidades de muestra a examinar.
C: Número máximo permitido de unidades de muestras
defectuosas
m: Valor mínimo de aceptable.
M: valor máximo de permisible
FORMA DE PREPARACIÓN Y CONSUMIDORES
POTENCIALES
Para 20 raciones (1 Kg.)
- Lavarse las manos con abundante agua y jabón. También todos los
utensilios a usarse.
- Hervir 4 litros de agua y dejar entibiar.
- Luego verter el contenido de este envase y remover hasta que se
disuelva completamente, cuando este listo, servir para 20 tazas de
250 ml.
El producto debe ser reconstituido con agua hervida caliente o tibia
previamente hervida (50 gr. de producto en polvo adicionar el agua hasta
completar hasta 250 cc.). Una vez reconstituido el producto no debe
someterse a cocción.
Esta destinado para niños en etapa escolar, beneficiarios de los
programas de asistencia alimentaria, proporcionado por el gobierno o por
entidades no Gubernamentales (ONG´S).
EMPAQUE Y PRESENTACIÓN
Bolsas de polietileno coextruido de 2,7 milésimas de pulgada,
termoselladas de 1.00 Kg. de capacidad por unidad. Paquete de 25
52
unidades (25.00 Kg/paquete) ó cualquier otra presentación de acuerdo
al requerimiento del cliente.
VIDA UTIL ESPERADA
Determinada mediante Prueba de envejecimiento a los 2 meses, 4
meses, y 6 meses de producido nuestro producto. Prueba que se ha
realizado en un laboratorio externo. Según esta prueba se determinó
que el tiempo de vida útil de nuestros productos son seis meses en
envase natural, cerrado almacenado en ambiente fresco y seco.
5.4.3 FLUJO DE PROCESAMIENTO
1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA:
Las materias primas (Cereales y Leguminosas) son recibidos y
evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de materia prima
e insumos. Si el lote cumple con las especificaciones técnicas, es
aceptado, de lo contrario es rechazado. Trabajamos con proveedores
seleccionados, que tienen una historial de cumplimiento en entrega de
materia prima e insumos: Buena.
2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
Las materias primas son almacenadas en ambiente limpio y seco,
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
etapa del proceso. Este almacén esta sujeto a las normas
operacionales de limpieza – saneamiento y control de plagas.
3. RECEPCION DE INSUMOS – ADITIVOS
53
Los insumos (leche, azúcar, manteca, etc.), y aditivos (Mix de
vitaminas, minerales, sabores permitido), son recibidos y evaluados
de acuerdo al procedimiento de recepción de M.P. / insumos, los
criterios de aceptación se determinan mediante un análisis sensorial,
adicionalmente se requerirá el certificado de calidad del producto
recepcionado.
4. ALMACENAMIENTO DE INSUMOS Y ADITIVOS
Los insumos y aditivos son almacenados en ambiente limpio y seco,
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
etapa de proceso, están debidamente identificados y rotulados. Este
almacén esta sujeto a las normas operacionales de limpieza,
saneamiento y control de plagas.
5. PESADO
Las materias primas (cereales y leguminosas) son pesadas de acuerdo
a los requerimientos de la formulación y colocadas en la tolva del
mezclador (previo a la extrusión). Toda materia prima deberá estar
siempre sobre sus respectivas parihuelas evitando de esta manera el
contacto con el suelo.
6. MEZCLADO – ACONDICIONADO
Los cereales componentes de la base Extruída se colocan en la tolva
de alimentación del mezclador. Previo a su paso al extrusor a la
mezcla se le puede o no añadir la cantidad necesaria de agua
manteniéndose encendido el mezclador por unos momentos para que
la mezcla sea lo más homogénea posible, a este paso se le llama
acondicionado.
54
7. EXTRUSIÓN
La mezcla de cereales es conducida al extrusor por medio de un
tornillo sin fin. En esta etapa del proceso se realiza la cocción de la
mezcla de cereales (base Extruída) debido al efecto de un
calentamiento de alta presión y temperatura.
El proceso debe mantenerse a la temperatura de extrusión de 140 –
180ºC (lectura con termómetro calibrado con termómetro patrón,
termómetro patrón calibrado ante INDECOPI), de sobrepasar esa
temperatura, la base Extruída sale quemada y una temperatura menos
a la especificada resulta en una base Extruída total o parcialmente
cruda (No gelatinizada).
La temperatura de extrusión se verifica que este dentro del rango
especificado en cada batch, el responsable de ello es el supervisor de
producción (Adicionalmente para el control interno se verifica datos
de alimentación, amperaje y contenido de aguas agregadas a la
mezcla para extruir). El personal de dicha área esta identificado en su
uniforme diferenciándose del resto de las áreas.
8. SECADO
Los Pellets, luego de la extrusión, pasan por medio de un secador
rotatorio, con el fin de reducir la humedad y los riesgos asociados a la
presencia de mohos y cuidando de minimizar las perdidas de valor
nutricional.
9. MOLIENDA
55
Los Pellets van por medio de un transportador neumático al molino,
del cual sale una harina finamente molida, sin presencia de partículas
gruesas, la cual se denomina base Extruída Molida Molida.
Se debe chequear siempre que la granulometría de la base sea la
adecuada, el chequeo se hace en el área de molienda usando un
cernidor de harina y se registra en el Registro de Evaluación
Sensorial de Base Extruída. El personal que labora en esta área es
exclusivo a ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con
el programa higiénico sanitario, con la finalidad de obtener una base
Extruída de óptima calidad.
10. ENSACADO
La base Extruída molida es recibida en sacos de polipropileno
limpios con bolsa interior de Polietileno de Alta Densidad. Esta etapa
del proceso se realiza en el área de molino, por consiguiente, debe
cumplirse las disposiciones en cuanto a Higiene y saneamiento,
estipuladas en el programa Higiénico Sanitario de la Empresa.
11. PESADO DE SACOS
Los sacos conteniendo base Extruída molida deben ser pesados de
manera estándar y luego se cierra la bolsa interior con doble nudo.
12. COSIDO DE SACOS
Luego de cerrar la bolsa interior los sacos de polipropileno deben ser
cocidos, debiendo revisarse que el sellado de sacos sea hermético.
Los sacos conteniendo la base Extruída molida, debidamente pesados
y cosidos deben ser codificados indicando un numero secuencial,
56
para su debida identificación. Esta operación se realiza en el área de
molino. Una vez terminada esta operación se procede a colocar los
sacos sobre parihuelas para evitar todo contacto con el suelo.
13. TRANSPORTE DE BASE EXTRUIDA MOLIDA
Los sacos conteniendo la base Extruída molida debidamente cerrados
para prevenir cualquier tipo de contaminación externa, son
transportados sobre parihuelas mediante carretillas hidráulicas hacia
el área destinada a almacenamiento. El ambiente por donde pasa el
producto no presenta riesgo de contaminación para el mismo.
14. ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUIDA MOLIDA
El almacenamiento de base Extruída es solo momentáneo, puesto que
nuestro proceso es continuo; lo cual hace que la base Extruída una
vez producida pase en forma rápida al área de mezclado para su
mezclado con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la
producción de Base Extruída los sacos son estibados sobre parihuelas
en el área destinada al almacenamiento hasta que sea trasladado al
área de mezclado. Esta área donde estará la Base Extruída
momentáneamente debe seguir los lineamientos descritos en el
programa higiénico sanitario.
15. PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUIDA
Los ingredientes son pesados y algunos pre mezclados de acuerdo a
la formulación de Cereal Instantáneo y previo al mezclado. El
57
personal que trabaja en esta etapa del proceso debe cumplir con las
normas higiénicas sanitarias establecidas.
16. FUSION GRASA VEGETAL (TANQUE 01)
El tanque de grasa vegetal es un cilindro de acero inoxidable que
cuenta con una hornilla que funciona a gas para suministrar calor: En
el caso que se trabaje con manteca vegetal para mantenerla en estado
líquido se controla la temperatura, la que no debe ser mayor de 80 ºC.
Trabajamos con un proveedor de grasa vegetal acreditado con un
historial de entrega de producto de buena calidad, lo que nos
garantiza un producto terminado igualmente de buena calidad.
17. PESADO VOLUMETRICO
La grasa vegetal liquida es pesada a lo indicado en la formula de
Cereal Instantáneo, donde existe un indicador que nos dará el
volumen correspondiente al peso de la formula
18. MEZCLADO EN EL TANQUE 02
La grasa vegetal pesada volumétricamente se añade al mezclador por
medio de una bomba.
19. MEZCLADO
En el mezclador se agrega la base extruída molida, azúcar, leche
sabores permitidos y la pre-mezcla de vitaminas y minerales (estos
ingredientes provienen de proveedores de prestigio, con historial de
entrega de productos de buena calidad).
58
La grasa vegetal diluida se agrega al mezclador por rociada en finas
gotas la grasa vegetal, mediante el uso de bomba y aspersores; y se le
da el tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla homogénea
(15 – 20 minutos), libre de grumos. El resultado de esta mezcla es el
producto denominado Alimento Enriquecido Lácteo. Toda vez que se
descargue el producto del mezclador el personal de área previamente
se desinfectara las manos con alcohol. El personal del área de
mezclado debe cumplir todas las disposiciones establecidas en el
programa Higiénico sanitario, para asegurar un producto inocuo.
20. ENVASADO
El producto es alimentado a la tolva de un dosificador manual, luego
se pesa a 1000 gr. en la bolsita de polietileno coextruido de 2,7
milésimas de pulgada o cualquier otra presentación. En la unidad
envasada debe figurar la fecha de producción, fecha de vencimiento
sabor, número de lote para su debida identificación y demás detalles.
El personal del área de envasado debe cumplir todas las disposiciones
establecidas en el programa Higiénico Sanitario, también hay
establecido un programa de Mantenimiento Preventivo. El personal
verifica periódicamente la hermeticidad del sellado, fecha de
producción y vencimiento (al inicio turno), identificación del lote de
producción y peso del producto envasado (el encargado dispone de
una balanza para verificar el peso de una forma más continua).
21. EMPACADO – PESADO
La unidad envasada, luego de controlado el peso, rotulado y sellado
hermético es empacado en bolsas de polietileno de baja densidad
59
(cristal) de 3,5 milésimas de pulgada y debidamente selladas, las
cuales son pesadas periódicamente para comprobar que el numero de
unidades en cada bolsa vaya completo.
22. SELLADO
Las bolsas de polietileno gruesas son doblemente selladas y
colocadas finalmente sobre parihuelas limpias y en buen estado.
23. ALMACENAMIENTO
El producto final es almacenado en un ambiente fresco y limpio a la
espera de ser despachado para la distribución.
5.4.3 FLUJOGRAMA
Se muestra en la Figura Nº 05
5.5. ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ESCOLAR
5.5.1 DENOMINACION DEL PRODUCTO: ALIMENTO
ENRIQUECIDO INSTANTANEO ESCOLAR
5.5.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO
DESCRIPCIÓN
El ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ESCOLAR es un
producto precocido y de reconstitución instantánea y homogénea.
Mezcla de cereales y leguminosas cocidos por extrusión con otros
ingredientes como se explica en el siguiente párrafo de composición.
Debe ser reconstituido con agua tibia previamente hervida, no requiere
preparación posterior ni adición de otro ingrediente para su consumo.
Una vez preparado no debe formar grumos. Debe tener sabor y aromas
60
definidos y ser de alta aceptabilidad por los niños. No debe sedimentar
ni cambiar de olor ni sabor.
COMPOSICIÓN
Harina de cereales extruídos y/o leguminosas, leche o derivados lácteos
en polvo u otra fuente de proteína de origen animal y/o harina
concentrada de proteína de soya, azúcar, grasa de origen vegetal,
sabores certificados permitidos, micronutrientes (vitaminas y
minerales), antioxidante permitido de ser necesario.
VOLUMEN
Después de la reconstitución de 50 gr. de producto diluido en cantidad
suficiente de agua hervida, permitirá obtener 250 ml.
CARACTERÍSTICAS SENSORIALES
Dependiendo del sabor tendrá:
Color característico
Olor característico
Sabor característico
Color característico
CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES
El alimento pre elaborado (en polvo) tendrá las siguientes
características nutricionales por ración de 50 gr.
NUTRIENTERación Kcal
50 g %
Energía (Kcal) 200 - 230 100
Proteína (g) 22.00 – 34.50 11 -15
Grasa (g) 50.00 – 69.00 25 – 30
Hidratos de Carbono (g) La diferencia
Proteína animal (%) Min 20% de la proteína total
61
MICRONUTRIENTES
Por ración de 55 gr. debe contener un mínimo de:
El contenido de vitaminas y minerales en 100 gr de ALIMENTO
INSTANTÁNEO ESCOLAR debe ser el siguiente.
- Vitamina A (g) 800.0
- Tiamina (mg) 0.7
- Riboflavina (mg) 0.8
- Niacina (mg) 9.0
- Vitamina B6 (mg) 0.9
- Vitamina B12 (g) 1.0
- Ac. Fólico (g) 75.0
- Vitamina C (mg) 50.0
- Hierro (mg) 8.0
- Calcio (mg) 450.0
- Fósforo (mg) 300.0
- Zinc (mg) 6.0
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS
- Humedad : Menor o igual 5.0%.
- Acidez : Menor o igual al 0.4%
- Gelatinización : Mayor al 94%
- Índice de Peroxido : Menor a 10mEq/Kg de grasa.
- Aflatoxina : No detectable en 5 ppb.
Ajustado a Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal c.
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Agentes microbianos Categoría Clases n c
Limite por
g/ml
M M
Aerobios mesófilos 3 3 5 1 104 105
62
Coliformes 6 3 5 1 10 102
Bacilus cereus 8 3 5 1 102 104
Mohos 6 3 5 1 103 104
Levaduras 3 3 5 1 103 104
Staphylococcus aureus 8 3 5 1 10 102
Salmonella / 25g (*) 12 2 20 0 0 ….
(*) Hacer compósito par analizar n = 5
Nota: Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 10 literal d.
Donde:
N: número de unidades de muestra a examinar.
C: Número máximo permitido de unidades de muestras
defectuosas
m: Valor mínimo de aceptable.
M: valor máximo de permisible
FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES
Para 20 raciones (1 Kg.)
- Lavarse las manos con abundante agua y jabón. También todos los
utensilios a usarse.
- Hervir 4 litros de agua y dejar entibiar.
- Luego verter el contenido de este envase y remover hasta que se
disuelva completamente, cuando este listo, servir para 20 tazas de
250 ml.
El producto debe ser reconstituido con agua hervida caliente o tibia
previamente hervida (50 gr. de producto en polvo adicionar el agua hasta
completar hasta 250 cc.). Una vez reconstituido el producto no debe
someterse a cocción.
63
Esta destinado para niños en etapa escolar, beneficiarios de los
programas de asistencia alimentaria, proporcionado por el gobierno o por
entidades no Gubernamentales (ONG´S).
EMPAQUE Y PRESENTACIÓN
Bolsas de polietileno coextruido de 2,7 milésimas de pulgada,
termoselladas de 1.00 Kg. de capacidad por unidad. Paquete de 25
unidades (25.00 Kg. /paquete) ó cualquier otra presentación de acuerdo
al requerimiento del cliente.
VIDA UTIL ESPERADA
Determinada mediante Prueba de envejecimiento a los 2 meses, 4
meses, y 6 meses de producido nuestro producto. Prueba que se ha
realizado en un laboratorio externo. Según esta prueba se determinó
que el tiempo de vida útil de nuestros productos son seis meses en
envase natural, cerrado almacenado en ambiente fresco y seco.
5.5.3 FLUJO DE PROCESAMIENTO
1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA:
Las materias primas (Cereales y Leguminosas son recibidos y
evaluados de acuerdo al procedimiento de recepción de materia prima
e insumos. Si el lote cumple con las especificaciones técnicas, es
aceptado, de lo contrario es rechazado. Trabajamos con proveedores
seleccionados, que tienen una historial de cumplimiento en entrega de
materia prima e insumos: Buena.
2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
64
Las materias primas son almacenadas en ambiente limpio y seco,
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
etapa del proceso. Este almacén esta sujeto a las normas operacionales
de limpieza – saneamiento y control de plagas.
3. RECEPCION DE INSUMOS – ADITIVOS
Los insumos (leche, azúcar, manteca, etc.), y aditivos (Mix de
vitaminas, minerales, sabores permitido), son recibidos y evaluados de
acuerdo al procedimiento de recepción de M.P. / insumos, los criterios
de aceptación se determinan mediante un análisis sensorial,
adicionalmente se requerirá el certificado de calidad del producto
recepcionado.
4. ALMACENAMIENTO DE INSUMOS Y ADITIVOS
Los insumos y aditivos son almacenados en ambiente limpio y seco,
adecuadamente ventilado e iluminado hasta que pasen a la siguiente
etapa de proceso, están debidamente identificados y rotulados. Este
almacén esta sujeto a las normas operacionales de limpieza,
saneamiento y control de plagas.
5. PESADO
Las materias primas (cereales y leguminosas) son pesadas de acuerdo a
los requerimientos de la formulación y colocadas en la tolva del
mezclador (previo a la extrusión). Toda materia prima deberá estar
siempre sobre sus respectivas parihuelas evitando de esta manera el
contacto con el suelo.
65
6. MEZCLADO – ACONDICIONADO
Los cereales componentes de la base Extruída se colocan en la tolva de
alimentación del mezclador. Previo a su paso al extrusor a la mezcla se
le puede o no añadir la cantidad necesaria de agua manteniéndose
encendido el mezclador por unos momentos para que la mezcla sea lo
más homogénea posible, a este paso se le llama acondicionado.
7. EXTRUSIÓN
La mezcla de cereales es conducida al extrusor por medio de un
tornillo sin fin. En esta etapa del proceso se realiza la cocción de la
mezcla de cereales (base Extruída) debido al efecto de un
calentamiento de alta presión y temperatura.
El proceso debe mantenerse a la temperatura de extrusión de 140 –
180ºC (lectura con termómetro calibrado con termómetro patrón,
termómetro patrón calibrado ante INDECOPI), de sobrepasar esa
temperatura, la base Extruída sale quemada y una temperatura menos a
la especificada resulta en una base Extruída total o parcialmente cruda
(No gelatinizada).
La temperatura de extrusión se verifica que este dentro del rango
especificado en cada batch, el responsable de ello es el supervisor de
producción (Adicionalmente para el control interno se verifica datos de
alimentación, amperaje y contenido de aguas agregadas a la mezcla
para extruir). El personal de dicha área esta identificado en su uniforme
diferenciándose del resto de las áreas.
8. SECADO
66
Los Pellets, luego de la extrusión, pasan por medio de un secador
rotatorio, con el fin de reducir la humedad y los riesgos asociados a la
presencia de mohos y cuidando de minimizar las perdidas de valor
nutricional.
9. MOLIENDA
Los Pellets van por medio de un transportador neumático al molino,
del cual sale una harina finamente molida, sin presencia de partículas
gruesas, la cual se denomina base Extruída Molida Molida.
Se debe chequear siempre que la granulometría de la base sea la
adecuada, el chequeo se hace en el área de molienda usando un
cernidor de harina y se registra en el Registro de Evaluación Sensorial
de Base Extruída. El personal que labora en esta área es exclusivo a
ella y debe seguir todas las indicaciones relacionadas con el programa
higiénico sanitario, con la finalidad de obtener una base Extruída de
óptima calidad.
10. ENSACADO
La base Extruída molida es recibida en sacos de polipropileno limpios
con bolsa interior de Polietileno de Alta Densidad. Esta etapa del
proceso se realiza en el área de molino, por consiguiente, debe
cumplirse las disposiciones en cuanto a Higiene y saneamiento,
estipuladas en el programa Higiénico Sanitario de la Empresa.
11. PESADO DE SACOS
Los sacos conteniendo base Extruída molida deben ser pesados de
manera estándar y luego se cierra la bolsa interior con doble nudo.
12. COSIDO DE SACOS
67
Luego de cerrar la bolsa interior los sacos de polipropileno deben ser
cocidos, debiendo revisarse que el sellado de sacos sea hermético. Los
sacos conteniendo la base Extruída molida, debidamente pesados y
cosidos deben ser codificados indicando un numero secuencial, para su
debida identificación. Esta operación se realiza en el área de molino.
Una vez terminada esta operación se procede a colocar los sacos sobre
parihuelas para evitar todo contacto con el suelo.
13. TRANSPORTE DE BASE EXTRUIDA MOLIDA
Los sacos conteniendo la base Extruída molida debidamente cerrados
para prevenir cualquier tipo de contaminación externa, son
transportados sobre parihuelas mediante carretillas hidráulicas hacia el
área destinada a almacenamiento. El ambiente por donde pasa el
producto no presenta riesgo de contaminación para el mismo.
14. ALMACENAMIENTO DE BASE EXTRUIDA MOLIDA
El almacenamiento de base Extruída es solo momentáneo, puesto que
nuestro proceso es continuo; lo cual hace que la base Extruída una vez
producida pase en forma rápida al área de mezclado para su mezclado
con los demás ingredientes. Solo al comienzo de la producción de Base
Extruída los sacos son estibados sobre parihuelas en el área destinada
al almacenamiento hasta que sea trasladado al área de mezclado. Esta
área donde estará la Base Extruída momentáneamente debe seguir los
lineamientos descritos en el programa higiénico sanitario.
15. PESADO DE INSUMOS Y BASE EXTRUIDA
Los ingredientes son pesados y algunos pre mezclados de acuerdo a la
formulación de Alimento Enriquecido Instantáneo y previo al
68
mezclado. El personal que trabaja en esta etapa del proceso debe
cumplir con las normas higiénicas sanitarias establecidas.
16. FUSION GRASA VEGETAL (TANQUE 01)
El tanque de grasa vegetal es un cilindro de acero inoxidable que
cuenta con una hornilla que funciona a gas para suministrar calor: En el
caso que se trabaje con manteca vegetal para mantenerla en estado
líquido se controla la temperatura, la que no debe ser mayor de 80 ºC.
Trabajamos con un proveedor de grasa vegetal acreditado con un
historial de entrega de producto de buena calidad, lo que nos garantiza
un producto terminado igualmente de buena calidad.
17. PESADO VOLUMETRICO
La grasa vegetal liquida es pesada a lo indicado en la formula de
ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTÁNEO ESCOLAR y
depositada en el tanque 02, donde existe un indicador que nos dará el
volumen correspondiente al peso de la formula.
18. MEZCLADO EN EL TANQUE 02
La grasa vegetal pesada volumétricamente se añade al mezclador por
medio de una bomba.
19. MEZCLADO
En el mezclador se agrega la base extruída molida, azúcar, leche
sabores permitidos y la pre-mezcla de vitaminas y minerales. La grasa
vegetal diluida se agrega al mezclador por rociada en finas gotas la
grasa vegetal, mediante el uso de bomba y aspersores; y se le da el
tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla homogénea (15 –
20 minutos), libre de grumos. El resultado de esta mezcla es el
69
producto denominado Cereal Instantáneo. Toda vez que se descargue el
producto del mezclador el personal de área previamente se desinfectara
las manos con alcohol. El personal del área de mezclado debe cumplir
todas las disposiciones establecidas en el programa Higiénico sanitario,
para asegurar un producto inocuo.
20. ENVASADO
El producto es alimentado a la tolva de un dosificador manual, luego se
pesa a 1000 gr en la bolsita de polietileno coextruido de 2,7 milésimas
de pulgada o cualquier otra presentación. En la unidad envasada debe
figurar la fecha de producción, fecha de vencimiento sabor, número de
lote para su debida identificación y demás detalles. El personal del área
de envasado debe cumplir todas las disposiciones establecidas en el
programa Higiénico Sanitario, también hay establecido un programa de
Mantenimiento Preventivo. El personal verifica periódicamente la
hermeticidad del sellado, fecha de producción y vencimiento (al inicio
turno), identificación del lote de producción y peso del producto
envasado (el encargado dispone de una balanza para verificar el peso
de una forma más continua).
21. EMPACADO – PESADO
La unidad envasada, luego de controlado el peso, rotulado y sellado
hermético es empacado en bolsas de polietileno de baja densidad
(cristal) de 3,5 milésimas de pulgada y debidamente selladas, las cuales
son pesadas periódicamente para comprobar que el numero de unidades
en cada bolsa vaya completo.
22. SELLADO
70
Las bolsas de polietileno gruesas son doblemente selladas y colocadas
finalmente sobre parihuelas limpias y en buen estado.
23. ALMACENAMIENTO
El producto final es almacenado en un ambiente fresco y limpio a la
espera de ser despachado para la distribución.
5.4.4. FLUJOGRAMA
Se muestra en la Figura Nº 05
FIGURA N 05: FLUJO DE ELABORACION DE ENRIQUECIDO LACTEO, CEREAL INSTANTANEO Y ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANATENO
ESCOLAR
71
Azúcar vitamina saborizante manteca aditivos
MEZCLADO EN TANQUE 2
T = 15 – 20 Minutos
Tº= 50 – 80 ºC
Tº=140 – 180 ºCPCC1
Manteca
Cereales
RECEPCION M.P
ALMACENAMIENTO M.P.
PESADO
MEZCLADO Y
ACONDICIONADO
EXTRUSION
SECADO DE BASE
EXTRUIDA
MOLIENDA
RECEPCION INSUMOS - ADITIVOS
ALMACENAMIENTO INSUMOS - ADITIVOS
FUSION EN TANQUE 1
PESADO VOLUMETRICO
PCC2No mayor de 80 ºC
Antioxidante
PESADO
6. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
Para este fin se utilizo el Diagrama de Flujo como guía, de manera que se
identificaron y enumeraron todos los peligros que fueron razonables prever en cada
etapa del proceso.
En el Cuadro Nº 01 se resume los peligros biológicos, químicos y físicos en cada
una de las etapas del proceso. Así mismo se mencionan las medidas preventivas
necesarias para eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables.
Este cuadro es aplicable para cada uno de los productos que elaboramos puesto que
el proceso productivo es el mismo, solo varia en la formulación.
72
PCC3
ENSACADO
PESADO
COSIDO DE SACOS
TRANSPORTE DE BE
ALMACENAMIENTO DE
BASE EXTRUIDA Y MOLIDA
PESADO DE BASE EXTRUIDA E INSUMOS
MEZCLADO
ENVASADO
SELLADO
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
EMPAC PESADO
73
CUADRO Nº 1.- ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS – PROCESO PRODUCTIVO
(1) Etapa de Proceso
(2)Identificación del peligro
(3)¿Existen peligros
significativos para la inocuidad del
producto?
(4)Justifique su decisión
de la columna 3.
(5)¿Qué medida preventiva se puede aplicar para prevenir este peligro significativo?
(6)¿Es esta etapa un Punto Crítico de
Control?(si o no)
Recepción de
Materias Primas e Insumos
Biológicos: Contaminación microbiológica
por incumplimiento de las especificaciones técnicas de las materias primas e insumos solicitadas por la nuestra empresa.
Presencia de plagas en lotes de materias primas o insumos
NO
NO
Toda materia prima que se recepciona se somete a una inspección de su estado sanitario y se a un análisis microbiológico en un laboratorio externo para verificar su conformidad con los requisitos establecidos en las especificaciones técnicas.
Visita al almacén del proveedor para verificar su estado sanitario.
Solo se realiza las adquisiciones según las especificaciones técnicas de las materias primas.
Se realiza compras únicamente a proveedores seleccionados previamente.
Se realiza inspecciones a los lotes recién llegados (desde su ingreso a la empresa, durante su descarga hasta su almacenamiento.
NO
Químicos: Presencia de aflatoxinas en lotes
de materias primas. (granos) Lotes contaminados con
plaguicidas, insecticidas, rodenticidas, ácidos, hidrocarburos, etc.
SI
SI
Se inspecciona el local del proveedor antes de realizar las compras, así como también las unidades de transporte en el momento de la recepción.
Se realiza compras únicamente a proveedores seleccionados previamente.
Solo se realiza las adquisiciones según las especificaciones técnicas de las materias primas.
Físicos: Presencia de partículas extrañas
en los lotes de granos e insumos (piedras, tierra, paja).
NOSe revisa la materia prima antes de dar la conformidad de recepción.Existe un paso posterior donde se elimina todo cuerpo o material extraño
Inspección en la recepción sobre el grado de contaminación con partículas extrañas.
Control durante el proceso de limpieza de granos.
Almace- Biológicos: Se realiza cada tres meses una Cumplimiento del Programa de Control de Plagas. NO
74
namiento de
Materias primas e insumos
Infestación de lotes con plagas.
Contaminación de lotes con microorganismos (mohos y levaduras).
NO
NO
Fumigación, desinfección, y desratización de toda la planta.Se elimina en una etapa posterior del proceso (extrusión)
Cumplimiento con el Programa de Limpieza de Almacenes.
Cumplimiento con las Buenas Prácticas de Almacenamiento.
Químicos: Rancidez de los lotes de
materias primas.NO
Se realizan inspecciones a lotes almacenados
Cumplir con la rotación de stocks de lotes de materias primas (PEPS, primero que entra, primero que sale)
Cumplimiento de las buenas practicas de Almacenamiento.
Pesado No presenta ningún peligro - Entrenamiento del Personal. Cumplimiento de las buenas practicas de Manufactura NO
Mezcla de Crudos No presenta ningún peligro - Entrenamiento del Personal.
Cumplimiento de las buenas practicas de Manufactura NO
Extrusión
Biológicos: Sobreviviencia de
microorganismos.SI
La etapa esta diseñada para eliminar el peligro, pero si la temperatura de extrusión esta por debajo de los limites críticos se presentan supervivencia de bacterias esporuladas termófilas.
Control de parámetros de la etapa. Cumplimiento de la instrucción de operación del equipo. Cumplimiento con el programa de Mantenimiento
Preventivo. Monitoreo de la temperatura de extrusión. Evaluación sensorial de base Extruída. Calibración de los equipos de control.
SI
Secado
Biológicos: Contaminación microbiana. NO
Puede existir contaminación por fallas del equipo en plena producción, pero se evita cumpliendo las BPM.
Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura. Cumplimiento con el programa de Mantenimiento
Preventivo. NO
Molienda
Biológicos: Contaminación microbiana. NO
Puede existir contaminación por fallas del equipo en plena producción, pero se evita cumpliendo las BPM.
Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura. Cumplimiento con el programa de Mantenimiento
Preventivo. NO
Ensacado de Base Extruída
Biológicos: Contaminación microbiana. NO
El operario esta capacitado para asegurar un correcto envasado y ensacado de la Base Extruída
Cumplimiento de las BPM y del programa de Mantenimiento Preventivo.
Compras de las bolsas adecuadas para esta etapa.NO
Pesado de Base
Biológicos: Contaminación microbiana.
NO El operario esta capacitado para asegurar un correcto envasado y
Cumplimiento de las BPM y del programa de Mantenimiento Preventivo.
NO
75
Extruída ensacado de la Base Extruída Compras de las bolsas adecuadas para esta etapa.Cosido de sacos de
Base Extruída
Biológicos: Contaminación microbiana. NO
El operario esta capacitado para asegurar un correcto envasado y ensacado de la Base Extruída
Cumplimiento de las BPM y del programa de Mantenimiento Preventivo.
Compras de las bolsas adecuadas para esta etapa. NO
Transporte de Base Extruída
No presenta ningún peligro - Entrenamiento del Personal. Cumplimiento de las buenas practicas de Manufactura NO
Almace-namiento de Base Extruída
Biológicos: Infestación (plagas) de lotes
almacenados de Harinas por una inadecuada rotación.
NO
Debido al cumplimiento de las B.P.A. el riesgo de ocurrencia de este peligro es mínimo.
Cumplir con la rotación de stocks de Base producida (PEPS, primero que entra, primero que sale)
Cumplimiento de las buenas practicas de Almacenamiento.
NO
Pesado de Insumos
Biológicos: Contaminación microbiana por
envases sucios e inadecuada manipulación de los productos.
NO La posible contaminación se controla con el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
Cumplimiento de los procedimientos de saneamiento ejecutado por el personal de producción.
Cumplimiento de las B.P.A Capacitación a los trabajadores en BPM y Saneamiento.
NO
Fusión de manteca
Químico: Formación e Incremento del
Índice de Peroxido. Inadecuada dosificación del
antioxidante.
SI
NO
Esta etapa no esta diseñada para eliminar el peligro, pero si la temperatura de fusión de manteca esta por encima de los limites críticos se formara peroxido en nivel no permitido.
Control de parámetros de la etapa. Cumplimiento con el programa de Mantenimiento
Preventivo. Monitoreo de la temperatura de fusión de manteca. Calibración de los equipos de control.
SI
Pesado Volumé-
trico No presenta ningún peligro -
Entrenamiento del Personal. Cumplimiento de las buenas practicas de Manufactura NO
Mezclado
Biológicos: Contaminación microbiana.Físico Presencia de partículas
extrañas.
NO
NO
La posible contaminación se controla con el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
Capacitación del operador en BPM y procedimiento operativo.
Cumplimiento del Programa de Mantenimiento Preventivo.
Envasado Biológicos: Contaminación microbiana del
producto terminado por mal SI
Si el sellado es inadecuado, se puede presentar contaminación microbiana durante el
Cumplimiento del programa preventivo del equipo. Compra del material de envase de acuerdo a las
especificaciones técnicas adecuadas.
SI
76
sellado del envase. Contaminación microbiana por
el empaqueSI
transporte y distribución.
No se tiene antecedentes.
Capacitación del personal en BPM.
Almace-namiento
de Productoterminado
Biológicos: Infestación (plagas) de lotes
almacenados de producto envasado.
NODebido al cumplimiento de las B.P.A. el riesgo de ocurrencia de este peligro es mínimo.
Cumplir con la rotación de stocks de Producto Terminado (PEPS, primero que entra, primero que sale)
Cumplimiento de las buenas practicas de Almacenamiento.
Cumplir con el Programa de Saneamiento del Almacén.
NO
Despacho
Biológicos: Infestación del producto
terminado con plagas.Físico Contaminación del producto
con olores extraños.
NO
NO
Se controla las unidades de transporte, la presencia de plagas, la limpieza del camión, la ausencia de olores extraños.
Solicitar al transportista el certificado de fumigación del camión.
Inspeccionar las condiciones sanitarias de la unidad de transporte antes del despacho.
El personal designado para la estiba debe vestir ropa adecuada para este fin.
NO
77
7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.
Los puntos críticos de control fueron determinados utilizando el esquema conocido
como “Árbol de decisiones”.
Se muestran los PCC en los cuadros Nº 01 y Nº 02
ÁRBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
P1: Existe ALGUN peligro en esta etapa del proceso
P2: ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?
P3: ¿Esta etapa está diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?
P4: ¿Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar Niveles inaceptables?
P5: ¿Una etapa o acción posterior eliminar o reducirá el peligro a un nivel aceptable?
(*) Continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa
SI
NO
SI NO No es un PCC Parar (*)
Es necesario el control en esta etapa para la seguridad del
producto
NO No es un PCC Parar (*)
SI
Modificar la etapa, proceso ó producto
SI NO
SI NO No es un PCC Parar (*)
SI NO
No es un PCC Parar (*)
ES PUNTO CRITICO DE CONTROL
78
Cuadro Nº 02.- Matriz de decisiones – Identificación de los Puntos Críticos de
Control.
ETAPAS DE PROCESO P1 P2 P3 P4 P5 PCC
1. Recepción de Materias Primas e
InsumosSI SI NO NO - NO
2. Almacenamiento de Materias primas e
insumosSI SI NO NO - NO
3. Pesado NO - - - - NO
4. Mezcla de Crudos NO - - - - NO
5. Extrusión SI SI SI - - SI
6. Secado SI SI NO NO - NO
7. Molienda SI SI NO NO - NO
8. Ensacado de Base Extruída SI SI NO NO - NO
9. Pesado de Base Extruída SI SI NO NO - NO
10. Cosido de sacos de Base Extruída. SI SI NO NO - NO
11. Transporte de Base Extruída NO - - - - NO
12. Almacenamiento de Base Extruída. SI SI NO NO - NO
13. Pesado de Insumos SI SI NO NO - NO
14. Fusión de Manteca SI SI SI NO SI
15. Pesado Volumétrico. NO - - - - NO
16. Mezclado. SI SI NO NO - NO
17. Envasado. SI SI SI NO SI
18. Almacenamiento de Producto
TerminadoSI SI NO NO - NO
19. Despacho y transporte SI SI NO NO - NO
79
8. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MONITOREO DE LOS PCC,
LIMITES CRÍTICOS Y ACCIONES CORRECTIVAS.
8.1. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL Nº 1: EXTRUSION
PELIGROS
Sobreviviencia de microorganismos patógenos y esporulados termófilos.
La etapa ha sido diseñada para la eliminación del peligro, pero si la
temperatura de extrusión esta por debajo de los límites críticos se
presentara sobreviviencia de bacterias esporuladas termófilas.
LÍMITES CRÍTICOS
Temperatura (T1) = 140 º a 180 ºC
MONITOREO O SISTEMA DE VIGILANCIA.
El operador del extrusor toma la lectura del termómetro en cada Batch
que realiza y lo reporta en el Registro de Control de Temperatura de
Extrusión. (Registro Nº 02, Pág. 114).
El operador inspecciona al inicio y durante la operatividad del equipo la
estabilidad de los parámetros del proceso de extrusión.
Además el operador del extrusor llenara en el Registro de Control de
Temperatura de Extrusión. (Registro Nº 02, Pág. 114), la cantidad de
Bacth realizados en el turno.
Y el operador del molino llenara el reporte de Producción de Base
Extraída (Reporte Nº 02, Pág.135)
MEDIDAS PREVENTIVAS
Control de parámetros de la etapa de este proceso.
Cumplimiento con el programa de Mantenimiento preventivo del equipo.
Colocar los instrumentos de medición calibrados.
80
ACCIONES CORRECTIVAS
Al detectarse una desviación de los parámetros de proceso, el operador
del extrusor separa el lote producido, se realiza el ajuste del equipo y se
reestablece los parámetros.
Se reportara la medida correctiva en el Registro de Control de
Temperatura de Extrusión
En el caso que la temperatura se encuentre por debajo del límite critico,
el producto se podrá reprocesar.
Cuando uno de los instrumentos de medición esta en mal funcionamiento
es preferible solicitar el cambio del mismo.
VERIFICACIÓN
El Supervisor de Producción verifica dos veces por turno que la
Temperatura de Extrusión se encuentre dentro del rango y lo registra en
el Registro de Verificación de Puntos Críticos (Registro Nº 09, Pág.121 )
El supervisor del producción al apagar la maquina, verifica la limpieza y
el funcionamiento de la maquina extrusora en vació, para dejar todo en
condiciones aptas para el siguiente turno.
El jefe de Mantenimiento debe llevar un control de los equipos o
dispositivos de medición, así como un record de calibración de cada uno
de ellos.
El Supervisor de Producción verifica que la Temperatura de Extrusión se
encuentre dentro del rango y lo registra en el Registro de Verificación del
Sistema HACCP.
81
El operador del molino, cada hora hará una Evaluación sensorial de la
Base Extruída y lo registrará en el Registro de Evaluación Sensorial de
Base Extruída.(Registro Nº 03, Pág. 115)
REGISTROS Y REPORTES
Reporte de Producción de Maquina Extrusora
Registro de Control de Temperatura de Extrusión
Reporte de Producción de Base Extruída Molida
Registro de Evaluación Sensorial de Base Extruída.
Registro de Verificación del Sistema HACCP.
Registro de Limpieza de Áreas de Procesamiento.
Registro de Limpieza de Equipos y Utensilios.
Monitoreo de ambientes, superficies de equipos e impresiones palmares
de manipuladores (Isopados en una Laboratorio externo)
8.2. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL Nº 2: FUSIÓN DE MANTECA
VEGETAL (Solo cuando se trabaja con Manteca Vegetal)
PELIGROS
Formación e incremento de peróxidos.
LÍMITES CRÍTICOS
Temperatura (T1) = 50 º a 80 ºC
MONITOREO O SISTEMA DE VIGILANCIA.
El responsable del área de mezclado toma la lectura del termómetro en
cada Batch que realiza y lo reporta en el Registro de Temperatura de
Fusión de Manteca (Registro Nº 05, Pág.117)
82
El operador inspecciona al inicio y durante la operatividad del equipo la
estabilidad de los parámetros del proceso de Mezclado.
Además el Responsable de Mezclado llenara el Reporte de Control de
Insumos por cada Batch (Reporte Nº 03, Pág. 136 )
MEDIDAS PREVENTIVAS
Control de temperatura de Fusión de Manteca.
Cumplimiento con el programa de Mantenimiento preventivo del equipo.
Colocar los instrumentos de medición calibrados.
ACCIONES CORRECTIVAS
Al detectarse una desviación de los parámetros de proceso, el operador
del extrusor se separa el lote producido, se realiza el ajuste del equipo y
se reestablece los parámetros.
Se reportara la medida correctiva en el Registro de Temperatura de
Fusión de Manteca (Registro Nº 05, Pág. 117)
Cuando uno de los instrumentos de medición esta en mal funcionamiento
es preferible solicitar el cambio del mismo.
VERIFICACIÓN
El Supervisor de Producción verifica dos veces por turno que la
Temperatura de Extrusión se encuentre dentro del rango y lo registra en
el Registro de Verificación Puntos Críticos (Registro Nº 09, Pág.121 )
El Responsable de Mezclado al finalizar el turno debe retirar toda la
grasa vegetal que haya podido quedar en la tubería que conduce la grasa
fundida al mezclador final. Luego verifica la limpieza y el
funcionamiento del mezclador final así como de la bomba de grasa y la
cocina, para dejar todo en condiciones aptas para el siguiente turno.
83
El jefe de Mantenimiento debe llevar un control de los equipos o
dispositivos de medición, así como un record de calibración de cada uno
de ellos.
El Supervisor de Producción verifica que la Temperatura de Fusión de
Manteca se encuentre dentro del rango y lo registra en el Registro de
Verificación del Sistema HACCP.
El operador del molino, de cada Batch producido hará una Evaluación
sensorial de Producto Terminado y lo registrará en el Registro de
Evaluación Sensorial de Producto Terminado (Registro Nº 04, Pág.116 )
REGISTROS Y REPORTES
Reporte de Mezclado
Registro de Control de Temperatura de Fusión de Manteca.
Registro de Control de Insumos por cada Batch.
Registro de Evaluación Sensorial de Producto Terminado.
Registro de Verificación del Sistema HACCP.
Registro de Limpieza de Áreas de Procesamiento.
Registro de Limpieza de Equipos y Utensilios.
Monitoreo de ambientes, superficies de equipos e impresiones palmares
de manipuladores (Isopados en una Laboratorio externo)
8.3. PUNTO CRÍTICO DE CONTROL Nº 3: ENVASADO
PELIGROS
1. Contaminación Microbiana
- Por un inadecuado sellado del envase.
84
- Por un inadecuado manipuleo de los reprocesos de producto de
envase mal sellado (aun en el área)
LÍMITES CRÍTICOS
No se acepta ninguna unidad con fallas de sellado en un bolsón tomado
al azar de cada línea de envasado.
MONITOREO O SISTEMA DE VIGILANCIA.
Los encargados de estandarizar la forma de la bolsa, mediante el
chancado, verifican el correcto sellado de las bolsitas.
El responsable del área de envasado toma muestras cada 30 minutos del
producto envasado, a los cuales verifica el peso y el sellado, y lo registra
en el Registro de control de Envasado y Sellado (Registro Nº 06,
Pág.118)
El operador inspecciona al inicio y durante la operatividad de las
maquinas selladoras.
Además el Responsable de Envasado llenara el Reporte de Envasado,
Registro de Control de Envasado y Sellado, (Reporte Nº 04, Pág. 137 y
Registro Nº 06, Pág. 118 respectivamente)
Y el responsable del sellado de los bolsones, también verificara el
correcto sellado de los bolsones y el peso de los mismos.
El responsable de Sellado de Bolsones llenara el Registro de Peso de
Bolsones y el Reporte de Control de Bolsones producidos (Registro Nº
08, Pág.120 y el Reporte Nº 05, Pág. 138 respectivamente)
MEDIDAS PREVENTIVAS
Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
85
Cumplimiento con el programa de Mantenimiento preventivo del equipo.
Designar la persona indicada para cumplir con la verificación de las
operaciones básicas dentro del ara de envasado.
Controlar todos los parámetros operacionales.
ACCIONES CORRECTIVAS
Debe observarse rechazo excesivo por defecto de sellado, se solicitara la
opinión del operador de la maquina selladora y el técnico de
mantenimiento para ajustar los parámetros de la selladora.
Se reportara la medida correctiva en el Registro de Control de Envasado
y Sellado.
Las bolsas con defecto de sellado se reprocesan teniendo siempre en
cuenta las Buenas Practicas de Manufactura. Además se revisan las
bolsas anteriores ya que el encontrar una bolsita mas sellada es una
evidencia de un mal funcionamiento de la maquina o del operario.
VERIFICACIÓN
El Supervisor de Producción verificara cada 2 horas el correcto
funcionamiento de la maquina selladora, así como el peso. Lote y sabor
de lo que se esta produciendo.
El jefe de Mantenimiento debe llevar un control de los trabajos
considerados en el Programa de mantenimiento Preventivo.
El supervisor de Producción, verificaran el cumplimiento de las Buenas
Practicas de Higiene del personal operario, para lo cual hace uso del
Registro de Higiene del Personal, Registro del Lavado de Manos y
Registro de Malos Hábitos durante el proceso (Ver registros en Programa
Higiénico Sanitario)
86
El Responsable de Envasado al finalizar el turno debe verificar la
limpieza y el correcto funcionamiento de las maquinas selladoras y las
balanzas, para dejar todo en condiciones aptas para el siguiente turno.
REGISTROS Y REPORTES
Reporte de Envasado
Registro de Control de Envasado y Sellado
Registro de Envasado.
Registro de Embolsado
Reporte de Control de Bolsones Producidos
Registro de Higiene del Personal.
Registro del Lavado de Manos del Personal.
Registro de malos Hábitos durante el proceso.
Registro de Limpieza de Áreas de Procesamiento.
Registro de Limpieza de Equipos y Utensilios.
Monitoreo de ambientes, superficies de equipos e impresiones palmares
de manipuladores (Isopados en una Laboratorio externo)
87
9. MONTAJE DE PROGRAMAS ESPECIALES
9.1. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN COMPRAS
9.1.1. FICHA TÉCNICA DE INGREDIENTES
Tenemos establecidos nuestras especificaciones técnicas de cada uno de
los productos, basados en su mayoría de las NTP. Especificaciones
técnicas que se encuentran en nuestros archivos.
9.1.2. HOJA DE INSPECCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
Ver modelo de Registro en la página 114 y procedimiento de recepción
de materia prima, insumos, aditivos y empaques (Registro Nº 01, Pág.
113)
9.1.3. SELECCIÓN Y CALIFICACIÓN DE PROVEEDOR
Ver Registro de Selección y Evaluación de Proveedores (Registro Nº 18,
Pág. 130)
9.1.4. CERTIFICADOS DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS
A cada uno de los proveedores de los productos que compramos se le
exige que al entregar el producto entreguen su certificado de calidad, en
donde incluirán las características fisicoquímicas y microbiológicas del
producto que se esta recepcionando. Trabajamos con proveedores
calificados que tienen un historial de entrega bueno, lo que nos da
confianza en recibir productos inocuos.
9.2. SERVICIO POST – VENTA
9.2.1. SISTEMA DE IDENTIFICACIÓN Y TRAZABILIDAD DE
PRODUCTOS
Los lotes de los productos elaborados por ALNOR S.A.C. son
debidamente identificados, cada bolsita de producto lleva un código en el
88
que se registra la fecha de producción, fecha de vencimiento y número de
lote, lo cual nos permite hacer un seguimiento de los mismos.
9.2.2. ETIQUETAS Y MECANISMOS DE INFORMACIÓN AL
CONSUMIDOR
Nuestros productos tienen un empaque en el cual se registran los
siguientes datos:
Nombre del Producto
Declaración de ingredientes y aditivos (indicando su codificación
internacional) que se han empleado en la elaboración del producto
Expresados cualitativa y cuantitativamente y en orden decreciente
según las proporciones empleadas.
Nombre y dirección del fabricante.
Número de Registro Sanitario.
Fecha de Producción y fecha de Vencimiento.
Código o clave del lote.
Condiciones de conservación.
Valor nutricional por 100 gramos de producto.
Forma de preparación, etc.
Nota: basado en la Resolución Ministerial Nº 451-2006/MINSA. “Norma Sanitaria para la Fabricación de alimentos a base de granos y otros, destinados a Programas Sociales de Alimentación”-Capitulo III Artículo 14.
9.2.3. SISTEMA DE ATENCIÓN DE QUEJAS
Tenemos un registro de atención de quejas de clientes en caso de
suscitarse ellas: tienen conocimiento del hecho los miembros del grupo
HACCP, los cuales se reúnen para evaluarlas y solucionarlas. Ver
procedimiento y registro.
89
9.3. CAPACITACIÓN AL PERSONAL
9.3.1. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN Y CONTENIDO DE LOS
CURSOS DE CAPACITACIÓN.
Contamos con un programa de capacitación de personal, el cual se da
con una frecuencia máxima de cada 6 meses. La capacitación sanitaria de
los manipuladores es obligatoria para que puedan trabajar. La
capacitación podrá ser brindada por entidades públicas, privadas o por
personal calificado de nuestra empresa. Estas charlas incluyen los
Principios Generales de Higiene, las Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM), la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento, los
fundamentos del Sistema HACCP, la aplicación del Plan HACCP y otros
temas que faciliten el cumplimiento de las Normas Sanitarias. (Ver
registro en Programa Higiénico Sanitario)
9.4. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO
9.4.1. Programa de Limpieza y Saneamiento (Ver programa Higiénico
Sanitario)
9.4.2. Procedimientos (Ver Programa Sanitario)
9.5. SALUD OCUPACIONAL
El administrador se ocupara de que todo el personal tenga vigente su Carné
Sanitario y/o Certificado Médico.
9.6. CALIBRACION DE EQUIPOS Y UTENSILIOS
ALNOR S.A.C. como empresa dedicada a la elaboración de alimentos cuenta
con un programa de calibración de Equipos e Instrumentos, pudiendo ésta
hacerse directamente por personal propio a través de servicio de terceros.
90
9.6.1. Programa de Calibración de Balanzas: La calibración se realizará
anualmente o de acuerdo al volumen de producción cada 500 Ton, o lo
que ocurra primero. Ver procedimiento de calibración de balanzas
9.6.2. Programa de Calibración de Termómetros: La calibración de
termómetros se realiza por personal de la empresa previamente
capacitado. La calibración la realizamos usando un termómetro
PATRÓN calibrado ante INDECOPI cada vez que se inicia el proceso
productivo. Ver procedimiento de calibración de termómetros
9.7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Contamos con un Programa de Mantenimiento Preventivo a cargo del Jefe de
mantenimiento, quien es miembro del grupo HACC, el cual es el responsable
de hacer cumplir dicho programa. (Ver Registro Nº 13, Pág. 125)
9.8. EVALUACIÓN SENSORIAL
ALNOR S.A.C. cuenta con un programa de evaluación sensorial para los
productos que elabora. Tenemos implementados registro y procedimientos de
la Evaluación sensorial de Base Extruída y de Producto final.
9.9. PRUEBAS DE ACEPTABILIDAD
De cada producto que elaboramos se realiza su prueba de aceptabilidad, ya que
es un paso previo para la producción total. Ver registro de Prueba de
Aceptabilidad en la Página Nº 132.
9.10. ARCHIVO DE REGISTROS
Los registros se archivaran anualmente, es decir siempre se tendrá en los
archivos los registros de los dos últimos semestres.
9.11. LIBERACIÓN DE LOTE
Ver Figuras Nº 06 y Nº 07.
91
FIGURA Nº 06 DIAGRAMA DE LIBERACIÓN DE LOTE DE
PAPILLA
DIAGRAMA DE LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO PAPILLA INSTANTANEA – LIBERACION DE LOTE
RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
EXTRUSION DE CEREALES Y LEGUMINOSAS
SECADO PELLETS EXTRUIDOS
MOLIENDA DE PELLETS EXTRUIDOS
BASE EXTRUIDA MOLIDA
MEZCLADO BASE EXTRUIDA MIX DE VIT Y MINERALES Y OTROS INGREDIENTES
ENVASADO
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
(MUESTREO DE LOTE POR CERTIFICADORA ACREDITADA ANTE INDECOPI)
CERTIFICACION (7 días después)
TrazabilidadDISTRIBUCION DEL LOTE
(Previa carta de autorización de liberación de lote de la entidad a la cual se venda)
92
FIGURA Nº 06 DIAGRAMA DE LIBERACIÓN DE LOTE DE
MEZCLA FORTIFICADA, ENRIQUECIDO LACTEO, CEREAL
INSTANTANEO Y ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTANEO.
DIAGRAMA DE LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO DE MEZCLA FORTIFICADA, ENRIQUECIDO LACTEO, CEREAL INSTANTANEO Y ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTANEO – LIBERACION DE LOTE
RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
EXTRUSION DE CEREALES Y LEGUMINOSASSECADO PELLETS EXTRUIDOS
MOLIENDA DE PELLETS EXTRUIDOS
BASE EXTRUIDA MOLIDA
MEZCLADO BASE EXTRUIDA MIX DE VIT Y MINERALES Y OTROS INGREDIENTES
ENVASADO
Trazabilidad:- Número lote- Fecha de producción- Fecha de vencimiento
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
(MUESTREO DE LOTE POR CERTIFICADORA ACREDITADA ANTE INDECOPI)
CERTIFICACION (7 días después)
DISTRIBUCION DEL LOTE(Previa carta de autorización de liberación de lote de la entidad a la cual se venda)
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10. DISPOSITIVO HACCP DE CONTROL
10.1 IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS
Son los que se describen en el punto 8.0 de este documento.
10.2 PROGRAMA DE MONITOREO
El que se describe en el punto 8.0.
10.3 ACCIONES CORRECTIVAS PARA CADA P.C.C IDENTIFICADO
En el punto 8.0 se describe cuales serán las acciones a seguir en caso de
haber alguna salida de control, se llena formato de Acción Correctiva.
10.4 FORMATO PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS
Para controlar nuestros puntos críticos tenemos implementados registros los
cuales pueden observarse al finalizar este documento.
11. DISPOSITIVO DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
11.1. CRONOGRAMAS DE AUDITORIAS INTERNAS Y EXTERNAS: Se
ha establecido una frecuencia de auditoria interna de 06 meses y cada
inspección que tenemos en cada producción que realizamos se constituiría
en una inspección externa, puesto que trabajamos con distintos clientes los
cuales envían un laboratorio externo acreditado ante INDECOPI para hacer
diversas inspecciones a lo largo del proceso productivo.
11.2. REVISIÓN DE REGISTROS: Se realizan cada 30 días, por los
responsables de los mismos.
11.3. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP, BPM Y NORMAS
OPERACIONALES DE SANEAMIENTO: Estas auto inspecciones nos
sirven de ayuda para la verificación de que nuestro sistema HACCP, BPM y
PHS, esté marchando correctamente. Se realizan constantemente durante
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cada lote de producción y se registran en el Registro de Verificación de
Puntos Críticos (Registro Nº 09, Pág. 121) y el registro de verificación de
BPM y Normas Operacionales (Registro Nº 10, Pág. 122)
11.4. CONTROLES MICROBIOLÓGICOS: De pisos, mesas, superficies de
equipos y manos de manipuladores (Registro en Programa Higiénico
Sanitario)
11.5. CONTROLES MICROBIOLÓGICOS DE: Según certificados de calidad
que nos entregan cada uno de los proveedores de los insumos utilizados en
cada uno de los productos que elaboramos.
11.6. CONTROLES DE PRODUCTO TERMINADO: Para cada lote de
Producto Terminado se tiene informe de Ensayo de determinaciones
Microbiológicas, determinaciones fisicoquímicas, las cuales incluyen
determinación de aflatoxina (ppb). Estos análisis nos sirven de verificación
de que nuestros procedimientos de BPM – Higiene y Saneamiento están
cumpliendo a cabalidad, así mismo que nuestros insumos y materias primas
no representan peligro de contaminación porque contamos con proveedores
con buen historial de entrega de los mismos.
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12. PROCEDIMIENTOS
PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA,
INSUMOS, ADITIVOS Y EMPAQUES.
1. OBJETIVO
Evaluación de materias primas, insumos, aditivos y material de empaque,
requeridos para la producción de alimentos en la recepción.
2. ALCANCE
Este procedimiento describe como se debe realizar la inspección en la recepción
de materias primas, insumos, aditivos y material de empaque requeridos par el
proceso productivo.
3. RESPONSABILIDADES
El responsable de hacer cumplir el presente procedimiento es el jefe del turno o
el ingeniero de producción.
4. PROCEDIMIENTO
El responsable o la persona que se designe, deberá recepcionar las materias
primas, insumos, aditivos y empaques según los siguientes pasos:
Al momento de recepcionar verificar que las materias primas se encuentren
envasados en sacos limpios, herméticamente selladas y que evidencien haber
tenido buen estado de almacenamiento.
En la recepción de Insumos no se aceptara ningún insumo que presenten
bolsas abiertas o deterioradas.
Para el caso del empaque se verificara su buen estado de conservación y que
evidencien haber tenido un buen transporte y un buen estado de
almacenamiento.
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En caso de que el resultado de la Evaluación sensorial sea satisfactorio, se le
dará pase aprobado, y quedara almacenado en el área dispuesta para tal fin.
El lote deberá estar correctamente identificado. En caso que el producto no
cumpla con las especificaciones técnicas y con los lineamientos de higiene el
lote se rechaza.
Respecto al área de almacenamiento, los lotes recepcionados y aprobados
deberán ser almacenados en rumas sobre parihuelas, con ventilación e
iluminación adecuada.
5. REGISTROS
Se llenara el registro de recepción de Materia Prima, Insumos, Aditivos y
empaques (Registro Nº 01, Pág. 113)
Se llenara un registro independiente por cada producto que se recepcione, en
donde se dará mas detalles de lo que ingresa. (Registro Nº 02, Pág. 114)
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PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN Y EVALUACIÓN DE
PROVEEDORES
1. OBJETIVO
Evaluar, seleccionar y controlar proveedores de productos o servicios con el fin
de asegurar la calidad, oportunidad y continuidad de abastecimiento a la
empresa.
2. ALCANCE
Se aplica a los proveedores de insumos, materias primas o semielaboradas y
materiales
Servicios de transporte, mantenimiento y calibración.
3. RESPONSABILIDADES
El jefe de Producción, y el Administrador son los responsables junto con el
Ingeniero de Producción y Jefe de mantenimiento de la Evaluación y
selección preliminar de proveedores a través de un minucioso rastreo de cada
una de las entregas del bien o servicio que brindan.
El administrador es el encargado de preparar la información para la
Evaluación y selección de los proveedores por la Gerencia, hacer
seguimiento de los proveedores y elaborar la lista de los proveedores
aprobados.
4. PROCEDIMIENTO
El responsable o la persona que se designe, deberá registrar a cada uno de los
proveedores en el registro de Evaluación de proveedores en donde se indica el
procedimiento y los ítems a tener en cuenta para la selección de estos:
5. REGISTROS
Se llenara el registro de Evaluación de Proveedores. Ver registro Nº 18, Pág. 130
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PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN SENSORIAL DE BASE
EXTRUÍDA
1. OBJETIVO
Evaluación de base Extruída para alimentos enriquecidos
2. ALCANCE
Comprende la Evaluación sensorial de las bases extruídas consideradas en el
punto anterior.
3. RESPONSABILIDADES
El responsable de realizar dicha Evaluación es el Ingeniero de Producción y/o
personal encargado.
4. EVALUACIÓN SENSORIAL
a.- BASE EXTRUIDA PREVIO A LA MOLIENDA:
Los pellets que salen del extrusor deben lucir de color beige claro (o de acuerdo
al producto que se esta extruyendo), no tener aroma a tostado o quemado, debe
tener el aroma a base Extruída.
El sabor debe ser característico a cereales y leguminosas.
Debe observarse si al partir algunos pellets se nota la presencia de granos de
arroz, maíz o alguna leguminosa que no haya expandido correctamente y/o haya
quedado cruda, lo cual debe ser corregido inmediatamente.
b.- BASE EXTRUÍDA Y MOLIDA
ASPECTO:
Polvo de fina granulometría, color característico. Pasar a base Extruída a
través del colador (de malla fina)
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CONSISTENCIA:
Pesar 30 gramos de base Extruída, colocar en un vaso y agregar agua hervida
caliente poco a poco, moviendo con una cucharita (de mango largo), la
mezcla, hasta homogenizarla completamente. Se agrega 200 ml. de agua en
total. La consistencia final de esta mezcla es semejante a una mazamorra de
consistencia viscosa. Al dejar en reposo la mezcla, la separación de fases
debe ser mínima casi cero.
COLOR: característico
AROMA: característico
SABOR: característico
5. FRECUENCIA DE EVALUACIÓN
Se tomara muestra de base extruída salida del extrusor cada hora y muestrea del
molino cada hora y se procederá a la respectiva evaluación
6. REGISTROS
Se registra en el Registro de Evaluación Sensorial de Base Extruída (Registro Nº
03, Pág. 115)
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PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN DEL PRODUCTO
TERMINADO
1. OBJETIVO
Evaluación del Producto que se esta produciendo
2. ALCANCE
Comprende cada uno de los productos que elaboramos.
3. RESPONSABILIDADES
El responsable de realizar dicha Evaluación es el Ingeniero de Producción y/o
personal encargado.
4. EVALUACION SENSORIAL
Cada tres batch Producidos en el Turno se le harán análisis sensorial en cuanto al
color, aroma, sabor y textura. Cabe decir que estas características cambiaran
según el producto y sabor que se este produciendo.
Este análisis sensorial se hará al producto previo a la reconstitución y al
producto reconstituido.
5. REGISTROS
Se registra en el Registro de Evaluación Sensorial de Producto Terminado
(Registro Nº 04, Pág. 116)
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PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
MAQUINARIA Y EQUIPOS.
1. OBJETIVO
Lograr un adecuado mantenimiento de la maquinaria y equipos de la empresa.
2. ALCANCE
Se aplica a todas las maquinas y equipos de la, planta de proceso
3. RESPONSABILIDADES
El Jefe de Mantenimiento y/o la persona encargada es el responsable que este
procedimiento se cumpla.
4. PROCEDIMIENTO
El Jefe de Mantenimiento o la persona designada debe hacer una inspección
diaria por turno de toda la maquinaria y equipo de la planta de proceso, la cual,
se realizará de la siguiente forma:
Debe preguntar al operario o encargado del equipo si encuentra alguna
anormalidad en el funcionamiento del mismo
Debe observar la maquina o equipo en operación de funcionamiento.
Deberá hacer el ajuste o tomar la medida correctiva si esta se pudiera realizar
con paralización de la maquinaria, de los contrario reportar en registro,
fecha, hora, maquinaria o equipo por reparar durante la para de producción
5. REGISTROS
Se registra en el Registro de Registro de Mantenimiento Preventivo (Registro Nº
13, Pág. 125)
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PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E
INSTRUMENTOS
1. OBJETIVO
Establecer el Sistema de Control (tendencia, precisión y recalibrado) de los
instrumentos de Medición, Inspección y Ensayo que son usados por la empresa
para garantizar la exactitud de los “valores leídos” que proporcionan.
2. ALCANCE
Se aplica a todos los instrumentos empleados en las mediciones que se realizan a
lo largo del proceso productivo.
3. RESPONSABILIDADES
El Jefe de Producción es el responsable de hacer cumplir el Programa de
Calibración de los Instrumentos de medición usados en la Planta de Proceso.
El Jefe de Mantenimiento es el responsable de la ejecución desprograma
Anual de Mantenimiento y Calibración de Instrumentos de Medición de la
Planta de Proceso.
4. PROCEDIMIENTO
El Jefe de Mantenimiento coordinara de manera anticipada con el jefe de
Producción, las fechas de calibración de los instrumentos de medición,
Inspección y Ensayo. Usualmente la frecuencia es semestral.
De acuerdo a la tendencia de los instrumentos de medición, los programas de
verificación, mantenimiento y calibración pueden ser modificados previa
coordinación con los involucrados.
Si el instrumento de medición sufre algún desperfecto durante su uso, el
operador o usuario se encargará de comunicar al Ingeniero encargado para que
soliciten su revisión y reparación.
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Según sea el caso, el Jefe de Mantenimiento decide si el instrumento de
Medición con desperfecto requiere un servicio de reparación y/o calibración
interno o externo.
La calibración de los equipos de medición, se realiza por empresas que cuenten
con patrones de medición acreditados por INDECOPI.
Para el caso de las Balanzas, estas serán enviadas a empresas certificadas para su
debida calibración ó calibrados por personal capacitado.
Para los Termómetros: Se calibraran de la siguiente manera:
a.- Colocar 02 litros de agua aproximadamente en un recipiente.
b.- Calentarla hasta su punto de hervor (100 ºC)
c.- Introducir el bulbo del termómetro a calibrar y del estándar en la muestra de
agua hervida.
d.-Anotar el valor de temperatura de cada termómetro.
e.- Si la temperatura del termómetro a calibrar es menor o mayo de 100 ºC, halle
el porcentaje de error.
VT - VE
% Error =------------------ X 100
VR
VR: Valor Real de Temperatura (Termómetro Patrón)
VE: Valor Experimental. (A calcular)
VT: Valor de la Temperatura Teórico (100 ºC)
Si el porcentaje de error es diferente a cero, con una llave proceder a regular el
ajuste según se requiera.
5. REGISTROS
Se llenará el registro del Programa de Calibración de balanzas, y/o Registro de
Calibración de Termómetros. (Registro Nº 14, Pág. 126 y Registro Nº 15, Pág.
127 respectivamente)
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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE TRANSPORTE DE NUESTRO
ALMACENAMIENTO A ALMACENES DE ASISTENCIA
ALIMENTARIA
1. OBJETIVO
.Lograr que el transporte reúna las condiciones de higiene, seguridad y
protección del producto terminado elaborado en nuestro establecimiento a
Almacenes de Asistencia Alimentaria (Centros Educativos, Comedores,
Municipalidades, etc.)
2. ALCANCE
Este procedimiento debe ser estrictamente cumplido por cualquier unidad que
transporte nuestro Producto Terminado a los Almacenes de Asistencia
Alimentaria.
3. RESPONSABILIDADES
Es responsable de hacer cumplir el presente procedimiento el Jefe de
Producción, el Jefe de Administración y/o el Transportista.
4. PROCEDIMIENTO
El transportista contará con su documentación en regla (Brevet, Tarjeta de
Propiedad, etc.)
El transporte contará con extinguidor, Botiquín de Primeros Auxilios, Lona
de Protección limpia y en buen estado.
La tolva de carga estará limpia; exenta de malos olores y sin deterioro que
pueda perjudicar el Producto Terminado.
La estiba del Producto Terminado se realizará de la siguiente forma:
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a. Las bolsas se estibaran en forma ordenada y de tal manera que las que
se encuentren abajo no sufran deterioro por exceso de peso de las de
encima.
b. El personal de estiba tratará el Producto de forma adecuada.
c. Cualquier bolsa que se deteriore durante la estiba será inmediatamente
cambiada por una en buen estado.
d. Luego de cargar la Unidad con la cantidad requerida se procederá a su
conteo.
e. Luego del conteo y verificación se procederá a cubrirla con la Lona de
Protección asegurándola.
Al momento de hacer la descarga el transportista informara sobre las
condiciones del Establecimiento de Descarga Final sean buenas o malas,
cantidad despachada indicando el día, la hora y el Lote entregado para su
monitoreo
5. REGISTROS
Se llena el Registro De Control De Transporte (Registro Nº 16, Pág. 128)
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PROCEDIMIENTO PARA LA ATENCION DE QUEJAS Y/O
SUGERENCIAS DEL CONSUMIDOR
1. OBJETIVO:
El propósito de este procedimiento es el de atender las quejas y/o sugerencias
del consumidor a fin de ser absueltas de manera satisfactoria.
2. ALCANCE:
Se aplica a todas las quejas y/o sugerencias generadas por los consumidores.
3. RESPONSABILIDADES:
El jefe de Aseguramiento de Calidad es el responsable de asegurar el
cumplimiento. Además es el responsable de investigar la causa de la queja y si la
misma es legitima. Así como se define el estado de los productos de queja.
El Ingeniero de Producción es responsable de canalizar las quejas y/o
sugerencias, debido a que es quien maneja la cuenta donde la queja fue
originada. Reporta la queja en el registro diseñado para este fin y coordina al
respecto.
4. PROCEDIMIENTO:
La queja y/o sugerencia puede ser recibida a través de:
- Personal de distribución.
- Comunicación telefónica, correo electrónico, etc.
- Personal de las diferentes áreas de la Empresa mediante Memorando de
Quejas yo Sugerencias.
Si alguna acción es tomada debido a al queja esta se registra en el Registro
de atención de Quejas y/o Sugerencias del Consumidor.
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El área correspondiente se encargara de dar solución a la queja presentada,
emitiendo un informe dirigido al Jefe se Aseguramiento de la Calidad.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad programará una reunión con el
cliente para recibir el producto materia de reclamo.
5. REGISTROS
Se llena el Registro De atención de Quejas y/o sugerencias del Consumidor
(Registro Nº 17, Pág. 129)
108
PROCEDIMIENTO DE RETIRADA DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS
1. OBJETIVO
El propósito de este procedimiento es establecer una estrategia para la
disposición de productos almacenados en planta o recolecta del alimento de
reconstitución instantánea distribuido en el mercado, que muestra evidencia de
alteración de su calidad, vencimiento o sospecha que pueda afectar la salud del
consumidor. También incluye a productos intermedios como Base Extruída
Quemada por ejemplo.
2. ALCANCE
Se aplica al alimento de Reconstitución Instantánea elaborada por la empresa,
así como a productos intermedios., y materias primas en insumos.
3. RESPONSABILIDADES
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es responsable de asegurar la ejecución
de este procedimiento. Además de definir el estado sanitario de los productos
motivos de sospecha, así como la disposición del mismo.
4. PROCEDIMIENTO
El responsable debe realizar los pasos que a continuación se describe
Las materias primas, Insumos, Aditivos, serán rotulados con etiquetas que
indiquen el formato siguiente: APROBADO, RESTRINGIDO,
RETENIDO (Hasta conocer resultados de análisis/evaluación) y rechazado;
donde se registrará el artículo, lote, Nº control, abastecedor, fecha de
recibido, caducidad, cantidad y observaciones.
El producto en proceso como base Extruída y producto terminado a granel y
envasado debe estar codificado con un número secuencial para su
identificación e inmediato retiro y supervisión. En el caso que no se
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cumpliera con los estándares de Inocuidad y Aptitud, antes, durante y
después de la producción de ALIMENTO.
Las materias primas, insumos, aditivos, base Extruída, producto Terminado a
granel y embolsado que no pasaran estos estándares y supervisión se
procederán a registrar en el registro de retiro de productos no conformes y
lista de proveedores no conforme. El producto no conforme se colocará en el
área de cuarentena. Si es producto es elaborado por la empresa (base
Extruída y producto terminado) éste se desechara para alimentación animal y
si es de algún proveedor se rechazará y devolverá el producto comprado.
Existe reproceso: Extrusión, Molienda y Mezclado; tal como se menciona en
el Plan HACCP de nuestra empresa.
Existe reproceso en el embolsado solo y cuando sea producto de falla de
sellado o empaque defectuoso.
5. REGISTROS
Se llena el Registro De retiro de Productos No Conformes (Registro Nº 19, Pág.
131)
PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION AL PERSONAL
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1. OBJETIVO
Capacitar y sensibilizar al personal sobre conceptos de Higiene, Buenas
Practicas de Manufactura, Aplicación de Programas de Higiene y Saneamiento
Fundamentos del Sistema HACCP, aplicación del sistema HACCP y otros;
elementos que contribuyen a la exitosa implementación y vigencia del Sistema
HACCP.
2. ALCANCE
Se aplica a todo el personal operativo de producción, supervisores de
producción, mantenimiento, almacenes e inspectores de control de calidad.
Es deseable que la capacitación en HACCP involucren a todo el personal, si
se tiene en cuenta que desde la dirección hasta el personal auxiliar debe
existir el conocimiento acerca de lo que ha sido definido como una política
dentro de una organización.
3. RESPONSABILIDADES
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es responsable de la presentación y
desarrollo del Programa de capacitación del Personal.
La Gerencia General es responsable de la capacitación dentro de cada una de
sus funciones.
4. REALIZACIÓN DE LA CAPACITACIÓN
Cada vez que se desee incorporar personal nuevo en las áreas mencionada en
el alcance de la capacitación, mediante el Plan de Entrenamiento.
Según el Cronograma de capacitación del Personal.
5. TEMAS
Aspectos Motivacionales:
- Principios y Valores
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- El factor humano en el desarrollo de la calidad
- Paradigmas
Calidad:
- ¿Qué es la Calidad Total?
- Beneficio de trabajo en equipo.
- Principios y aplicaciones practicas del HACCP de la organización.
Seguridad e Higiene y Saneamiento:
- Buenas Prácticas de Manufactura.
- Higiene del Personal y saneamiento de la Planta.
- Enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA), Prevencion y
control.
- Procedimiento de limpieza y desinfección.
- Control de plagas.
- El proceso y su control.
- Aspectos de Seguridad e Higiene Industrial.
- Manipulación de Alimentos.
6. REGISTROS
Se llena el registro del programa de capacitación del personal y registro de
Evaluación del desempeño después de la capacitación. (Ver Programa
Higiénico Sanitario).
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REGISTROS
113
REGISTRO Nº 01:
REGISTRO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA/INSUMOS/ADITIVOSREGISTRO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA/INSUMOS/ADITIVOS
PROVEEDOR.............................................................................................. FECHA DE RECEPCION.......................................................NOMBRE DEL PRODUCTO..................................................................... CODIGO M.P/INSUMO..........................................................PROCEDENCIA.......................................................................................... PRESENTACION................................. .................................. CANTIDAD RECIBIDA............................................................................. TIPO DE EMPAQUE...............................................................CARACTERISTICAS A EVALUAR:A. EVALUACION ORGANOLEPTICA: OLOR:...................................................................................................................................................... COLOR:................................................................................................................................................... ASPECTO:............................................................................................................................................... SABOR:.................................................................................................................................................... FECHA DE PRODUCCION.................................................................................................................... FECHA DE VENCIMIENTO.................................................................................................................. OTROS (CERTIFICADO DE CALIDAD)............................................................................................. EMPAQUE/ TRANSPORTE................................................................................................................... DISPOSICION (CONFORME-NO CONFORME)................................................................................OBSERVACIONES:........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
VºBº ING. PRODUCCION
113
REGISTRO Nº 02:
P.C.C. 01 - REGISTRO DE TEMPERATURA DE EXTRUSIONP.C.C. 01 - REGISTRO DE TEMPERATURA DE EXTRUSION
FECHA: .................................... TURNO: .......... RESPONSABLE:................. EXTRUSOR Nº.......Base X :……………M.P. %ArrozSoyaMaíz
Rango 140ªC-180ºCNº HORA Nº
BATCHTEMPERATURA
EN ºC AMPERAJE ALIMENTACION LTS(AGUA)
ACCIÓN CORRECTIVA/OBSERVACIONES
123456789101112
ºBº ING. PRODUCCION Firma del responsable de área
114
REGISTRO Nº 03:
REGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE BASE EXTRUIDAREGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE BASE EXTRUIDA
FECHA: TURNO: RESPONSABLE:BASE EXTRUIDA PREVIA A
MOLIENDA BASE EXTRUIDA MOLIDA ACCION CORRECTIVA/OBSERVACIONES
HORA COLOR AROMA EXPANDIDO COLOR AROMA GRANULOMETRIA
Rangos:Color de Chizzito : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC)Aroma : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC)Expandido : Si se desintegra en la mano al presionarlo es BUENO (B). Si resiste la desintegración, es MALO (M)Granulometría : Si al pasar por el cernidor no quedan residuos es BUENA (B). Si hay presencia de residuos, es MALA (M).
Cualquier Anormalidad de estos rangos informar al Ingeniero a cargo y registrar la acción correctiva.
VºBº Ingeniero De Producción Responsable
115
REGISTRO Nº 04:
REGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE PRODUCTO TERMINADOREGISTRO DE EVALUACION SENSORIAL DE PRODUCTO TERMINADO
FECHA: TURNO: RESPONSABLE: PRODUCTO:PRODUCTO TERMINADO PREVIO A
LA RECONSTITUCIONPRODUCTO TERMINADO
RECONSTITUIDO ACCION CORRECTIVA/OBSERVACIONESNº
Batch Color Aroma Sabor Granulo-metría Hora Color Aroma Sabor Gelatina-
zación
Rangos:Color de Mezcla Final : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC).Aroma de Mezcla Final : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC).Sabor de Mezcla Final : Según la formula que se trabaje: Característico (C) o No Característico (NC).Granulometría : Si no existe presencia de partículas gruesas, BUENA (B); si existe precipitados, MALA (M).Gelatinización : Si no existe precipitado, Gelatinización BUENA (B); si existe precipitado, Gelatinización MALA (M).Cualquier Anormalidad de estos rangos informar al Ingeniero a cargo y registrar la acción correctiva.
VºBº Ingeniero De Producción
116
REGISTRO Nº 05:
P.C.C 02 - REGISTRO DE Tº FUSIÓN DE MANTECAP.C.C 02 - REGISTRO DE Tº FUSIÓN DE MANTECA
Fecha:Turno:Manteca Vegetal Tipo: Peligros a controlar: Limites críticosQuímico: Presencia de peróxidos Temperatura no mayor de 80ºC
Operario Responsable: …………………….
Frecuencia mínima: antes de realizar el pesado volumétrico de la grasa
“Rango 50ªC- 80ºC “Nº
Batch Hora Kg. Por Batch
TEMPERATURA (ºC) Acción Correctiva
123456789101112131415161718
Personal del Área:
1. .................................................2. .................................................3. .................................................
4. .................................................5. ..................................................6. ……………………………….
REGISTRO Nº 06:
VºBº Ingeniero De Producción
VºBº Ingeniero De Producción Responsable
117
P.C.C. 03 - REGISTRO DE ENVASADO Y SELLADOP.C.C. 03 - REGISTRO DE ENVASADO Y SELLADO
FECHA:........................................... TURNO:..........................................Peso a Envasar……………… Kg. PRODUCTO: .................................Rango Mínimo:......................... Kg Rango Máximo: ................. Kg.
Frecuencia: cada media hora
“No se acepta Ninguna unidad mal sellada”
Hora Pesadas Control Sellado ACCIONES CORRECTIVAS /
OBSERVACIONESP1 P2 P3 P4 C N. C.
REGISTRO Nº 07: VºBº Ingeniero De Producción Responsable
118
REGISTRO DE INSPECCION DE ALMACENES Y CALIDAD DEREGISTRO DE INSPECCION DE ALMACENES Y CALIDAD DE
MATERIA PRIMA DEL PROVEEDORMATERIA PRIMA DEL PROVEEDOR
FECHA:...........................................
ENCARGADO:...............................
MATERIA PRIMA: .....................
HORA DE INICIO:.......................
HORA DE TÉRMINO: .................
I. DEL ALMACEN
Sobre Tarimas/parihuelas SI……. NO……
Bajo Techo SI……. NO……
Limpieza Buena… Regular…….. Deficiente….
Observaciones:
……………………………………………………………………………
………………………………………………………….
…………………………….……………...
……………………………………..……………………….……………...
……………………………………..……………
II. DEL PRODUCTO
Procedencia: …………………………
Presentación: ………………………….
Olor: ………………………………….
Color: ………………………………..
Aspecto: ……………………………….
Disposición (Conforme/No Conforme): ……………………………..
Observaciones:
……………………………………………………………………………
………………………………………………………….
…………………………….……………...
……………………………………..……………………….……………...
……………………………………..……………
Responsable119
REGISTRO Nº 08:
REGISTRO DE PESO DE BOLSONESREGISTRO DE PESO DE BOLSONES
FECHA:.................................. TURNO:........................................ENCARGADO:.......................................... PRODUCTO:...............................LOTE:.................................... TOTAL BOLSONES:................DESCARTE:.................. BOLSONES ROTOS: .................
Unid Peso Kg
Nº Bolsón Unid Peso
KgNº
Bolsón Unid Peso Kg
Nº Bolsón Unid Peso
KgNº
Bolsón Unid Peso Kg
Nº Bolsón
1 36 71 106 1412 37 72 107 1423 38 73 108 1434 39 74 109 1445 40 75 110 1456 41 76 111 1467 42 77 112 1478 43 78 113 1489 44 79 114 14910 45 80 115 15011 46 81 116 15112 47 82 117 15213 48 83 118 15314 49 84 119 15415 50 85 120 15516 51 86 121 15617 52 87 122 15718 53 88 123 15819 54 89 124 15920 55 90 125 16021 56 91 126 16122 57 92 127 16223 58 93 128 16324 59 94 129 16425 60 95 130 16526 61 96 131 16627 62 97 132 16728 63 98 133 16829 64 99 134 16930 65 100 135 17031 66 101 136 17132 67 102 137 17233 68 103 138 17334 69 104 139 17435 70 105 140 175
VºBº Ingeniero De Producción Responsable
120
REGISTRO Nº 09:
REGISTRO DE VERIFICACION DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROLREGISTRO DE VERIFICACION DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Fecha Hora InspectorSISTEMA HACCP
PC1: Extrusión (Tº 130 – 170) PC2: Fusión de Manteca (Tº 50 – 80 ºC) PC3: Hermeticidad de sellado
T º CC
onfo
rme
No
conf
orm
e
Acción Correctiva
ObservaciónT º C
Con
form
e
No
conf
orm
e
Acción Correctiva
Observación
Con
form
e
No
conf
orm
e
Acción Correctiva
Observación
VºBº Ingeniero De Producción
REGISTRO Nº 10:
REGISTRO DE VERIFICACION DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Y NORMAS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO
Fecha Hora Inspector
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y NORMAS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO
Programa general
de limpieza
Control de desinfección, desratización, desinsectación
Revisión de instrucciones
documentadas
Revisiónde registros Observaciones
Con
form
e
No
conf
orm
e
Con
clus
ión
Con
form
e
No
conf
orm
e
Con
clus
ión
Con
form
e
No
conf
orm
e
Con
form
e
No
conf
orm
e
VºBº Ingeniero De Producción
REGISTRO Nº 11:
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVASREGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS
FECHA : …………………………………………..
TURNO : …………………………………………..
AREA : …………………………………………..
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA:
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
ACCIÓN REALIZADA:
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
FECHA EN LA QUE SE RESOLVIÓ EL PROBLEMA
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
CONDICIÓN ACTUAL:
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………….
VºBº Ingeniero De Producción
REGISTRO Nº 12:
REPORTE DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA ENREPORTE DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA EN
ALMACENESALMACENES
ALMACEN DE: …………………………..
FECHA Hora Temperatura ( ºC )
Humedad Relativa (%) Responsable Observaciones
VºBº Ingeniero De Producción
REGISTRO Nº 13:
REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVOREGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
FECHA : …………………………………………..
TURNO : …………………………………………..
AREA : …………………………………………..
HORA
MAQUINARIA O
EQUIPO POR
MANTENER
AJUSTES CORRECTIVOS
VºBº Ingeniero De Producción
REGISTRO Nº 14: REGISTRO DEL PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE BALANZAS
REGISTRO DEL PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE BALANZAS
AREAMARCA DE BALANZA CLASIFICACION MODELO TIPO
NºSerie
DIV. MINIMA ESCALA
(d)
CAPACIDAD
FECHA DE CALIBRACION
1º 2º 3º 4º
RECEPCION DE M. P
MOLEN MECANICA PLATAFORMA DIAL/25010 200 g 150 Kg.
MEZCLA DE CRUDOS
EXACTAM MECANICA PLATAFORMA BARRA/S/N 200g 500 Kg.
AREA DE MOLIENDA
B.E
FAIRBANKS MECANICA PLATAFORMA BARRA/S/N 200g 500Kg
AREA DE MEZCLADO BERKEL MECANICA RELOJ/3001/60 DIAL/53292 50 g 60 Kg
AREA DE ENVASADO
CAS ELECTRONICA PW-3 -/01 1g 3 KgCAS ELECTRONICA PW-3 -/02 1g 3 Kg
PRECISION ELECTRONICA SOBREMESA M.Toledo,SP-6,0404237 2g 6 Kg
PRECISION ELECTRONICA SOBREMESA M.Toledo,SP-6,040514 2g 6 Kg
DOSIMETRIA OHAUS ELECTRONICA CT6000 CR6683 5 g 6010 gAND ELECTRONICA SK5001 H403002695 1 g 5 Kg.
VºBº Ingeniero De Producción
REGISTRO Nº 15:
REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE TERMOMETROSREGISTRO DE CALIBRACIÓN DE TERMOMETROS
CON TERMOMETRO PATRÓN (CALIBRADO EN INDECOPI)CON TERMOMETRO PATRÓN (CALIBRADO EN INDECOPI)
AREA FECHA
VR (Valor Real
de Temperatura)
VE (Valor
Experimental de
Temperatura)
% ERROR
RESULTADOS DE
CALIBRACIONOBSERVACIONES RESPONSABLE
VºBº Ingeniero De Producción
REGISTRO Nº 16:
REGISTRO DE CONTROL DE TRANSPORTE REGISTRO DE CONTROL DE TRANSPORTE
Fecha: / / Hora:
Datos de la Unidad de Transporte
Transportista, nombre o razón social: Nombre del Chofer: DNI: Lic. Cond.: Marca, modelo: Nº Placa: Tarj. Propiedad Nº: I. Estado higiénico del Vehículo:1.1 Estado de conservación Adecuado: ........ Inadecuado: ............. 1.2 Cuenta con neumático de repuesto? Sí.............. No..........1.3. Estado de limpieza del vehículo (evidencia física) Muy buena:..... Buena:......... Regular: ..... Mala:.......1.4 La tolva es una cabina cerrada (furgón hermético) Sí.............. No..........1.5 Cuenta con toldera de adecuadas dimensiones? Sí.............. No..........1.6 La toldera esta íntegra sin roturas ni agujeros? Sí.............. No..........1.7 La toldera esta limpia y en condiciones salubres? Sí........... No.............1.8 La toldera presenta manchas de lubricantes o de combustibles? Sí........ No..........1.9. Presenta olores de carga anterior? Sí.............. No..........I.10 Presenta excremento de animales? Sí.......... No: ..........I.11 Presenta certificado de fumigación? Sí........ No: ......I.12 Presenta astillas en la tolva? Si:............... No: ...........I.13 Cuenta con botiquín? Sí............. No: ..................I.14 Cuenta con equipo contra incendios? Si :....... No:...............I.15 Cuenta con implementos de limpieza (escoba, franela)? Si:..... No: .........
II. Condiciones de Transporte:2.1 El producto ha sido adecuadamente estibado y apilado?2.2 El personal de estiba está con vestimenta limpia?2.3 Se observa el transporte de otros bienes diferentes al producto?Limites criticos: Medidas Correctivas.1. La carrocería no debe estar sucia 1. En caso de encontrarse sucia debe ni tener olores extraños ser limpiada y desinfectada antes de cargar
2. No debe de haber residuos de carga anterior 2. En caso de olores persistentes cambiar de vehículo
3. Estado higiénico del vehículo BUENO 3. Rechazar en caso de estado higiénico regular o malo.
III. Datos de la Mercadería:Producto: Presentación: Cantidad total Kg: Total bolsones: Nº de guía remisión: Institución compradora:Lugar de destino: Producto deteriorado durante la carga y estiba (cambiado) Kg
Observaciones: ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
VºBº Ingeniero De Producción
REGISTRO Nº 17:
REGISTRO PARA LA ATENCIÓN DE QUEJAS Y/OREGISTRO PARA LA ATENCIÓN DE QUEJAS Y/O
SUGERENCIAS DEL CONSUMIDORSUGERENCIAS DEL CONSUMIDOR
NOMBRE DEL CLIENTE : …………………………………….……….
FECHA : …………………………………….……….
HORA : …………………………………….……….
MOTIVO : …………………………………….……….
…………………………………….……….
…………………………………….……….
COMUNICADO A : …………………………………….……….
ACCION CORRECTIVA : …………………………………….……….
…………………………………….……….
…………………………………….……….
OTRAS OBSERVACIONES
…………………………………….……….…………………………………….……….
…………………………………….……….…………………………………….……….
…………………………………….……….…………………………………….……….
…………………………………….……….…………………………………….……….
VºBº Ingeniero De ProducciónVºBº Administrador
REGISTRO Nº 18:
REGISTRO PARA LA SELECCIÓN Y EVALUACION DEREGISTRO PARA LA SELECCIÓN Y EVALUACION DE
PROVEEDORESPROVEEDORES
PROVEEDOR : …………………………………….……….
FECHA : …………………………………….……….
EVLUADO POR : …………………………………….……….
PUNTOS A EVALUAR:
Código Requisitos a Evaluar Escalas
A Cumple con las especificaciones técnicas requeridas por la Empresa. Del 1 al 5
B Entrega de Certificado de Calidad. Del 1 al 5
C Stock Permanente Del 1 al 4
D Oportunidad de Entrega. Del 1 al 4
E Garantía. Del 1 al 3
F Facilidades de Pago. Del 1 al 2
G Línea de Crédito. Del 1 al 2
OTRAS OBSERVACIONES
…………………………………….……….…………………………………….……….
…………………………………….……….…………………………………….……….
VºBº Ingeniero De ProducciónVºBº Administrador
REGISTRO Nº 19:
REGISTRO DE RETIRO DE PRODUCTOS NO CONFORMESREGISTRO DE RETIRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES
FECHA: ------------------------ TURNO: .......................................
LoteFecha de
retiro
Tipo de
producto
Motivo
de
retiro
Disposición finalObservaciones
/acciones correctivasReproceso Eliminación Desecho
VºBº Ingeniero De Producción
REGISTRO Nº 20:
REGISTRO DE PRUBA DE ACEPTABILIDADREGISTRO DE PRUBA DE ACEPTABILIDAD
FICHA PARA LA PRUEBA DE ACEPTABILIDAD
Nombre:......................................................................
Producto:............................... Fecha: ........................ Hora:........................
INDICACIONES:
Califique las muestras de Enriquecido lácteo, Mezcla fortificada o papilla, que se le
presentan e indique, según la escala su opinión sobre ellas.
Marque con una X el renglón que corresponda a la calificación de cada muestra.
ESCALA
Me gusta muchísimo
Me gusta mucho
Me gusta
Me gusta Ligeramente
Ni me gusta ni me disgusta
Me disgusta ligeramente
Me disgusta bastante
Me disgusta mucho
Me disgusta muchísimo
Comentarios:......................................................................................................................
.............................................................................................................................................
MUCHAS GRACIAS
REPORTES
REPORTE Nº 01:
REPORTE DE NÚMERO DE BATCH PESADOS EN AREA DEREPORTE DE NÚMERO DE BATCH PESADOS EN AREA DE
MEZCLA DE CRUDOSMEZCLA DE CRUDOS
FECHA:.............................................. RESPONSABLE: ..........................TURNO:............................... PRODUCTO: …………………..PESO POR BATCH: 200 Kg.
MEZCLADOR N º
HORA NºBATCH OBSERVACIONES
FECHA:..................................... RESPONSABLE: ..........................TURNO:............................... PRODUCTO: …………………..PESO POR BATCH: 200 Kg.
MEZCLADOR N º
HORA N ºBATCH OBSERVACIONES
134VºBº Ingeniero De Producción Responsable
REPORTE Nº 02:
REPORTE DE CANTIDAD DE BASE EXTRUIDA MOLIDAREPORTE DE CANTIDAD DE BASE EXTRUIDA MOLIDA
PRODUCIDA/TURNOPRODUCIDA/TURNO
FECHA: TURNO: OPERARIO:
HORA PRODUCTO CANTIDAD (Kg.) OBSERVACIONES
FECHA: TURNO: OPERARIO:
HORA PRODUCTO CANTIDAD (Kg.) OBSERVACIONES
135
VºBº Ingeniero De Producción Responsable
VºBº Ingeniero De Producción Responsable
REPORTE Nº 03:
REPORTE DE CONTROL DE INSUMOS POR CADA BATCH - AREA DE MEZCLADOREPORTE DE CONTROL DE INSUMOS POR CADA BATCH - AREA DE MEZCLADO
Insumos Lote CantidadKg.
NÚMERO DE BATCH1 2 3 4 5 6 4 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Insumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo AInsumo A
Total 500 Kg.
Saco Inicial de Base Extruída Usada:……………Saco Final de Base Extruída Usada:……………
Observaciones:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…………
VºBº Ingeniero De Producción Responsable136
REPORTE Nº 04:
REPORTE DE ENVASADOREPORTE DE ENVASADO
FECHA: ............................. TURNO: ....................... RESPONSABLE: .................................................LOTE : ................................... Nº inicio: ............ Nº Final: ..........
PRODUCTO TERMINADO
BOLSONES BOLSITAS Personal del Área:1. .......................................................2. .......................................................3. .......................................................4. .......................................................5. .......................................................6. .......................................................7. .......................................................8. .......................................................9. .......................................................10. .......................................................11. .......................................................12. .......................................................13. .......................................................14. .......................................................15. .......................................................16. .......................................................17. .......................................................18. .......................................................19. .......................................................20. ........................................................21. .......................................................
137
ENVOLTURA UTILIZADA
CANTIDAD
Bolsas de…. x…. x …Bolsones
Descarte:.................................................Bolsas......................................................
Observaciones:...................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
VºBº Ingeniero De Producción Responsable
138
REPORTE Nº 05:
REPORTE DE CONTROL DEL NUMERO DE BOLSONESREPORTE DE CONTROL DEL NUMERO DE BOLSONES
PRODUCIDOS POR TURNOPRODUCIDOS POR TURNO
TURNO: ..................................... FECHA: ..........................
RESPONSABLE: .............................. PRODUCTO:…………
Conforme: Ningún Bolsón mal sellado.No Conforme:Bolsones con aberturas
HoraNº
BOLSONES
SELLADOAcción Correctiva / Observaciones
Conforme No Conforme
BOLSONES TOTALES/TURNO:
Nº de Bolsón de inicio:................................ Nº Bolsón final...............................
OBSERVACIONES:.............................................................................................
.................................................................................................................................
........................
VºBº Ingeniero De Producción Responsable
139
ANEXOS
140
HOJA DE RECORD DE CERTIFICADOS MEDICOS
Nombre ObservacionesF.Exped. F. Venc. F.Exped F. Venc.
141
INSTRUCCIONES AL PERSONAL DE LIMPIEZA DEL USO DEL ACIDO
MURIATICO
EL PERSONAL DE LIMPIEZA ES EL RESPONSABLE DEL USO Y
MANIPULACIÓN DE ESTE REACTIVO.
RECEPCIONAR EL ÁCIDO MURIÁTICO Y GUARDAR EN UN LUGAR
SEPARADO DEL RESTOS DE ARTÍCULOS DE LIMPIEZA EN UNA ZONA
EXCLUSIVO PARA ESTE CON UN LETRERO DE PELIGRO.
MANIPULAR CON CUIDADO USANDO GUANTES ESPECIALES Y
TAPABOCA PARA EVITAR RESPIRAR EL GAS.
APLICAR APROXIMADAMENTE 40 ML DE ÁCIDO MURIÁTICO (ÁCIDO
CLORHÍDRICO DILUIDO) EN LOS INODOROS DE LOS SERVICIOS
HIGIÉNICOS CABALLEROS MUJERES Y URINARIOS HACIENDO USO DE
UN VASO DOSIFICADOR.
TAPAR POR 30 MINUTOS (REALIZAR ESTA TAREA AL FINAL DEL
TURNO Y COMUNICAR QUE PRO ESOS MOMENTOS NO SE PUEDE
HACER USO DE LOS SERVICIOS HIGIÉNICOS)
FROTAR CON ESCOBILLA Y ENJUAGAR LOS INODOROS Y URINARIOS
USAR SOLUCIÓN PINO DESINFECTANTE
LA FRECUENCIA ES DOS VECES AL DÍA LA FINAL DE CADA TURNO.
142
CUALQUIER ACCIDENTE COMUNICAR CON EL INGENIERO DE
PRODUCCION A CARGO.
143
RELACIÓN DE PRODUCTOS CON REGISTRO SANITARIO DE ALIMENTOS ENRIQUERCIDOS DEL NORTE – ALNOR SAC
Cod. Reg. San.
Nro Certificado Expediente Producto Clasificación Fecha de
Emisión Dirección
E24637 00491-2005 467 - 2005CEREAL ENRIQUECIDO CLAVO CANELA
"ALNOR", en bolsa sachet de polietileno de 0.250, 0.450, 0.50 y 1.00 kg.
CEREALES ENRIQUECIDOS 09/02/2005
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
E24664 00661-2005 664 - 2005
LECHE ENTERA EN POLVO, CEREALES (ARROZ, QUINUA, KIWICHA) Y MACA
"ALNOR", en bolsa de polietileno de 450, 500 gr., 1, 5, 10 y 25 kg.
CEREALES ENRIQUECIDOS 18/02/2005
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
E80001 01354-2001 1275 - 2001CARNE TEXTURIZADA DE FREJOL (CTF - CARNE VEGETAL) "ALNOR". En bolsa de
polietileno de 8 kg., 10 kg., 12 kg. y 15 kg.
PROTEINA AISLADA DE
OTRA MATERIA PRIMA
18/06/2001CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I21043 00305-2001 223 - 2001SUSTITUTO LACTEO ENRIQUECIDO SABOR VAINILLA "ALNOR": En bolsa de polietileno de
1 kg., 1.1 kg., 5 kg., 10 kg. y 25 kg.
MEZCLAS FORTIFICADAS 15/02/2001
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I21044 00305-2001 223 - 2001SUSTITUTO LACTEO ENRIQUECIDO SABOR
CLAVO CANELA "ALNOR". En bolsa de polietileno de 1 kg., 1.1 kg., 5 kg., 10 kg. y 25 kg.
MEZCLAS FORTIFICADAS 15/02/2001
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I21045 00305-2001 223 - 2001SUSTITUTO LACTEO ENRIQUECIDO SABOR CHOCOLATE "ALNOR". En bolsa de polietileno
de 1 kg., 1.1 kg., 5 kg., 10 kg. y 25 kg.
MEZCLAS FORTIFICADAS 15/02/2001
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I21194 01526-2004 1470 - 2004
MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS SABORES: VAINILLA Y
CLAVO CANELA, en bolsas de polietileno de 900 gr., 1, 1.10, 5, 10 y 25 kg.
MEZCLAS FORTIFICADAS 04/05/2004
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I25014 00702-2001 628 - 2001 PAPILLA SABOR CLAVO - CANELA "ALNOR". En bolsa polietileno de 01 kg. PAPILLAS 21/03/2001
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I25015 00702-2001 628 - 2001 PAPILLA SABOR VAINILLA "ALNOR". En bolsa polietileno de 01 kg. PAPILLAS 21/03/2001
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
144
I25016 00702-2001 628 - 2001 PAPILLA SABOR ANIS "ALNOR". En bolsa polietileno de 01 kg. PAPILLAS 21/03/2001
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I27034 00263-2001 224 - 2001ALIMENTO ENRIQUECIDO LACTEO sabor
VAINILLA "ALNOR". En envase de polietileno de 1, 1.5, 5, 10 y 25 kg.
CEREALES Y LEGUMINOSAS
LACTEADOS09/02/2001
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I27035 00263-2001 224 - 2001ALIMENTO ENRIQUECIDO LACTEO sabor CLAVO CANELA "ALNOR". En envase de
polietileno de 1, 1.1, 5, 10 y 25 kg.
CEREALES Y LEGUMINOSAS
LACTEADOS09/02/2001
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I27036 00263-2001 224 - 2001ALIMENTO ENRIQUECIDO LACTEO sabor
CHOCOLATE "ALNOR". En envase de polietileno de 1, 1.1, 5, 10 y 25 kg.
CEREALES Y LEGUMINOSAS
LACTEADOS09/02/2001
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I27398 02103-2003 1880 - 2003
ALIMENTO ENRIQUECIDO INSTANTANEO ESCOLAR SABOR VAINILLA, CANELA, CLAVO, NATURAL, PLATANO, ANIS Y
CHOCOLATE "ALNOR", en bolsa de polietileno baja densidad o polietileno coextruido de 0.90,
1.00, 1.10, 5.00, 10.00 y 25.00 kg.
CEREALES Y LEGUMINOSAS
LACTEADOS11/08/2003
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
I27729 01712-2005 1719 - 2005
CEREAL INSTANTANEO (ENRIQUECIDO LACTEO) SABOR CLAVO - CANELA
"ALNOR", en bolsa de polietileno de 250, 500, 750, 900, gr., 1, 5, 10, 20 y 25 kg.
CEREALES Y LEGUMINOSAS
LACTEADOS03/05/2005
CALLE LAS DALIAS 382 ESQUINA CON
LOS FICUS
145
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