INDICADORES DE LA GESTIÓN DE PRODUCCIÓN …...2019/10/13  · PLANILLA DE CÁLCULO MANUAL 18...

INDICADORES DE LA GESTIÓN DE PRODUCCIÓN

Comité de Expertos

1

Hoy presentamos: OEE

AGENDA

2

INICIO FIN TEMAS

16:00 16:05 Bienvenida / Expectativas

16:05 16:10 Presentación

16:10 16:35 Desarrollo del tema

16:35 16:45 Conclusiones y preguntas

LEAN

TPM

MARCO DENTRO DE LA CULTURA LEAN MANAGEMENT

3

OEE

Overall

Equipment

Effectiveness

Efectividad Total del Equipamiento

TIPOS DE MANTENIMIENTO

4

CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO

EL ETERNO PARADIGMA

5

"Nosotros operamos"

"Vos dale hasta que se rompa"

"No toques, llamá a Mantenimiento"

"Toca cambio de formato, llamá a Mantenimiento"

"No tenemos tiempo"

"Los operadores no saben nada de la

máquina"

"Nos llaman por pavadas"

"Si no estoy yo nadie sabe regularla"

VISIÓN DEL TPM

6

TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO(OPERADOR)

✓ LIMPIEZA

✓ LUBRICACIÓN

✓ CHEQUEO GENERAL

7

Regresar equipoA condición confiable

EliminarQuiebres / Roturas

Desarrollar basede información TPM

EliminarDefectos

FASE I

FASE II

FASE III

FASE IV

IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

Principio LEAN:

HABLE CON DATOS

MEDIR INDICADORES (KPI’s)

8

PILARES DEL TPM

Mantenimientoautónomo

Fiabilidaddel proceso

Equipo de promoción de la implementación

Mantenimiento total productivo

9

HABLEMOS DE OEE

Efectividad total del equipo (OEE) es la medición o indicador más conocido y utilizado de TPM

Mide el porcentaje del tiempo en que una máquina está produciendo productos de calidad a la tasa diseñada.

OBJETIVO:

Maximizar el OEE

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CÁLCULO DE OEE

PIEZAS BUENAS

TIEMPO DISPONIBLE

11

OEE WORLD CLASE

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Quiebres y paradas menores

Los malfuncionamientos causan que el equipo pare de procesar más de 10 minutos (quiebres) o menos de 10 minutos (paradas menores)

ConfiguraciónCualquier actividad relacionada a cambio de equipo, configuración o limpieza.

En stand by

Tiempo en que el equipo está funcionando pero no produciendo productos.

Pérdidas de velocidad

Equipo operando a menos de la velocidad estánda o de diseño debido a anormalidad de equipo/producto

Factores de calidad

Actividades relacionadas para asegurar la calidad del producto producido en el equipo (revisiones en proceso).

Pérdidas por reproceso

El tiempo tomado para reprocesar el producto o tiempo que toma para producir un producto no usable

Nivel Disponibilidad Nivel Rendimiento Nivel Calidad

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AL HRS = LT – Admin – Config – Quiebre/Parada menor

OL HRS = AL hrs – pausa – perdida velocidad

QL HRS = OL hrs – calidad – Reproceso/desperdicio

Configuración

Quiebres, Paradas menores,& Admin

Perdidavelocidad

Pausa

Reproceso &desperdicio

Factorescalidad

Tiempo de carga

Nivel Dis-ponibilidad

Nivel de Rendimiento

Nivel de Calidad

OEE

Total Horas diseñadas para operación de equipo

LT-Administrativo-Config-Quiebres/Mini paradasLT

AL hrs-pausa-perd velocAL hrs

OL hrs-calidad-Rproc/DespOL hrs

AL x OL x QL

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Tiempo de Carga Total Horas disponibles para operación equipo = 40 hrs

NivelDisponibilidad

NivelRendimiento

Nivel de Calidad

OEE 73% x 91% x 80%

26.3 - 3.1 - 2.1 = 80%26.3

28.9 - 1.5 - 1.1 = 91%28.9

FactoresCalidad

QuiebreParada menor,

y Admin.

Config

Perdida velocidad

Pausa

Reproceso y desperdicio

40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73%40

OEE = 53%

AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrsOL HRS = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrsQL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrs

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TiempoCARGA

Tiempo de operación y tiempo PM se programan sincronizando ambos

Nivel dis-Ponibilidad

NivelRendimiento

NivelCalidad

OEE 90% x 95% x 99%

QuiebreParada menor,

y Admin.Setup

OEE = 85% es rendimiento World Class

Se mantiene consistentemente en o sobre 90%

Se mantiene en o sobre 95%

Se mantiene en o sobre 99%FactoresCalidad

Perdida velocid

Pausa

Reproceso y

desperdicio

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Organización tradicional Organización LEAN

El deseo de los clientes

La satisfacción de los clientes

GENBA

GERENCIA

Esfuerzos de OEE

GENBA

GERENCIA Evolución

CAMBIO DE CULTURA

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LOGO

MODELO DE

PLANILLA DE

CÁLCULO MANUAL

18

Codigo

ParadaCAUSAS DE PARADAS

Velc.

Línea

Unid/min

Tiempo

total

parada

Disp 1 FALLA DE PICO o PISTONES (LLENADORA) 100%

Disp 2 AJUSTE DE VOLUMEN (LLENADORA)

Disp 3 FALLA DE BOMBA (LLENADORA)

Disp 4 ROTURA DE FUSIBLE (LLENADORA)

Disp 5 DERRAME (LLENADORA)

Disp 6 FALLA o AJUSTE DEL PLC 75%

Disp 7 FALLA DE CINTA TRANSPORTADORA

Disp 8 FALLA DE ETIQUETADORA

Disp 9 FALTA DE SERVICIO (LUZ, AIRE, etc)

Disp 10 ESPERA DE MANTENIMIENTO

Perf 1 LIMPIEZA DE LLENADORA 50%

Perf 2 LIMPIEZA GENERAL DE LÍNEA/ÁREA

Perf 3 FALTA DE PERSONAL

Perf 4 FALTA DE MATERIALES

Cal 1 REPROCESO DE UNIDADES FALLADAS

25%

X 15 minutos

O 10 minutos

- 5minutos

Horario: 8 a 9

UNIDADES

RECHAZADAS:

HORA DE INICIO EN REGIMEN:

(medio piso de pallet)

15 a 1613 a 14 14 a 15 17 a 1816 a 179 a 10 10 a 11 11 a 12 12 a 13

Fecha terminación:

HORA FIN DE LOTE:

(última unidad buena)

HORA FIN DE CAMBIO DE LÍNEA:

(1ra unidad buena)

Producto:

Codigo GMC:

HORA INICIO DE CAMBIO DE LÍNEA:

(línea despejada)

REFERENCIAS PARA MARCAR PARADAS:

PLANILLA DEL DÍA ___________

Línea:

Velocidad estándar (unid / min):

Fecha inicio:

Orden de fabricación / lote:

HORA FIN DE DESPEJE Y LIMPIEZA:

(línea despejada)

UNIDADES

FABRICADAS OK:

6 a 7 7 a 8

LOGOMODELO

DE PLANILLA

DE CÁLCULO MANUAL

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LOGOFECHA / HORA

MODELO DE

CARGA ONLINE

MANUAL

20

LOGOFECHA / HORA

PERMITE CONTROL REMOTO ONLINE

21

22

REGISTROS CON SENSORES

23

MESES M-109

Jul-11 29.60

Aug-11 31.86

Sep-11 39.68

Oct-11 63.75

Nov-11 44.72

Dec-11 42.06

Feb-12 34.05

Mar-12 46.30

May-12 32.24

Jun-12 39.21

Jul-12 24.06

Aug-12 43.96

Sep-12 51.10

Oct-12 53.12

Mar-13 57.00

Apr-13 60.78

May-13 55.37

Jun-13 27.97

Jul-13 50.50

Aug-13 30.90

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

OE

E % Evolución M-109

SEGUIMIENTO DE EVOLUCIÓN

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TIEMPO (MIN) % PARADAS

C3 REVISION DE GRANEL (TABLETAS O CAPSULAS) 0 0,0%

O11 CAPACITACION 0 0,0%

C2 REVISION DE (BLISTER, POMOS O FRASCOS) O PT 0 0,0%

O10 ESPERA DEL SUPERVISOR 0 0,0%

C1 RECUPERACION DE (GRANEL, BLISTER, POMOS O FRASCOS) O PT 0 0,0%

T4 MICROPARADAS Y VELOCIDAD REDUCIDA 0 0,0%

O14 OTROS 4 0,0%

C4 MATERIALES DEFECTUOSOS 12 0,1%

O12 FALTA DE PERSONAL 32 0,3%

T2 FALTA DE SERVICIO 38 0,3%

O2 PREPARATIVOS 38 0,3%

O9 LIBERACION DE LINEA 67 0,6%

T1 REPARACIONES Y REVISION POR MANTENIMIENTO 142 1,2%

O8 ESPERA DE MATERIALES 165 1,4%

O13 LIMPIEZA DE PIEZAS DE EQUIPO 244 2,0%

INICIO DE TURNO / CAMBIO DE TURNO / FIN DE DÍA (O1 y O5) 705 5,9%

O7 DESCANSOS Y COMIDAS 1147 9,6%

T3 AJUSTES DENTRO DEL PROCESO 1302 10,9%

CAMBIO DE FORMATO TOTAL (Códigos O3, O4 y O6) 1322 11,1%Usefull t ime in mn (t iempo ut il)TIEMPO UTIL 5638 47,4%

Tiempo no declarado 1044 8,8%Opening t ime in mn (t iempo apertura)TIEMPO DE APERTURA 11899 100%

PARETO MENSUAL

9,6%10,9%11,1%

47,4%8,8%

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0%

REVISION DE GRANEL (TABLETAS O CAPSULAS)

CAPACITACION

REVISION DE (BLISTER, POMOS O FRASCOS) O PT

ESPERA DEL SUPERVISOR

RECUPERACION DE (GRANEL, BLISTER, POMOS O…

MICROPARADAS Y VELOCIDAD REDUCIDA

OTROS

MATERIALES DEFECTUOSOS

FALTA DE PERSONAL

FALTA DE SERVICIO

PREPARATIVOS

LIBERACION DE LINEA

REPARACIONES Y REVISION POR MANTENIMIENTO

ESPERA DE MATERIALES

LIMPIEZA DE PIEZAS DE EQUIPO

INICIO DE TURNO / CAMBIO DE TURNO / FIN DE DÍA…

DESCANSOS Y COMIDAS

AJUSTES DENTRO DEL PROCESO

CAMBIO DE FORMATO TOTAL (Códigos O3, O4 y O6)

TIEMPO UTIL

Tiempo no declaradoMes

PARETO CON CAUSAS DE PARADA

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¡MUCHAS GRACIAS!