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Tesis referente a temas del mantenimiento industrial y la manera como implementar una base de datos en una industria principiante en sistemas de gestión del mantenimiento.
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UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PLAN DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROGRAMA DE
GANADERIA DE ALTURA (PROGAL) DE LA UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
Proyecto de Grado presentado en opción al título
INGENIERO MECÁNICO
Nombre del autor: JHON ALBERT DIAZ CALDERON
Mérida, Noviembre de 2014
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PLAN DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROGRAMA DE
GANADERIA DE ALTURA (PROGAL) DE LA UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
Proyecto de Grado presentado en opción al título
INGENIERO MECÁNICO
Autor: JHON ALBERT DIAZ CALDERÓN
Tutor Académico: Prof. Sara Yépez
Cotutor Académico: Prof. Oscar Yépez
Mérida-Venezuela
2014
i
DEDICATORIA
Primero y principal a mi madre por ser la razón de mis ambiciones y metas, por
enseñarme de la vida y como superar los obstáculos que en ella se presentan.
A mi hermano quien con sus palabras de aliento hicieron que este sueño jamás se
apagara.
A mi abuela por ayudarme a formar como persona y ser humano.
A mis tíos y tías que siempre han estado, dando a mi familia y a mí una mano amiga
cuando la hemos requerido.
ii
AGRADECIMIENTO
Agradezco a la vida por darme la familia que tengo, primero y principal mi madre una
mujer luchadora y noble, cuyo carácter ha hecho de mi hermano y de mi seres humanos
sencillos, humildes y con valores, gracias por enseñarme que en la vida solo importa lo que se
tiene y que con poco se puede hacer mucho. Gracias por permitirme vivir y formar parte de mi
vida, simplemente una madre con todo el sentido de la palabra.
Gracias a mi hermano con quien crecí, de quien aprendí y aun aprendo como sortear las
cosas malas de la vida y a valorar las cosas buenas, gracias por estar siempre cuando necesito
un aliento. Por ser junto con mi madre las únicas personas de las cuales solo espero cosas
buenas hacia mí persona.
Gracias a mi abuela por su cariño y consejos, por compartir sus experiencias de vida
conmigo, ya que con ellas aprendí que en la vida nada es imposible si uno lo quiere. Gracias
por compartir tantos momentos conmigo y por ser parte fundamental en mi crianza.
A mis tíos y tías, les agradezco todas sus experiencias ya que de ellas yo he aprendido y
me han permitido establecer un rumbo a lo que espero y aspiro en mi vida, gracias por apoyar
siempre a mi madre durante los momentos más difíciles.
A la Profesora Sara Yépez quien con su experiencia, profesionalismo, carisma y paciencia
me guio en este último paso de mi etapa como estudiante de la Universidad de los Andes,
gracias por compartir conmigo sus conocimientos.
Al Señor German Manrique y la Licenciada Beatriz, así como a todo el personal de la
Estación Experimental Santa Rosa quienes me permitieron desarrollar este proyecto dentro de
sus instalaciones, gracias por la colaboración prestada.
A nivel profesional agradezco a la Universidad de los Andes por darme una formación de
excelente calidad.
De igual manera a todos los profesores que me formaron como profesional gracias por
darme todas las herramientas que necesitare el día de mañana en el campo laboral.
Jhon Albert
iii
RESUMEN
El proyecto presente desarrollado en la Estación Experimental Santa Rosa del Programa
de Ganadería de Altura (PROGAL), se planteó para crear y establecer la estructura de gestión
de mantenimiento de los equipos críticos que la apoyan, teniendo en cuenta que la Estación
no contaba con los lineamientos base de un sistema de gestión para organizar los recursos,
planificar y controlar las actividades de mantenimiento, limitándose a instrucciones y labores
rutinarias empíricas que vale decir, no se documentaban y que no propiciaban la
disponibilidad efectiva de los equipos cuando se requerían. En función de ello, se realizó un
diagnóstico operativo del sistema de mantenimiento, aplicando la norma COVENIN 2500-93:
Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria, reportando una eficiencia
del 20% que evidenciaba un manejo extemporáneo e inadecuado del mantenimiento, al no
cumplirse los requerimientos mínimos necesarios para gestionarlo. La información reportada
en este diagnóstico permitió desarrollar la matriz FODA que propició el planteamiento de
estrategias de adecuación. Así, se iniciaron labores sugeridas, desarrollándose un sistema de
codificación de 27 activos por medio del levantamiento de un inventario actualizado de los
mismos. Luego se procedió a la determinación de los equipos que impactaban de forma crítica
en el proceso de operación de presentarse una falla en los mismos, a partir del uso de la
herramienta Análisis de Criticidad. De ese modo, a los equipos resultantes del análisis antes
citado como fueron, la Planta Generadora de Energía, Tanque de almacenamiento, Juego de
ordeño, Unidad final y al Pulsador, se les aplicó la herramienta Análisis de Modos y Efectos
de Fallos (AMFE), para orientar las labores de mantenimiento y los períodos de intervención
para garantizar su uso. Finalmente, se elaboraron, los formatos de gestión correspondientes a
Mantenimiento Rutinario y Preventivo, Registro de Fallas, Registro de Horas de Uso, Registro
de Solicitud y Entrega de herramientas, Órdenes de Trabajo, Registro de fallas al igual que los
Manuales de Operación y Mantenimiento de los equipos críticos incluyendo los respectivos
Planes de Mantenimiento.
Palabras Clave: Mantenimiento, Plan, Criticidad, Falla.
iv
INTRODUCCIÓN
La leche como producto de consumo diario representa una fuente de proteínas y nutrientes
de alta calidad, indispensables para el desarrollo de cualquier mamífero, y en los humanos
pasa a formar parte de su dieta diaria no siendo ingerida estrictamente por los niños sino por
personas de cualquier edad. Esto hizo que la obtención de leche evolucionara pasando del
ordeño manual al mecánico, como forma de obtener mayores volúmenes de leche en menor
tiempo, con menos personal y mayor eficiencia.
Motivado por esta demanda continua de leche surgió el Programa de Ganadería de Altura
(PROGAL), para ayudar a la producción de leche en la zona andina específicamente en el
estado Mérida. Su principal objetivo es la obtención de la leche como producto único,
siguiendo los estándares de calidad y normativas para el almacenamiento de la misma, para así
garantizar un producto de calidad y cuyas propiedades puedan ser mantenidas hasta su
posterior procesamiento.
PROGAL cuenta con animales de gran genética lo que conlleva a una producción de leche
por animal de hasta 30 litros diarios, lo cual hace que tener un sistema de ordeño eficiente sea
indispensable, por otra parte la actual situación del país hace que conservar un equipo
operativo sea la prioridad desde cualquier punto de vista ya que un equipo dañado no tiene un
tiempo estimado de reparación motivado a la falta de repuestos e insumos.
Esto impulsa la investigación, siendo la base de la misma establecer los métodos que
permitan hacer y llevar a un control de las labores de mantenimiento, realizando las mismas a
tiempo evitando daños en cadena, que pudieran implicar fallas en la entrega del producto o
incluso lesiones a los animales de la finca.
En este documento se propone avances considerables a la forma actual de atacar las fallas,
para ello se estructura bajo el esquema de capítulos el cual contempla siete (7) capítulos,
correspondientes a un Capítulo I donde se plasma el problema que deriva la investigación así
como los objetivos que se formulan para resolverlo; posteriormente en el Capítulo II se plantea
el marco descriptivo donde se desarrolla la investigación correspondiente al Programa de
Ganadería de Altura (PROGAL). En el Capítulo III, se desarrollan todas las bases y conceptos
v
que orientan la investigación y se hace una revisión de trabajos previos. Luego en el Capítulo
IV se establece la metodología orientada en el logro de los objetivos, posteriormente en la
quinta parte o Capítulo V se aplican herramientas metodológicas y normativas para evaluar la
situación problema y así plantear las mejoras establecidas por el proyecto, por último el
Capítulo VI muestra las conclusiones obtenidas luego de la culminación del programa de
actividades planteadas, por otra parte muestra ciertas consideraciones a tomar en cuenta para
que la aplicación del sistema de gestión sea efectivo.
vi
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTO .......................................................................................................................................... II
RESUMEN ..........................................................................................................................................................III
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. IV
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................................................................... VI
LISTA DE FIGURAS .......................................................................................................................................... X
LISTA DE TABLAS ......................................................................................................................................... XII
CAPITULO I ........................................................................................................................................................ 1
MARCO PROBLEMÁTICO ............................................................................................................................... 1
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ..................................................................................................... 1
1.2. OBJETIVOS. ........................................................................................................................................ 2
1.2.1. OBJETIVO GENERAL. .......................................................................................................................... 2
1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ................................................................................................................... 2
1.3. ALCANCE. ......................................................................................................................................... 2
1.4. JUSTIFICACIÓN. ................................................................................................................................. 3
1.5. LIMITACIONES. .................................................................................................................................. 3
CAPITULO II ...................................................................................................................................................... 4
MARCO DESCRIPTIVO .................................................................................................................................... 4
2.1 PROGRAMA DE GANADERÍA DE ALTURA (PROGAL). ....................................................................... 4
2.1.1 OBJETIVOS DE LA EMPRESA. .............................................................................................................. 5
2.1.2 CARACTERÍSTICAS DE PROGAL. ...................................................................................................... 5
2.1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROGRAMA. ........................................................................................................ 6
2.1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL PROGAL-ULA. ............................................................................ 7
2.2 ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA. .......................................................................................... 8
2.2.1 UBICACIÓN Y EXTENSIÓN. ................................................................................................................. 8
2.2.2 PRODUCTOS. ...................................................................................................................................... 8
2.2.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN. ................................................................................... 9
2.2.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA. ...............................................................................................................10
PRINCIPALES ÁREAS DE LA EMPRESA ...........................................................................................................10
CAPITULO III ....................................................................................................................................................13
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................................13
A. ¿QUÉ ES EL ORDEÑO? .......................................................................................................................14
ORDEÑO NATURAL: ..........................................................................................................................15
ORDEÑO MANUAL: ...........................................................................................................................15
vii
ORDEÑO MECÁNICO: ........................................................................................................................15
SISTEMA DE ORDEÑO MECÁNICO. ...............................................................................................................16
ESPACIOS NECESARIOS PARA REALIZAR EL ORDEÑO MECÁNICO. .................................................................17
SALA DE ESPERA: ..............................................................................................................................17
SALA DE ORDEÑO: ............................................................................................................................17
ALMACENAMIENTO DE LECHE: .........................................................................................................17
CUARTO DE MÁQUINAS Y PRODUCCIÓN EN FRIO: ..............................................................................18
ELEMENTOS BÁSICOS Y ACCESORIOS QUE INTEGRAN EL SISTEMA ORDEÑO MECÁNICO ................................18
A) SISTEMA DE VACÍO Y PULSACIÓN. ....................................................................................................18
B) SISTEMA DE ORDEÑO. ......................................................................................................................21
A.2. INSTALACIONES DE ORDEÑO. ...............................................................................................................22
A) PLAZAS DE ORDEÑO EN TÁNDEM: .....................................................................................................23
B) PLAZAS DE ORDEÑO EN ESPINA DE PESCADO ....................................................................................23
B. ¿QUE SE CONOCE COMO MANTENIMIENTO? ......................................................................................24
OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO. .................................................................................................................25
A) ACTIVIDADES DE PLANEACIÓN. ........................................................................................................25
B) TIPOS DE MANTENIMIENTO. ..............................................................................................................26
MANTENIMIENTO CORRECTIVO: .......................................................................................................26
MANTENIMIENTO RUTINARIO: ..........................................................................................................26
MANTENIMIENTO PREVENTIVO:........................................................................................................26
C. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO. .........................................................................................................28
EFICACIA Y EFICIENCIA DE LA GESTIÓN. ......................................................................................................28
PRINCIPIOS BÁSICOS A TOMAR EN CUENTA EN LA DEFINICIÓN DE ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO. ........28
D. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO. ........................................................................29
IDENTIFICACIÓN DE ZONAS O ÁREAS DE LA EMPRESA. .................................................................................29
INVENTARIO TÉCNICO. .................................................................................................................................29
AUDITORÍA TÉCNICA....................................................................................................................................30
CAPITULO IV ....................................................................................................................................................31
MARCO METODOLOGICO .............................................................................................................................31
4.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN. ..................................................................................................................31
4.1.1. SEGÚN EL PROPÓSITO DE LA INVESTIGACIÓN. ...................................................................................31
4.1.2. SEGÚN EL DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. ........................................................................................31
4.1.3. SEGÚN EL NIVEL DE INVESTIGACIÓN.................................................................................................31
4.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN. ........................................................................................................32
4.3. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ...................................................................................32
4.4. INSTRUMENTOS DE ANÁLISIS DE DATOS. ...........................................................................................32
viii
4.5. HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA DETERMINAR LAS CAUSAS DE FALLA. .............................................38
4.6. METODOLOGÍA DEL TRABAJO. ..........................................................................................................41
CAPITULO V .....................................................................................................................................................43
ANÁLISIS Y RESULTADOS ...........................................................................................................................43
5.1. DIAGNÓSTICO CONTEXTO SITUACIONAL ACTUAL DE LA ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA DEL
PROGRAMA DE GANADERÍA DE ALTURA (PROGAL) – ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO. ...................43
MODELO ENCUESTA 1.EQUIPOS DE ORDEÑO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE .................................50
MODELO ENCUESTA 2. SALA LA DE MÁQUINAS. ...............................................................................62
MOTORES ESTACIONARIOS Y PICADORA DE PASTOS Y FORRAJE. ......................................................68
PLANTA GENERADORA DE ENERGÍA ELÉCTRICA. ..............................................................................73
5.2. ANÁLISIS ESTRATÉGICO DE MEJORA ORGANIZACIONAL DE LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO,
EMPLEANDO MATRIZ FODA. .......................................................................................................................76
5.3. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS DE PROGAL. .....................................................................................76
5.4. POSICIÓN TÉCNICA DE EQUIPOS EN ÁREA DE ORDEÑO DE PROGAL. ..............................................78
5.5.ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA DE ORDEÑO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE. .80
5.6. SISTEMA DE INFORMACIÓN...............................................................................................................86
5.6.1. INVENTARIO DE EQUIPOS DEL SISTEMA PRODUCTIVO (M-01). ..........................................................87
5.6.2. CODIFICACIÓN DE LOS OBJETOS DE MANTENIMIENTO (M-02)...........................................................88
5.6.2.1.CODIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN. ...............................................................................88
5.6.2.2. CODIFICACIÓN DE EQUIPOS. .....................................................................................................88
5.6.2.3. CODIFICACIÓN DE EQUIPOS, SISTEMAS Y COMPONENTES. ........................................................89
5.6.2.4. INVENTARIO DE EQUIPOS A MANTENER CODIFICADOS. ............................................................90
5.6.3. REGISTRO DE OBJETOS DE MANTENIMIENTO (M-03). .......................................................................91
5.6.4. FORMATOS DE REGISTROS Y GESTIÓN DE FALLAS. ............................................................................91
5.7. ANÁLISIS MODAL DE EFECTOS Y FALLAS (AMFE) APLICADO A LOS EQUIPOS CRÍTICOS DEL SISTEMA
DE ORDEÑO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE. ............................................................................................108
5.8. PROPUESTA DE SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA
ROSA DE PROGAL. ...................................................................................................................................118
CAPITULO VI ..................................................................................................................................................123
CONCULSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................................123
6.1. CONCLUSIONES. .............................................................................................................................123
6.2. RECOMENDACIONES. ....................................................................................................................125
BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................................................................126
ANEXO 1. FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS PERTENECIENTES A LA ESTACIÓN EXPERIMENTAL
SANTA ROSA DE PROGAL DE LA UNIVERSIDAD DE LOS ANDES .....................................................128
ix
ANEXO 2. ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DE LA NORMA COVENIN 2500. ...................................142
ANEXO 3.FORMATO DE PRESENTACIÓN DE DEMÉRITOS OBTENIDOS AL EVALUAR LOS
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA. ...........................................................................157
ANEXO 4. MODELO DE ENCUESTA CERRADA APLICADA AL PERSONAL DE LA EMPRESA PARA
DETERMINAR LOS NIVELES DE RESPONSABILIDAD EN LAS LABORES DE MANTENIMIENTO EN
LOS EQUIPOS DE ORDEÑO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE. ..........................................................159
ANEXO 5 MODELO DE ENCUESTA CERRADA APLICADA AL PERSONAL DE LA EMPRESA PARA
DETERMINAR LOS NIVELES DE RESPONSABILIDAD EN LAS LABORES DE MANTENIMIENTO EN
LOS DE LA SALA DE MÁQUINAS EQUIPOS DE ORDEÑO Y OTROS EQUIPOS DE LA EMPRESA. 164
ANEXO 6 FORMATO PARA LA APLICACIÓN DEL MÉTODO AMFE. . ................................................170
ANEXO 7 MANUAL PLANTA GENERADORA DE ENERGÍA. ................................................................171
ANEXO 8. MANUAL JUEGO DE ORDEÑO…………………………………………………………….….194
ANEXO 9. MANUAL TANQUE DE ALMACENAMIENTO……………………………..…………….….210
ANEXO 10. MANUAL UNIDAD FINAL………………………………………………………….………...229
ANEXO 11. MANUAL PULSADOR………………………………………………………….…..……….…246
x
LISTA DE FIGURAS
Fig. 1 Vista fachada principal PROGAL. Fuente: Propia. .......................................................... 5
Fig. 2 Estructura Organizacional PROGAL-ULA. ..................................................................... 7
Fig. 3 Esquema básico del proceso productivo ......................................................................... 10
Fig. 4 Plano distribución de planta. ........................................................................................... 12
Fig. 5 Ordeño natural. ................................................................................................................ 15
Fig. 6 Ordeño manual…………………………………………………………………………15
Fig. 7 Ordeño mecánico............................................................................................................. 15
Fig. 8 Sala de espera. ................................................................................................................. 17
Fig. 9 Tanque de almacenamiento……………………………………………………………18
Fig. 10 Cuarto de máquinas. ...................................................................................................... 18
Fig. 11 Bomba de vacío……………………………………………………………………….19
Fig. 12 Válvula de vacío. ........................................................................................................... 19
Fig. 13 Vacuómetro……………………………………………………………………….......20
Fig. 14 Interceptor. .................................................................................................................... 20
Fig. 15 Regulador de vacío……………………………………………………………………20
Fig. 16 Deposito sanitario. ........................................................................................................ 20
Fig. 17 Pulsador……………………………………………………………………………….21
Fig. 18 Juego de ordeño. Fuente: Propia ................................................................................... 21
Fig. 19 Tubo de transporte de leche. ......................................................................................... 21
Fig. 20 Medidor de volumen de leche ....................................................................................... 22
Fig. 21 Receptor de leche………………………………………………………..……………22
Fig. 22 Bomba de leche. ............................................................................................................ 22
Fig. 23 Sala de ordeño en tandem………….………………………………………………….23
Fig. 24 Sala de ordeño en espina de pescado. ........................................................................... 23
Fig. 25 Posibles configuraciones de sistemas de ordeño en espina de pescado. ...................... 24
Fig. 26 Categorías del mantenimiento preventivo. .................................................................... 27
Fig. 27 Modelo de flujograma de criticidad. ............................................................................. 35
Fig. 28 Matriz de criticidad propuesta por el modelo CTR. ...................................................... 37
Fig. 29 Esquema de metodología empleada .............................................................................. 41
Fig. 30 Número de veces que se usan los equipos de ordeño .................................................... 50
Fig. 31 Existencia de instructivos de ordeño ............................................................................. 51
Fig. 32 Actividades previas al ordeño ....................................................................................... 51
Fig. 33 Pasos para el almacenamiento de leche......................................................................... 52
Fig. 34 Secuencia correcta de almacenamiento ......................................................................... 53
Fig. 35 Actividades previas a la extracción de leche ................................................................. 53
Fig. 36 Mantenimiento rutinario del sistema de ordeño ............................................................ 54
Fig. 37 Mantenimiento preventivo del sistema de almacenamiento ......................................... 54
Fig. 38 Funcionamiento del sistema de enfriamiento y almacenamiento.................................. 55
xi
Fig. 39 Equipos sustituibles sin necesidad de personal de mantenimiento .............................. 56
Fig. 40 Equipos de reemplazo ................................................................................................... 56
Fig. 41 Fallas comunes durante labores de ordeño .................................................................... 57
Fig. 42 Piezas con mayor frecuencia de falla ............................................................................ 58
Fig. 44 Calificación de equipos de ordeño ................................................................................ 59
Fig. 44 Calificación de equipos de enfriamiento y almacenamiento ......................................... 59
Fig. 45 Funcionamiento de equipos de la sala de maquinas ...................................................... 62
Fig. 46 pasos previos al encendido de la bomba de vacío ......................................................... 63
Fig. 47 Pasos para el uso del calentador .................................................................................... 64
Fig. 48 Mantenimiento preventivo en la sala de maquinas ....................................................... 65
Fig. 49 Mantenimiento preventivo sin presencia de personal de mantenimiento ..................... 65
Fig. 50 Equipos para los cuales se tiene conocimiento de mantenimiento................................ 66
Fig. 51 Fallas comunes durante el funcionamiento ................................................................... 67
Fig. 52 Desempeño de equipos de la sala de maquina .............................................................. 67
Fig. 53 Acciones que considera el personal que se debe hacer frente a una falla ..................... 68
Fig. 54 Capacidad para operar los equipos (picadora y motores estacionarios)........................ 68
Fig. 55 Uso diario de los motores estacionarios ........................................................................ 69
Fig. 56 Pasos antes de encender la picadora .............................................................................. 70
Fig. 57 Pasos para el encendido de la picadora ......................................................................... 70
Fig. 58 Mantenimiento preventivo ............................................................................................ 71
Fig. 59 Fallas comunes durante el funcionamiento ................................................................... 72
Fig. 60 Pasos para encender la planta eléctrica ......................................................................... 74
Fig. 61 Equipos de ordeño y almacenamiento.. ......................................................................... 85
Fig. 62 Flujograma de criticidad propuesto. .............................................................................. 83
Fig. 64 Modelo de ficha técnica. ............................................................................................... 91
Fig. 64 Registro de mantenimiento rutinario ordeño.. .............................................................. 93
Fig. 65 Registro de mantenimiento preventivo ordeño.. .......................................................... 95
Fig. 66 Registro de fallas equipos PROGAL.. ......................................................................... 97
Fig. 67 Registro de mantenimiento preventivo Planta generadora de energía eléctrica.......... 99
Fig. 68 Orden de trabajo. ........................................................................................................ 101
Fig. 69 Solicitud de repuesto.. ................................................................................................ 102
Fig. 70 Solicitud de herramientas.. ......................................................................................... 104
Fig. 71 Registro de entrega de herramienta.. .......................................................................... 105
Fig. 72 Historial de fallas. ...................................................................................................... 106
Fig. 73 Registro de horas de servicio.. .................................................................................... 107
Fig. 74 Plan de mantenimiento aplicable a la planta generadora de energía eléctrica. ........... 119
Fig. 75 Plan de mantenimiento aplicable al juego de ordeño. ................................................ 120
Fig. 76 Plan de mantenimiento aplicable al tanque de almacenamiento.. .............................. 121
Fig. 77 Plan de mantenimiento aplicable a la unidad final.. .................................................... 122
Fig. 78 Plan de mantenimiento aplicable al pulsador de ordeño.. ........................................... 122
xii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Clasificación de la gravedad del modo de falla. ........................................................... 39
Tabla 2 Clasificación de la frecuencia de ocurrencia del modo de falla ................................... 40
Tabla 3 Clasificación de la facilidad de detectabilidad de modo de falla ................................ 40
Tabla. 4 Resumen evaluación norma COVENIN 2500 ............................................................ 43
Tabla 5 Ubicación de Puntuación Global de una Empresa de acuerdo a la situación de
mantenimiento. .......................................................................................................................... 49
Tabla 6 Matriz FODA. ............................................................................................................. 77
Tabla 7 Equipos y Sistemas de la Estación Experimental Santa Rosa de PROGAL M-01 según
Norma COVENIN 3049 ............................................................................................................ 78
Tabla 8 Factores para la aplicación del Método del flujograma.. ............................................. 80
Tabla 9 Valores obtenidos de la aplicación del Método del flujograma. .................................. 81
Tabla 10 Equipos críticos por el Método del flujograma de criticidad. .................................... 83
Tabla 11 Valores obtenidos en la aplicación del método MCR.. .............................................. 86
Tabla 12 Equipos críticos del sistema de producción y almacenamiento de leche. .................. 86
Tabla 13 Elementos que conforman el Sistema de Ordeño ....................................................... 87
Tabla 14 Elementos del Sistema de Almacenamiento de leche ................................................ 88
Tabla 15 Codificación según área. ............................................................................................ 88
Tabla 16 Códigos asignados a cada equipo. .............................................................................. 89
Tabla 17 Inventario de equipos codificados. ............................................................................. 90
Tabla 18 AMFE aplicado al equipo planta generadora de energía eléctrica. .......................... 109
Tabla 19 AMFE aplicado al equipo planta tanque de almacenamiento. ................................. 111
Tabla 20 AMFE aplicado al equipo juego de ordeño. ............................................................. 112
Tabla 21 Tabla 11 AMFE aplicado al equipo unidad final. .................................................... 114
Tabla 22 AMFE aplicado al equipo pulsador.. ........................................................................ 117
1
CAPITULO I
MARCO PROBLEMÁTICO
En este capítulo se desarrolla todo lo referente a planteamiento de problema, objetivos
generales y específicos de la investigación, de igual manera se especifica su alcance, la
justificación de la misma y limitaciones que pudieran presentarse durante el desarrollo de la
investigación.
1.1. Planteamiento del problema.
La Estación Experimental Santa Rosa del Programa de Ganadería de Altura (PROGAL)
de la Universidad de los Andes, es una empresa creada con el objetivo de proporcionar ayuda
en la capacitación de actuales y futuros empresarios en el campo de la obtención de leche
dentro del estado Mérida. Esta empresa tiene como fin propio obtener leche para satisfacer las
necesidades de Lácteos Santa Rosa de la Universidad de los Andes.
Actualmente, esta empresa solo cuenta con labores de mantenimiento correctivo provisto
por empresas ajenas a PROGAL y en muy poca proporción de mantenimiento correctivo
realizado por los mismos empleados de la empresa, la empresa carece de planes de
mantenimiento de los equipos e infraestructura, lo cual a la larga propicia la ocurrencia de
fallas en el sistema de producción de leche.
Al no poseer documentos históricos que sirvan de orientación y como base para la
evaluación del desempeño tanto de los equipos como de los empleados esto aumenta las
dificultades para establecer la vida útil de las piezas de los equipos, de igual manera la
ausencia de un inventario de piezas para realizar los reemplazos de gran parte de los equipos
de la empresa, así como también registro de proveedores de servicios, origina que las labores
de mantenimientos se alarguen. La forma en que hacen los registros de fallas sigue un proceso
cultural adoptado por el personal sin bases técnicas, esto hace que en algunos casos se obvien
y como resultado final impida realizar planes de mantenimientos programados.
Lo antes expuesto propicia que los trabajos de mantenimiento terminen siendo más
laboriosos pudiendo incluso terminar en inactividad total del equipo, por falta de información
2
bien documentada. Considerando que la gran mayoría de los equipos que forman parte del
sistema productivo son importantes, y por tanto considerarlos como críticos seria acertado ya
que muchos equipos son únicos y no poseen reemplazo por tanto es indispensable la
implantación de un plan que cumpla las características antes mencionadas.
1.2. Objetivos.
1.2.1. Objetivo general.
Desarrollar los planes de mantenimiento de los equipos críticos pertenecientes a la
Estación Experimental Santa Rosa del Programa de Ganadería de Altura (PROGAL) que
hacen posible la obtención y almacenamiento de leche en la empresa.
1.2.2. Objetivos Específicos.
1. Examinar la condición operativa de los equipos que se ubican en la empresa y
que forman parte del proceso productivo.
2. Identificar los equipos críticos del proceso de producción, mediante la
herramienta de análisis de criticidad.
3. Detallar los planos de distribución de planta, que permita la evaluación de las
condiciones y espacios de servidumbre de mantenimiento.
4. Definir los mecanismos de gestión de mantenimiento concernientes a
procedimientos de mantenimiento y formatos de registros de actividades, de los
equipos críticos.
5. Establecer los planes de mantenimiento de los equipos evaluados.
1.3. Alcance.
Propiciar la disposición de documentos físicos, que permitan verificar los planes de
mantenimiento de los equipos seleccionados así como también de los procedimientos que
sustentan dichos planes, para así desarrollar de forma oportuna las labores de mantenimiento y
garantizar la disponibilidad de los equipos cuando producción los requiera. De modo que, los
procesos de producción de leche se lleven a cabo de forma segura y confiable, dando como
resultado la entrega de productos a los clientes, dentro de los tiempos programados.
3
1.4. Justificación.
La Estación Experimental Santa Rosa del Programa de Ganadería de Altura (PROGAL)
de la Universidad de los Andes, carece en la actualidad de planes de mantenimiento para sus
equipos y particular sus equipos críticos. Tales fallas han originado la paralización de las
actividades de producción programadas, debido a que no se disponen de las condiciones
necesarias para las labores mantenimiento incrementando esto los tiempos estimados para
dicha labor.
Tomando en cuenta que se debe mantener la instalación de ordeño mecánico y los equipos
en constante y perfecto funcionamiento, nace la iniciativa de generar un plan de
mantenimiento adecuado a las necesidades de cada equipo, que permita contar con una base de
datos tanto de parámetros de operación como de mantenimiento, repuestos y documentos
relacionados con los diferentes equipos, que le garantice a la empresa el cumplimiento de los
planes de producción.
1.5. Limitaciones.
Para el desarrollo de los planes de mantenimiento de los equipos críticos de la Estación
Experimental Santa Rosa de PROGAL, se estiman como limitantes la carencia de registros de
las fallas ocurridas en equipos, al igual que de los documentos técnicos originales (manuales
de usuario y planos) que podrían orientar la investigación.
Se considera también, que los paradigmas del personal, sobre la comunicación de eventos
y aspectos propios del proceso, se podrían constituir como limitantes del estudio.
4
CAPITULO II
MARCO DESCRIPTIVO
Este capítulo se centra en definir el espacio en el cual se desarrolla el problema en
estudio, sus orígenes, estructura organizativa así como también lo referente a su actividad
productiva.
2.1 Programa de Ganadería de Altura (PROGAL).
A través de entrevista realizada a la Lic. Beatriz Cegarra (Cegarra, 2014), Administradora
y encargada de la parte administrativa de la Estación Experimental Santa Rosa, se obtuvo gran
cantidad de información de PROGAL, esta información se plasma a continuación:
El Programa de Ganadería de Altura está orientado al mejoramiento e incremento de la
ganadería de leche en las áreas de vocación pecuaria en los tres estados andinos. Comienza
sus actividades a partir de Septiembre del año 1971. En principio el programa inicia con la
compra de la finca El Joque del Municipio Jají, dicha propiedad pasa a llamarse Estación El
Joque, y en la misma se inicia un trabajo de investigación sobre la ganadería de altura.
Posteriormente se adquieren en la zona alta andina 100 novillas, consideradas representativas
del ganado bovino de la región, también se importa de los Estados Unidos rebaños Holstein y
Jersey, simultáneamente se empieza el mejoramiento de toda la infraestructura de la finca.
En sus comienzos el Programa contemplo dos programas la Estación Experimental el
Joque y la Estación Lechera Demostrativa Santa Rosa, Formulación y Programación de
Extensión, e Industrialización. Así mismo el Programa de Ganadería de Altura (PROGAL)
funcionaba como una dependencia del Instituto de Investigaciones Agropecuarias de la ULA,
siendo por tanto administrado por dicho organismo en una modalidad que consistía en que la
ULA realizaba una parte de los pagos concernientes al personal técnico y obrero mientras que
CORPOANDES se encargaba del restante del personal técnico así como también de los gastos
de funcionamiento, la UCV por otra parte cancelaba las inversiones.
Es entonces cuando el 08 de Marzo de 1973 se realiza una modificación en el convenio
inicial, lo cual da lugar a que el programa adquiera autonomía administrativa, y se maneja a
5
través de Consejo Directivo el cual, estuvo integrado por representantes de los organismos
patrocinantes. Posteriormente el Consejo Directivo aprueba algunas modificaciones a la
estructura organizativa del Programa, contemplándose tres subprogramas: administración,
investigación y formulación-programación con ejecución de extensión.
Fig. 1 Vista fachada principal PROGAL. Fuente: Propia.
2.1.1 Objetivos de la empresa.
<
Desarrollo de la producción lechera, mediante el mejoramiento de la capacidad
genética de la población bovina, la producción forrajera, manejo de los animales y condiciones
ambientales no climáticas. Capacitación del recurso humano, a diferentes niveles, requeridos
para la ejecución del programa; y el mejoramiento socioeconómico de la región.
Contribución al mejor uso de la tierra en la explotación de la ganadería lechera, y al
incremento tanto del nivel ocupacional como de los ingresos de la familia campesina.
Promover el desarrollo regional mediante una planificación integral de los recursos y a
través del desarrollo ganadero de las áreas prioritarias.
Impedir el éxodo de la familia campesina a las ciudades.
2.1.2 Características de PROGAL.
El Programa de Ganadería de Altura se basa en la capacitación del recurso humano, la
planificación regional y el desarrollo de áreas, a través de la investigación, la experimentación
y la extensión. Su duración mínima se estableció para un tiempo de 20 años; en los cuales se
elaboraran planes detallados de trabajo para cada año y se realizara evaluación general cada 5
6
años, además de la necesaria evaluación anual. El programa contempla la flexibilidad
necesaria para realizar durante su ejecución los ajustes que sean convenientes, en base a las
evaluaciones a corto y mediano plazo. Dichos ajustes se realizaran en los planes detallados de
trabajo anuales de los proyecto.
2.1.3 Justificación del programa.
i. El quinto plan de la nación contemplaba la intensificación del Programa de
Desarrollo de la Ganadería Lechera en las Zonas Altas de la Región de los Andes,
considerándolo como Programa prioritario.
ii. La producción promedio nacional se había mantenido en 3,5 litros x vaca/día,
con un promedio de 210 vacas ordeñadas x día/año, y concentrada en la Cuenca del
Lago de Maracaibo; por lo cual era conveniente desarrollarla en otras áreas que
tuvieran distintas condiciones ecológicas. Se hizo indispensable incorporar de
inmediato a la producción lechera las zonas montañosas del país, estimando 100.000
Hectáreas en la zona alta de la Región de los Andes, con una media de sustentación
de 2 unidades animal por Hectáreas, y considerando un 60% del rebaño total en
producción, se estimaba que 120.000 vacas en lactancia por año, con una media de
alrededor de 3.000 litros por lactancia de 365 días producirían un aporte de
360.000.000 de litros de leche al año, lo cual cubría el déficit existente.
iii. Necesidad de suplantar los cultivos erosivos, en su mayor parte de bajo
rendimiento económico por una producción forrajera, la cual garantiza una mejor
protección de los recursos naturales renovables.
iv. La zona alta de Los Andes reúne condiciones naturales de orden Humano y
ecológico.
a) Humanas: Numerosos propietarios de pequeñas y medias extensiones con
tradición de oficio en el negocio ganadero.
b) Ecológicas: amplias extensiones, con climas, suelo y topografía acordes y en
estrecha relación óptima a las necesidades que las explotaciones pecuarias
ameritan.
v. Considerando que el tamaño promedio dela propiedad es de pequeña magnitud,
que existe una mano de obra familiar sub-utilizada y que los cultivos tradicionales
7
dan origen a una baja remuneración, es conveniente remplazar esta forma de uso de la
tierra por otra parte que garantice un mayor ingreso.
2.1.4 Estructura Organizacional PROGAL-ULA.
Para que los objetivos del programa se puedan llevar a cabo es indispensable contar con
niveles jerárquicos los cuales en este caso nacen en el seno de la ULA y terminan en el
entorno del desarrollo de las actividades productivas de las estaciones para comprender mejor
estos niveles se plasman en forma de organigrama. (Ver Fig.2)
RECTOR ULA
CONSEJO DE FOMENTO
VICERRECTOR ADMINISTRATIVO
DIRECTOR
PROGAL
ADMINISTRADORA
DEPARTAMENTO
DE FINANZAS
CONTADOR
PUBLICO
ESTACION EL
JOQUE
ESTACION
EXPERIMENTAL
SANTA ROSA
MEDICO VETERINARIO
TECNICO AGRONOMO
SANTA ROSATECNICO AGRONOMO
ESTACION EL JOQUE
OBREROS OBREROS
Fig. 2 Estructura Organizacional PROGAL-ULA. Fuente: PROGAL
8
2.2 Estación Experimental Santa Rosa.
A través de entrevista realizada al Técnico Agrónomo German Manrique (Manrrique,
2014), quien ocupa el cargo al momento de la entrevista de Jefe de personal y encargado de
todo lo referente al manejo de los animales y equipos de ordeño, se obtuvo la información
detallada sobre la estación experimental santa rosa.
La estación Experimental Santa Rosa forma parte del Programa de Ganadería de Altura
(PROGAL) esta fue fundada en 1966, actualmente se encarga de la obtención de leche de alta
calidad por medio del sistema de ordeño mecánico a mediana escala siendo los principales
surtidores de la empresa Lácteos Santa Rosa de la Universidad de los Andes así como
también de otras empresas a nivel de la región andina.
2.2.1 Ubicación y Extensión.
Se encuentra ubicada hacia la zona norte del estado Mérida, específicamente en el
Sector Santa Rosa a escasos minutos del Núcleo la Hechicera de la Universidad de los
Andes, a una altura aproximada de 1936 msnm. La Estación Experimental Santa Rosa
cuenta con un área de terreno de 12 hectáreas las cuales se encuentran completamente
productivas, y están distribuidas en áreas de pastoreo, cría de terneros y área de ordeño.
Cuenta con un ambiente de temperatura variable siendo el valor más alto registrado 23.4 °C
y el más bajo 16.4°C, así mismo luego de mediciones se establece que llueve alrededor de
1.800 mm de agua al año, siendo los meses más lluviosos Septiembre, Octubre y
Noviembre, se clasifica el ambiente desde ámbito ecológico, como Bosque montano muy
húmedo.
2.2.2 Productos.
La Estación Experimental Santa Rosa tiene un único producto ofertado, la leche líquida
la cual es obtenida del ordeño del ganado bovino de razas Holstein y Jersey, las cuales
poseen una genética de alto nivel que las hace ideales para su aprovechamiento en esta
rama de la ganadería.
9
2.2.3 Descripción del proceso de producción.
La estación cuenta con un sistema de ordeño mecánico a mediana escala, posee una
sala de ordeño cuya configuración se conoce como espina de pescado debido a la posición
en que se ubican los animales dentro de la estación de ordeño, aquí se ubican 16 animales
aunque solo se cuenta equipos para el ordeño de 8 animales simultáneamente por lo tanto la
preparación de las 8 vacas siguientes se realiza mientras las otras son ordeñadas.
El proceso de ordeño comienza con la llegada de los animales a la zona de reposo (Ver
Fig. 3), en este lugar se mantienen los animales alrededor de 20 minutos para que el
proceso de ordeño sea más eficiente. Una vez transcurrido el tiempo de reposo el sistema de
vacío es encendido la presión de vacío se hace circular a través de las tuberías por medio
de la apertura de la válvula ubicada en la entrada de la bomba, luego se verifica que la
presión de vacío sea la indicada para el sistema de ordeño, esto se hace por medio de
verificación visual del Vacuometro.
El funcionamiento del sistema de ordeño depende principalmente de los pulsadores los
cuales permiten el paso de presión de vacío hacia el juego de ordeño, su función es la de
generar la presión de vacío pulsante necesaria para extraer la leche del pezón. Las
pulsaciones son transferidas a la pezonera la cual debido a su diseño y disposición dentro
del casquillo genera la presión sobre el pezón que extrae la leche, esto se hace
reproduciendo de manera similar el movimiento generado por la succión de la boca del
ternero al alimentarse del seno de su madre.
La leche extraída cae en el colector el cual forma parte del juego de ordeño su función
es redirigir la leche en este caso hacia receptor de leche, cierta cantidad entra al medidor de
volumen el cual permite conocer cuanta leche produjo un determinado animal, una vez en
el receptor se aloja en el hasta alcanza un nivel considerable en este momento el sensor
ubicado dentro del receptor activa la bomba de leche, esta impulsa a través de la tubería
todo el fluido directo al tanque de almacenamiento donde se mantiene hasta su venta o
procesamiento. El tanque de almacenamiento cuenta con un sistema de movimiento y un
sistema de extracción de calor los cuales garantizan que la leche se mantendrá a la
temperatura indicada.
10
Fig. 3 Esquema básico del proceso productivo. Fuente: Propia
2.2.4 Distribución de planta.
La Estación Experimental Santa Rosa posee una distribución de planta sencilla en la
cual se pueden destacar dos zonas importantes como son la de ordeño y almacenamiento,
además de estas cuenta con zonas de almacenamiento de alimentos, sala de máquinas, áreas
de usos comunes como oficinas, área de obreros y cuartos para almacenamiento de
herramientas(Ver Fig. 4).
Principales áreas de la empresa
- Área de ordeño: Se conoce como el lugar en el cual es realizado el proceso de
extracción de leche de la ubre del animal, tiene los equipos necesarios para realizar
un ordeño eficiente e higiénico, garantizando así un producto de calidad. Cuenta
con una estación de ordeño configurada en forma de espina de pescado, que
permite el ordeño de 8 vacas simultáneamente y 8 en periodo de preparación.
- Área de almacenamiento de leche: aquí se ubica el depósito en el cual se almacena
la leche luego de ser ordeñada, posee un tanque de acero inoxidable refrigerado
que garantiza la conservación de las propiedades del producto.
- Sala de máquinas: aquí se disponen de manera ordenada los equipos de vacío que
generan la presión para el ordeño, así como también el calentador ideal para
realizar el lavado delos equipos.
- Sala de espera: con este nombre se conoce el lugar en el cual se mantiene a las
vacas antes de pasarlas a la estación de ordeño, cuenta con espacio suficiente para
Reposo de animales Alimentacion de animales
Ordeño Almacenamiento
11
garantizar el movimiento de los animales y así evitar el estrés perjudicial para el
ordeño.
Área de almacenamiento de alimentos: en esta área se conservan los alimentos
concentrados que serán suministrados posteriormente a los animales.
- Generación de energía: es el recinto donde se ubica la planta de generación de
energía, cuenta con las dimensiones necesarias para maniobrar el equipo y
garantizar su correcto funcionamiento
- Tránsito de animales: se conoce así a las áreas que no poseen equipos y por los
cuales se mueven los animales luego del ordeño para ser dirigidos a los potreros.
12
Almacenamiento de lecheSala de
máquinas
Deposito de alimentos
Baño
Generacion
de energía
Oficina
Ordeño
Deposito de Alimentos
Área de obreros
Sala de espera
Plano de distribución de planta estación experimental santa rosa
Elaborado por: Br. Jhon Albert Diaz Calderon
Fecha: 22/10/2014 Escala:
Estación experimental santa rosa
Fig. 4 Plano distribución de planta. Fuente: Propia
Tránsito de animales
13
CAPITULO III
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se exponen de forma escrita los trabajos previos desarrollados a la
investigación presente así como los conceptos referentes a sistemas de ordeño, mantenimiento
y gestión de mantenimiento.
3.1 Antecedentes.
En el proceso de revisión bibliográfica es necesario además de consultar textos de autor,
la exploración de trabajos ya elaborados que puedan servir como guía para la investigación en
desarrollo.
Así, en el 2013, Eduardo Rondón, en su Proyecto de Pasantías Especial definió que para
el desarrollo de las labores de mantenimiento es de suma importancia establecer planes
documentados que permitan a todo el que hace vida dentro de una empresa conocer los
equipos, las normas y procedimientos a implementar a la hora de realizar una determinada
labor de mantenimiento.
Por otra parte, Perla Morales, en 2012 en su Tesis Profesional estableció durante su
investigación las operaciones consideradas como críticas del proceso de ordeño desde el punto
de vista de la Zootecnia y el trato con los animales consiguiendo en él, puntos que deben ser
de vital importancia en los cuales tanto maquinas como personal humano debe actuar de
manera conjunta para garantizar un mejor desempeño de la operación.
En el mismo orden de ideas, José Quinche, en 2012 en su Proyecto de grado definió que
para que una empresa posea un sistema de mantenimiento confiable y eficiente es necesario un
proceso de gestión de mantenimiento enfocado en las necesidades operativas y capacidades
que posea la empresa. Y que al delimitar las actividades de mantenimiento, resulta
conveniente disponer de equipos codificados y documentación escrita detallada que oriente a
las mismas.
14
En el 2009, Gustavo Moreno, en su trabajo de grado estableció que a la hora de diseñar
las estrategias de un plan de mantenimiento bajo ciertos requerimientos en su contexto
operacional, es indispensable realizar un diagnóstico de la situación actual de los sistemas
verificando su estado y comportamiento durante su periodo de operación.
Previamente en 2008, Angy Patiño, en su tesis de grado estableció que a la hora de
realizar un análisis de equipos en el cual se deban responder ciertas preguntas como en el caso
del MCC, es necesario el uso de herramientas vinculadas con la metodología de diseño, las
cuales por medio de procedimientos permitan analizar el modo de fallo de un determinado
elemento.
Por último, en el 2004, Carlos Ocque, en su Proyecto de Grado estableció que para
realizar un correcto desarrollo de planes de mantenimiento es necesario que la estructura del
sistema de mantenimiento sea establecida de forma ordenada, siendo indispensable la
codificación de zonas y equipos para así poder realizar un mejor manejo de la información
concerniente al mantenimiento.
3.2 Fundamentos teóricos.
Durante el desarrollo de un trabajo de investigación es indispensable tener conocimiento
de ciertos conceptos referentes al área que se quiere estudiar, así como también de todo lo
concerniente a los procesos que forman parte del sistema de gestión de mantenimiento.
A. ¿Qué es el ordeño?
Se conoce como el procedimiento para extraer la leche de la vaca o de otros animales por
medios manuales o mecánicos, a través de la aplicación de presión a los pezones con la mano
o con un mecanismo de succión, se busca imitar la forma en que lo realiza el ternero (becerro)
(Blanco, 2002).
Según (Castro, 2002), existen tres tipos de ordeños: uno generado por el ternero o natural,
un segundo tipo del hombre al animal o manual y por último el que se hace por medio de
máquinas al animal conocido como ordeño mecánico, siguiendo los conceptos ofrecidos por
diferentes autores se explican estos tres tipos:
15
Ordeño natural: La cría del animal efectúa el ordeño sujetando al pezón entre la
lengua y el paladar (Ver Fig. 5), de esta forma toma el contenido del seno lactífero del
pezón comprimiéndolo desde la base, entre la lengua y el paladar para posteriormente tirar
hacia abajo, después dirige ligeramente la mandíbula a la parte superior del pezón,
permitiendo el llenado del pezón y el ciclo se repite (Thiel, Machine Milking, 1999).
Fig. 5 Ordeño natural. Fuente: www.pueblos-espana.org
Ordeño manual: Es la extracción de leche en intervalos regulares, llevada a cabo por
el hombre (Ver Fig.6) simulando movimiento que hace el ternero, se toma el pezón entre
la palma de la mano y con los dedos índice y pulgar y se presiona la base del pezón, de tal
manera que la leche que se encuentre en el pezón se impulse hacia abajo se hace
simultáneamente en dos glándulas mamarias (Perez, 1990).
Fig. 6 Ordeño manual. Fuente: <Fig. 7 Ordeño mecánico. Fuente:
www.parmalat.com.ve www.revista.consumer.es
Ordeño mecánico: Es la extracción de leche de la ubre por medio de una máquina de
vacío (Ver Fig.7), que funciona simulando la acción que ejerce el becerro al alimentarse.
La presión de vacío entra a una recamara formada por la parte exterior de la pezonera y la
interior del casquillo, al aplicarse vacío esta se abre y cierra oprimiendo el pezón y
extrayendo la leche del mismo (Smith, Milking sistem desing and performance, 1998).
16
Sistema de Ordeño Mecánico.
Con el pasar del tiempo la demanda creciente de productos hizo que la industria
desarrollara nuevas formas de obtener mayor beneficio con menos costos y más
eficientemente. El ordeño ha sufrido igualmente evolución siendo su más reciente etapa el
ordeño mecánico, el cual es el más usado en la producción mundial por ser más eficiente que
el ordeño manual. Su funcionamiento principal consiste en un conjunto de elementos
mecánicos y eléctricos, la parte que se pone en contacto con el pezón de la vaca es una vaina
de goma llamada también pezonera que simula la boca del becerro, esta vaina está incluida en
un casco metálico o de acrílico llamado concha a la cual está ajustada. Esta pezonera se abre y
cierra a consecuencia de la acción del pulsador (Grignan U. , 1990). Este mismo autor
estableció que luego de la implementación de un proceso y su posterior evaluación se
observan ciertos pros y contras, detallados a continuación:
Ventajas.
Mayor eficiencia de la mano de obra, se ordeñan mayor cantidad de animales por hora
hombre en comparación al ordeño manual, lo cual implica más litros de leche.
Reduce los problemas del personal ya que su ausencia no causa problemas tan graves,
puesto que el trabajo del ordeñador ausente es fácilmente realizable por otra persona
familiarizada con las máquinas para ordeño.
Mejores condiciones para controlar la higiene de la leche.
Mejora las condiciones de trabajo de los operadores puesto que el trabajo requiere
menos de esfuerzo físico.
Desventajas.
Requiere una inversión inicial elevada en equipos y obra civil.
Si los equipos adolecen de fallas mecánicas y no son manejadas con cuidado, puede
resultar contraproducente y afectar seriamente la salud de la glándula mamaria.
Requiere capacitar al personal para manejar de forma cuidadosa y eficiente el equipo.
Cierto porcentaje de animales con defectos anatómicos de la ubre no pueden adaptarse
a esta forma de ordeño.
17
Espacios necesarios para realizar el ordeño mecánico.
Existen 4 ambientes o departamentos necesarios para realizar correctamente el ordeño
mecánico, estos ambientes garantizan que el proceso se llevara de manera ordenada y
secuencial (Castro, 2002). A continuación se explican cada uno de estos ambientes:
Sala de espera: Es una dependencia anexa a la sala de ordeño que permite concentrar
a los animales para el ordeño (Ver Fig.8), esta permite ahorrar tiempo y facilitar la
estimulación del ganado (Smith, Milking sistem desing and performance, 1998).
Fig. 8 Sala de espera. Fuente: Propia
Sala de ordeño: es la dependencia donde se alojan las hembras para el ordeño, su
diseño e higiene son de vital importancia para la explotación, todas las fincas lecheras
deben disponer de sala de ordeño (Smith, Milking sistem desing and performance, 1998),
tengan ordeño mecánico o no, es importante que la estación de ordeño tenga paredes y
suelos fáciles de limpiar, suelos que favorezcan el drenaje de los líquidos, sistema
satisfactorio de iluminación y ventilación, abastecimiento de agua potable y suficiente
para la limpieza de los materiales de ordeño y de la sala, separación adecuada de los otros
recintos de la explotación para evitar fuentes de contaminación, accesorios y equipos
fáciles de limpiar y desinfectar.
Almacenamiento de leche: sirve para el almacenamiento y enfriamiento de la leche
recogida, el material de depuración y también los cantaros de ordeño limpios. Por razones
de higiene no debe tener ningún acceso al establo (Ver Fig. 9), así como tampoco ser
18
utilizado como cuarto de paso, lo mejor es que tenga una orientación al norte o al este, y
la distancia menor que recorrer desde el establo (Kleiber,1969).
Cuarto de máquinas y producción en frio: En el cuarto de máquinas se sitúan las
instalaciones de producción de vacío. Es recomendable un cuarto de 3, 0x 1,5 mts, deben
tener el frio asegurado poseer libre ventilación directa y suficiente. La apertura de
admisión de aire debe situarse en el lado protegido del sol y no en la zona de salida del
aire (Ambito rural, 2013).Ver Fig. 10
Fig. 9 Tanque de almacenamiento. Fig. 10 Cuarto de máquinas.
Fuente: Propia Fuente: Propia
Elementos básicos y accesorios que integran el sistema ordeño mecánico.
(Smith, Milking sistem desing and performance, 1998) Establece y define los elementos
necesarios que debe tener cualquier instalación de ordeño como son: Bomba de vacío,
Interceptor, Regulador, Vacuometro, Pulsador y Juego de ordeño. Se podría hablar de dos
sistemas en los que se distribuyen los equipos de acuerdo a su función:
a) Sistema de vacío y pulsación.
o Bomba de vacío: Genera el vacío necesario para que el sistema realice la extracción
de la leche de la ubre del animal, además de esto realiza otras funciones como son
masajear el pezón del animal durante la fase de descanso y ayuda a conducir la leche
por las tuberías (Grignan U. , 1990). Su funcionamiento depende principalmente de
un motor eléctrico el cual por medio de correas y poleas transmite un movimiento
rotatorio a la bomba obligándola a girar. Ver Fig. 11
19
Fig. 11 Bomba de vacío. Fuente: Propia Fig. 12 Válvula de vacío. Fuente: Propia
o Tuberías de aire y vacío: El aire que aspira la bomba precedente de toda la
instalación viene por las tuberías de aire y vacío que conectan la bomba con el resto
de los componentes de la instalación, por estas tuberías solo circula aire y por
ninguna circunstancia debe circular leche (Thiel, Machine Milking, 1999). Las
tuberías presentes en el ordeño mecánico son:
- Tuberías principales de aire: está situada entre la bomba de vacío y el depósito
sanitario.
- Tuberías de aire de pulsación: conecta la tubería principal con los pulsadores.
- Tuberías de aire del receptor: conecta la trampa sanitaria con el receptor.
o Válvulas de vacío: Es una válvula manual o automática, que permite la conexión o
desconexión de la bomba de vacío a las unidades de ordeño y otros dispositivos
dependientes de esta presión. (Castro, 2002). Ver Fig.12
o Vacuometro: Es un instrumento, normalmente mecánico, que mide el vacío (de
presión) a que está sometido el aire en el interior de la instalación. Son medidores de
presión diferencial (vacío), es decir miden la diferencia de presiones en el interior y
exterior de la instalación. (Ambito rural, 2013). Ver Fig. 13
o Interceptor: su principal función es la de evitar que líquidos o cuerpos solidos
puedan entrar en la bomba, para lo que está equipado con una válvula flotador guiada
(Smith, Milking sistem desing and performance, 1998). Ver Fig.14
20
Fig. 13 Vacuometro. Fuente: Propia Fig. 14 Interceptor. Fuente: Propia
o Regulador de vacío: Su función es mantener el nivel de presión negativa en el
sistema, evita que el nivel de vacío aumente y provoque daño en la glándula mamaria,
permite que se restablezca con rapidez el nivel deseado evitando fluctuaciones de
vacío que inducirían la presencia de mastitis (Ambito rural, 2013). Ver Fig.15
o Deposito sanitario: previene el contacto de la leche con el aire del sistema debido al
movimiento de líquido de un lugar a otro. Es el punto de unión donde se separa el
líquido en dos partes, la que tiene contacto con la leche, y la que no lo tiene (Ambito
rural, 2013). Ver Fig. 16
Fig. 15 Regulador de vacío. Fuente: Propia Fig. 16 Deposito sanitario. Fuente: propia
o Tubo largo de pulsación: Es un tubo o manquera que conecta el pulsador con el
colector y por medio del el cual se transmite las variaciones de presión (Grignan U. ,
1990).
o Pulsador: Es un dispositivo que alternativamente, según el ciclo de pulsación, deja
entrar aire o vacío en la cámara de pulsación para mover la pezonera (Grignan U. ,
1990).(Ver Fig.17)
21
b) Sistema de Ordeño.
o Juego de Ordeño: Es un conjunto que comprende las pezoneras y el colector, por
medio de este se hace el acople del pezón del animal al sistema de vacío.
Adicionalmente a estos dos elementos se cuenta con una cámara de distribución de
pulsaciones, tubo corto de leche y tubo corto de pulsación juntos hacen posible el
ordeño (DeLaval, 2014).Ver Fig. 18
Fig. 17 Pulsador. Fuente: Propia Fig. 18 Juego de ordeño. Fuente: Propia
o Tubo largo de leche: Es un tubo de goma o material plástico que evacua la leche
desde el colector, al depósito medidor (Ambito rural, 2013).
o Tubo de transporte de leche: Tiene como propósito fundamental el transporte de
manera eficiente de la leche del receptor al tanque de almacenamiento (DeLaval,
2014). (Ver Fig. 19)
Fig. 19 Tubo de transporte de leche. Fuente: Propia
o Medidor volumen de leche: Es un recipiente de cristal o plástico el cual está
situado entre el juego de ordeño y la conducción de leche y permite por medio de
una escala graduada medir la leche producida por cada animal en un ordeño
(Waikato milking systems, 2014). (Ver Fig. 20)
22
Fig. 20 Medidor de volumen de leche. Fuente: Propia
o Unidad final: Es el elemento encargado de recibir la leche obtenida durante el
proceso de ordeño, una vez que el nivel alcanzado es suficiente para garantizar el
correcto funcionamiento de la bomba de leche se envía una señal a la misma que
hace que se encienda enviando la leche al tanque de almacenamiento (DeLaval,
2014). Las partes principales de la unidad final son:
Receptor de leche: Es el recipiente donde se recibe la leche procedente de los
juegos de ordeño para luego hacer el traslado de este al tanque de
almacenamiento (Castro, 2002). Ver Fig.21
Bomba de leche: es una bomba de paletas movidas por un motor eléctrico, esta
situada en la parte inferior del receptor y al ponerse en funcionamiento arrastra
la leche desde el receptor y la lleva bajo presión al tanque de almacenamiento
(Castro, 2002). Ver Fig. 22
Fig. 21 Receptor de leche. Fuente: Propia Fig. 22 Bomba de leche. Fuente: Propia
A.2. Instalaciones de ordeño.
Según (DeLaval, 2014), para el correcto aprovechamiento higiénico de la leche, es
necesario que la explotación de las vacas, especialmente en establo corrido de tipo abierto, se
haga en plazas para el ordeño. Las plazas de ordeño en las explotaciones de establo corrido se
23
pueden clasificar en dos tipos la primera de ordeño tándem y la segunda de ordeño en forma
de espina de pescado.
a) Plazas de ordeño en tándem: Este tipo de configuración tiene los recodos uno de tras
del otro y el avance se realiza lateral, con lo que se le facilita el cambio de las vacas. En
este tipo de instalación se necesita de un espacio de unos 5,0x10 mts, con lo que se
alcanza una capacidad, de 60 a 100 vacas (DeLaval España, 2014).(Ver Fig.23)
Fig. 23 Sala de ordeño en tándem. Fig. 24 Sala de ordeño en espina de pescado.
Fuente: www.ambitorural.com Fuente: www.ambitorural.com
b) Plazas de ordeño en espina de pescado: Es la disposición oblicua de la plaza de
ordeño, en este sistema no se encuentran separadas las vacas, sino que forman un grupo
de ordeño con separaciones enrejadas en forma de sierra (DeLaval España, 2014). (Ver
Fig. 24)
El objetivo de esta sala es que la productividad sea alta y que el confort para las
personas y para los animales sea el mejor. Las explotaciones lecheras modernas exigen
salas de ordeño flexibles y concebidas en base a la experiencia práctica. Las salas en
espina de pescado han demostrado su alta eficiencia por décadas y han sido mejoradas
técnicamente.
Tipos de configuraciones del sistema en espina de pescado.
Según (Castro, 2002) la disposición de los animales en el área de ordeño para la
configuración en espina de pescado (Ver Fig. 25), se pueden clasificar como muestra a
continuación:
24
Fig. 25 Posibles configuraciones de sistemas de ordeño en espina de pescado. Fuente: www.uco.es
Características.
Las vacas entran en grupos y se paran ligeramente en ángulo pegadas cuerpo a cuerpo
unas con las otras.
Por medio del foso se acorta la distancia entre las ubres y el ordeñador lo cual acorta el
tiempo del trasladó del juego de ordeño, permitiendo que quede expuesta solo la parte
posterior del animal.
El ángulo que forman con la fosa determina la capacidad de la instalación, siendo
máxima cuando el mismo es de 90º, es decir, las vacas quedan perpendiculares a la fosa,
en este caso, la colocación de las pezoneras se realiza por entre las patas traseras y se
obtiene un rendimiento es de 8 a 10 vacas por bajada.
B. ¿Que se conoce como mantenimiento?
La Comisión Venezolana de Normas Industriales (SENCAMER, 1993) expresa en la
Norma COVENIN 3049-93 que el mantenimiento “es un conjunto de acciones que permiten
conservar o restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir
con un servicio determinado”. Esta norma contempla un método cuantitativo, para la
evaluación del sistema de mantenimiento en las empresas, para determinar la capacidad de
gestión de la empresa mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:
organización de la empresa, organización de la función de mantenimiento, planificación,
programación y control de las actividades de mantenimiento, competencia del personal.
25
Objetivo del mantenimiento.
Es lo que se desea obtener por medio de la implementación de labores de mantenimiento,
(SENCAMER, 1993) establece en su norma 3049-93 que “Es mantener un sistema productivo
en forma adecuada de manera que pueda cumplir su misión, para lograr una producción
esperada en empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de
servicio, a un costo global mínimo”.
a) Actividades de planeación.
Filosofía de mantenimiento: Es básicamente la de tener un nivel mínimo de
personal de mantenimiento que sea consistente con la optimización de la
producción y de la disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad
(Duffuaa, 2000). Para lograr esto (Duffuaa, 2000) indica que se requiere de una
combinación de estrategias como lo son:
- Mantenimiento correctivo
- Mantenimiento preventivo
o Con base en el tiempo o en el uso
o Con base en las condiciones
- Mantenimiento de oportunidad
- Detección de fallas
- Modificación del diseño
- Reparación general
- Reemplazo
Pronostico de la carga de mantenimiento: Es el proceso mediante el cual se
predice la carga de mantenimiento, en una planta dada la carga de mantenimiento
varia aleatoriamente ,pudiendo ser una función de la edad del equipo ,su nivel de
uso ,la calidad del mantenimiento al cual es sometido ,factores climáticos y la
destreza del personal de mantenimiento (Duffuaa, 2000).
Planeación de la capacidad de mantenimiento: Determina los recursos
necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento. Estos
26
incluyen mano de obra, materiales, repuestos, equipos y herramientas. También
deben incluirse la cantidad de trabajadores y sus habilidades (Duffuaa, 2000).
Programación del mantenimiento: Es el proceso de asignación de recursos y
personal para los trabajos que se deben realizar en ciertos momentos. Se debe
garantizar que el personal, las piezas y los materiales requeridos para la labor de
mantenimiento estén disponibles (Duffuaa, 2000).
b) Tipos de mantenimiento.
Las labores de mantenimiento realizadas a los diferentes activos de una empresa
pueden clasificarse como: Mantenimiento predictivo, Mantenimiento óptimo,
Mantenimiento circunstancial, Mantenimiento de oportunidad, Mantenimiento
programado, Mantenimiento por avería, Mantenimiento correctivo, Mantenimiento
rutinario y Mantenimiento preventivo. Para el caso en estudio solo compete conocer
ciertos conceptos, por tal motivo solo se definen los que serán aplicados en el desarrollo
de la investigación:
Mantenimiento correctivo: Es una forma de mantenimiento del sistema que se
realiza después de una falla o problema y permite restablecer la operatividad de los
equipos (Fygueroa, 1997).
Mantenimiento rutinario: Es el que comprende actividades sencillas
realizadas normalmente por el operador del equipo tales como: limpieza, ajustes,
calibración entre otras, su frecuencia de ejecución va desde realización diaria hasta
periodos de tiempo quincenales. (Cuartas Perez, 2008).
Mantenimiento preventivo: Se define como una serie de tareas planeadas
previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas
potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Es importante
señalar que según este concepto la lubricación, limpieza, el ajuste en los equipos
cuando está operando, cambio de fluidos de lubricación no califican como labores
de mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo implica paro del
sistema para realizar la reparación, estas deben ser realizadas con una previa
programación (Cuartas Perez, 2008).
27
Según (Duffuaa, 2000), el mantenimiento preventivo es enfoque preferido frente al
mantenimiento correctivo por cuatro razones principales:
La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación adecuada,
ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medición del desempeño.
Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódica pueden ayudar a
reducir la severidad de la falla y el posible efecto domino en otros componentes del
sistema del equipo.
En donde se pueda vigilar la degradación gradual de una función o parámetro, como la
calidad de un producto o la vibración de una máquina, puede detectarse el aviso de una
falla inminente.
Finalmente, hay importantes diferencias en costos tanto directos como indirectos
debido a la interrupción no planeada a menudo provoca un gran daño a los programas de
producción y a la producción misma.
El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y
confiabilidad del equipo. La disponibilidad del equipo puede definirse como la probabilidad
de que un equipo sea capaz de funcionar siempre que se le necesite. La confiabilidad de un
equipo es la probabilidad que un equipo esté funcionando en el momento t (Duffuaa, 2000).
Siendo su principal objetivo el de aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad de un
equipo llevando a cabo un mantenimiento planteado (mantenimiento preventivo). (Ver Fig.
26)
Mantenimiento
preventivo
Basado en las
condiciones
Con base en la
estadística y la
confiabilidad
Fuera de línea
En linea
Con base en el
tiempo
Con base en el
uso
Fig. 26 Categorías del mantenimiento preventivo. Fuente: (Duffuaa, 2000)
28
C. Gestión de mantenimiento.
Incluye todas aquellas actividades de gestión que determinan los objetivos o prioridades
de mantenimiento (que se definen como las metas asignadas y aceptadas por la dirección del
departamento de mantenimiento), las estrategias (definidas como los métodos de gestión que
se utilizan para conseguir esas metas u objetivos), y las responsabilidades de en la gestión
(Parra, 2012). El proceso de gestión se divide en dos partes fundamentales:
Definición de la estrategia de mantenimiento: esta requiere definir todos los objetivos
de mantenimiento. Se deben generar planes de mantenimiento que estén alineadas con
los planes de negocio de la empresa, esto condiciona la consecución de los objetivos de
mantenimiento.
La implementación de la estrategia de mantenimiento: tiene un nivel de importancia
diferente y tiene que ver con la habilidad de asegurar los niveles adecuados de
formación del personal, de preparación de los trabajos con la selección de las
herramientas adecuadas para realizar las diferentes tareas.
Eficacia y eficiencia de la gestión.
La eficacia de la gestión de mantenimiento muestra la bondad con que el departamento
consigue los objetivos impuestos en base a las necesidades de la empresa, la gestión de
concentra en lo correcto de los procesos que se emprenden y en que los procesos produzcan el
resultado esperado (Parra, 2012).
La eficiencia de nuestra gestión, que debería ser menos importante que la primera desde el
punto de vista organizacional, se trata de actuar o producir con el mínimo esfuerzo,
minimizando derroche y desperdicios de recursos, y los gastos asociados a los mismos (Parra,
2012).
Principios básicos a tomar en cuenta en la definición de estrategias de mantenimiento.
Una vez que se conoce la necesidad de implantar un plan de mantenimiento en una
determinada empresa es de suma importancia plantear ciertos puntos como lo son:
Obtención, partiendo de los objetivos corporativos del negocio, buscar los resultados y
políticas de mantenimiento al más alto nivel. Los objetivos deben incluir valores estimados
29
e realistas para variables como: disponibilidad de los equipos, fiabilidad, seguridad, riesgo,
presupuesto disponible para mantenimiento entre otros. Todos los objetivos deben ser
comunicados al personal involucrado en el mantenimiento.
Determinación del desempeño o rendimiento actual de las instalaciones productivas.
Determinación de los medidores claves a considerar para la evaluación del rendimiento
de las instalaciones .las mejoras a conseguir se basaran en esta serie de medidores
aceptados por la dirección de operaciones y de mantenimiento.
Establecimiento de una serie de principios que conducirán la implementación de la
estrategia y que condicionaran la posterior planificación, ejecución, evaluación, control y
análisis para la mejora continua de las actividades de mantenimiento.
D. Planificación del trabajo de mantenimiento.
Es el uso de un método sistemático y organizado de análisis de trabajo y disponerlos de tal
manera, que tanto los hombres como las actividades se utilicen de la forma más racional
posible (Duffuaa, 2000).
Identificación de zonas o áreas de la empresa.
Según (Cuartas Perez, 2008), se basa en determinar las áreas de la empresa donde se
realizaran las actividades determinadas según el plan de mantenimiento.
Es usual que la división en zonas internas de la empresa, este relacionada con los
objetivos de la misma, por lo que para realizar esta tarea se debe contar con la máxima
información posible, lo que provoca en ciertos casos conflictos de competencia no solo con
representante de la seguridad de las instalaciones sino con el personal directico de la empresa
a mantener. La división en áreas o zonas nos permitirá en definitiva la ubicación física de los
sistemas y/o equipos a los que se tendrán que aplicar las técnicas de mantenimiento adecuadas.
Inventario técnico.
La función de este punto es recabar de una manera concisa, toda la información posible de
las unidades que componen el sistema a mantener, anotando tanto los datos de la placa de
identificación de los equipos como desglosando los puntos más importantes que reporten los
catálogos disponible entregados por el fabricante o instalador. Los datos que debería contener
30
la información es la siguiente: nombre y función de los equipos, sistema del que dependen,
ubicación física, marca, modelo, serial (de no poseerlo número de equipo), condiciones
eléctricas y mecánicas importantes y en general todas aquellas que se consideren útiles (Dale,
2009).
Auditoría técnica.
Tiene como finalidad básica determinar las condiciones reales de funcionamiento de cada
uno de los equipos de los sistemas a mantener. La auditoría técnica debe realizarse siempre en
función de las prioridades por lo que es importante dar un rango a cada equipo dentro del plan
de trabajo. La información completa y segura del estado real del equipo debe ser supervisada
por el responsable adecuado del área de trabajo de mantenimiento, debido a su experiencia y
conocimiento, y además reportada por escrito con la frecuencia de inspección que indicara la
prioridad expresada (Dale, 2009).
31
CAPITULO IV
MARCO METODOLOGICO
En este capítulo se muestra de manera secuencial, organizada y detallada la forma como
se estructura el planteamiento metodológico para la realización del diagnóstico y desarrollo de
los planes de mantenimiento de los equipos e infraestructura de la Estación Experimental
Santa Rosa de PROGAL.
4.1. Tipo de investigación.
Para definir el tipo de investigación a emplear es importante conocer que debe ir de
manera metódica y sistemática, buscando siempre dirigirse a la solución del problema o
pregunta, por medio de la generación de nuevos conocimientos, que signifiquen la solución
de dicho problema.
4.1.1. Según el propósito de la investigación.
Se dice que es del tipo APLICADA ya que se busca el conocer para hacer, actuar,
y en este caso para plantear los planes tanto de operación como de mantenimiento del
sistema (Shuttlerworth, 2014).
4.1.2. Según el diseño de la investigación.
El tipo de investigación según el diseño que será usado se basa en una
investigación del tipo DOCUMENTAL, según (Arias, 2006) “Es un proceso basado en
la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de datos secundarios, en
decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes documentales:
impresas, audiovisuales o electrónicas. Como en toda investigación, el propósito de
este diseño es el aporte de nuevos conocimientos”.
4.1.3. Según el nivel de investigación.
El tipo de investigación a desarrollar se califica como DESCRIPTIVA la cual
según (Arias, 2006), “consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo
o grupo, con en el fin de establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de
32
este tipo de investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad
de los conocimientos se refiere.”
4.2. Diseño de la Investigación.
El diseño se basa en una investigación de CAMPO la cual es definida por (Arias, 2006)
como aquella que consiste en la recolección de datos directamente de los sujetos
investigados, o de la realidad donde ocurren los hechos(datos primarios), sin manipular o
controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la información pero no altera las
condiciones existentes.
4.3. Instrumentos de recolección de datos.
La investigación requiere de un análisis de ciertos datos como son condiciones
operativas, jornadas de trabajo y mantenimiento entre otros para esto es necesario recabar la
información directamente del personal.
Observación directa por medio de la cual se hace una revisión visual de todas las
actividades, áreas y procesos que ocurren dentro del ciclo productivo para tener así un
conocimiento amplio del mismo.
Las encuestas permiten establecer la forma correcta de una determinada actividad y
luego evaluar su cumplimiento, al ser cerrada la recopilación de datos es más certero
manteniendo las respuestas dentro del rango requerido y dando una cierta libertad de
acotar puntos relevantes obviados en la encuesta. Ver ANEXO 4 y 5.
Entrevistas no estructuradas se hace por medio de una serie de conversaciones no
formales entre el entrevistador y los trabajadores o expertos del área, que faciliten
conocer necesidades y nivel de alcance que se desea lograr.
Tablas que permiten analizar de manera más completa los datos obtenidos, al ser
agrupados en forma ordenada permite un mejor tratamiento de los datos.
4.4. Instrumentos de análisis de datos.
Para procesar la información recopilada se plantea utilizar la Norma COVENIN 2500-
93 que lleva por título “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la
33
industria”, porque contempla un método cuantitativo, para la evaluación de sistemas de
mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la
empresa en lo que respecta a mantenimiento mediante el análisis y calificación de los
factores. Obteniendo luego de la aplicación su puntuación porcentual global, su fundamento
está en la división del mantenimiento en doce (12) principios básicos los cuales son
subdivididos y evaluados en base al uso de deméritos los cuales permiten obtener un
aspecto parcial referido a un dicho principio básico, los cuales por su omisión o incidencia
negativa hacen que la efectividad del principio no sea la deseada ocasionando como
consecuencia una disminución en la puntuación total del principio.
La subdivisión que plantea la norma para su evaluación se establece por áreas, en las
cuales se consideran todos aquellos factores que pudieran influir en el desempeño de la
gestión de mantenimiento de la empresa en estudio, a continuación se muestra la división
en forma ordenada:
Área I. Organización de la empresa
Área II. Organización de mantenimiento
Área III. Planificación de mantenimiento
Área IV. Mantenimiento rutinario
Área V. Mantenimiento programado
Área VII. Mantenimiento correctivo
Área VIII. Mantenimiento preventivo
Área IX. Mantenimiento por avería
Área X. Personal de mantenimiento
Área XI. Apoyo logístico
Área XII. Recursos
Una vez aplicada esta norma podemos obtener la puntuación global de la función de
mantenimiento con la cual al situar dicho valor en la tabla provista por la norma podemos
observar la ubicación de la empresa de acuerdo a la situación de mantenimiento y poder
tomar las medidas correspondientes para mejorarla.
34
Así también, una vez que se maneje los diferentes datos relacionados a los equipos que
se seleccionen, se analizaran y verificaran por medio del uso de herramientas estadísticas
como tablas de las frecuencias relativas o absolutas de fallas, Matriz FODA. Para poder
conocer los equipos cuya prioridad de atención es mayor se aplicaran dos métodos de
Análisis de Criticidad como son el Método de Flujograma de criticidad y el Modelo de
Criticidad Semicuantitativo. Luego de esto para poder determinar los tipos de fallas que
presentan los equipos se implementara la metodología AMFE la cual se basa en
determinar tres parámetros fundamentales para posteriormente determinar el índice de
prioridad, el cual provee la preferencia con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando elementos críticos.
La matriz FODA consiste en crear como su nombre lo dice una tabla o matriz en la
cual convergen cuatro parámetros como son: Fortalezas (factores críticos positivos con los
que se cuenta), Oportunidades (aspectos positivos que podemos aprovechar utilizando
nuestras fortalezas), Debilidades (factores críticos negativos que se deben eliminar o
reducir) y Amenazas, (aspectos negativos externos que podrían obstaculizar el logro de
nuestros objetivos). Básicamente se podría ejemplificar como si se tomara una
“radiografía” de una situación puntual de lo particular que se está estudiando en la empresa.
Las variables analizadas y lo que ellas representan en la matriz son particulares de ese
momento. Luego de analizarlas, se deberán tomar decisiones estratégicas para mejorar la
situación actual en el futuro. Esta herramienta permite conformar un cuadro de la situación
actual del objeto de estudio (persona, empresa u equipo) permitiendo de esta manera
obtener un diagnóstico preciso que permita, en función de ello, tomar decisiones acordes
con los objetivos y políticas formulados.
Por su parte, el Análisis de Criticidad es una herramienta que permite identificar y
jerarquizar de acuerdo a su importancia los activos de una instalación sobre los cuales vale
la pena dirigir recursos ya sea humanos económicos o tecnológicos, con el podemos
determinar la importancia y las consecuencias de los eventos potenciales de fallas de los
sistemas de producción dentro del contexto operacional en el cual se desempeña, los
motivos de la priorización pueden variar según las oportunidades y necesidades de la
empresa los principales criterios pueden ser la búsqueda de una flexibilidad operacional,
35
conocer el efecto en la continuidad operacional o el efecto en la calidad del producto, efecto
en la seguridad, ambiente e higiene, costo de paradas y del mantenimiento, frecuencia de
fallas /confiabilidad, condiciones de operación, flexibilidad/accesibilidad para inspección y
mantenimiento, requerimientos y por último disponibilidad de repuestos.
Para tal motivo se plantea usar dos métodos debido a su practicidad y fácil aplicación,
el primero de estos dos es el Método del Flujograma de Análisis de Criticidad este presenta
una técnica que hace referencia a un análisis puramente cualitativo sobre la jerarquía de los
equipos de producción. (Parra, 2012), establece como podemos observar en la Fig. 27, que
el resultado del proceso es una clasificación de los equipos por categorías usando letras o
números siendo los equipos de mayor prioridad los tipo A. Para llegar a esa clasificación
final se procede de forma secuencial al realizar una serie de preguntas al equipo natural de
trabajo conformado en la empresa para tal fin. La secuencia marca la importancia que da el
equipo de trabajo a cada atributo que se analiza a la hora de establecer la prioridad del
mismo. De alguna forma, el orden en la secuencia marca el peso que damos en nuestra
gestión a cada uno de los atributos.
Fig. 27 Modelo de flujograma de criticidad. Fuente: (Parra, 2012)
De cada pregunta existen tres respuestas posibles A, B o C que nos sirven para
caracterizar al equipo. La primera hace referencia al medio ambiente (E), cuando un equipo
falla y el efecto producido genera problemas que de una u otra forma pudiesen afectar a la
salud de las personas y del medio ambiente, por los cuales se debiera recurrir a las
36
autoridades públicas. Las cuestiones de seguridad (S) se consideran cuando las fallas en los
activos pueden provocar problemas en la realización de las actividades debido a accidentes.
La calidad (Q) es la siguiente cuestión que debe evaluarse, las fallas de calidad también
pueden producir un importante impacto externo, o una imagen muy negativa de la
compañía en el mercado, esta se origina una vez que el producto está en manos del cliente
final. El tiempo de trabajo de un activo (W) también puede condicionar su criticidad.
Dependiendo del número de turnos a considerar se establecen las opciones. En algunas
ocasiones el trabajo extra que se requiere para el mantenimiento correctivo de activos,
como media, también se puede considerar dentro de este criterio. La entrega (D) de un
producto es un criterio relacionado con el impacto operacional de una falla del activo
debiéndose considerar aquellos que predicen situaciones inesperadas en la empresa. La
fiabilidad (F) se introduce como criterio igualmente en el flujograma y toma en cuenta la
frecuencia de falla que pueda existir en un activo que no se mantiene correctamente. La
mantenibilidad (M), o aptitud del activo para ser mantenido, está relacionado con el tiempo
medio necesario para reparar una determinada falla en el sistema es el último criterio que
debe ser tenido en cuenta.
El segundo método o Modelo de Criticidad Semicuantitativo “CTR” (criticidad total
por riesgo) es un proceso de análisis, bastante sencillo y práctico, soportado en el concepto
del riesgo, entendido como la consecuencia de multiplicar la frecuencia de una falla por la
severidad del mismo. Este método ha sido ampliamente desarrollado por consultoras y
empresas internacionales (Woodhouse, 1994) y adaptado a un número importante de
industrias. A la hora de jerarquizar los sistemas del modelo CTR es necesario el uso de
ciertas expresiones a continuación se presentan de forma detallada:
Dónde:
Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C), se obtiene a partir de la
siguiente expresión:
37
Siendo:
IO = Factor de impacto en la producción
FO = Factor de flexibilidad operacional
CM = Factor de costes de mantenimiento
SHA = Factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente
La expresión final del modelo de priorización de CTR será la siguiente:
La selección de los factores ponderados se realiza con la participación de las distintas
personas involucradas en el contexto operacional de la empresa (operaciones,
mantenimiento, procesos, seguridad y ambiente). Se le asignan a cada equipo los valores
correspondientes a cada uno de los factores que integran la expresión de Criticidad Total
por Riesgo (expresión (3)). Para obtener el nivel de criticidad de cada equipo/sistema, se
toman los valores totales de cada uno de los factores principales: frecuencia y
consecuencias de las fallas y se ubican en la matriz de criticidad (Ver Fig.28):
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
4 MC MC C C C
3 MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1
NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA <
Fig. 28 Matriz de criticidad propuesta por el modelo CTR. Fuente: (Parra, 2012)
Área de sistemas No Críticos (NC)
Área de sistemas de Media Criticidad (MC)
Área de sistemas Críticos (C)
38
4.5. Herramientas básicas para determinar las causas de falla.
A la hora de realizar un análisis de fallas es necesario determinar las causas que lo
generan, para tal motivo se hace uso de ciertas herramientas, entre las cuales se pueden
mencionar las siguientes: Histogramas de frecuencia, Método Kepner-Trogoe, Diagrama de
Ishikawa, Diagrama de Pareto, Análisis de causa raíz y Análisis modal de efectos y fallas.
Existe una gran variedad de métodos para la determinación de causas de fallas de activos,
para el caso en estudio se implementara el método de Análisis Modal de Efectos y Fallas el
cual es una metodología que se aplica a la hora de diseñar nuevos productos, servicios o
procesos, de igual manera permite priorizar los equipos a los cuales se les debe prestar más
atención a la hora de realizar el mantenimiento debido a su frecuencia de falla y porque
revisten una gravedad de falla importante. Su finalidad es estudiar las posibles fallas futuras
(“modos de falla”) de nuestro equipo para posteriormente clasificarlos según su importancia.
A partir de ahí, se obtiene una lista que sirve para priorizar cuáles son los modos de falla más
relevantes que debemos solventar bien por ser más peligrosos, más molestos para el usuario,
más difíciles de detectar o más frecuentes (Bernal, 2013).
Antes de elaborar el análisis es importante conocer ciertos términos a fin de poder definir
los parámetros necesarios para el estudio, a continuación se presentan dichos términos:
Gravedad (G): Mide el daño normalmente esperado que provoca la falla en
cuestión, según la percepción del cliente. También cabe considerar el daño máximo
esperado, el cual sería asociado a su probabilidad de generación (Besterfield, Control de
calidad, 2009).
Frecuencia (F): Según (Besterfield, Control de calidad, 2009), mide la
repetitividad potencial u ocurrencia de una determinada falla, es lo que en términos de
fiabilidad o de prevención se llama probabilidad de aparición de una falla.
Detectabilidad (D): Este concepto es esencial en el AMFE, ya que si durante un
proceso se produce una falla o cualquier salida defectuosa, se trata de averiguar cuan
probable es que no lo “detectemos”, pasando a etapas posteriores, generando problemas
y llegando en último término a afectar el cliente (Besterfield, Control de calidad, 2009).
39
Índice de prioridad de riesgo: Es un valor que establece una jerarquización de
los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, gravedad y
detectabilidad, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando elementos críticos (Besterfield, Control de calidad, 2009). La expresión
para estimar dicho valor es la siguiente:
Para la aplicación del método es necesario establecer el nivel de profundidad al cual se
llegara con el análisis, siendo de gran importancia para su definición la cantidad información
referente a registros de fallas u otra información que se tenga, ante la carencia de catálogos
técnicos o de despiece la profundidad de análisis debe ser por equipo ya que profundizar de
más seria poco productivo y podría generar problemas a futuro.
El método debe ser aplicado exclusivamente a aquellos equipos cuyas características de
ubicación o frecuencia de fallas los hacen críticos dentro del ciclo productivo. En el caso de
AMFE para equipos se establecen parámetros a considerar, y que permiten determinar el
número de prioridad de riesgo (NPR) como lo son la gravedad, frecuencia y detectabilidad
(Tabla 1, 2 y 3, respectivamente). A continuación se muestran los criterios para su evaluación:
Tabla 1 Clasificación de la gravedad del modo de falla. Fuente: Propia
Gravedad Criterio
Valor
Muy baja
Si la falla produjo un efecto perceptible en el rendimiento del
producto o servicio. El tiempo de demora en la entrega no excede 60
minutos con lo cual se establece que el cliente no podía detectar la
falla.
1
Baja
Si la falla género como consecuencia en el cliente un ligero
descontento, debido a un tiempo de retraso en la entrega entre 1 y 3
horas.
2-3
Moderada
La falla causo al cliente cierto descontento (retrasos) y a su vez re-
procesos, los tiempos exceden las 3 horas pero sin pasar las 6 horas. 4-5
Alta
Debido a la naturaleza de la falla se generó en el cliente un alto
grado de insatisfacción, en este caso el retraso es perceptible siendo el
retraso superior a las 6 horas y teniendo como límite las 12 horas.
6-8
Muy alta
La falla origino una total insatisfacción del cliente, pudiendo llegar a
suponer un riesgo para la salud o incumplimiento de la normativa en
cuanto a calidad del producto a entregar. Los tiempos exceden las 24
horas.
9-10
40
Tabla 2 Clasificación de la frecuencia de ocurrencia del modo de falla. Fuente: Propia
Frecuencia Criterio
Valor
Muy baja La falla se presenta una vez trimestral. 1
Baja La falla ocurre una vez al mes. 2-3
Moderada La ocurrencia de la falla se establece en una vez por semana. 4-5
Alta Las fallas se presentan tres veces por semana. 6-8
Muy alta La falla se presenta en todos los días. 9-10
Tabla 3 Clasificación de la facilidad de detectabilidad de modo de falla. Fuente: Propia
Detectabilidad Criterio
Valor
Baja Imposible detectar la falla sin realizar un estudio previo. 1-3
Moderada La falla puede ser detectada pero requiere de un tiempo de una
jornada completa de trabajo (4 am -6pm).
4-6
Alta La falla puede ser detectada en un tiempo corto (2 a 3 horas). 7-8
Muy alta La falla se detecta rápidamente, no requiere de más de media
hora para su identificación.
9-10
Estos valores permiten completar el análisis, esto se logra llenando el formato establecido
por (Fundibeq, 2012) (Ver anexo 6), el cual permite estudiar cada equipo por separado
estableciendo responsabilidades y detallando cada posible falla, sus consecuencias y posibles
causas.
Según (Perez P. , 2010) existen tres tipos de análisis modal de efectos y fallas enfocado en
las necesidades del estudio: el primero AMFE de diseño, AMFE de proceso y el último de
estos AMFE de equipos. Para el desarrollo de la investigación se considera que es método más
aplicable es el AMFE de equipo descrito a continuación:
AMFE de equipo: Se usa para analizar los elementos de máquinas. Se enfoca hacia los
modos de falla asociados con la probabilidad de falla de las partes o componentes con objeto
de tomar acciones preventivas.
41
4.6. Metodología del trabajo.
El proyecto se establece en una estructura por etapas, siguiendo un orden secuencial y
lógico permitiendo que la investigación sea consecuente con las necesidades planteadas, en la
Fig.29 se explica de manera esquemática dicha metodología:
Fig. 29 Esquema de metodología empleada
a) Revisión bibliohemerografica: Para poder desarrollar la investigación es necesario
adquirir ciertos conocimientos relacionados con el área en estudio para esto se hace
revisión de textos bibliográficos, de igual manera para poder establecer parámetros de
comparación referente al campo de mantenimiento se emplean norma COVENIN, así
Desarrollo de los planes de mantenimiento, especificando tipos de mantenimientos sugeridos
Desarrollo de manuales de los equipos
Redaccion de los procedimientos de mantenimiento
Elaboracion de planos de distribucion de planta
Identificacion de los equipos criticos del sistema productivo
Desarrollo o adecuación del sistema de Gestión de Mantenimiento, de acuerdo a requerimientos de producción.
Diagnostico de la condicion operativa de los equipos seleccionados.
Revision bibliohemerografica refererente al campo donde se desarrolla la investigacion.
42
mismo para conocer los parámetros operativos de los equipos se hace uso de todo
documento técnico que pueda aportar detalles de su funcionamiento y cuidados.
b) Diagnóstico de la condición operativa de los equipos seleccionados: para esto se hará
uso métodos de recolección de datos como lo son encuestas y entrevistas con todo el
personal que labora en la empresa, para poder determinar parámetros como conocimiento,
habilidades en el área de mantenimiento y ponderación que otorga el personal al
desempeño de cada equipo.
c) Desarrollo o adecuación del sistema de Gestión de Mantenimiento, de acuerdo a
requerimientos de producción: utilizando herramientas de observación directa se
determinan las características que requiere el sistema de mantenimiento para obtener el
rendimiento esperado de los equipos.
d) Identificación de los equipos críticos del sistema productivo: por medio de técnicas de
análisis y basándose en la frecuencia de fallas se determina aquellos equipos que forman
parte del sistema y que requieren un mayor cuidado a la hora de operar debido a su posición
en la línea de producción utilizando la herramienta Análisis de Criticidad.
e) Elaboración de planos de distribución de planta: por medio del uso de la herramienta
computacional AutoCAD se determinan las dimensiones y configuración de zonas con que
cuenta la empresa para el desarrollo de su actividad productiva, de igual forma permite
analizar si es la más correcta desde el punto de vista del manejo de los animales.
f) Redacción de los procedimientos de mantenimiento: para delimitar las operaciones de
mantenimiento preventivo y correctivo a que debe ser sometido cada equipo, partiendo de
las actividades de mantenimiento indicadas desde la aplicación de la herramienta AMFE
que orienta cuales son las actividades de mantenimiento que se deben en cada equipo
crítico seleccionado.
g) Desarrollo de manuales de los equipos: se desarrollan para poder tener una base técnica
de cada equipo donde se pueda consultar cualquier parámetro operativo que se requiera.
h) Desarrollo de los planes de mantenimiento: se desarrollan los planes de mantenimiento
preventivo de los equipos que forman parte tanto del sistema productivo como aquellos que
son usados en labores diarias.
43
CAPITULO V
ANÁLISIS Y RESULTADOS
En el presente capítulo se muestran todos los parámetros tomados en cuenta en el análisis
de equipos, se especifican las herramientas consideradas en la Norma COVENIN para la
realización de fichas técnicas, estas permiten que las labores de mantenimiento preventivo se
realicen de manera efectiva al mantener un inventario ordenado de equipos. De igual manera
se hace un análisis de los resultados obtenidos luego de la aplicación de las técnicas
seleccionadas.
5.1. Diagnóstico contexto situacional actual de la Estación Experimental Santa Rosa
del Programa de Ganadería de Altura (PROGAL) – Organización de Mantenimiento.
Para poder dar un informe sobre la situación actual que presentaba la organización de
mantenimiento de PROGAL específicamente la estación experimental Santa Rosa, se hizo
uso de la norma COVENIN 2500-93 que lleva por nombre “Manual para evaluar los
Sistemas de Mantenimiento en la Industria”, la cual establece los criterios y puntos a tomar
en cuenta en la evaluación (Ver Anexo 2), por medio de esta se puede asignar valores
porcentuales a los diferentes propósitos con que deben contar, separando por áreas para tener
un mayor alcance y así poder determinar el punto que debe ser atacado en el diseño de los
planes de mantenimiento. El formato de evaluación permitió ver de manera numérica y grafica
la puntuación porcentual global que presentaba el sistema de mantenimiento (Ver Anexo 3).
En la Tabla 1 plasmada a continuación se muestran un resumen de los resultados obtenidos en
la evaluación de la ya mencionada norma:
Tabla. 4 Resumen evaluación norma COVENIN 2500
Área evaluada
Total
obtenible
Total
deméritos
por área
Cumplimiento
del propósito
(%)
Conclusión
I.
ORGANIZACIÓN
DE LA EMPRESA
150
120
20
La organización no cuenta con un
organigrama por departamentos acorde a
su estructura. Las diferentes funciones
no se encuentran de forma escrita, lo
que dificulta el reconocimiento de
responsabilidades y funciones. La línea
44
I.
ORGANIZACIÓN
DE LA EMPRESA
150
120
20
de autoridad está bien definida y se
sobreentiende. La omisión y/o
duplicidad de funciones está presente en
casi todas las áreas de producción. Por
su parte, la administración reporta que
existe una estructura técnica para la
administración, recolección,
almacenamiento, y procesamiento de
información requerida para el sistema
productivo, a pesar de que no se
manejan formatos de registros. No se
cuenta con medios para el
procesamiento de información en base a
los resultados que se quieren obtener.
II. ORGANIZACIÓN
DE
MANTENIMIENTO
200 175 13
La función de mantenimiento no se
encuentra definida ni ubicada dentro de
la organización y no posee un
organigrama para dicho departamento.
Las funciones del personal de
mantenimiento no se encuentran
escritas. La línea de autoridad no se
encuentra bien definida, por otra parte el
personal de mantenimiento conoce de
sus funciones aunque con existencia de
solapamiento de funciones, el personal
es capaz de resolver problemas
rutinarios sin necesidad de comunicar a
los niveles superiores. La información
que es recabada no posee un sistema que
permita su manejo correctamente a fin
de programar futuras labores de
mantenimiento, no existen formatos
normalizados para llevar para la
comunicación entre diferentes unidades
de la empresa.
III.
PLANIFICACION
DE
MANTENIMIENTO
200 200 0
Dentro de la organización no están
establecidos los objetivos y metas en
cuanto a las necesidades que presentan
los objetos de mantenimiento. La
gerencia no ha establecido una política
general que involucre su campo de
acción, su justificación, los medios y
objetivos que persigue. No se cuenta con
un sistema de señalización o
codificación lógico que permita registrar
la información del proceso o cada línea,
maquina o equipo.
IV.
MANTENIMIENTO
RUTINARIO
250 235 6
La organización de mantenimiento no
tiene preestablecidas las actividades
diarias ni semanales, de igual manera no
se encuentran asignados los ejecutores
45
IV.
MANTENIMIENTO
RUTINARIO
de dichas acciones. No se cuenta con
procedimientos para que las acciones de
mantenimiento rutinario se ejecuten en
forma organizada. No se cuenta con un
stock de materiales ni herramientas de
mayor uso para la ejecución de este tipo
de mantenimiento. Las acciones de
mantenimiento rutinario se realizan de
forma que no interrumpan el proceso
productivo. El mantenimiento rutinario
se realiza sin contar con un sistema que
identifique el programa de
mantenimiento, la programación de
mantenimiento no está definida de
manera clara y detallada. No existe un
documento donde se indique el
programa de mantenimiento rutinario.
No se dispone de mecanismos que
permitan llevar registros de fallas,
causas, tiempos de parada, materiales y
herramientas utilizadas. No se tienen de
medidas necesarias para verificar que se
cumplan las acciones de mantenimiento
rutinario programadas.
V.
MANTENIMIENTO
PROGRAMADO
250 250 0
La organización de mantenimiento no
cuenta con procedimientos para que las
acciones de mantenimiento programados
se lleven a cabo de forma organizada.
No se tiene un programa en el cual se
especifique las acciones donde se
incluya la frecuencia a ser realizada
sobre los objetos de mantenimiento. Por
otra parte no se tienen previsto estudios
para realizar las cargas de trabajo de los
equipos basándose en instrucciones de
mantenimiento provistas por el
fabricante, algún usuario o por
experiencias conocidas. No se tienen
establecidas instrucciones detalladas
para revisar cada elemento de los objetos
sujetos a acciones de mantenimiento en
las cuales se indiquen frecuencia
establecidas para dichas revisiones, y
distribuidas en un calendario anual. La
empresa no posee mecanismos eficientes
para llevar a cabo el control y la
evaluación de las actividades de
mantenimiento enmarcadas en la
programación.
VII.
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
250 230 8
La organización no cuenta con una
infraestructura y procedimientos para
que las acciones de mantenimiento
correctivo se lleven a cabo en forma
46
VII.
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
planificada. Las actividades de
mantenimiento se realizan siguiendo una
secuencia programada de manera que
cuando ocurra la falla no se pierda
tiempo ni separe la producción aun
cuando no se tiene establecido la
programación de ejecución de las
acciones de mantenimiento correctivo,
así mismo no se siguen criterios de
prioridad según el orden de importancia
de las fallas, para la programación de las
actividades de mantenimiento
correctivo. No se posee un sistema de
control para conocer cómo se ejecuta el
mantenimiento correctivo. No se tienen
formatos, planillas ni fichas de control
de materiales, repuestos y horas hombres
utilizadas en este tipo de mantenimiento.
VIII.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
250
250
230
230
28
28
La organización no tiene como objetico
lograr la efectividad del sistema
asegurando la disponibilidad de objetos
de mantenimiento mediante el estudio d
confiabilidad y mantenibilidad. La
empresa no posee los recursos para
determinar la frecuencia de
inspecciones, revisiones y sustituciones
de piezas aplicando incluso métodos
estadísticos, mediante la determinación
de los tiempos de fallas y los tiempos de
paradas. Por otro lado realiza un estudio
para saber si algún equipo requiere
mantenimiento preventivo. La
estructura se presta para la realización de
mantenimiento preventivo. El uso de
fichas o tarjetas normalizadas no es
aplicado para la recolección de
información básica de cada objeto de
mantenimiento. Las labores de
mantenimiento preventivo no están
asignadas a un día específico en
periodos de tiempos correspondientes,
así mismo no son programadas de
manera que queden tiempos holgados
entre la programación. Existe apoyo por
parte de la organización para el
implemento de un programa de
mantenimiento preventivo. No se cuenta
con recursos necesarios para el control
de ejecución de las acciones de
mantenimiento preventivo ya que no se
cuenta con fichas o tarjetas donde se
pueda llevar la información básica de
cada equipo inventariado.
47
IX.
MANTENIMIENTO
POR AVERIA
250 180 40
La organización asegura estar en
capacidad de atender de una forma
rápida y efectiva cualquier falla que se
presente. La organización también dice
estar en capacidad de mantener el
sistema en servicio, logrando el
funcionamientos a corto plaza, y
minimizando los tiempos de parada aun
cuando no hacen uso de planillas de
reporte de fallas, ordenes de trabajo,
salida de materiales, órdenes de compra
y requisición de trabajo. Las fallas son
atacadas de inmediato para evitar daños
a sistemas interconectados. No hay
existencia de procedimientos de
ejecución que permitan disminuir el
tiempo fuera de servicio del sistema. No
se tiene establecido un orden de
prioridades en cuanto a atención de
fallas con la participación de la unidad
de producción. No se cuenta con el
personal adecuado para la recolección,
depuración, almacenamientos,
procesamiento y distribución de la
información que se derive de las averías,
lo cual impide poder analizar las causas
que las originan con el propósito de
aplicar mantenimiento preventivo a
mediano plazo o eliminar la falla
mediante mantenimiento correctivo.
X. PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
200
150
25
No se está en capacidad de determinar
el número óptimo de personas que se
requieren en la organización para el
cumplimiento de los objetivos
propuestos. Por otra parte la
organización selecciona su personal
dependiendo de su experiencia mínima,
educación, habilidades, responsabilidad.
No existen procedimientos para la
selección del personal con alta
calificación y experiencia que requiera
la credencial del servicio determinado.
Los cargos en la organización de
mantenimiento no están por escrito pero
sus funciones son conocidas plenamente
por el personal. La empresa tiene
conocimiento de la importancia del
mantenimiento y su influencia sobre la
calidad y la producción. De igual
manera los empleados dan suficiente
importancia a los efectos positivos con
que incide el mantenimiento para el
logro de las metas de calidad. Las
48
X. PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
200
150
25
labores son realizadas correctamente aun
cuando la empresa otorga pocos o
ningún incentivos basados en su
puntualidad, asistencia y calidad del
trabajo.
XI. APOYO
LOGISTICO
100 150 80
La organización de mantenimiento
cuenta con el apoyo de la administración
de la empresa en cuanto a recursos
humanos, financieros y materiales. Los
recursos son suficientes para que se
cumplan los objetivos trazados por la
organización. Los recursos asignados
son suficientes a los requerimientos de la
organización de mantenimiento. La
organización de mantenimiento no posee
un nivel jerárquico adecuado dentro de
la organización en general es
considerada como reparación de los
sistemas aun cuando consideran que
debe existir una organización de
mantenimiento. La gerencia es
completamente responsable por tal
motivo no delegan funciones a la hora
de tomas decisiones.
XII. RECURSOS
150 20 35
La organización no posee los equipos
adecuados para llevar a cabo todas las
acciones de mantenimiento, para
facilitar la operabilidad de los sistemas.
No se cuenta con sitios adecuados para
el almacenamiento de equipos que
permitan el control de uso. Las
herramientas con que cuenta la
organización son las necesarias y se
encuentran ubicadas en un sitio de fácil
alcance aun cuando se expresa no son
las adecuadas, y tampoco se posee
controles de uso y estado de las
herramientas. No se tiene acceso a
información de catálogos y revistas
sobre alternativas tecnológicas de los
instrumentos, los controles de uso y
estado de instrumentos tampoco se
llevan de manera escrita. Se cuenta con
materiales en stock de calidad media
para y con fiabilidad para su obtención y
así evitar prolongar el tiempo de espera
por materiales. Los materiales en
almacén no están identificados con
sellos ni etiquetas. De igual manera
estos materiales no son controlados por
medio de formatos, para los materiales
desechados tampoco se lleva control.
49
Una vez analizados los datos obtenidos mediante la aplicación del formato propuesto por
la norma COVENIN 2500, se plasmaron gráficamente a fin de poder observar mejor la
situación actual del sistema de mantenimiento de PROGAL (Ver Gráfico. 1).
Gráfico. 1 Resultados aplicación de la norma COVENIN 2500 a Sistema de Mtto. De la Estación
Experimental Santa Rosa de PROGAL. Fuente: Propia.
Se pudo notar del grafico anterior que los valores obtenidos para los parámetros evaluados
por la norma en este caso son muy bajos, así mismo la norma permite obtener la puntuación
global de la empresa de acuerdo a la situación de mantenimiento, para el caso en estudio es de
20% lo cual al observar la Tabla.2 se observa que cae en el renglón GRAVE lo cual permite
concluir que el sistema de mantenimiento de la empresa necesita realizar mejoras a fin de
obtener un desempeño aceptable y dentro de los estándares recomendados a la hora de la
realización de labores de las labores de mantenimiento requeridas.
Tabla 5 Ubicación de Puntuación Global de una Empresa de acuerdo a la situación de mantenimiento.
Fuente: (SENCAMER, 1993)
Puntuación Situación
0-40 Grave
41-60 Mejorable
61-80 Regular
81-90 Bueno
91-100 Excelente
0%
20%
40%
60%
80%
100%
I II III IV V VII VIII IX X XI XII
100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
20% 13%
0% 6%
0 8%
28%
40%
25%
80%
35%
DESEABLE CUMPLIMIENTO DEL PROPOSITO
50
Así mismo, para poder determinar y ahondar en la condición con que operaban los
equipos de la estación, fue de suma importancia involucrar a todo el personal que allí labora y
hace las labores de mantenimiento a los equipos, y para esto se hizo uso de encuestas cerradas,
estas ayudaron a que la investigación fuera más fluida desde el punto de vista de recolección
de información, para el caso en estudio se desarrollaron dos modelos enfocados la primera de
ellas en los equipos de ordeño y almacenamiento de la leche(Ver anexo 4), y la segunda hace
referencia a los equipos que no forman parte del sistema productivo como lo es el calentador y
el resto de equipos que posee la empresa y los cuales son usados dentro de su entorno de
trabajo( Ver Anexo 5). A continuación se muestran las distintas tendencias observadas en las
respuestas del personal de la empresa:
Modelo Encuesta 1.Equipos de ordeño y almacenamiento de leche
1. ¿Cuantas personas están capacitadas para realizar las labores de ordeño?
Una vez aplicada la encuesta se pudo observar que todo el personal que hace vida en
PROGAL exceptuando la administración posee los conocimientos para operar los equipos en
caso de ausencia del personal de ordeño.
2. ¿Cuantas veces al día se usan los equipos de ordeño?
Fig. 30 Número de veces que se usan los equipos de ordeño
Dado que las jornadas de ordeño se hacen con periodos de 12 horas de diferencia solo
pueden ser realizados dos ordeños al día, se observa en la Fig. 30 la tendencia en las
respuestas siendo de un 66% la correspondiente a dos ordeños con los cual se deduce lo
anterior. De igual manera cuando se necesita preparar animales para la presentación en
competencias el número puede aumentar llegando a 3 ordeños es decir cada ocho horas.
0 20 40 60 80
1
2
mas de dos
0
66
34
Ordeños diarios
51
3. ¿Posee algún instructivo de uso de los equipos de ordeño?
Se pudo observar en la Fig. 31, como el personal en su mayoría carece de instructivos de
los equipos esto hace que su uso en muchas ocasiones no sea el apropiado incluso pudiendo
generar fallas por mala operación o desconocimiento.
Fig. 31 Existencia de instructivos de ordeño
4. ¿Indique cuál de los siguientes pasos corresponde a las actividades previas al ordeño?
Fig. 32 Actividades previas al ordeño
De acuerdo a los resultados obtenidos (Fig. 32), el personal que maneja a los equipos de
ordeño a diario dijo conocer los pasos mínimos para el uso de los equipos de ordeño, solo un
34% de los empleados no hace la selección del nivel de vació adecuado para el ordeño, de
igual manera un 34% menciona que es importante realizar un lavado de equipos previo al
ordeño.
34
66
si
no
0 50 100
Almacenamiento
Elementos del…
Sel.vacio adecuado
Comprobar vacio…
Conexcion de…
Juego de equipos
Revision de fugas
Ciclo de ordeño
Correcta desconexion
otra actividad
Correcto uso de los equipos deordeño
52
5. ¿Están listados en la secuencia correcta?
El 100% del personal aseguro que la secuencia presentada en la pregunta 4 referentes a
actividades previas al ordeño es la correcta, lo cual indica que siguen una secuencia lógica
establecida para estos sistemas no toman decisiones por cuenta propia o usan equipos de
manera desordenada.
6. ¿Cuáles son los pasos para el correcto almacenamiento de la leche?
Fig. 33 Pasos para el almacenamiento de leche
El 100% del personal asegura que las actividades mostradas en la Fig.33, deben ser
realizadas luego que el ordeño termina, cabe acotar que no se señaló la existencia de otra
actividad extra que debiera ser agregada a la lista mostrada.
7. ¿Están listados en la secuencia correcta?
El 66% del personal aseguro que los pasos indicados en la pregunta 6 para el
almacenamiento de la leche luego del ordeño son los correctos, de igual manera como se
puede observar en la Fig.34 un porcentaje menor (34%) indica que la secuencia realizada por
ellos es DECAB haciendo referencia a la nomenclatura usada en la encuesta (Ver anexo 4)
esto indica que no existe un patrón a seguir lo cual puede generar diferentes modos de
operación al cual está sometido los equipos de almacenamiento.
0 50 100
Funcionamiento bomba leche
Verificar obstrucciones
Limpieza del tanque
Funcionamiento del enfriamiento
Temperatura de conservacion
otra actividad
Almacenamiento de leche
53
Fig. 34 Secuencia correcta de almacenamiento
8. ¿Qué se debe hacer luego de culminada la labor de extracción de leche de los
animales?
Fig. 35 Actividades previas a la extracción de leche
Como se puede notar en la Fig.35 el 100% del personal asegura realizar las actividades
posteriores al ordeño sin excepción lo cual indica que cumplen con un procedimiento no
documentado desarrollado de forma empírica y transmitida de manera verbal.
9. ¿Están listados en la secuencia correcta?
La secuencia establecida en la pregunta 8 referente a las actividades previas a la
extracción de leche es la correcta según el personal de la empresa es decir la forma en la cual
se desarrolló el procedimiento por parte del personal coincide con el establecido técnicamente
66%
34% Si
No, es DECAB
0 20 40 60 80 100
Previo al ordeño
Calentador opera bien
Calentar agua
Mezcla de productos
Realizar la succion
Realizar lavado
Comprobar…
otra
Posterior al ordeño
54
10. ¿Qué labores de mantenimiento rutinario realiza al equipo de ordeño antes de las
labores de ordeño?
Fig. 36 Mantenimiento rutinario del sistema de ordeño
Se pudo observar en la Fig. 36 que existe disposición por parte de operarios de equipos
para la realización de mantenimiento rutinario previo al uso del sistema de ordeño lo cual
facilitaría la implementación de planes de mantenimiento preventivo. Por otra parte se indica
que existen otras actividades que deben incluir como extracción de agua de las partes internas
del sistema.
11. ¿Qué tipo de mantenimiento preventivo realiza al sistema de almacenamiento y
enfriamiento?
Fig. 37 Mantenimiento preventivo del sistema de almacenamiento
El personal que hace uso de los equipos de almacenamiento tiene claro que se deben
realizar labores de mantenimiento preventivo a fin de garantizar el buen funcionamiento de los
0 50 100
Presion bomba de vacio
Estado de las pezoneras
Reparacion de fugas
Revision de pulsadores
otra:extraer agua de tuberias
Mantenimiento rutinariosistema de ordeño
0 20 40 60 80 100
Tiempo de enfriamientocorrecto
Hermeticidad del tanque
Funcionamiento medidores
Otra actividad
66
100
100
0
Mantenimiento preventivosistemas de almacenamientio
55
equipos, como se observa en la Fig.37 un porcentaje bajo de los empleados no realiza
inspección de la temperatura de funcionamiento del sistema eso puede generar problemas a la
hora de la conservación del producto, por otra parte no se indicó otra actividad adicional esto
muestra que se carece de información sobre mantenimiento de estos equipos.
12. ¿Conoce el funcionamiento de todos los elementos del sistema de ordeño?
El personal asegura conocer el funcionamiento de todos los equipos aun cuando muestran
duda a la hora de responder preguntas concernientes a los equipos del sistema de ordeño.
13. ¿Conoce el funcionamiento de los elementos del sistema de enfriamiento y
almacenamiento de leche?
Fig. 38 Funcionamiento del sistema de enfriamiento y almacenamiento
La mayor parte del personal conoce el funcionamiento de los equipos de enfriamiento y
almacenamiento de leche, como se observa en la Fig.38 solo el 34% de los empleados solo
conoce el funcionamiento de los equipos enfriamiento esto puede ser una causa probable de
fallas en equipos de almacenamiento.
14. ¿Qué elementos del sistema de ordeño, almacenamiento y enfriamiento puede
cambiar sin que sea necesario la presencia del personal de mantenimiento?
El personal que opera los equipos tiene gran capacidad para el reemplazo de equipos ya
que como muestra Fig.39 en la cual se muestran los resultados de la encuesta al menos uno de
ellos ha cambiado elementos del sistema esto permite que al implementar un plan de
mantenimiento no se requiera personal calificado o externo a la empresa para su realización.
0 20 40 60 80
Si
No
Solo enfriamiento
Solo almacenamiento
66
0
34
0
Funcionamiento deenfriamiento yalmacenamiento
56
Fig. 39 Equipos sustituibles sin necesidad de personal de mantenimiento
15. ¿La empresa tiene elementos o piezas de reemplazo para los elementos del sistema de
ordeño?
Como se observa en la Fig.40 el 66% personal de la empresa aseguro que se cuenta con
elementos de reemplazo para el sistema de ordeño, mientras que el resto del personal dice que
no existe para todos sino solo para algunos. La falta de conocimientos sobre equipos de
reemplazo podría ocasionar dificultades a la hora del mantenimiento podría obviarse alguna
labor de mantenimiento por no saber que existe el elemento y esto causaría posibles daños en
equipos que estén comunicados o funcionen en serie.
Fig. 40 Equipos de reemplazo
0 50 100
Bomba de vacio
Vacuometro
Interceptor
Bomba de leche
Colector
Medidor de volumen de leche
Ventilador
Equipos que depueden cambiar sinpersonal demantenimiento
66
0
34 Si
No
Algunos
57
16. ¿A quién se le realiza la solicitud de repuestos?
El 66% del personal de la empresa considera que es necesario siempre informar primero
que nada a la administración de las fallas existentes en los equipos y sistemas, solo un
pequeño porcentaje de aproximadamente 34% considera que debe informarse previamente al
técnico agrónomo de la empresa antes que la administración. Se puede observar también que
las labores de mantenimiento son realizadas sin ayuda de otra dependencia de la universidad
ya que no se acota en ningún lado dicha actividad.
17. ¿PROGAL dispone de un formato de solicitud de repuestos?
Los repuestos que son requeridos por parte del personal para realizar mantenimiento son
solicitados de manera verbal a la administración no se maneja ningún tipo de formatos.
18. ¿Con que frecuencia se realizan cambios inesperados de elementos del sistema de
ordeño?
El 66% del personal aseguro que casi nunca realiza cambios inesperados en los equipos de
ordeño, el otro 34% asegura haber realizado cambios al menos una vez al mes razón por la
cual se puede deducir que los fallos podrían darse en su horario laboral es decir luego de cierto
número de ciclos de trabajo.
19. ¿Qué fallas han reportado comúnmente los equipos cuando se realizan las labores de
ordeño?
Fig. 41 Fallas comunes durante labores de ordeño
Como se puede observar en la Fig.41 la falla que se presenta con más frecuencia durante
el ordeño son las fugas de presión, mientras que las rupturas de la pezonera son consideradas
0 20 40 60 80 100
Preiosnes fuera de rango
Perdida de pulsacion en pezonera
Ruptura de pezonera
Obstrucciones
Fugas de presion
Ruptura por corrosion
Fallas comunes
58
como las segundas con un 66% y por ultimo las pulsaciones con periodos de tiempo o
frecuencia muy larga.
20. ¿Se dispone de un formato de Reporte de Falla de Equipos que requiera trabajos de
mantenimiento correctivo interno y/o externo?
La empresa carece de formatos en los cuales llevar reportes de fallas de equipos en los
cuales se deban aplicar labores de mantenimiento correctivo.
21. ¿Cuál es la pieza que con mayor frecuencia falla?
Fig. 42 Piezas con mayor frecuencia de falla
Se puede notar en la Fig. 42 como existe presencia de fallas en un porcentaje notable en
varios de los principales equipos del sistema de ordeño lo cual indica que el sistema presenta
fallas regularmente de igual manera se puede observar que el elemento que más falla según el
personal es la pezonera.
22. ¿Cómo califica el desempeño actual de los equipos de ordeño?
En la Fig.43 se observa que más de la mitad del personal de la empresa aseguro que los
equipos de ordeño presentan un desempeño bueno mientras un 34% asegura que es regular si
se hace un promedio se nota que el funcionamiento es medianamente aceptable aunque
también indica que puede mejorar si las labores de mantenimiento preventivo se aplican
correctamente en los tiempos adecuados y siguiendo estándares de calidad.
0 20 40 60 80 100
Mangueras de succion
Pezonera
Tuberias
Valvulas
Correas
Repetidores
Pulsadores
Bomba de leche
Receptor de leche
Colector
Otroas:Conexciones de goma
Mayor frecuencia de falla
59
Fig. 43 Calificación de equipos de ordeño
23. ¿Cómo califica el desempeño actual de los equipos de enfriamiento y
almacenamiento?
El 64% del personal de la empresa afirmo que los equipos de almacenamiento presentan un
desempeño bueno mientras un 34% asegura que es regular como se puede observar en la
Fig.44 , al igual que los equipos de ordeño se puede mejorar aún más el funcionamiento si se
realiza mantenimientos periódicos de carácter preventivo.
Fig. 44 Calificación de equipos de enfriamiento y almacenamiento
24. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse?(seleccione
una mínimo)
El personal en su totalidad aseguro que la accion que se debe tomar a la hora de una falla
es informar verbalmente a la administracion lo cual indica la carencia de registros de fallas
existente en la empresa.
Malo
Regular
Bueno
Excelente
Excelente
Bueno
Regular
Malo
60
25. ¿Se llevan reportes de falla de equipos?
En los datos recolectados se certificó que los registros de falla son llevados, aun cuando a
la hora de ser solicitados los datos recopilados no fueron suficientes. De igual manera los
pocos datos que la empresa posee no son sujetos análisis estadísticos.
26. ¿Cuándo una empresa se contrata para una labor de mantenimiento correctivo, se le
exige Informe o Reporte del Trabajo realizado?
El personal de la empresa afirmo que las labores de mantenimiento correctivo son
establecidas en informes o reportes de trabajo, de igual manera aseguran que estos trabajos
poseen garantía dependiendo del trabajo realizado, por lo general los tiempos varían entre 1 y
3 meses de garantía.
27. ¿Cuántas empresas o terceros realizan mantenimiento correctivo sobre las
máquinas?
El mantenimiento correctivo dentro de la empresa es realizado por dos empresas
prestadoras de servicio de mantenimiento a sistemas de ordeño.
28. ¿Se disponen, en las cantidades necesarias, las herramientas que se utilizan para las
labores de operación y mantenimiento?
Los empleados aseguraron tener herramientas para la realización de mantenimiento de
equipos en las cantidades necesarias, lo que no que específica es la calidad que posee las
herramientas es decir si presentan juegos en sus partes móviles o desgastes por uso.
29. ¿Las herramientas disponibles para trabajar son propias o facilitadas por la
empresa?
Los empleados de la empresa dijeron que las herramientas con que realiza el
mantenimiento las empresas son una parte propias de PROGAL y otras traídas por el personal
de mantenimiento.
30. ¿Cada cuánto se renuevan las herramientas de trabajo?
Los empleados aseveraron que las herramientas solo son reemplazadas cuando es
necesario.
61
31. ¿Las herramientas se solicitan a diario a la persona encargada de su
almacenamiento o se dispone en un área de uso frecuente por el personal?
La persona a quien se hace la solicitud de alguna herramienta es el técnico agrónomo, esto
se hace de manera verbal sin uso de ningún formato. Por otra parte algunas herramientas son
simplemente tomadas del lugar donde se guardan sin necesidad de informar al técnico
agrónomo.
32. ¿Cuándo se terminan las labores, se entregan las herramientas al personal
encargado o se colocan en área común?
Una vez realizadas las labores de mantenimiento las herramientas que son usadas se
entregan al Técnico Agrónomo sin hacer uso de ningún formato ni ficha de entrega.
33. ¿Disponen de los manuales de usuario y/o mantenimiento de los equipos o
documentos (procedimientos) de referencia de operación?
Todo el personal aseguro no poseer ningún tipo de manuales para la realización de
mantenimiento de equipos, así como tampoco para tener como referencia a durante la
operación de los mismos.
34. ¿La empresa dota al personal de Equipos de Protección Personal (EPP)?
El personal afirma que la empresa los dota con los equipos necesarios para la protección
personal siendo los principales guantes, tapa boca, lentes y bragas.
35. ¿Cada cuánto se renuevan los EPP?
La empresa hace renovación de equipos de protección personal por lo general cada 6
meses o en su defecto cuando sea necesario.
36. ¿Al momento de ingresar a la institución, el personal es entrenado?
El personal asevero en un 66% que recibe entrenamientos a entrar a la empresa durante un
periodo corto, mientras el porcentaje restante asegura que no recibió entrenamiento lo cual se
podría justificar dado que existe multiplicidad de funciones y eso pudo dar a los empleados los
conocimientos necesarios para el manejo de los equipos.
62
37. ¿El personal se capacita frecuentemente?
El 66% dijo no recibir capacitación frecuentemente por parte de la empresa mientras que
el otro 34% aseguro haberlo recibido.
Para el caso de los equipos de la sala de máquinas también se hizo una encuesta cerrada a
fin de conocer las condiciones de operación a la cual son sometidos los equipos y a su vez
saber las labores de mantenimiento que se aplican sobre los mismos. A continuación se
analizan las preguntas contenidas en la encuesta.
Modelo Encuesta 2. Sala la de máquinas.
1. ¿Cuantas personas están capacitadas para realizar el encendido de los equipos
ubicados en la sala de máquinas?
Todo el personal de la Estación Experimental Santa Rosa aseguro estar capacitado para el
uso de los equipos de la sala de máquinas lo cual indica que pueden poseer conocimientos
sobre el correcto funcionamiento de los equipos.
2. ¿Conoce el funcionamiento de todos los equipos de la sala de máquinas?
Se puede notar en la Fig.45 como aun cuando todos manejan los equipos de la sala de
máquinas no se tiene completo conocimiento del funcionamiento, solo el 66% sabe cómo es el
funcionamiento correcto de los equipos.
Fig. 45 Funcionamiento de equipos de la sala de maquinas
3. ¿Cuantas veces al día se usa el calentador?
El calentador de agua posee una rutina de trabajo según el personal bastante suave debido
a que solo es usada dos veces al día posterior al ordeño.
Si
No
Algunos
63
4. ¿Cuantas veces al día se usa el sistema bomba de vacío?
La bomba de vacío es usada según las necesidades que se tengan por lo general el número
de usos son de dos o más.
5. ¿Posee algún instructivo de uso de los equipos de la sala de máquinas?
La serie de equipos que se encuentran ubicados en la sala de máquinas carecen de
instructivos de uso esto debido a su tiempo de existencia o descuidos a la hora de realizar el
resguardo delos mismos.
6. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la bomba de vacío?
Fig. 46 pasos previos al encendido de la bomba de vacío
Se pudo notar en los resultados plasmados en la Fig.46, que a la bomba de vacío solo un
porcentaje de 34% del personal le realiza comprobación de estado de correas y prueba de
movimiento de ejes, algunas de las actividades como apertura de válvulas de succión no es
señalado como actividad previa aun cuando sin esta no se puede realizar el funcionamiento de
la bomba de vacío. Esto puede indicar que el personal desconoce el nombre de muchos de los
instrumentos o elementos que existen dentro de las instalaciones.
7. ¿Están listados en la secuencia correcta?
El personal de la empresa que los pasos para encender la bomba de vacío establecidos en
la pregunta anterior están listados correctamente es decir que es la secuencia que se debe
0 20 40 60 80 100
Girar manualemnte
Tension de correa
Nivel de lubricante
Cerrar valvula de succion
Arranque del motor
Abrir de valvula de succion
otra
Paos a seguir antes de…
64
seguir a la hora de encender la bomba de vacío, por otra el 34% asegura que la secuencia es
incorrecta aun cuando no indican la correcta.
8. ¿Cuáles son los pasos a seguir para el uso del calentador?
El personal de la empresa afirmo cumplir todos los pasos establecidos para el encendido
del calentador de agua, como se observa en la Fig.47 un 34% no realiza el ajuste de
temperatura para realizar el lavado esto podría influir de varias maneras una seria en el higiene
de los equipos lo cual podría influir en el aglomera miento de grasa codos o bordes internos de
los equipos que están en contacto con la leche.
Fig. 47 Pasos para el uso del calentador
9. ¿Están listados en la secuencia correcta?
El 66% del personal asegura que el procedimiento para realizar el encendido del
calentador y el cual se plasma en la pregunta 8, está en la secuencia incorrecta aun cuando no
indica la que consideran correcta, por su parte el otro 34 % dice que esta correcto el
procedimiento.
10. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a los equipos de la sala de
maquina?
En la Fig.48 se puede notar que solo el 34% del personal que hace uso de los equipos
aseguro haber realizado pavores de mantenimiento preventivo esto podría indicar que la
frecuencia con que se realiza el mantenimiento preventivo no es el adecuado.
0 50 100
Apertura de valvula de agua
Comprobar voltaje
Extraer posibles depositos de aire
Ajustar la temperatura
Verificar el flujo posea a temperatura…
Otra
Pasos a seguirpara el uso delcalentador
65
Fig. 48 Mantenimiento preventivo en la sala de maquinas
11. ¿Posee algún instructivo para el mantenimiento de los equipos de la sala de
máquinas?
Para la sala de máquinas no se tienen ningún tipo de documento informativo o instructivo
acerca de mantenimiento de los equipos.
12. ¿Indique que actividades de mantenimiento preventivo realiza a los equipos de la sala
de máquinas sin presencia del personal de mantenimiento?
Se puede observar en la Fig.49 que las labores de mantenimiento preventivo no son
realizadas en la cantidad suficiente esto influye de manera directa en el rendimiento de los
equipos ubicados en la sala de máquinas.
Fig. 49 Mantenimiento preventivo sin presencia de personal de mantenimiento
66
34 No
Si
0 10 20 30 40
Cambio de correas
Cambio resistencia calentador
Cambio de valvulas
Cambio de conexiones
Limpieza de partes internas
Otros
Mantenimiento preventivo
66
13. ¿Qué equipos de la sala de la sala de máquinas está capacitado para reparar sin la
presencia del personal de mantenimiento?
Fig. 50 Equipos para los cuales se tiene conocimiento de mantenimiento
La Fig.50 muestra que solo el 34 % del personal realiza labores de mantenimiento a los
equipos de la sala de máquinas con excepción del sistema de enfriamiento de leche.
14. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para los elementos de los equipos de la
sala de maquina?
El 66% del personal de la empresa asegura que no se cuenta con elementos de reemplazo
para realizar labores de mantenimiento a equipos, mientras que el 34% restante asegura que si
poseen elementos de reemplazo esto podría indicar que este porcentaje menor es el que
generalmente realiza cambio de piezas.
15. ¿Qué fallas ha observado comúnmente cuando están en funcionamiento los equipos
de la sala de máquinas?
Como se observa en la Fig. 51 el 34% del personal considera que durante su jornada de
trabajo las fallas más comunes presentadas son dificultades de encendido y perdidas de vacío,
estas fallas aun cuando parecen de poco impacto podrían generar dificultades en el desarrollo
de las labores de ordeño.
0 10 20 30 40
Bomba de vacio
Calentador
Sitema de enfriamiento
Capacitado para reparar
67
Fig. 51 Fallas comunes durante el funcionamiento
16. ¿Se dispone de un formato de Reporte de Falla de Equipos que requiera trabajos de
mantenimiento correctivo interno y/o externo?
La empresa carece de formatos para reporte de fallas de aquellos equipos que requieran
trabajos de mantenimiento, esta ausencia de formatos puede acarrear fallas ya que un dado
inconveniente ser transmitido de manera verbal esta puede ser olvidada o alterada desde el
punto de partida hasta su destino.
17. ¿Cómo califica el desempeño de los equipos de la sala de máquinas?
Fig. 52 Desempeño de equipos de la sala de maquina
En la fig. 52 realizada en base a los datos proporcionados por el personal de la empresa
se puede ver como se aseguró que los equipos de la sala de máquinas tienen un
funcionamiento entre regular y bueno, siendo 34 y 66% respectivamente los valores obtenidos
para cada una de estas opciones.
0 10 20 30 40
Ruptura de correas
Perdidas de vacio
Poca capacidad de generacion…
Juegos en ejes
Dificultades de encendido
Dificultades de apagado
otras
Fallas durantefuncionamiento
0 20 40 60 80
Malo
Regular
Bueno
Excelente
Desempeño equipos de la salade maquinas
68
18. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse?(seleccione
una mínimo)
Fig. 53 Acciones que considera el personal que se debe hacer frente a una falla
Como se puede observar en la Fig.53 el 66% del personal piensa que la mejor manera de
hacerle saber a la administración o en su defecto al técnico agrónomo encargado de las
instalaciones las fallas que se presentan en los equipos es de manera verbal, debido a la
carencia de formatos, el personal considera que la forma como se ha realizado esta actividad
hasta ahora es la correcta, un porcentaje menor muestra cierta receptividad al uso de formatos.
Motores estacionarios y Picadora de pastos y forraje.
1. ¿Cuantas personas están capacitadas para utilizar estos equipos?
De la Fig.54 se observa que todo el personal de la empresa está capacitado para el uso de
la picadora de pastos y motores estacionarios.
Fig. 54 Capacidad para operar los equipos (picadora y motores estacionarios)
0 50 100
Detener equipo e informar pormedio de formato
Detener el equipo e informarverbalmente
Detener e informar al tecnicoagronomo
Realizar el cambio del elementosin cosultar
No informar nada y seguir hataque se detenga
Al presentarseuna falla
1
2
3
4
Todos
69
2. ¿Conoce el funcionamiento de los equipos?
El 100% del personal aseguro conocer como es el funcionamiento de los equipos picadora
y motores estacionarios.
3. ¿Cuantas veces se usa la picadora de pastos?
La picadora de pastos aun cuando forma parte de la empresa su funcionamiento no es
indispensable para el ciclo productivo se puede observar por el uso del mismo el cual algunos
empleados no recuerdan cuando era la última vez que se había usado y otros por ser
conservadores aseguraban que era una vez al mes.
4. ¿Cuantas veces al día se usan los motores estacionarios?
El personal aseguro que la rutina de trabajo a la cual son sometidos los motores
estacionarios no supera dos veces por día como se puede notar en la Fig.55 las repuestas se
encuentran repartidas entre uno y dos por tal motivo se selecciona el número más alto.
Fig. 55 Uso diario de los motores estacionarios
5. ¿Posee algún instructivo de uso de estos equipos?
La empresa carece de manuales o instructivos de uso de los motores estacionarios y
picadora de pastos y forraje. Esto hace pensar que el uso de estos equipos por parte del
personal es de forma empírica lo cual no es del todo malo pero muchas veces se obvian ciertos
factores en el uso que podrían estar contenidos en instructivos o en los manuales del
fabricante.
6. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la picadora de pasto?
En la Fig.56 se puede ver como el mayor porcentaje del personal realiza las labores
establecidas previas al encendido de la picadora de pasto.
0
20
40
1 2 3 4 Mas de 4
Uso diario de motores
70
Fig. 56 Pasos antes de encender la picadora
7. ¿Están listados en la secuencia correcta?
La secuencia que se establece en la pregunta 6 de esta encuesta es la correcta, es decir que
tal cual como se plantea es seguida por el personal durante el procedimiento previo al
encendido del equipo.
8. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender los motores estacionarios?
Fig. 57 Pasos para el encendido de la picadora
Los usuarios aseguran cumplir con las actividades previas al encendido de la picadora de
pasto se puede notar en la Fig.57 que la mayoría del personal solo verifica nivel de
0 20 40 60 80
Verificar la tension de la correa
Verificar que no existan cuerposrigidos dentro de la picadora
Comprobar voltaje
Asegurarse que el motor arrancasin carga
Verificar juego de ejes
otra
Pasos antes de encenderpicadora
0 20 40 60 80 100
Verificar que elcombustible sea el…
Revisar la tension
Comprobar que no exista fugas de…
Revisar el juego de los ejes
Comprobar el estado de rodamientos…
Otro
Encendido deencendido…
71
combustible, y un porcentaje bajo (34%) es el que asegura verifica un punto muy importante
como es el juego de ejes.
9. ¿Están listados en la secuencia correcta?
La secuencia establecida en la pregunta 8 de la encuesta para el encendido de la picadora
de pastos y forrajes es la correcta según el personal de la empresa.
10. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a estos equipos?
El 66% del personal aseguro haber hecho alguna labor de mantenimiento preventivo a los
motores estacionarios y a la picadora de pastos.
11. ¿Indique que actividades de mantenimiento preventivo ha realizado?
Fig. 58 Mantenimiento preventivo
Se puede observar en la Fig.58 como el personal de la empresa realiza varias labores de
mantenimiento a los motores estacionarios, es importante notar que solo un 66% del personal
asegura realizar labores de mantenimiento, por otra parte para la picadora de pastos el 100%
del personal afirmo haber realizado alguna actividad relacionada con el mantenimiento.
12. ¿Qué equipos está capacitado para reparar sin la presencia del personal de
mantenimiento?
El 34% del personal afirmo tener capacitación para realizar labores de mantenimiento
tanto a la picadora como al motor, esto indica que el resto del personal realiza mantenimiento
de forma empírica o por aprendizaje a través del tiempo por medio de observación.
0 50 100
Cambio de corrreas
Cambio de bujias de encendido
Cambio de empacaduras
Limpieza de sistemas de inyeccion…
Cambio de cuchillasde picadora
Limpieza partrs internas
Mantenimientoprventivo
72
13. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento a estos
equipos?
Según el 66% del personal la empresa cuenta con elementos de reemplazo a la hora de
realizar mantenimiento en el cual se requiera sustitución de piezas de los motores
estacionarios y picadora de pastos y forraje.
14. ¿A quién se le realiza la solicitud de repuestos?
El personal de la empresa expreso que cualquier solicitud de repuestos que se requiera se
hace directamente con la administración o en su defecto con el técnico agrónomo.
15. ¿Qué fallas ha observado comúnmente cuando están en funcionamiento estos
equipos?
Fig. 59 Fallas comunes durante el funcionamiento
Se puede observar en Fig.59 que a la hora de operar estos equipos se suelen presentar
ciertas fallas, de igual forma se puede acotar que al realizar la encuesta se obtuvo ciertas
opiniones en las cuales se destacó que las fallas son producto de falta de control de uso.
16. ¿Cómo califica el desempeño de los equipos?
El personal de la empresa aseguro que los equipos a los cuales hace referencia esta parte
de la encuesta presentan un desempeño entre bueno y regular lo cual se podría establecer
como aceptable.
0 10 20 30 40 50 60 70
Ruptura de correas
Fugas de combustible
Juegos de ejes
Fallas en bujias
Perdidas de fuerza en la picadora
Exceso de vibraciones en las partes moviles
Dificiltades de encendido
Dificultades para el apagado
Fallas comunesdurante elfuncionamiento
73
17. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse?(seleccione
una mínimo)
El personal de la empresa considera que al presentarse una falla en los equipos es
necesario primero que todo detener el equipo e informar de manera verbal a la administración,
por otra parte un porcentaje bajo considera que se debería realizar el informe por medio de un
formato en el cual se colocarían los detalles de la falla.
Planta generadora de energía eléctrica.
1. ¿Cuantas personas están capacitadas para utilizar este equipo?
Todo el personal que hace vida en la empresa a excepción de la administración aseguro
estar capacitado para utilizar la planta de generación de energía.
2. ¿Conoce el funcionamiento los equipos?
Todo el personal que hace uso de la planta de generación de energía eléctrica afirmo
conocer el funcionamiento del equipo.
3. ¿Cuántas horas suele ser usada la planta cuando es encendida?
La planta eléctrica tiene una jornada de uso no mayor a dos horas, por lo general suele ser
usada solo para el ordeño cuando el suministro de energía local falla o está fuera del rango
requerido.
4. ¿Posee algún instructivo de uso de la planta eléctrica?
El personal de la empresa aseguro no tener ningún tipo de instructivo que le permita
operar la planta generadora de energía por tanto se asume que se realiza de forma empírica o
por medio de la experiencia adquirida durante los años.
5. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la planta eléctrica?
Se puede notar de la Fig.60 que dentro de las labores que se deben realizar previo al
encendido de la planta se cumplen en gran porcentaje todas ellas con excepción de una de las
más importantes en cuanto enfermedades profesionales se refiere como lo es el uso de equipos
de seguridad auditiva.
74
Fig. 60 Pasos para encender la planta eléctrica
6. ¿Están listados en la secuencia correcta?
La secuencia establecida en la pregunta 5 de esta encuesta es la correcta para realizar el
encendido de la planta eléctrica.
7. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a este equipo?
Solo el 34% del personal aseguro haber realizado labores de mantenimiento preventivo a
la planta eléctrica, básicamente se realiza solo la supervisión de niveles de fluidos.
8. ¿Qué fallas ha presentado la planta de energía durante su funcionamiento?
Las principales fallas que se han notado en la planta durante su funcionamiento son un
tiempo de arranque muy largo y fugas de gases de escape dentro del recinto de ubicación de la
planta cabe destacar que solo el 34% del personal que opera la planta asegura haber notado
alguna falla.
9. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento?
La empresa carece de elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento de la planta
de energía eléctrica.
0 50 100
Verificar nivel de combustible
Verificar el nivel de aceite
Verificar el nivel de agua en el…
Verificar derrames de…
Comprobar prescencia de…
Verificar equipos de seguridad
Usar equipos de seguridad
Usar protectores auditivos
Otro
Pasos paraencender planta
75
10. ¿La planta cuenta con recinto aparte, solo para su funcionamiento?
La planta eléctrica no cuenta con un recinto único para su funcionamiento, el recinto se
encuentra compartido con una serie de elementos y herramientas de la empresa, por otra parte
se aseguró que está ubicado en un recinto cerrado protegido lo cual cumple con lo
recomendado.
11. ¿Cómo califica el desempeño actual de este equipo?
Todo el personal de la empresa afirmo que el desempeño de la planta generadora de
energía eléctrica es bueno, cumpliendo correctamente con las necesidades energéticas que
presenta la empresa durante una jornada de ordeño.
12. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse? (seleccione
una mínimo).
El personal de la empresa considera que al presentarse una falla en el equipo antes
mencionado se debería detener el equipo e informar a la administración de manera verbal, por
otra parte un porcentaje muy bajo (34%) muestra cierta receptividad al uso e formatos para
realizar el informe de falla a la administración.
Con la aplicación de la encuesta mostrada anteriormente se pudo constatar y
complementar la información obtenida en la aplicación de la norma, siendo el diagnostico
obtenido preocupante desde el punto de vista de gestión de mantenimiento. La carencia de
cualquier tipo de formatos está presente, por lo cual el llevar un registro de las fallas ocurridas
es deficiente ya que al no poder definir una falla con todos los aspectos técnicos que se
requiere es difícil predecir su posterior aparición luego de la realización del mantenimiento
correspondiente. De igual manera se puede observar que los conocimientos sobre los equipos
están presentes pero no existe documentos que permitan operar un equipo sin previa
instrucción lo cual hace que a la hora de presentarse la ausencia del personal, operar un equipo
por medio de un manual es casi imposible, esto dejo claro la necesidad de la implementación
de un sistema de gestión, que garantice la realización y documentación de las labores de
mantenimiento, y por consiguiente una mejor realización de la actividad productiva.
76
5.2. Análisis estratégico de Mejora Organizacional de la Unidad de Mantenimiento,
empleando matriz FODA.
Para obtener un mejor diagnóstico de la situación actual y así determinar en función de
este las acciones a realizar de acuerdo a los objetivos planteados, se hizo uso de la matriz
FODA para la formulación de estrategias, la cual se elabora por medio de la observación,
entrevistas al personal, encuestas, aplicación de normas COVENIN así como también de
consideraciones propias concernientes a los equipos del sistema productivo (Ver Tabla 6).
5.3. Identificación de Equipos de PROGAL.
El proceso de obtención de leche de PROGAL está conformado por dos (2) grandes áreas:
Ordeño y almacenamiento de leche. La primera de estas se encarga de la extracción de manera
mecánica de la leche directamente de la ubre de la vaca por medio de una serie de equipos
acoplados y dependientes unos de otros, para luego ser enviado a el segundo sistema en el
cual se almacena la leche y se garantiza que la leche mantenga sus propiedades y su calidad
antes de ser procesada.
Según la norma COVENIN 3049-93 (SENCAMER, 1993), se establece que los
Inventarios “Constituyen el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, ya
que aquí se listan los componentes, equipos, instalaciones, edificaciones, u otros, objeto de
mantenimiento y consiste este instrumento en una descripción muy superficial de cada objeto
sujeto a las acciones de mantenimiento dentro del sistema productivo”. Así, establece que
debe disponerse de un formato que contenga la información de los elementos o activos del
sistema de producción sometido bajo estudio y enumerado como (M-01).
PROGAL además cuenta con algunos equipos que aun cuando no son parte del sistema de
ordeño y almacenamiento son usados a diario o esporádicamente por lo cual suelen ser objeto
de mantenimiento por tanto es indispensable listarlos. (Ver Tabla 7).
77
Tabla 6 Matriz FODA. Fuente: Propia
Análisis Externo
Análisis Interno
Oportunidades
O1.-Mercado en constante crecimiento.
O2.-Nuevas tecnologías emergentes en el campo del ordeño.
O3.-Disminucion de productores de leche a nivel estadal.
O4.-Empresas de mantenimiento capacitadas para realizar el mantenimiento de los
equipos.
O5.-Constante intercambio de información con diferentes productores del estado.
O6.-Mercado de gran cantidad de repuestos genéricos de reemplazo.
O7.-Facilidad para obtener información referente a equipos por medio de uso de la
web.
Amenazas
A1.- Dificultad de obtención de divisas para importación de nueva
genética animal.
A2.-Carencia de insumos en el mercado a nivel nacional.
A3.-No se dispone de suficientes distribuidores de repuestos a nivel
nacional.
A4.-Regulacion excesiva de precios de productos.
A5.-Politicas importadoras por parte del gobierno que afectan al mercado
nacional.
A6.-Disminucion de la demanda de leche para procesamiento en caso que
la empresa registre un crecimiento.
Fortalezas
F1.-Buenas técnicas de producción.
F2.-Personal capaz y eficiente.
F3.-La empresa es capaz de sustentarse a sí misma.
F4.-Dependencia de la ULA.
F5.-Cuenta con suficiente espacio para crecer.
F6.-Tecnología acorde con las necesidades actuales.
F7.-Instalaciones en condiciones aceptables.
F8.-Profesionales y científicos de la ULA al servicio de la
empresa.
Estrategias F-O
(F1-O1)-Aplicar métodos estadísticos y de mantenimiento que garanticen niveles de
producción creciente.
(F2-O2)-Realizar la capacitación del personal para que puedan afrontar cambios
futuros en cuanto a equipos se refieren.
(F4-F8-O3)-Formar junto con la ULA programas de producción que permitan
satisfacer los mercados emergentes.
(F5-F3-O3)-Aumentar la capacidad productiva por medio de ampliaciones de área de
pastoreo y sistemas de ordeños.
(F3-F5-O6)-Generar un departamento de repuestos donde se pueda contar con lo
necesario para la realización del mantenimiento.
(F8-O4)-Trabajo en equipos entre la empresa la ULA y la empresa de mantenimiento
generar la documentación necesaria para optimizar las labores de mantenimiento.
Estrategias F-A
(F3-F8-A1)-Establecer en conjunto con la universidad de los andes
programas para la mejora de la genética animal que actualmente posee la
empresa.
(F8-A2)-Desarrollar sustitutos a medicamentos que cumplan las mismas
funciones y estén al alcance de la empresa.
(F4-A3)-Solicitar a los laboratorios de la universidad de los andes
colaboración cuando se necesite un repuesto que pueda ser maquinado
dentro de sus instalaciones.
(F5-A4-A6)-Construir o disponer de área para venta de productos.
(F1-A5)-Realizar constantes intercambios de información con productores
nacionales para poder garantizar estabilidad comercial y así satisfacer las
demandas.
Debilidades
D1.-No hay registros de mantenimientos de equipos.
D2.-No se cuenta con manuales de operación de equipos.
D3.-No se cuenta con registros históricos y detallados de
fallas.
D4.-El personal no conoce completamente el funcionamiento
de los equipos.
D5.-Poca experiencia en la realización de mantenimiento de
los equipos de la empresa.
D6.-Carencia de personal calificado para realizar
mantenimiento.
D7.-Carencia de herramientas apropiadas para realizar
mantenimiento.
Estrategias D-O
(D1-D3-O4)-Establecer la documentación a completar por parte de la empresa
prestadora de servicio de mantenimiento o por el personal de PROGAL a la hora de
realizar cualquier labor de mantenimiento.
(D2-O5)-Hacer que el intercambio de información con empresas productoras del
estado aumente para lograr establecer similitudes en equipos que puedan tener
información técnica para ser usada en equipos de la empresa.
(D4-O4)-Desarrollar manuales de uso y características técnicas para todos los equipos
que forman parte del sistema productivo de la empresa.
(D5-D6-O7-O4)-Junto con la empresa de mantenimiento y otros productores del
estado generar cursos de capacitación en el mantenimiento de equipos del sistema
productivo.
(D7-O4)-Realizar estudio de posibles sustitutos para las herramientas que se
consideren indispensables en la realización de mantenimiento de equipos
Estrategias D-A
(D1-D3-A3)-Implementar el uso de registros de labores de mantenimiento
de fallas que permitan aplicar planes de mantenimiento programados que
disminuyan la necesidad de comprar piezas nuevas.
(D2-A3)-Establecer contactos con empresas distribuidoras de insumos a
nivel internacional con el objetivo de crear un enlace ante la existencia de
necesidades de insumos.
(D7-A5)-Establecer convenios con el gobierno central para la importación
de herramientas especializadas.
78
A continuación se muestran los principales equipos y máquinas que forman parte del
sistema productivo de la empresa:
Tabla 7 Equipos y Sistemas de la Estación Experimental Santa Rosa de PROGAL M-01 según Norma
COVENIN 3049.
EQUIPO
MARCA MODELO CANTIDAD SERIAL
Picadora de pastos y
forraje
NOGUEIRA
PN Plus 2000 1 2908307
Motor estacionario de
fumigación
HONDA LT160 1 0505000276
Motor estacionario de
fumigación
DOMOSA FDG-3030F 1 S/S
Calentador RECORD CR-200 1
S/S
Planta generadora de
energía eléctrica
DOMOSA LDW1404 1 4S-GS-25
Sistema de extracción u
ordeño de leche
S/M S/M 1 S/S
Sistema de
almacenamiento y
enfriamiento de leche
S/M S/M 1 S/S
5.4. Posición técnica de Equipos en el Área de Ordeño de PROGAL.
Para tener una mejor visión del sistema productivo se plasmó en el plano de distribución
de planta la ubicación de los equipos que forman la cadena productiva, con esto se observa
que existe una dependencia casi total de cada equipo respecto al anterior, siendo de gran
importancia la elaboración del análisis de criticidad para poder definir mucho mejor aquellos
equipos que merecen mayor atención (Ver Fig.61).
Al tener el plano se pudo determinar que en cuanto a los equipos de ordeño y
almacenamiento el espacio con que se cuenta permite el desarrollo correcto de las labores de
mantenimiento, el espacio permite no solo maniobrar los equipos sino también retirarlos
fácilmente si es necesario repararlos fuera del lugar de ubicación. Así mismo se pudo notar
que el equipo Planta Generadora de Energía Eléctrica está en un espacio adecuado pero mal
ubicado puesto que se encuentra en un extremo del recinto impidiendo así que las labores de
mantenimiento se puedan realizar cómodamente pudiendo traer consigo errores o problemas
de salud al personal de mantenimiento.
79
Alamacenamiento de leche
Sala de
máquinas
Ordeño
Bomba de vacio
Calentador
Vacuometro
Tanque almacenamient
Repetidor
Unidad final
Pulsador
Filtro
Juego de ordeño
Medidor de volumen
Interceptor
Leche
Vacio
Presión atmosferica
Color Equipo o fluido Codigo
Plano de ubicación de equipos de ordeño y almacenamiento
Elaborado por: Br. Jhon Albert Diaz Calderon
Estación Experimental Santa Rosa
M-BV-DL-VP-07
M-GC-RE-CR-68
O-F-01
O-JO
O-MV-WK-MK-01
O-R-DL
O-PL-DL-EP-96
A.-UF-DL-SR-01
O-VC-DL-01
O-IN-DL-01
A-TA-MU-M-27
Fecha: 22/10/2014 Escala:
Fig. 61 Equipos de ordeño y almacenamiento. Fuente: Propia.
80
5.5. Análisis de criticidad de los equipos del sistema de ordeño y almacenamiento de
leche.
Para determinar los equipos que ameritan mayor atención a la hora de la realización del
mantenimiento, se implementó el Método del Flujograma de Análisis de Criticidad y
posteriormente se aplicó el Método de Análisis Semicuantitativo (CTR). Ambos métodos se
aplicaron solo a los equipos que forman parte de la cadena productiva, y que delimitan
dependencia unos de otros.
El análisis por el Método del Flujograma, se estimó para determinar las consecuencias
generadas por una posible falla en diferentes factores del entorno de análisis. Para ello, se le
asignó una letra dependiendo de cada nivel de consecuencia (A, B y C) (Ver Tabla 8). A
continuación se señalan las diferentes categorías generadas:
Tabla 8 Factores para la aplicación del Método del flujograma. Fuente: Propia.
Factor
A B C
Medio
ambiente (E)
La falla de un activo provoca
que la empresa tenga que dar
parte a las autoridades públicas
por problemas que pudiesen
afectar a la salud de las personas y
del medio ambiente.
La falla de un activo
provoca una
contaminación o afección
que pudiera resolverse por
la estructura organizativa
de la empresa.
La falla de un
activo no produce
ningún tipo de
contaminación
medio ambiental.
Seguridad
(S)
La falla produce accidentes que
causan ausentismo laboral
temporal o permanente en el lugar
de trabajo.
La falla produce daños
menores al personal que
labora en la empresa, y no
producen la ausencia del
puesto de trabajo.
La falla no genera
consecuencias
relacionadas con la
seguridad de las
personas.
Calidad
(Q)
Cuando la falla detectada se
identifica después de llegar el
producto al cliente final.
Cuando la falla trae
consigo sólo una
consecuencia interna.
Cuando la falla no
trae consecuencia
interna
Tiempo de
trabajo (W)
Los activos que trabajan a tres
turnos.
Los activos que trabajan a
dos turnos.
Los activos que
trabajan solo un
turno
Entrega
(D)
La falla de un activo produce un
paro en toda la fábrica cuando
fallan.
La falla de un activo
puede dejar sólo una línea
de producción parada.
La falla del activo
no produce una
interrupción de la
producción.
Fiabilidad
(F)
Los activos en los cuales las
fallas se producen con una
frecuencia menor de 5 h.
Los activos cuya
frecuencia de falla es
mayor de 5 h y menor de
10 h.
Los activos con
frecuencia de falla
superiores a 10 h.
81
Mantenibilidad
(M)
Los activos que requieren un
tiempo medio de reparación de
más de 90 minutos.
Los activos que requieren
un tiempo medio de
reparación entre 45 y 90
minutos.
Los activos que
requieren un
tiempo medio de
reparación inferior
a 45 minutos.
Al aplicar este criterio a los equipos y elementos que integran el sistema de ordeño y
obtención de leche así como también los del sistema de almacenamiento de leche, se
obtuvieron los resultados mostrados (Ver Tabla.9).
Tabla 9 Valores obtenidos de la aplicación del Método del flujograma. Fuente: Propia
Equipo
Medio
ambiente
(E)
Seguridad
(S)
Calidad
(Q)
Tiempo
de
trabajo
(W)
Entrega
(D)
Fiabilidad
(F)
Mantenibilidad
(M)
Planta
generadora C C B B A C A
Calentador C C A B A C A
Bomba de vacío C C B B C C A
Interceptor C C C B A C A
Regulador de
vacío
C
C C B A C A
Vacuómetro C C B B A C A
Pulsador C C A B A C A
Medidores de
volumen C C B B C C A
Repetidor C C A B A C A
Juego de
Ordeño C C A B A C A
Filtro de aire C C B B A C A
Unidad final C C A B A C A
Tanque de
almacenamiento C C A B A C A
Válvula de
vacío C C B B A C A
Válvula de
vacío al receptor C C B B A C A
Tubo de vacío C C A B A C C
Tubo de
transporte de
leche
C C A B A C A
82
Para el uso de la Tabla 8, fue necesario discriminar que hay equipos que no revisten
riesgos o criticidad por cuanto no están operativos (caso de la picadora de pastos) o cuyo uso
es poco frecuente por cuanto no participan directamente en el proceso productivo (caso de los
motores estacionarios para fumigación). Si su estado de operación fuese el deseable
(operación continua) su análisis de criticidad cambiaria totalmente, debido a los principios de
funcionamiento y la existencia de componentes mecánicos, requieren de mayor atención de
uso y cuidado.
Ahora bien, para el establecimiento de las prioridades de atención, se aplicó el
Flujograma de criticidad (Ver Fig. 62), tomando como referencia la ubicación de los equipos
en cuanto a su posición técnica dentro del proceso de producción. Este método se utilizó para
orientar la selección de los equipos que requieren el estudio correspondiente y su posterior
diseño de plan de mantenimiento. Esta decisión se consideró por cuanto el método es
subjetivo, pues está sujeto a consideraciones del analista.
De esta forma, se inició el análisis mencionado construyendo el flujograma, colocándose
en rombos de color verde y en el mismo orden de consideración (Ver Tabla 5), los factores o
criterios de análisis, de modo que en función de las consecuencias que se derivaban por la
ocurrencia de las fallas de los equipos analizados (rectángulos rosa), se orientaron las
categorías de criticidad. Cabe destacar que los equipos con consecuencias de categorías 1 y 2
se consideraron por el método de prioridad alta y media respectivamente, estableciéndose que
éstos debían ser los objetos de estudio y que aquellos que reportaron prioridad de atención de
la categoría 3, se descartaron de inmediato.
Al analizar cada equipo bajo la estructura del flujograma anterior, se determinó que nueve
(9) equipos o componentes del sistema de ordeño, tienen una criticidad alta pues su falla,
repercute en la paralización del proceso de forma inmediata y que la falla de otros cinco (5)
equipos o componentes representan una criticidad media, pues afectan el proceso al inutilizar a
otros componentes del sistema (Ver Tabla. 10).
83
E
S
Q
W
D
F
M
B-C
B-C
A-B
B-C
C
A-B
1
2
3
A
A
A
C
C
C
D
A-B
F M
A A
A
B-C
A-B
B-C B-C
Fig. 62 Flujograma de criticidad propuesto. Fuente: Propia
Tabla 10 Equipos críticos por el Método del flujograma de criticidad. Fuente: Propia
Prioridad 1 2 3
Equipo
Calentador
Juego de ordeño
Pulsador
Repetidor
Tubo de Vacío
Tanque de almacenamiento
Unidad final
Tubo transporte de leche
Planta Energía
eléctrica
Interceptor
Regulador de vacío
Válvula de vacío
Válvula de vacío al
receptor
Bomba de vacío
Medidores de
volumen de leche
Filtro de aire
Vacuometro
Los equipos reportados en la Tabla 10 son el resultado, como se citó previamente, de un
método poco riguroso, de manera que se aplicó el Método de Criticidad Semicuantitativo
(CTR), con el objetivo de filtrar aún más, los equipos que requerían mayor atención.
84
En este sentido, fue necesario el cálculo de ciertos valores como lo son el Índice de
Criticidad por riesgo y la consecuencia de la falla, a partir de los datos recabados con base a
los registros de falla o datos existentes de ocurrencias de falla. Vale destacar que los equipos
que en el paso anterior derivaron categoría C se obviaron en este. Para determinar dichos
valores se aplicaron las siguientes expresiones matemáticas:
A continuación se presentan los resultados obtenidos en el equipo Planta generadora de
energía eléctrica. Usando las expresiones (1), (2) y (3) ya mencionadas en el capítulo IV
(Marco Metodológico)
Donde el valor de las consecuencias (C), se obtiene a partir de la siguiente expresión:
La expresión final del modelo de priorización de CTR es la siguiente:
Los factores ponderados de cada uno de los criterios evaluados por la expresión del riesgo
(3) se presentan a continuación:
Factor de Frecuencia de Fallas (FF) (escala 1 - 4).
4: Frecuente: mayor a 12 eventos al año
3: Promedio: 6 eventos al año
2: Bueno: entre 3 eventos al año
1: Excelente: 0 eventos al año
Factores de Consecuencias
Impacto Operacional (IO) (escala 1 - 10)
10: Pérdidas de producción superiores al 75%.
85
7: Pérdidas de producción entre el 50% y el 74%.
5: Pérdidas de producción entre el 25% y el 49%.
3: Pérdidas de producción entre el 10% y el 24%.
1: Pérdidas de producción menor al 10%.
Impacto por Flexibilidad Operacional (FO) (escala 1 - 4).
4: No se cuenta con unidades de reserva para cubrir la producción, tiempos de
reparación y logística muy grandes.
2: Se cuenta con unidades de reserva que logran cubrir de forma parcial el impacto
de producción, tiempos de reparación y logística intermedios.
1: Se cuenta con unidades de reserva en línea, tiempos de reparación y logística
pequeños.
Impacto en Costes de Mantenimiento (CM) (escala 1 - 2).
Para la definición de este parámetro se hizo uso de documentos históricos de
costos de reparación de fallas provistos para la administración, en base a eso se
determinó el costo de 20.000 Bfs como límite.
2: Costes de reparación, materiales y mano de obra superiores a 20.000 Bfs
1: Costes de reparación, materiales y mano de obra inferiores a 20.000 Bfs
Impacto en Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) (escala 1 - 8).
8: Riesgo alto de pérdida de vida, daños graves a la salud del personal y/ó incidente
ambiental mayor (catastrófico) que exceden los límites permitidos
6: Riesgo medio de pérdida de vida, daños importantes a la salud, impedimentos de
realización de actividades cotidianas y/ó incidente ambiental de difícil restauración
3: Riesgo mínimo de pérdida de vida y afección a la salud (recuperable en el corto
plazo) sin impedir la realización de labores cotidianas y/o incidente ambiental
menor (controlable), derrames fáciles de contener y fugas repetitivas
1: No existe ningún riesgo de pérdida de vida, ni afección a la salud, ni daños
ambientales
Este mismo procedimiento se aplicó para todos los equipos obteniendo por medio de estas
cifras la criticidad dentro del sistema productivo, los resultados para el resto de los equipos se
muestra en la Tabla 11.
86
Tabla 11 Valores obtenidos en la aplicación del método MCR. Fuente: Propia.
Equipo FF CM IO FO SHA C CTR
Planta generadora de energía
eléctrica 2 1 10 4 1 42 84
Calentador 1 1 5 4 1 22 22
Interceptor 1 1 5 4 1 22 22
Tubo de vacío 1 1 5 4 1 22 22
Regulador de vacío 1 1 5 4 1 22 22
Válvula de vacío al receptor 1 1 5 2 1 12 12
Pulsador 2 1 7 4 1 30 60
Repetidor 1 1 5 2 1 12 12
Juego de ordeño 3 1 5 2 1 12 36
Válvula de vacío 1 1 5 2 1 12 24
Unidad final 2 1 7 4 1 30 60
Tubo de transporte de leche 1 1 5 4 1 22 22
Tanque de almacenamiento 2 1 10 4 1 42 84
Una vez que se determinaron los valores para el CTR (Índice de criticidad por riesgo) se
realizó la ubicación de dichos valores dentro de la matriz de criticidad considerada para el
caso en estudio (Ver Fig. 27), por medio de dos parámetros como los son la frecuencia de
fallas y la consecuencia de las mismos, para así poder limitar dicha investigación a aquellos
equipos que ameritan mayor atención a la hora de realizar labores de mantenimiento
preventivo por ser críticos y únicos en su tipo. Dando como resultado que los equipos críticos
del sistema son los mostrados (Ver Tabla12) a continuación:
Tabla 12 Equipos críticos del sistema de producción y almacenamiento de leche. Fuente: Propia.
Equipo CTR
Planta generadora de energía 84
Juego de ordeño 36
Pulsador 60
Unidad final 60
Tanque de almacenamiento 84
5.6. Sistema de Información.
Una vez determinado los equipos críticos del sistema, se constituyó el sistema de
información el cual es la base para gestionar todo lo referente al mantenimiento de los
87
mismos, el sistema de información constituyo la base para la realización del estudio, ya que
permitió elaborar de manera ordenada un inventario de los elementos que forman parte de
los principales sistemas de la empresa, y a su vez por medio de la designación de códigos
hizo más fácil el proceso de identificación.
5.6.1. Inventario de equipos del sistema productivo (M-01).
Teniendo en cuenta que el inventario macro del proceso de producción de la
Estación Experimental Santa Rosa de PROGAL se detalló en la sección 5.2 (Tabla 7),
pero dado que cada equipo esta a su vez compuesto por una serie de sistemas y
componentes, es relevante determinar el inventario detallado de los mismos.
Equipos del sistema de ordeño.
Los elementos que integran el sistema de ordeño mecánico de la Estación
Experimental Santa Rosa están elaborados por diferentes fabricantes, para poder
hacer solicitud de repuestos es indispensable conocer su procedencia así como su
modelo y serial en caso de necesitarlo. De igual manera son parámetros importantes a
la hora de realizar la codificación propuesta. Por tal motivo se plasman en la Tabla
13 los elementos con que cuenta actualmente la instalación de ordeño:
Tabla 13 Elementos que conforman el Sistema de Ordeño. Fuente: Propia
Equipo Marca Modelo Cantidad Serial
Bomba de vacío DELAVAL S/M 1 S/S
Bomba de vacío SURGE S/M 1 107839
Válvula de vacío PAVCO S/M 2 S/S
Interceptor DELAVAL S/M 1 S/S
Tubo de vacío TUBRICA S/M 1 S/S
Tubo de presión atmosférica PAVCO S/M 1 S/S
Regulador de vacío DELAVAL S/M 2 S/S
Vacuometro DELAVAL S/M 1 S/S
Filtro de aire S/M S/M 1 S/M
Pulsador DELAVAL EP100 2 96679084
Repetidor DELAVAL S/M 8 S/S
Tubo largo de pulsación DELAVAL S/M 8 S/S
Tubo corto de leche DELAVAL S/M 32 S/S
Tubo corto de pulsación DELAVAL S/M 32 908469-01
Tubo largo de leche OMEGA S/M 8 S/S
Juego de ordeño Varias S/M 8 S/S
Medidores de volumen de
leche WAIKATO
MKS 8 01100034216
88
Equipos del sistema de almacenamiento.
Al igual que en el ordeño para el almacenamiento también se cuenta con
diferentes fabricantes en cuanto a equipos, en la Tabla 14 se especifican los
elementos que forman dicha área (almacenamiento y enfriamiento de la leche).
Tabla 14 Elementos del Sistema de Almacenamiento de leche. Fuente: Propia
Equipo Marca Modelo Cantidad Serial
Unidad Final DeLaval SR-60 1 S/S
Tubo de transporte de leche IPSA ASTM-270 1 S/S
Tanque de almacenamiento MUELLER
M 1 27506230001-
ULA
5.6.2. Codificación de los objetos de mantenimiento (M-02).
La norma COVENIN 3049-93 se refiere a esto como “La asignación de combinaciones
alfa numéricas a cada objeto de mantenimiento, para una ubicación rápida dentro del
sistema productivo”.
Esto también ayuda a que las labores de mantenimiento sean más fluidas en el sentido
del registro de la información de cada elemento sujeto a acciones de mantenimiento.
5.6.2.1. Codificación de las áreas de producción.
El sistema productivo fue dividido en áreas las cuales dependen de la ubicación y
equipos que contienen, en la siguiente tabla 15 se muestra la asignación de cada área:
Tabla 15 Codificación según área. Fuente: Propia
AREA CODIGO
ORDEÑO O
SALA DE MAQUINAS M
ALMACENAMIENTO DE LECHE A
PASTOS Y FORRAJE P
GENERACION DE ENERGIA DE EMERGENCIA E
5.6.2.2. Codificación de equipos.
Con el objetivo de realizar una mejor identificación de los equipos se le asignó un
código particular a cada uno:
89
Tabla 16 Códigos asignados a cada equipo. Fuente: Propia
5.6.2.3. Codificación de Equipos, sistemas y componentes.
En el desarrollo de la investigación se definió una codificación específica para la
empresa con el objetivo de garantizar un lenguaje técnico a partir de este momento a la
hora de referirse a los sistemas y equipos que forman parte de la cadena productiva, a
continuación se muestra el tipo de codificación y su estructuración:
AREA - TIPO DE MAQUINA- MARCA - MODELO- SERIAL o N° EQUIPO
X - XX - XX - X - XX
EQUIPO CODIGO
Picadora de pastos y forraje P
Motor estacionario de fumigación ME
Planta generadora de energía eléctrica PE
Bomba de vacío BV
Calentador GC
Interceptor IN
Tanque de almacenamiento de leche TA
Unidad final UF
Pulsador PL
Repetidor R
Vacuometro VC
Filtro de aire F
Juego de ordeño JO
Medidores de volumen de leche MV
Regulador de vacío RV
Tubo de transporte de leche TL
Tubo largo de pulsación LP
Tubo corto de leche CL
Tubo corto de pulsación CP
Tubo largo de leche LL
Válvula de vacío VV
Válvula de vacío al receptor VR
90
5.6.2.4. Inventario de equipos a mantener codificados.
A continuación se muestra la codificación asignada los equipos (Ver Tabla 17)
donde se aplica la nomenclatura mencionada en el apartado anterior:
Tabla 17 Inventario de equipos codificados. Fuente. Propia
AREA EQUIPO
CODIGO
PASTOS Y FORRAJE Picadora de pastos y forraje P-P-NO-PP-01
Motor estacionario de fumigación P-ME-HO-LT-05
Motor estacionario de fumigación P-ME-DO-FD-01
GENERACION DE
ENERGIA DE
EMERGENCIA
Planta generadora de energía
eléctrica E-PE-DO-LD-01
SALA DE MAQUINAS
Bomba de vacío auxiliar M-BV-SU-10
Bomba de vacío principal M-BV-DL-VP-07
Calentador M-GC-RE-CR-68
ALMACENAMIENTO
DE LECHE
Tanque de almacenamiento A-TA-MU-M-27
Tubo de transporte de leche A-TL-01
Unidad Final A-UF-DL-SR-01
ORDEÑO
Interceptor O-IN-DL-01
Receptor de leche O-RL-DL-01
Deposito sanitario O-DS-DL-01
Pulsador O-PL-DL-EP-96
Repetidor O-R-DL
Filtro O-F-01
Vacuometro O-VC-DL-01
Regulador de vacío O-RV-01
Juego de ordeño O-JO
Medidores de volumen de leche O-MV-WK-MK-01
Tubo largo de pulsación O-LP
Tubo corto de leche O-CL
Tubo corto de pulsación O-CP
Tubo largo de leche O-LL
Válvula de vacío al receptor O-VR-01
Válvula de vacío bomba principal M-VV-1
Válvula de vacío bomba auxiliar M-VV-1
91
5.6.3. Registro de objetos de mantenimiento (M-03).
La norma COVENIN 3049-93 define que “su objetivo es el de registrar la información
necesaria para el conocimiento de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento”
Por tal motivo fue indispensable expresar en fichas técnicas(ver Fig.63) todas aquellas
características que pudieran ser de utilidad a la hora de realizar las acciones de
mantenimiento, así como también conocer los parámetros de operación a los cuales trabaja
un determinado equipo.
Fig. 63 Modelo de ficha técnica. Fuente: Propia
5.6.4. Formatos de registros y gestión de fallas.
Para garantizar el correcto funcionamiento del sistema de gestión desde el punto de
vista de almacenamiento de la información concerniente a las labores de mantenimiento, se
desarrollaron ciertos formatos los cuales se enfocan principalmente en garantizar un
FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03
Imagen del equipo
Codificación
Nombre del equipo
Área de ubicación
Marca Modelo
Funcionamiento Uso
Mantenimiento preventivo
Parámetros de operación
92
registro histórico de acciones de reparación, estos permitirán a la empresa poder programar
de manera más ordenada las labores de mantenimiento buscando siempre evitar
interrupciones del ciclo productivo o en el peor de los casos inoperatividad de un equipo
por mala planeación del tiempo estimado para realizar una determinada reparación o
mantenimiento preventivo. Para entender mejor el uso de cada formato a continuación se
muestra una breve descripción del uso de cada formato elaborado:
Formato 1 Registro de mantenimiento rutinario ordeño: permite controlar el
cumplimiento de las labores de mantenimiento rutinario realizadas posterior al ordeño
y descarga del tanque de almacenamiento, debe ser llenado por el ordeñador de turno y
firmado para constatar que cumplió con el mantenimiento.(Ver Fig.64)
Los datos necesarios para llenar dicho formato son:
Fecha: día en el que se lleva a cabo las labores de mantenimiento rutinario.
Turno de ordeño: aquí se debe indicar en cuál de los dos turnos de ordeño se
realizó la labor de mantenimiento.
Equipo al cual le aplicara el lavado: se debe seleccionar entre el Sistema de
ordeño o Tanque de almacenamiento ya que el formato aplica para ambos.
Personal necesario: aquí se indica el tipo de personal que se requiere para realizar
las labores.
Herramientas utilizadas: aquí se indica las herramientas que se requieren para
realizar dicha labor.
Actividad: indica la operación que se debe realizar.
Realizado: aquí se indica si se llevó a cabo la labor o no.
Tiempo: aquí se debe plasmar el intervalo de tiempo en minutos que tomo realizar
la acción.
Producto empleado: aquí se coloca el nombre de químico empleado y su
proporción.
Temperatura (°C): valor en centígrados de la temperatura a la cual se lleva el
producto para poder usarlo.
Nombre y firma del responsable: indica quien realizo la labor de mantenimiento.
93
Fig. 64 Registro de mantenimiento rutinario ordeño. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
Formato de registro de mantenimiento rutinario
N° de formato: 1
Fecha: _____/_____/_____ Turno de ordeño: Tarde :
Mañana:
Seleccione el equipo al cual le aplicara
el lavado:
Sistema de ordeño
Tanque de almacenamiento
Personal necesario:
Herramientas utilizadas:
- - - -
- - - -
Actividad
Realizado Tiempo
(min)
Producto
empleado
y
proporcion
Temperatura(°C) Firma del
responsable Observaciones
Si No
Enjuague inicial
Lavado con
detergente
alcalino
Enjuague y
drenado
Desinfección
Escurrir equipos
Lavado con
detergente ácido
Enjuague y
drenado
Nombre del responsable: _____________ Firma del responsable___________________________
94
Formato 2 Registro de mantenimiento preventivo ordeño: permite registrar las labores
de mantenimiento preventivo aplicadas al sistema de ordeño, aquí se debe cumplir con
las actividades ya establecidas en el formato o en su defecto deben listar aquellas otras
actividades realizadas que sean realizadas con carácter preventivo.(Ver Fig.65)
Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:
Fecha: día en el cual se realizó la labor de mantenimiento preventivo.
Nombre del equipo: este formato está diseñado para uso exclusivo del juego de
ordeño por lo que en este recuadro viene ya preestablecido su nombre.
Código del equipo: indica la codificación asignada al equipo (Juego de ordeño).
Herramientas necesarias: implementos que se necesitaron para realizar la labor de
mantenimiento preventivo.
Labor de mantenimiento a realizar: aquí se indica la acción que se realizó, el
formato trae preestablecidas ciertas actividades de mantenimiento preventivo y
permite agregar alguna otra actividad.
Horas hombre: tiempo en horas que se empleó para realizar la labor.
Número de personal necesario: cantidad de personas que se requirieron para
realizar la actividad.
Completo la acción: aquí se indica si se terminó o no la labor de mantenimiento.
Fecha de inicio y fin: aquí se debe indicar el día en que se dio inicio y se finalizó
la actividad de mantenimiento.
Nombre y firma del responsable: persona encargada de realizar la labor de
mantenimiento preventivo.
95
Fig. 65 Registro de mantenimiento preventivo ordeño. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
Registro de mantenimiento preventivo N° de formato: 2
Fecha: ________/________/_______ Nombre del equipo: Juego de ordeño Codigo del equipo: O-JO
Herramientas necesarias:
N° Labor de mantenimiento a realizar Horas
hombre
Numero de
personal
necesario
Completo la
accion Fecha de
inicio
Fecha de
culminacion Observacion
Si No
1 Evaluacion de estado de pezoneras
2 Cambio de pezoneras
3 Cambio manqueras largas de leche
4 Desarme y lavado minucioso de
equipos
5
6
7
8
Nombre del responsable____________________________________
Firma del responsable______________________________________
96
Formato 3 Registro de fallas equipos PROGAL: cuando una falla se presenta durante el
funcionamiento de un equipo la información concerniente a esta deberá ser plasmado
en este formato para así conocer el comportamiento del sistema ante dicho
inconveniente y poder designar las labores a realizar. (Ver Fig.66)
Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:
Fecha: día en el que se presentó la falla.
Hora de la falla: hora del día en la que se presentó la falla.
Operario del equipo: persona que estaba usando el equipo durante la falla.
Área de ubicación de la falla: aquí se indica el área donde se encuentra ubicado el
equipo que fallo.
Nombre y código del equipo: datos que permiten identificar el equipo que presento
la falla, el código debe ser ubicado en el inventario generado previamente.
Se detuvo el equipo: aquí e indica si el equipo siguió operando luego de presentar
la falla o si la falla produjo daños mayores y genero la parada del equipo.
Produjo algún daño al sistema: aquí se indica si hubo daños en el resto de los
equipos del sistema.
Pérdidas producidas: aquí se indica si hubo o no perdida de producto (Leche) al
generarse la falla, se debe indicar el número de litros si la respuesta es sí.
Como fallo el equipo: aquí se deberán indicar los detalles de la falla (síntomas que
presento el equipo antes de fallar).
Componente que fallo: se indica que componente del equipo presento la falla.
Posibles causas: en base al criterio técnico indique que causo la falla para así poder
prevenirla en el futuro.
Repuestos necesarios para solventar la falla: se indican los elementos que
requieren para restablecer la operabilidad del equipo.
Tiempo empleado para solventar la falla: se debe indicar el tiempo exacto
empleado para resolver la falla.
Firmas: debe ser firmado tanto por el ejecutante del mantenimiento como del
supervisor designado por la empresa.
97
Fig. 66 Registro de fallas equipos PROGAL. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
Registro de fallas de equipos PROGAL N° de formato: 3
Fecha :_______/_______/_______ Hora de la falla:
Operario del equipo:
Area de ubicación de la falla: ___Ordeño ____ Almancenamiento ___Generacion de
energia
Nombre del equipo:
Codigo del equipo:
Se detuvo el
equipo:
Si ________
No________
Produjo algun daño
al sistema
Si ________
No________
Perdidas
producidas Si _______________litros de leche No____________
Como fallo el equipo:
Componente que fallo:
Posibles causas:
Repuestos necesarios para solvetar la falla: Costo del repuesto:
Tiempo empleado para solventar
la falla
______meses ________ semanas
_________dias
______horas __________minutos
Costo de
mantenimiento
______________Bfs
Fecha de culminacion del mantenimiento: _________/________/_________
Resolucion de falla:
__________________________ ______________________________
Firma del ejecutante del mantenimiento Firma del supervisor(PROGAL)
98
Formato 4 Registro de mantenimiento preventivo Planta generadora de energía
eléctrica: permite controlar el cumplimiento de las labores de mantenimiento
preventivo en este equipo, posee una lista preestablecida de labores, así mismo se
puede agregar otra actividad no considerada en la lista, debe ser firmado por el
responsable de dichas labores de mantenimiento.(Ver Fig.67)
Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:
Fecha: día en que se realizó la labor de mantenimiento.
Supervisado por: persona responsable de supervisar el cumplimiento de las labores
de mantenimiento preventivo.
Herramientas utilizadas: tipo de herramientas empleadas para reparar o realizar el
mantenimiento.
Labor de mantenimiento: listado de actividades aplicadas al equipo como labor de
mantenimiento preventivo, el formato trae preestablecido una serie de actividades,
de igual manera posee espacio para agregar cualquier otra que no se hay
considerado en la lista.
Horas hombre: tiempo en horas necesario para realizar cada labor de
mantenimiento preventivo.
Número de personal necesario: indica el número de personas que se requieren para
cada labor.
Completo la acción: aquí se indica si se completó o no la labor de mantenimiento.
Fecha de inicio y finalización: aquí se indica el día de inicio y fin de la labor de
mantenimiento.
Nombre y firma del responsable: persona encargada de llevar a cabo la labor de
mantenimiento.
99
Fig. 67 Registro de mantenimiento preventivo Planta generadora de energía eléctrica. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
Registro de mantenimiento preventivo Formato 4
Fecha: ________/________/________ Nombre del equipo: Planta generadora de energía eléctrica
Supervisado por: Codigo del equipo: E-PE-DO-LD-01
Herramientas utlizadas:
N° Labor de mantenimiento a realizar Horas
hombre
Numero de
personal
necesario
Completo la
accion Fecha de
inicio
Fecha de
finalizacion
Observaciones
Si No
1 Verificar nivel de agua en el
radiador
2 Verificar el estado y nivel de aceite
del motor
3 Verificar el nivel de agua destilada
de la bateria
4 Realizar la limpieza de los bornes
de la batería.
5 Cambiar el filtro de aire
6 Cambiar el aceite
7 Cambiar el filtro de aceite
8
Limpiar el filtro de combustible
9 Cambiar los filtros de combustible
10 Limpieza general de la planta
Nombre del responsable________________________________________ Firma del responsable ___________________________________________
100
Formato 5 Orden de trabajo: por medio de este formato se hará la solicitud de
realización de cualquier labor de mantenimiento, con él se busca llevar un registro de
todo lo realizado dentro de la empresa que tenga que ver con cualquier equipo, por
medio del número de orden de trabajo se garantizara que la información este disponible
siempre y con facilidad de ser ubicada en los archivos del departamento de
mantenimiento.(Ver Fig.68)
Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:
N° de OT: aquí se establece un número el cual debe comenzar en 1 e ir
aumentando a medida que se emplee dicho formato, por medio de este se puede
ubicar fácilmente una acción de mantenimiento.
Equipo: nombre del equipo donde se realizara la labor de mantenimiento
Código del equipo: codificación asignada al equipo se debe buscar la lista
establecida previamente.
Marca del equipo: fabricante del equipo a mantener.
Requerido por: aquí se coloca el nombre de la persona quien hace la solicitud de la
labor de mantenimiento.
Fecha de la solicitud: día en que se emite la solicitud.
Hora de la solicitud: hora en que se emite la solicitud.
Prioridad de la actividad: aquí se indica que tan necesario es el trabajo requerido.
Descripción detallada de la actividad de mantenimiento: aquí se debe dar los
detalles más importantes de la acción de mantenimiento.
Materiales y Cantidades: aquí se indican los insumos y la proporción necesaria.
Precio: valor de los elementos o insumos empleado para realizar la acción.
Realizado y aprobado: aquí se debe indicar la persona que llevo la solicitud de la
acción y la persona quien luego de revisarla dio su aprobación.
101
Fig. 68 Orden de trabajo. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ORDEN DE TRABAJO Formato 5
N° de OT_______
Equipo:
Código del equipo:
Marca del equipo:
Requerido por:
Fecha de la
solicitud:____________________
Hora de la
solicitud:_____________________
Prioridad de la actividad: ____Urgente ____Normal ____Programada
Descripción detallada de la actividad de mantenimiento:
Materiales Cantidades
Partes Insumos Número
de
unidades
Precio(Bfs) Total(Bfs)
Equipos necesarios Herramientas necesarias
_________________ ____________________
Realizado por: Aprobado por:
102
Formato 6 Solicitud de repuesto: permitirá llevar un registro de los repuestos usados en
una determinada labor de mantenimiento.(Ver Fig.69)
Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:
N° de OT: aquí se indica el número correspondiente a la orden de trabajo.
Nombre del equipo y Código del equipo: datos del equipo que será objeto de las
labores de mantenimiento.
Marca del equipo: aquí se indica el fabricante del equipo a mantener.
Requerido por: aquí se indica el nombre o el cargo de la persona quien hace la
solicitud de los repuestos.
Nombre del repuesto: aquí se indica la forma como es conocido el repuesto a nivel
de proveedores.
Solicitado y aprobado por: aquí debe firmar la persona quien aprueba la solicitud
de repuestos y quien la formula.
Fig. 69 Solicitud de repuesto. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SOLICITUD DE REPUESTOS Formato 6
N° de OT_______
Nombre del equipo:
Código del equipo:
Marca del equipo:
Requerido por:
Fecha de la
solicitud:____________________
Hora de la
solicitud:_____________________
Nombre del repuesto Cantidad Descripción
Observaciones:
_____________________________________
Solicitado por:
_____________________________
Aprobado por:
103
Formato 7 Solicitud de herramientas: por medio de este formato se buscara aumentar la
vida de las herramientas de la empresa, garantizando que permanezcan siempre dentro
de las instalaciones y con un respectivo registro de préstamo, este formato deberá ser
llenado y aprobado por el encargado de mantenimiento esto garantizara mayor
responsabilidad en el uso de las herramientas de la empresa.(Ver Fig.70)
Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:
N° de OT: aquí se indica el número correspondiente a la orden de trabajo.
Nombre del equipo y Código del equipo: datos del equipo que será objeto de las
labores de mantenimiento.
Marca del equipo: aquí se indica el nombre del fabricante del equipo a mantener.
Hora de la solicitud: hora a la cual se hace la solicitud de herramientas.
Fecha de la solicitud: aquí se indica la fecha en que son retiradas las herramientas
del área de almacenamiento de las mismas.
Nombre de la herramienta: indica la forma como se conoce a la herramienta.
Marca: aquí se indica el nombre del fabricante de la herramienta.
Estado de la herramienta: este espacio se utiliza para colocar la condición de la
herramienta a la hora de salir del área donde se almacenan.
Solicitado y aprobado: aquí debe firmar tanto el solicitante y el que aprueba la
salida de la herramienta.
104
Fig. 70 Solicitud de herramientas. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SOLICITUD DE HERRAMIETAS Formato 7
N° de OT_______
Nombre del equipo:
Código del equipo:
Marca del equipo:
Hora de la solicitud:_____________________
Fecha de la
solicitud:_____/______/_______
Nombre de la herramienta Marca Estado de la
herramienta
Observaciones
___________________________________
Solicitado por:
_____________________________
Aprobado por:
Formato 8 Registro de entrega de herramienta: una vez que la herramienta fue usada se
deberá llenar el formato con la información concerniente al uso que se le dio, así como
también el número de orden de trabajo con esto se asegura que las herramientas serán
de uso exclusivo de la empresa y solo se usaran dentro de sus instalaciones.(Ver
Fig.71)
Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:
N° de OT: aquí se indica el número correspondiente a la orden de trabajo.
105
Nombre del equipo y Código del equipo: datos del equipo que será objeto de las
labores de mantenimiento.
Hora de la entrega: indica la hora del día a la cual se entrega la herramienta.
Fecha de la entrega: indica el día que se entrega la herramienta.
Nombre de la herramienta: indica la forma como se conoce la herramienta.
Marca: información del fabricante de la herramienta.
Estado de la herramienta: condición de la herramienta entregada.
Entregada y recibida: aquí debe firmar quien hizo uso de la herramienta y el
responsable de revisarla a la hora de ser entregada.
Fig. 71 Registro de entrega de herramienta. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ENTREGA DE HERRAMIETAS Formato 8
N° de OT_______
Nombre del equipo:
Código del equipo:
Marca del equipo:
Hora de la entrega:_____________________
Fecha de la
entrega:_____/______/_______
Nombre de la herramienta Marca Estado de la
herramienta
Observaciones
___________________________________
Entregada por:
_____________________________
Recibida por:
106
Formato 9 Historial de fallas: se empleara para poder llevar un registro resumido de las
labores de mantenimiento realizadas en un determinado periodo de tiempo a un equipo,
este permitirá conocer de manera rápida que se ha hecho en cuestión de mantenimiento
dentro de la empresa.(Ver Fig.72)
Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:
Nombre del equipo: aquí se coloca el nombre del equipo siguiendo el inventario
realizado para así poder garantizar que el proceso de gestión actué.
Código del equipo: nomenclatura asignada al equipo, este debe ser buscado en la
codificación generada anteriormente.
Descripción de la reparación: aquí se indica en que consistió la labor de
mantenimiento.
Repuestos usados: piezas de reemplazo utilizadas para solventar la falla
Inicio de la reparación: fecha en que comenzó la realización de la acción de
mantenimiento.
Fin de la reparación: fecha en que culmino la acción de mantenimiento.
Fig. 72 Historial de fallas. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
HISTORIAL DE FALLAS Formato 9
Nombre del equipo: Código del equipo:
N° OT Descripción de la reparación Repuestos
usados
Inicio de la
reparación
Fin de la
reparación
107
Formato 10 Registro de horas de servicio: permitirá llevar un registro de las horas de
funcionamiento de la planta de generadora de energía eléctrica para poder así realizar
las labores de mantenimiento preventivo al equipo.
Los datos que son requeridos para llenar dicho formato son:
Fecha: indica el día en que se encendió el equipo.
Hora de encendido: indica la hora del día en que se encendió el equipo.
Hora de apagado: indica la hora del día en que se apagó el equipo.
Horas de funcionamiento: aquí se indica el total de horas que opero la planta
durante el día de funcionamiento.
Operario del equipo: debe ser firmada por el operario del equipo.
Fig. 73 Registro de horas de servicio. Fuente: Propia.
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES PROGRAMA DE GANADERIA DE ALTURA
ESTACIÓN EXPERIMENTAL SANTA ROSA
REGISTRO HORAS DE SERVICIO
Formato 10
Nombre del equipo: Planta generadora de
energía
Código del equipo: E-PE-DO-LD-01
Fecha Hora de
encendido
Hora de
apagado
Horas de funcionamiento Operario del equipo
Total de horas de servicio
108
5.7. Análisis Modal de Efectos y Fallas (AMFE) aplicado a los equipos críticos del
Sistema de Ordeño y Almacenamiento de leche.
Debido a los escases que existía de información referente a los equipos (manuales,
folletos y detalles técnicos) con que contaba la empresa, así como también registros de fallas
unido a la disponibilidad que mostraba el personal a prestar el servicio de mantenimiento a
ciertos equipos de los ya considerados como críticos, fue necesario enfocar el AMFE a
equipos ya que de los cinco equipos críticos solo eran conocidos por el personal los
componentes del juego de ordeño.
Se estableció entonces un formato el cual se aplicó a todos los equipos críticos del sistema
de ordeño y almacenamiento de leche así como también al equipo de generación de energía
eléctrica de emergencia (Planta generadora de energía) el cual aun cuando no esta ópera
diariamente acoplado al sistema de ordeño su uso cuando el servicio de energía eléctrica es
suspendido para a formar parte indispensable del proceso de ordeño y almacenamiento, para
definir los parámetros de gravedad, frecuencia y detectabilidad se usaron los valores expuestos
en el capítulo IV (Marco metodológico) (Tablas 1, 2, 3 respectivamente), en el caso de la
detectabilidad se realizó un enfoque desde el punto de visto de detección de la falla una vez
que esta se presenta. Los resultados obtenidos se muestran en las tablas 18, 19, 20, 21, 22:
109
Tabla 18 AMFE aplicado al equipo planta generadora de energía eléctrica. Fuente: Propia.
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS (A.M.F.E)
APLICADO A EQUIPOS
Código: AMEQ-01
Edición: 1
Fecha de Emisión:
Fecha de Revisión:
Empresa: PROGAL ULA
Denominación producto: LECHE Equipo : Planta generadora
de energía eléctrica
Preparado por: Br. Jhon Albert Díaz Calderón
Aprobado O.T.: Pág.: 1/2
Nombre del
Equipo
Modo/s potencial/es
de falla Efecto/s potencial/es de la falla
Gra
ved
ad
Causa(s) potencial(es) de la falla(s)
Fre
cuen
cia
Verificación(es) y/o
control(es) actual(es)
Det
ecta
bil
ida
d
Acción(es) recomendada(s)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s)
NPR
Planta
generadora de
energía
1. Dificultad de
encendido
1. El equipo no arranca
inmediatamente al ser girada
completamente la llave de
encendido
10
1. Nivel de carga de la batería
bajo.
2. Cables de conexión mal
ubicados (positivo en negativo o
viceversa).
3. Interruptor de encendido
averiado.
4. Nivel de combustible
insuficiente (menor a 3 litros).
5. Filtros de combustible sucios.
6. Agua o aire en el circuito de
combustible.
7. Bujías de precalentamiento
defectuosa.
8. Fusible de las bujías de
precalentamiento quemado.
9. Relé de control de las bujías de
precalentamiento defectuoso.
10. Motor de arranque defectuoso.
11. Bomba de combustible
defectuosa.
2 Ninguno 10
No hacer uso de la batería para
otras labores.
Verificar contactos borne-
batería.
Verificar regularmente el
funcionamiento del sistema de
encendido por medio de pruebas
en carga cero (desconectado del
sistema de alimentación de la
empresa).
Realizar el abastecimiento de
combustible cuando la planta
termina de operar, asegurándose
que este quede en su nivel
máximo.
Evitar derramar líquidos dentro
de recipiente contenedor de
combustible (tanque).
Revisar al menos una vez mes
los elementos del sistema de
encendido.
Cambiar la bomba de gasolina.
Personal de la
empresa. 200
110
Empresa: PROGAL ULA Equipo : Planta generadora de energía eléctrica Preparado por: Br. Jhon A. Díaz C. Pág.: 2/2
Nombre del
Equipo
Modo/s potencial/es de
falla Efecto/s potencial/es de la falla
Gra
ved
ad
Causa(s) potencial(es) de la falla(s)
Frecu
en
cia
Verificación(es) y/o
control(es) actual(es)
Dete
cta
bil
ida
d
Acción(es) recomendada(s)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s) NPR
Planta
generadora de
energía
2. Incremento de
temperatura por
encima de los 180
°F.
1. Disminución considerable de la
potencia (20%) del valor óptimo
(20 kW).
2. Encendido del indicador de
temperatura del tablero principal.
3. Perdida de eficiencia en la
generación de energía, dificultad
de operación de los equipos
debido a la disminución de
generación de energía.
8
1. Deficiente lubricación, debido
a una presión de aceite menor a los
70 psi.
2. Bomba de aceite dañada o en
proceso de deterioro.
3. Aceleración en la velocidad de
oxidación del aceite lubricante,
debido al contacto con el oxígeno o
sobrecalentamiento prolongado del
equipo.
4. Oscurecimiento de aceite
debido a depósitos carbonosos y
residuos provenientes del desgaste
metálico.
5. Falla en la circulación de
líquido refrigerante.
6. Falla de elementos de medición
(termómetros y medidores de nivel
de aceite).
7. Recirculación de gases de
escape dentro del recinto.
4 Revisión de estado de
fluidos. 7
Revisar el depósito de líquido
refrigerante antes de encender el
equipo, asegurándose que este
completamente lleno el radiador.
Revisar el estado del aceite antes
de encender ele quipo.
Observar el indicador de
temperatura para determinar si se
presenta aumento de temperatura una
vez encendido.
Revisar los ductos de conducción
del radiador.
Instalar ductos para extraer los
gases de escape fuera del recinto
donde se aloja el equipo.
Cambiar filtro de aceite cada 150
horas.
Cambiar filtro de aire cada 100
horas.
Personal de la
empresa.
224
1. Apagado
repentino
1. Cesa la producción de
energía eléctrica 10
1. Conductos de circulación de
combustible obstruidos.
2. Filtro de combustible sucio.
3. Aire en el circuito de del
combustible.
4. Nivel de combustible
insuficiente.
5. Filtro de aire obstruido.
6. Bomba e combustible
defectuosa.
7. Conexiones eléctricas averiadas.
8. Ruptura de correas.
5
Labores de mantenimiento
preventivo realizadas por
la empresa prestadora de
servicio.
10
Revisar el nivel de combustible
regularmente durante la operación del
equipo, se debe garantizar al menos
7,2 litros para una hora de trabajo.
Cambiar filtro de aceite cada 150
horas.
Cambiar filtro de aire cada 100
horas.
Realizar limpieza de sistema de
alimentación de combustible
regularmente.
Cambiar filtro de combustible
cada 100 horas.
Probar la tensión de correas antes
de encender el equipo.
Personal de la
empresa. 500
111
Tabla 19 AMFE aplicado al equipo planta tanque de almacenamiento. Fuente: Propia.
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS (A.M.F.E)
APLICADO A EQUIPOS
Código: AMEQ-02
Edición: 1
Fecha de Emisión :
Fecha de Revisión:
Empresa: PROGAL ULA
Denominación producto: LECHE Equipo : Tanque
de
almacenamiento
Preparado por: Br. Jhon Albert Díaz Calderón
Nivel de modificaciones cliente: Aprobado O.T.: Pág.: 1/1
Nombre de la
maquina
Modo/s potencial/es de
falla
Efecto/s potencial/es de la
falla
Gra
ved
ad
Causa(s) potencial(es) de la falla(s)
Frecu
en
cia
Verificación(es) y/o
control(es) actual(es)
Dete
cta
bil
ida
d
Acción(es) recomendada(s)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s) NPR
Tanque de
almacenamiento
1. Temperatura
alta (mayor a 4
grados).
1. Deterioro de la
leche almacenada.
2. La leche ordeñada
no puede ser
almacenada
correctamente.
10
1. Nivel de gas refrigerante bajo.
2. Ductos de transporte de refrigerante
obstruidos.
3. Fugas de gas.
5
Labores de mantenimiento
correctivo hecho por la
empresa de mantenimiento.
10
Solicitar la calibración del líquido
refrigerante regularmente.
Realizar monitoreo constante del
funcionamiento de las aspas y el motor
que las impulsa.
Comprobar de manera alterna con
un termómetro la temperatura de la
leche almacenada para comprobar el
correcto funcionamiento del
termómetro integrado que posee el
tanque.
Personal de la
empresa 500
2. Temperatura baja
(menor de 4 grados
centígrados).
1. Congelamiento de
la leche.
2. Deterioro de
propiedades de la
leche.
10
1. Nivel de refrigerante alto.
2. Fallas en el sistema de control de
temperatura.
5
Labores de mantenimiento
correctivo hecho por la
empresa de mantenimiento.
10
Solicitar la calibración del líquido
refrigerante regularmente.
Realizar monitoreo constante del
funcionamiento de las aspas y el motor
que las impulsa.
Personal de la
empresa 500
3. Movimiento de
la leche
insuficiente.
1. Temperatura de la
leche fuera del rango
permitido.
2. Estancamiento de
la leche.
3. Deterioro de la
calidad de la leche.
10
1. Conexiones eléctricas del motor
averiadas que conlleva a la detención de
las aspas de agitación.
2. Sensor de nivel de leche averiado.
8 Labores de mantenimiento
intuitivo 10
Revisar y sustituir terminales en las
conexiones del motor para evitar que se
desconecte de improvisto.
Realizar durante ordeño el monitoreo
del funcionamiento del sensor de nivel
del tanque.
Comprobar el funcionamiento del
motor y las aspas antes de comenzar el
ordeño.
Personal de la
empresa 800
112
Tabla 20 AMFE aplicado al equipo juego de ordeño. Fuente: Propia.
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS (A.M.F.E)
APLICADO A EQUIPOS
Código: AMEQ-03
Edición: 1
Fecha de Emisión:
Fecha de Revisión:
Empresa: PROGAL ULA
Denominación producto: Leche Equipo : Juego de
ordeño
Preparado por: Br. Jhon Albert Díaz Calderón
Nivel de modificaciones cliente: Aprobado O.T.: Pag:1/2
Descripción del
elemento
Modo/s potencial/es de
falla
Efecto/s potencial/es de la
falla
Gra
ved
ad
Causa(s) potencial(es) de la falla(s)
Frecu
en
cia
Verificación(es) y/o
control(es) actual(es)
Dete
cta
bil
ida
d
Acción(es) recomendada(s)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s) y
fecha de
realización
NPR
Juego de ordeño
1. No hay succión de
leche
1. Disminuye la
capacidad de ordeño de
la instalación completa. 10
1. Perdidas de presión de vacío en el
juego de ordeño afectado y como
consecuencia.
2. Ruptura de tuberías largas o corta de
pulsación.
3. Ruptura de pezonera.
4. Ruptura del colector.
5. Repetidor averiado.
4 Visual por parte del
personal de ordeño. 10
Llevar un registro del tiempo de uso
de las mangueras para evitar que se
rompan en labores ordeño.
Evitar el sobre ordeño por pezonera.
Llevar un registro del número de
ordeños por pezonera y realizar el
cambio en los tiempos establecidos por
el fabricante.
Revisar regularmente las pezoneras
para asegurarse que no tienen fisuras.
Personal de la
empresa 400
2. Fugas de leche.
1. Disminuye la
capacidad productiva de
la estación de ordeño.
8
1. Deterioro de las manqueras larga y
corta de leche.
2. Ruptura del colector.
3. Ruptura de la pezonera.
4 Visual por parte del
personal de ordeño. 10
Revisar constantemente las
conexiones de tuberías por donde se
conduce la leche del colector a la tubería
principal de recolección.
Llevar un registro del tiempo de uso
de las mangueras para evitar que se
rompan en labores ordeño.
Evitar el sobre ordeño por pezonera.
Llevar un registro del número de
ordeños por pezonera y realizar el
cambio en los tiempos establecidos por
el fabricante.
Revisar regularmente las pezoneras
para asegurarse que no tienen fisuras.
Personal de la
empresa
320
113
Empresa: PROGAL ULA Denominación producto: LECHE Equipo : Juego de ordeño Preparado por: Br.
Jhon A. Díaz C. Pág.: 2/2
Nombre del Equipo Modo/s potencial/es de
falla
Efecto/s potencial/es de la
falla
Gra
ved
ad
Causa(s) potencial(es) de la falla(s)
Frecu
en
cia
Verificación(es) y/o
control(es) actual(es)
Dete
cta
bil
ida
d
Acción(es) recomendada(s)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s) NPR
Juego de ordeño
3. Presión de vacío
elevada.
1. Hematomas sobre las
ubres de los animales.
2. Mal funcionamiento
general de la instalación
de ordeño.
3. Reducción de la vida
útil de las pezoneras.
10
1. Des calibración del regulador de
presión.
2. Fallas del regulador de presión.
3. Falla del Vacuómetro
4. Deterioro de equipos por tiempo de
uso.
4
-Visual por medio del
Vacuómetro.
-Visual por medio de
observación de la ubre del
animal ordeñado.
-Manual por medio de la
introducción de los dedos
dentro de la
pezonera.(requiere de cierta
experiencia).
8
Revisar que la graduación del
regulador de presión.
Revisar calibración del
Vacuómetro.
Asegurarse que la presión del
sistema este en 50 kPa.
Verificar el funcionamiento
correcto de los pulsadores.
Personal de la
empresa
320
114
Tabla 21 Tabla 11 AMFE aplicado al equipo unidad final. Fuente: Propia.
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS (A.M.F.E)
APLICADO A EQUIPOS
Código: AMEQ-04
Edición: 1
Fecha de Emisión:
Fecha de Revisión:
Empresa: PROGAL ULA
Denominación producto: Leche Equipo : Unidad final
Preparado por: Br. Jhon Albert Díaz Calderón
Nivel de modificaciones cliente: Aprobado O.T.: Pág.: 1/3
Descripción del
elemento
Modo/s potencial/es de
falla
Efecto/s potencial/es de
la falla
Gra
ved
ad
Causa(s) potencial(es) de la falla(s)
Frecu
en
cia
Verificación(es) y/o
control(es) actual(es)
Dete
cta
bil
ida
d
Acción(es) recomendada(s)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s) y
fecha de
realización
NPR
Unidad final
1. No bombea
1. La leche no fluye
hacia el tanque de
almacenamiento
2. No se puede
realizar el lavado
de los equipos.
10
1. Entrada de aire por algún sello
mecánico.
2. Sentido de giro de la bomba invertido.
3. Impulsor de la bomba obstruido.
4. Entrada de aire por la tubería de
aspiración.
5. Sensor de nivel averiado.
4 Ninguno 8
Revisión de sellos constantemente.
Asegurarse que la conexión del motor este
en la posición requerida.
Asegurarse que los elementos ubicados en
la posición técnica posterior a la bomba no
tengan fugas que puedan generar entradas de
aire a la bomba.
Personal de la
empresa de mantenimiento
320
2. Caudal insuficiente
1. Velocidad de
descarga del receptor
de leche insuficiente.
2. Acumulación de
leche en el sistema.
10
1. Entrada de aire por la tubería de
aspiración.
2. Entrada de aire por sello mecánico.
3. Válvula de retención demasiado
pequeña.
4. Válvula de retención obstruida.
5. Impulsor obstruido.
3 Ninguno 8
Ampliar válvulas a los tamaños
apropiados.
Limpieza regular de las válvulas.
Limpieza de partes internas de la bomba.
Personal de la
empresa de
mantenimiento 240
3. Presión de vacío
insuficiente
1. Él envió de leche
al tanque se dificulta.
10
1. Sentido de giro de la bomba invertido.
2. Impulsor dañado.
3. Sello mecánico defectuoso.
4. Bomba mal confeccionada.
5. Válvula parcialmente cerrada.
3
Ninguno
10
Asegurarse que las conexiones eléctricas
estén ubicados adecuadamente.
Comprobar funcionalidad de los elementos
de la bomba.
Personal de la
empresa 300
115
Empresa: PROGAL ULA Denominación producto: LECHE Equipo : Receptor de leche Preparado
por: Br. Jhon
A. Díaz C.
Pág: 2/3
Nombre del
Equipo
Modo/s potencial/es de
falla
Efecto/s potencial/es de
la falla
Gra
ved
ad
Causa(s) potencial(es) de la falla(s)
Frecu
en
cia
Verificación(es) y/o
control(es) actual(es)
Dete
cta
bil
ida
d
Acción(es) recomendada(s)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s) NPR
Unidad final
4. No entra suficiente
flujo de leche al
receptor.
1. Acumulación de
leche en el sistema
de ordeño.
2. Régimen de
operación de la
bomba inapropiado,
ya que en ciertos
instantes podría
operar sin flujo de
fluido constante lo
cual genera
cavitación.
10
1. Obstrucción de tuberías de entrada al
receptor con grasa proveniente dela leche.
2. Perdidas de vacío en el sistema.
5 Visual por parte del
personal de ordeño. 10
Realizar la limpieza minuciosa del equipo
completo.
Personal de la
empresa 500
5. Fugas de leche.
1. Perdidas de
producto desechado
por contacto con el
ambiente del área de
ordeño.
2. Perdidas de
presión en el sistema
de ordeño.
10
1. Conexiones de entrada y salida
averiadas o rotas.
2. Tubería de transporte de leche al
receptor rota o
5 Visual por parte del
personal de ordeño. 10
Cambiar constantemente los orrines o
gomas de las conexiones de no poseer gomas
en las conexiones. simplemente ajustarlas.
Personal de la
empresa 500
6. Flujo de leche de
salida bajo.
1. Acumulación de
leche en el receptor de
leche.
10
1. Obstrucción de la tubería de
descarga. 6
Visual por parte del
ordeñador. 10
Mantenimiento preventivo de la bomba.
Limpieza periódica del receptor de leche
Personal de la
empresa 600
7. Recalentamiento de
la bomba.
1. Baja la eficiencia
en el bombeo.
10
1. Partes giratorias rozando.
2. Impulsor desbalanceado.
3. Sello mecánica demasiado
comprimido.
4. Excesivo ajuste y/o falta de
lubricación de los rodamientos
5. Suciedad y/o oxidación de los
rodamientos
3 Ninguno 8
Asegurarse que los elementos de la bomba
correspondan en dimensión y calidad al
recomendado por el fabricante o por la
empresa de mantenimiento.
Asegurarse que los sellos cambiados sean
colocados y ajustados a una presión
adecuada, que garantice la integridad del
elemento.
Evitar la entrada de agua u otro fluido a los
rodamientos o cojinetes.
Personal de la
empresa 240
116
Empresa: PROGAL ULA Denominación producto: LECHE Equipo : Unidad final Preparado por: Br.
Jhon A. Díaz C. Pág: 3/3
Nombre del
Equipo
Modo/s potencial/es de
falla
Efecto/s potencial/es de
la falla
Gra
ved
ad
Causa(s) potencial(es) de la falla(s)
Frecu
en
cia
Verificación(es) y/o
control(es) actual(es)
Dete
cta
bil
ida
d
Acción(es) recomendada(s)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s) NPR
Unidad final
8. Recalentamiento de
la bomba.
1. Baja la eficiencia
en el bombeo.
10
1. Partes giratorias rozando.
2. Impulsor desbalanceado.
3. Sello mecánica demasiado
comprimido.
4. Excesivo ajuste y/o falta de
lubricación de los rodamientos
5. Suciedad y/o oxidación de los
rodamientos
3 Ninguno 8
Asegurarse que los elementos de la bomba
correspondan en dimensión y calidad al
recomendado por el fabricante o por la
empresa de mantenimiento.
Asegurarse que los sellos cambiados sean
colocados y ajustados a una presión
adecuada, que garantice la integridad del
elemento.
Evitar la entrada de agua u otro fluido a los
rodamientos o cojinetes.
Personal de la
empresa 240
9. Dificultad de
encendido de la bomba
1. La leche no puede
ser enviada al
tanque.
2. Los productos de
limpieza no pueden
ser succionados a
través del sistema
para efectuar el
lavado.
10
1. Cable de alimentación interrumpido.
2. Motor en corto circuito.
3. Capacitor quemado.
4. Baja tensión.
5. Sensor de encendido en el receptor
averiado.
6. Interruptor en modo apagado.
5 Ninguno 10
Seguir el manual de uso de la bomba.
Asegurarse que la conexión eléctrica de la
bomba esta conectada.
Asegurarse que el interruptor de encendido
este en la opción de ON.
Solicitar la revisión por parte de la empresa
prestadora de servicio del sensor de nivel del
receptor.
Reemplazar el capacitor si la falla genera
que el equipo encienda y se apague
repentinamente.
Personal de la
empresa 500
117
Tabla 22 AMFE aplicado al equipo pulsador. Fuente: Propia.
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS (A.M.F.E)
APLICADO A EQUIPOS
Código: AMEQ-05
Edición: 1
Fecha de Emisión :
Fecha de Revisión :
Empresa: PROGAL ULA
Denominación producto: Leche Equipo : Pulsador
Preparado por: Br. Jhon Albert Díaz Calderón
Nivel de modificaciones cliente: Aprobado O.T.: Pag:1/1
Descripción del
elemento Modo/s potencial/es de falla
Efecto/s potencial/es de
la falla
Gra
ved
ad
Causa(s) potencial(es) de la falla(s)
Frecu
en
cia
Verificación(es) y/o
control(es) actual(es)
Dete
cta
bil
ida
d
Acción(es) recomendada(s)
Área(s) / persona(s)
responsable(s) y
fecha de realización NPR
Pulsador
1. Pulsaciones nulas
1. No existe succión
de leche.
2. Cambio a ordeño
manual
repentinamente
10
1. Ruptura de gomas internas
del pulsador.
2. Error en la graduación del
pulsador
3. Presión de vacío proveniente
de la bomba nula
5 Ninguno 10
Revisar las gomas internas al menos una vez al mes
Realizar el cambio de gomas si muestra algún
síntoma de deterioro
Revisar que la bomba de vacío este operando
Personal de la
empresa 500
2. Pulsaciones muy
rápidas o muy lentas
1. Daños a las
ubres de los
animales.
2. Daño de las
pezoneras
3. Ordeño
incorrecto
10
1. Filtro de aire sucio
2. Mala graduación del pulsador
3. Deterioro en las gomas
internas del pulsador
5 Ninguno 10
Limpiar el filtro de aire al menos una vez a la
semana
Revisar la graduación del pulsador cada semana
Personal de la
empresa 500
118
5.8. Propuesta de sistema de gestión de mantenimiento en la estación Experimental
Santa Rosa de PROGAL.
El proceso de gestión de mantenimiento se fundamentó para garantizar que la Estación
Experimental Santa Rosa de PROGAL cuente oportunamente con todos los equipos que
integran su proceso productivo, buscando la incorporación de todo el personal que hace uso de
los equipos y no solo del personal de mantenimiento, para esto se establecieron los diferentes
formatos los cuales permitirán llevar registros de fallos, de solicitud de repuestos, de solicitud
de herramientas entre otros(Ver Fig.63-72), esto asegurara que el proceso cómo se gestiona la
solución de una falla sea más sistemático y organizado, ayudando a que se realicen en los
tiempos establecidos, y donde se pueda establecer como factores indicativos de la necesidad
de mantenimiento las condiciones de operación y condiciones de uso a la que han sido
sometidos los equipos, esto solo se logra por medio de un banco de información bien
detallado.
Una vez obtenida la información concerniente a los equipos críticos se procedió a la
concepción de los manuales de los equipos críticos(Ver anexos 7-11), los cuales representan
una ayuda importante a la hora de maniobrar dichos equipos, su estructura se fundamentó en
procedimientos simples y ordenados de operación y mantenimiento preventivo, que se deben
llevar a cabo sobre todos los equipos, esto permitirá que se conozca un poco más de cada
equipo con lo cual se espera mejor uso de los mismos, de igual manera se busca crear dentro
del personal la capacidad de leer un procedimiento y ponerlo en acción y así bajar su nivel de
dependencia a las empresas prestadoras de servicio de mantenimiento privadas.
Así mismo se estableció un inventario detallado de los elementos del sistema de ordeño el
cual ayudara a conocer sus características, y garantizara un lenguaje más técnico a la hora de
referirse a un determinado equipo. Para poder aplicar mejor las labores de mantenimiento se
plasmaron de manera ordenada en un plan de mantenimientos para los equipos críticos
seleccionados (Ver Fig. 74-78), aquí se muestran las labores de mantenimiento preventivo y
rutinario con sus determinados tiempos de aplicación a lo largo de un año de uso, estos se
basan en información obtenida directo de sus fabricante así como también criterios
recomendados por profesionales del área en estudio.
119
Fig. 74 Plan de mantenimiento aplicable a la planta generadora de energía eléctrica. Fuente: Propia.
Plan de mantenimiento preventivo Equipo: planta generadora de energía eléctrica
Horas de servicio
Acción 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350
Nivel de aceite
Cambio de
aceite
Cambio el
filtro de aceite
Limpiar el
filtro de
combustible
Cambiar filtro
de combustible
Meses 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Acción
Revisión de
nivel de agua
en el radiador
Nivel de agua
destilada en la
batería
Limpieza de
los bornes de
la batería
Limpieza
general
Observar
elementos de
sujeción
removibles
Operar sin
carga
Verificar
elementos del
tablero
Encender
motor para
cargar batería
120
Fig. 75 Plan de mantenimiento aplicable al juego de ordeño. Fuente: Propia.
Plan de mantenimiento rutinario Equipo: Juego de ordeño
Días de servicio
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
Acción Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde Mañana Tarde
Enjuague
inicial
Lavado con
detergente
alcalino
Enjuague y
drenado
Escurrir
equipos
Lavado con
detergente
ácido
Plan de Mantenimiento preventivo Equipo: Juego de ordeño
Meses de servicio
Acción Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Determinación
de cambio de
pezonera
Cambio de
pezoneras
Cambio de
manqueras
largas de leche
Semanas de servicio
Acción 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Evaluación de
estado de
pezoneras
Lavado
minucioso
121
Fig. 76 Plan de mantenimiento aplicable al tanque de almacenamiento. Fuente: Propia.
Plan de mantenimiento rutinario Equipo: Tanque de almacenamiento
Meses de servicio 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Acción
Enjuague inicial
Lavado con
detergente
alcalino
Enjuague y
drenado
Lavado con
detergente ácido
Enjuague y
desinfección
Plan de mantenimiento preventivo Equipo: Tanque de almacenamiento
Revisión de
temperatura
Cambio de filtro
Limpieza del
polvo
Funcionamiento
del agitador
122
Fig. 77 Plan de mantenimiento aplicable a la unidad final. Fuente: Propia.
Plan de mantenimiento preventivo
Equipo: Unidad final
Meses de
servicio 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Acción
Lavado
minucioso
del receptor
Lavado
minucioso de
la bomba
Cambio de
estoperas
Fig. 78 Plan de mantenimiento aplicable al pulsador de ordeño. Fuente: Propia.
Plan de mantenimiento rutinario Equipo: Pulsador
Meses de servicio
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Semanas de servicio
Acción 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Limpieza
del filtro
Limpieza
partes
móviles
Cambio
de kit de
gomas
interno
123
CAPITULO VI
CONCULSIONES Y RECOMENDACIONES
En esta sección se presentan las conclusiones y recomendaciones obtenidas luego de
realizar el trabajo en la Estación Experimental Santa Rosa de PROGAL, lo plasmado a
continuación es el resultado de una revisión bibliográfica así como también la observación
directa de las situaciones que ocurren dentro de la empresa, entrevistas y recolección de datos
por medio de encuestas.
6.1. Conclusiones.
El desarrollo del proyecto permitió, obtener la información necesaria para establecer de
manera ordenada y detallada los Planes de Mantenimiento de los Equipos Críticos del Sistema
de Ordeño y Almacenamiento de Leche de la Estación Experimental Santa Rosa del Programa
de Ganadería de Altura (PROGAL).
Así y en base a los objetivos planteados al inicio de la investigación se realizó el
diagnostico situacional operacional de la gestión de mantenimiento mediante la aplicación de
la Norma COVENIN 2500-93, logrando determinar que el porcentaje obtenido(20%) reflejaba
una deficiencia en la forma como se gestionaba toda la información relacionada al
mantenimiento de sus activos.
Luego se procedió a analizar los equipos que forman parte no solo del sistema de ordeño
mecánico de la Estación Experimental Santa Rosa sino también aquellos equipos que son
usados dentro del trabajo diario de la empresa, consiguiendo con esto verificar y constatar que
no existía ningún tipo de información documentada relacionada con el área de mantenimiento
de equipos. En este sentido y por medio del Análisis de Criticidad aplicado en dos criterios,
el primero consistente en el Flujograma de Criticidad y el segundo denominado Modelo de
Criticidad Semicuantitativo, se determinó que los equipos críticos del sistema productivo
correspondían a la Planta Generadora de Energía Eléctrica, el Tanque de Almacenamiento, la
Unidad Final, el Juego de Ordeño y el Pulsador, los cuales implicaban mayor atención durante
la planificación de las actividades de mantenimiento.
124
Posteriormente se desarrolló el plano de distribución de planta de la empresa
verificándose las diferentes áreas en que se encuentra organizada dentro de su espacio físico y
la configuración de su sala de ordeño, pudiendo constatarse que el área con que se cuenta para
el ordeño permite el desenvolvimiento normal de las actividades de operación y
mantenimiento, con excepción del espacio de servidumbre de la Planta de Generadora de
Energía Eléctrica, pues las posturas requeridas para restaurar el equipo, delimitando ello una
inadecuada ubicación.
Una vez determinados los equipos críticos, se desarrollaron los formatos recomendados
como estrategias de mejora, a partir de la herramienta FODA, para así conformar un banco
de información referente a acciones de mantenimiento, correspondientes a la ficha técnica por
cada equipo, registro de fallas por equipo, mantenimiento rutinario y preventivo por equipos,
registro de horas de uso por equipo, orden de trabajo e historial de fallas, y lo correspondiente
al control de uso de herramientas por medio de formatos de solicitud y entrega.
De esta forma, por medio de la aplicación del Análisis Modal de Efectos y Fallos (AMFE)
se obtuvo una orientación de las labores que se debían considerar prioritariamente a la hora de
realizar los planes de mantenimiento, y a éstas se le sumaron aquellas acciones sugeridas por
expertos y fabricantes, permitiendo ello la configuración de los respectivos manuales de
operación y mantenimiento.
125
6.2. Recomendaciones.
La gestión del mantenimiento debe ser considerada como parte fundamental del trabajo
diario, para que esta tenga éxito en su implementación es necesario no solo su uso sino además
que se involucre a todo el personal de la empresa, implementar los formatos diseñados es de
suma importancia para hacer que la empresa crezca desde el punto de vista de manejo de
equipos.
Se debe motivar al personal de la empresa para que se integren de manera activa a las
labores de registro de las actividades de mantenimiento, y dejar claro que los equipos de
ordeño son la parte fundamental de todo el trabajo que se realiza.
Capacitar al personal en labores de mantenimiento preventivo para poder garantizar que
exista una comprensión de los términos y definiciones relacionadas al mantenimiento, esto
hará no solo que el personal actúe a la hora de una falla sino además pueda generar estrategias
para el tratamiento de las mismas basadas en el ciclo productivo y horarios de trabajo. Así
mismo para poder capacitar y que estas capacidades se puedan desarrollar es necesario
disponer de un presupuesto para la adquisición de herramientas y repuestos en almacén, al
existir lo necesario para realizar un trabajo la iniciativa nace por si sola y la motivación se
haría más fácil.
Disponer de un archivo donde se guarden de manera ordena los registros históricos de
fallas de los equipos, para esto es necesario contar dentro de la empresa con un área de
mantenimiento donde se pueda gestionar las labores de mantenimiento y donde se tenga a la
mano los equipos de reemplazo disponibles y herramientas a emplear.
Disponer de un presupuesto para infraestructura es indispensable puesto que ciertos
equipos (sala de máquinas y planta generadora de energía), se encuentran en áreas compartidas
con elementos ajenos a estos equipos en algunos casos impiden la maniobrabilidad de los
mismos y en otros representan un potencial peligro no solo para el equipo sino para los
trabajadores, realizar los controles de la planta eléctrica presenta ciertas dificultades debido a
su hacinamiento y la falta de movilidad ocasionada por la acumulación de herramientas,
combustibles entre otros elementos.
126
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128
Anexo 1. Fichas técnicas de equipos pertenecientes a la Estación Experimental Santa
Rosa de PROGAL de la Universidad de los Andes
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
P-P-NO-PP-01
Nombre del equipo
Picadora de pastos y forraje
Área de ubicación
Pastos y forraje
Marca Modelo
NOGUEIRA PN PLUS 2000
Funcionamiento Uso
La cortadora de pastos y forraje PN plus 2000
está diseñada para el corte de materia vegetal,
sus funcionamiento es impulsado por un
motor eléctrico el cual se acopla por medio de
una correa a tres cuchillas. La combinación de
sus elementos hace que esta sea capaz de
cortar grandes cantidades materia vegetal.
Se usa para picar el forraje o pastos necesarios para
alimentación o acondicionamiento de cubículos para
los animales.
Parametros de operacion
Rpm del motor 2000 Voltaje del motor 110 v
Potencia del motor 3,0 Hp Cantidad de cuchillas 3
Capacidad de corte
maxima
2500 kg Capacidad minima de
corte
500 kg
129
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
P-ME-HO-LT-05
Nombre del equipo
Motor estacionario de fumigación
Área de ubicación
Pastos y forraje
Marca Modelo
HONDA LT 160
Funcionamiento Uso
Por medio de un motor de combustión
interna se genera un movimiento rotatorio
que por medio de una correa es
transferido a una bomba la cual genera
una presión de vacío que impulsa los
productos químicos usados para fumigar
o bañar el ganado.
Fumigación de áreas de pastoreo
Bañado de ganado
Aplicación de productos desinfectantes a las
áreas de ordeño
Parámetros de operación
Potencia 5,5 Hp Tiempos del motor 4
Sistema de valvulas OHV Combustibe gasolina
130
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
M-BV-SU-10
Nombre del equipo
Bomba de vacío auxiliar
Área de ubicación
Sala de maquinas
Marca Modelo
Surge SB
Funcionamiento Uso
Cuenta con unas series de aspas en su
parte interna las cuales al ser movidas
generan una presión de vacío en la
entrada de la bomba, esta presión es
superior a los 50 kPa, el movimiento de
las aspas es inducido por un motor
eléctrico y transmitido hacia la bomba por
una correa.
La bomba de vacío genera la presión necesaria
para realizar el ordeño.
Parametros de funcionamiento
Potencia del motor 5,5 Hp Régimen de giro 1740 rpm
Voltaje 220v
131
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
M-BV-DL-VP-07
Nombre del equipo
Bomba de vacío
Área de ubicación
Sala de maquinas
Marca Modelo
DeLaval VP77
Funcionamiento Uso
Cuenta con unas series de aspas en su
parte interna las cuales al ser movidas
generan una presión de vacío en la entrada
de la bomba, esta presión es superior a los
50 Kpa, el movimiento de las aspas es
inducido por un motor eléctrico y
transmitido hacia la bomba por una
correa.
La bomba de vacío genera la presión necesaria
para realizar el ordeño
Parámetros de operación
Potencia del motor 5 Hp Régimen de giro 800 Rpm
Presión generada 50 kPa Caudal 1300 lts/min
132
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
M-GC-RE-CR-68
Nombre del equipo
Calentador de agua
Área de ubicación
Sala de maquinas
Marca Modelo
RECORD Cr-200
Funcionamiento Uso Se encarga de aumentar la temperatura de salida
del agua que fluye por su interior, por medio de
una resistencia interna accionada por medio de
energía eléctrica calienta fácilmente el agua
garantizado así un flujo constante a una
temperatura determinada.
Se utiliza para aumentar la temperatura del agua
necesaria para realizar el lavado de los sistemas de
ordeño y almacenamiento de leche.
Características técnicas
Capacidad 200 lts Potencia 3000 W
Peso neto 82 kg Voltaje de operación 110/220 v
Altura 1,470 m Altura del termo 60 cm
133
FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03
Codificación A-TA-MU-M-27
Nombre del equipo
Tanque de almacenamiento
Área de ubicación
ALMACENAMIENTO DE LECHE
Marca Modelo
MUELLER
M
Funcionamiento Uso
Su funcionamiento se basa en la extracción de
calor de la leche ordeñada para conservar sus
propiedades mientras es transportada para ser
procesada. Una vez que la leche empieza a entrar
al tanque y se alcanza cierto nivel se hace que el
tanque entre en funcionamiento, esto origina que
las paletas del tanque comiencen a girar cuando la
leche alcance cierta temperatura están se detienen
y así sucesivamente. De igual manera la extracción
de calor se fundamenta en mantener la leche a 3°C
para esto se cuenta con el sistema de enfriamiento
similar al empleado por un refrigerador común.
Conservar la leche refrigerada a 3 °C mientras es
transportada al lugar de procesamiento.
Mantenimiento preventivo
MT-01 -MT-04
MT-02 -MT-05
MT-03
Parámetros de operación
Capacidad en litros Rango de temperaturas
2260 -40 °C hasta 60 °C
Material de elaboración
Acero inoxidable
134
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
Nombre del equipo
Interceptor
Área de ubicación
Sala de maquinas
Marca
DeLaval
Funcionamiento Uso
Mantiene una reserva de vacío para las
posibles fluctuaciones, así como cerrar en
él todos los ramales de abastecimiento de
vacío para evitar puntos ciegos y
conexiones en “T que incrementen las
fricciones y dificulten el libre
desplazamiento del aire.
Su principal función es la de evitar que líquidos o
cuerpos solidos puedan entrar en la bomba, para
lo que está equipado con una válvula flotador
guiada.
No se posee datos referentes a su características técnicas así como tampoco sobre su
modelo
135
FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03
Codificación
A-UF-DL-SR-01
Nombre del equipo
Unidad final
Área de ubicación
Almacenamiento
Marca Modelo
De Laval
SR-60
Funcionamiento Uso
La leche obtenida durante el ordeño es
dirigida directamente a esta unidad la
cual cuenta con un recipiente metálico,
este a su vez está compuesto por ciertos
elementos que al detectar un nivel de
leche considerable dentro del receptor
envían una señal eléctrica a la bomba de
leche la cual se enciende e impulsa todo
el contenido al tanque de
almacenamiento.
Como unidad final de recepción de leche antes de ser
enviada al tanque de almacenamiento
Mantenimiento preventivo
Características del equipo
Capacidad Material Peso Potencia de la
bomba
60 litros Acero inoxidable 8 kg 3/4
136
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
O-MV-WK-MK-01
Nombre del equipo
Medidor de volumen de leche
Área de ubicación
Ordeño
Marca Modelo
WAIKATO MK5
Funcionamiento Uso
Está configurado de manera tal que
permite la entrada de cierto porcentaje de
la leche ordeñada al recipiente cónico,
este posee una escala graduada por medio
de la cual se puede conocer la cantidad de
leche producida por una vaca ordeñada.
Para medir la cantidad de leche producida por
una vaca durante un turno de ordeño
Capacidad de medición
30 litros
137
FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03
Codificación
E-PE-DO-LD-01
Nombre del equipo
Planta generadora de energía eléctrica
Área de ubicación
Generación de energía de emergencia(E)
Marca Modelo
DOMOSA LDW1404
Funcionamiento Uso
Transforma la energía térmica de un
combustible a energía mecánica y esta a
su vez mediante inducción
electromagnética en un generador se
transforma a energía eléctrica.
Cuando existe una interrupción del servicio local de suministro de
energía eléctrica dentro de las horas de ordeño.
Cuando existen fluctuaciones considerables en los valores de
energía eléctrica dentro de las horas de ordeño.
Mantenimiento preventivo
MP-01= Revisión de nivel de agua en el radiador
MP-02= Revisión de nivel de aceite del motor MP-03= Nivel de agua destilada en la batería MP-04= Limpieza de los bornes de la batería. MP-05= Cambio de aceite MP-06= Cambio el filtro de aceite MP-07= Limpiar el filtro de combustible MP-08= Cambiar los filtros de combustible MP-09= Limpieza general de la planta
Parámetros de operación
Capacidad / Potencia
Potencia en Kva uso Emergencia:25.0 Potencia en Kw uso Continuo:18.0
Potencia en Kw uso Emergencia: 20.0 Número de fases:3
Potencia en Kva uso Continuo: 22.5 Voltaje configurado de fábrica:127/220v
Datos del Motor Datos del Alternador
Marca del motor: Lombardini
Modelo: LDW1404
Nro. de cilindros: 4
Cilindrada (cm3): 1372
Velocidad (RPM):3600
Tipo de enfriamiento: Agua
Tipo de arranque: Eléctrico
Sistema de lubricación: Forzada
Capacidad cárter de aceite: (L) 3.0
Cap. tanque de combustible: (L) 60
Consumo de combustible (carga máx.)(L/H): 7.2
Voltaje del circuito eléctrico 12/24V
Panel de Control
Dimensiones y Peso
Largo (mm): 1650
Ancho (mm): 770
Alto (mm): 1070
Peso: (Kg.) 420
138
FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03
Codificación
O-JO
Nombre del equipo
Juego de ordeño
Área de ubicación
Ordeño
Marca Modelo
Dentro de la instalación
se cuenta con juegos de
ordeño de diferentes
marcas como son:
ORBITER
DeLaval
SURGE
De los diferentes equipos no
existe ninguno cuya marca sea
constante, es decir que todos sus
elementos sean los originales o
provistos por la empresa para
dicho modelo por tanto no se
puede especificar.
Funcionamiento Uso
Es el elemento por medio del cual se extrae
la leche de a ubre del animal, por su
configuración transforma las fluctuaciones
emitidas por el pulsador en un movimiento
similar al que genera un becerro al
alimentarse del seno de su madre.
Extracción de la leche del ganado vacuno
Mantenimiento preventivo
MJ-01
MJ-02
MJ-03
MJ-04
MJ-05
Parámetros de operación
Capacidad del colector Peso Capacidad de flujo
240 cc - 250 cc 2,2 kg 10 lts/m
Material de la casquillos
Acero inoxidable o aluminio
139
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
M-03
Codificación
O-PL-DL-EP-96
Nombre del equipo
Pulsador
Área de ubicación
Ordeño
Marca Modelo
DeLaval EP-100
Funcionamiento Uso
Impide o permite el paso de la acción de la
presión de vacío hacia los juegos de ordeño,
este elemento ofrece una pulsación individual
precisa para alcanzar la comodidad óptima
del animal con la máxima eficiencia de
ordeño.
Se usa para establecer un numero de pulsaciones
por minuto constante durante el ordeño mecánico,
ayuda a que el trato hacia los animales sea el más
indicado pudiéndose graduar dependiendo el tipo
de animales a ordeñar o características físicas del
animal.
Mantenimientos
MPP-01
MPP-02
MPP-03
Características técnicas Pulsaciones x minuto Voltaje de trabajo
60 12 volt
Tipo de sala de ordeño cualquiera
140
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
O-R-DL
Nombre del equipo
Repetidor
Área de ubicación
Ordeño
Marca Modelo
DeLaval RP30
Funcionamiento Uso
Recibe la señal pulsante proveniente de
los pulsadores y la transmite a los
colectores
Mantener las pulsaciones constantes en los juegos
de ordeño
Modo de funcionamiento Accionado neumáticamente
Dimensiones 80x80x40 mm
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
O-RV-01
Nombre del equipo
Regulador de presión
Área de ubicación
Ordeño
Marca Modelo
Delaval S/M
Funcionamiento Uso
Por medio de su configuración interna
regula la presión de vacío actuante sobre
los equipos de ordeño
Mantiene la presión de vacío del sistema en
50kPa
Parámetros de operación
Rango de funcionamiento Capacidad
32-55 kPa 4500 l/min
141
FICHA TECNICA DE EQUIPO
M-03
Codificación
O-VC-DL-01
Nombre del equipo
Vacuometro
Área de ubicación
Ordeño
Marca Modelo
Delaval S/M
Funcionamiento Uso
Por medio de un tubo en “u” ubicada en
su interior mermite medir las variaciones
de presiones que ocurren dentro de un
ducto cerrado
Se emplea para controlar visualmente que la
presión del sistema de ordeño sea la adecuada
Rango de medicion 0 a -100 kPa
142
Anexo 2. Estándares de evaluación de la Norma COVENIN 2500.
PROGAL ESTACION EXPERIMENTAL SANTA ROSA
ESTANDARES DE EVALUACIÓN COVENIN
Pu
ntu
aci
ón
má
xim
a
Dem
érit
os
Ca
lifi
caci
ón
AREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
I.1 Funciones y Responsabilidades. Principios
Principio Básico
La Empresa posee un organigrama general y por departamentos. Se tienen definidas
por escrito las descripciones de las diferentes funciones con su correspondiente
asignación de responsabilidades para todas las unidades estructurales de la
organización (guardando la relación con su tamaño y complejidad en producción).
60
Deméritos
I.1.1 La Empresa no posee organigramas acordes con su estructura o no están
actualizados; tanto a nivel general, como a nivel de departamentos.
20 20
I.1.2 Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades, no están
especificadas por escrito, o presentan falta de claridad.
20 20
I.1.3 La definición de funciones y la asignación de responsabilidades no llegan hasta el
último nivel de supervisión necesario, para el logro de los objetivos deseados.
20 20
I.2 Autoridad y Autonomía
Principio Básico
Las personas asignadas al desarrollo y cumplimiento de las diferentes funciones,
cuentan con el apoyo necesario de la dirección de la organización, y tienen la suficiente
autoridad y autonomía para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades
establecidas.
40
Deméritos
I.2.1 La línea de autoridad no está claramente definida 10 0
I.2.2 Las personas asignadas a cada puesto de trabajo no tienen pleno conocimiento de
sus funciones
10 0
I.2.3 Existe duplicidad de funciones 10 10
I.2.4 La toma de decisiones para la resolución de problemas rutinarios en cada
dependencia o unidad, tiene que ser efectuada previa consulta a los niveles superiores
10 0
I.3 Sistema de Información
Principio Básico
La Empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la recolección,
depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que el
sistema productivo requiere. 50
Deméritos
I.3.1 La Organización no cuenta con un diagrama de flujo para el sistema de
información, donde estén involucrados todos los componentes estructurales partícipes
en la toma de decisiones.
10 10
I.3.2 La Organización no cuenta con mecanismos para evitar que se introduzca
información errada o incompleta en el sistema de información.
5 5
143
I.3.3 La Organización no cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado técnicamente. 5 5
I.3.4 No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y comunicar la
información entre las diferentes
10 10
I.3.5 La Empresa no dispone de los medios para el procesamiento de la información en
base a los resultados que se deseen obtener.
10 10
I.3.6 La Empresa no dispone de los mecanismos para que la información recopilada y
procesada llegue a las personas que deben manejarla.
10 10
AREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
II.1 Funciones y Responsabilidades.
Principio Básico
La función mantenimiento, está bien definida y ubicada dentro de la organización y
posee un organigrama para este departamento. Se tienen por escrito las diferentes
funciones y responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la
organización de mantenimiento. Los recursos asignados son adecuados, a fin de que la
función pueda cumplir con los objetivos planteados.
60
Deméritos
II.1.1 La empresa no tiene organigramas acordes a su estructura o no están actualizados
para La Organización de mantenimiento.
15 15
II.1.2 La Organización de mantenimiento, no está acorde con el tamaño del SP, tipo de
objetos a mantener, tipo de personal, tipo de proceso, distribución geográfica, u otro.
15 15
II.1.3 La unidad de mantenimiento no se presenta en el organigrama general,
independiente del departamento de producción.
15 15
II.1.4 Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades no están
definidas por escrito o no están claramente definidas dentro de la unidad.
10 10
II.1.5 La asignación de funciones y de responsabilidades no llegan hasta el último nivel
supervisorío necesario, para el logro de los objetivos deseados.
10 10
II.1.6 La Organización no cuenta con el personal suficiente tanto en cantidad como en
calificación, para cubrir las actividades de mantenimiento.
15 15
II.2 Autoridad y Autonomía-
Principio Básico
Las personas asignadas para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades
cuentan con el apoyo de la gerencia y poseen la suficiente autoridad y autonomía para
el desarrollo y cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas. 50
Deméritos
II.2.1 La unidad de mantenimiento no posee claramente definidas las líneas de
autoridad.
15 15
ll.2.2 El personal asignado a mantenimiento no tiene pleno conocimiento de sus
funciones.
15 0
II.2.3 Se presentan solapamientos y/o duplicidad en las funciones asignadas a cada
componente estructural de La Organización de mantenimiento.
10 10
II.2.4 Los problemas de carácter rutinario no pueden ser resueltos sin consulta a niveles
superiores.
10 0
II.3 Sistema de Información
Principio Básico
La Organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar
óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas,
programación de mantenimiento, estadísticas, costos, información sobre equipos, u
otra).
70
144
Deméritos
II.3.1 La Organización de mantenimiento no cuenta con un flujo grama para su sistema
de información donde estén claramente definidos los componentes estructurales
involucrados en la toma de decisiones.
15 15
II.3.2 La Organización de mantenimiento no dispone de los medios para el
procesamiento de la información de las diferentes secciones o unidades en base a los
resultados que se desean obtener.
15 15
II.3.3 La Organización de mantenimiento no cuenta con mecanismos para evitar que se
introduzca información errada o incompleta en el sistema de información.
10 10
II.3.4 La Organización de mantenimiento no cuenta con un archivo ordenado y
jerarquizado técnicamente.
10 10
II.3.5 No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y comunicar la
información entre las diferentes secciones o unidades, así como su almacenamiento
(archivo) para su cabal recuperación.
10 10
II.3.6 La Organización de mantenimiento no dispone de los mecanismos para que la
información recopilada y procesada llegue a las personas que deben manejarla.
10 10
AREA III: PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO
III.1 Objetivos y Metas
Principio Básico
Dentro de La Organización de mantenimiento la función de planificación tiene
establecidos los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos de
mantenimiento, y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento para
garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y
detallada en un plan de acción.
70
Deméritos
III.1.1 No se encuentran definidos por escrito los objetivos y metas que debe cumplir
La Organización de mantenimiento.
20 20
III.1.2 La Organización de mantenimiento no posee un plan donde se especifiquen
detalladamente las necesidades reales y objetivas de mantenimiento para los diferentes
objetos a mantener.
20 20
III.1.3 La organización no tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución
de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren.
15 25
III.1.4 Las acciones de mantenimiento que se ejecutan no se orientan hacia el logro de
los objetivos.
15 15
III.2 Políticas para la planificación 70
Principio Básico
La gerencia de mantenimiento ha establecido una política general que involucre su
campo de acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue. Se tiene una
planificación para la ejecución de cada una de las acciones de mantenimiento
utilizando los recursos disponibles.
70
Deméritos
III.2.1 La organización no posee un estudio donde se especifiquen detalladamente las
necesidades reales y objetivas de mantenimiento para los diferentes objetos de
mantenimiento.
20 20
III.2.2 No se tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las
acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieran.
20 20
III.2.3 A los sistemas sólo se les realiza mantenimiento cuando fallan 15 15
III.2.4 El equipo gerencial no tiene coherencia en torno a las políticas de
mantenimiento establecidas.
15 15
III.3 Control y Evaluación
Principio Básico
145
La Organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y
secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea, máquina o
equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico de cada sistema:
su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario para la elaboración de
los planes de mantenimiento.
70
Deméritos
III.3.1 No existen procedimientos normalizados para recabar y comunicar información
así como su almacenamiento para su posterior uso.
10 10
III.3.2 No existe una codificación secuencial que permita la ubicación rápida de cada
objeto dentro del proceso, así como el registro de información de cada uno de ellos.
10 10
III.3.3 La empresa no posee inventario de manuales de mantenimiento y operación, así
como catálogos de piezas y partes de cada objeto a mantener.
10 10
III.3.4 No se dispone de un inventario técnico de objetos de mantenimiento que
permita conocer la función de los mismos dentro del sistema al cual pertenece,
recogida ésta información en formatos normalizados.
10 10
III.3.5 No se llevan registros de fallas y causas por escrito. 5 5
III.3.6 No se llevan estadísticas de tiempos de parada y de tiempo de reparación. 5 5
III.3.7 No se tiene archivada y clasificada la información necesaria para la elaboración
de los planes de mantenimiento.
5 5
III.3.8 La información no es procesada y analizada para la futura toma de decisiones. 5 5
AREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO
IV.1 Planificación
Principio Básico
La Organización de mantenimiento tiene preestablecidas las actividades diarias y hasta
semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento, asignado los ejecutores
responsables para llevar a cabo la acción de mantenimiento. La Organización de
mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimientos para que las acciones
de mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada. La Organización de
mantenimiento tiene un programa de mantenimiento rutinario, así como también un
stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de
mantenimiento.
100
Deméritos
IV.1.1 No están descritas en forma clara y precisa las instrucciones técnicas que
permitan al operario o en su defecto a La Organización de mantenimiento aplicar
correctamente mantenimiento rutinario a los sistemas.
20 20
IV.1.2 Falta de documentación sobre instrucciones de mantenimiento para la
generación de acciones de mantenimiento rutinario.
20 20
IV.1.3 Los operarios no están bien informados sobre el mantenimiento a realizar. 20 20
IV.1.4 No se tiene establecida una coordinación con la unidad de producción para
ejecutar las labores de mantenimiento rutinario.
20 20
IV.1.5 Las labores de mantenimiento rutinario no son realizadas por el personal más
adecuado según la complejidad y dimensiones de la actividad a ejecutar.
10 10
IV.1.6 No se cuenta con un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la
ejecución de este tipo de mantenimiento.
10 10
IV.2 Programación e Implantación
146
Principio Básico
Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el tiempo
de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la frecuencia de ejecución de las
actividades son menores o iguales a una semana. La implantación de las actividades
de mantenimiento rutinario lleva consigo una supervisión que permita controlar la
ejecución de dichas actividades.
80
Deméritos
IV.2.1 No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento
rutinario.
15 15
IV.2.2 La programación de mantenimiento rutinario no está definida de manera clara y
detallada.
10 10
IV.2.3 Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la frecuencia
estipulada, ejecutando las acciones de manera variable y ocasionalmente.
10 10
IV.2.4 Las actividades de mantenimiento rutinario están programadas durante todos
los días de la semana, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programación.
10 10
IV.2.5 La frecuencia de las acciones de mantenimiento rutinario (limpieza, ajuste,
calibración y protección) no están asignadas a un momento específico de la semana.
10 10
IV.2.6 No se cuenta con el personal idóneo para la implantación del plan de
mantenimiento rutinario.
10 10
IV.2.7 No se tienen claramente identificados a los sistemas que conformarán parte de
las actividades de mantenimiento rutinario.
10 10
IV.2.8 La organización no tiene establecida una supervisión para el control de
ejecución de las actividades de mantenimiento rutinario.
5 5
IV.3 Control y Evaluación
Principio Básico
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar
registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas utilizadas.
Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El departamento
dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las acciones de
mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones periódicas de los
resultados de la aplicación del mantenimiento rutinario.
70
Deméritos
IV.3.1 No se dispone de una ficha para llevar el control de los manuales de servicio,
operación y partes.
10 10
IV.3.2 No existe un seguimiento desde la generación de las acciones técnicas de
mantenimiento rutinario, hasta su ejecución.
15 15
IV.3.3 No se llevan registros de las acciones de mantenimiento rutinario realizadas. 5 5
IV.3.4 No existen formatos de control que permitan verificar si se cumple el
mantenimiento rutinario y a su vez emitir órdenes para arreglos o reparaciones a las
fallas detectadas.
10 10
IV.3.5 No existen formatos que permitan recoger información en cuanto a consumo
de ciertos insumos requeridos para ejecutar mantenimiento rutinario permitiendo
presupuestos más reales.
5 5
IV.3.6 El personal encargado de las labores de acopio y archivo de información no
está bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar evaluaciones periódicas para
este tipo de mantenimiento.
5 5
IV.3.7 La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento
rutinario basándose en los recursos utilizados y la incidencia en el sistema, así como la
comparación con los demás tipos de mantenimiento.
20 20
147
AREA V: MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimiento
para que las acciones de mantenimiento programado se lleven en una forma
organizada. La Organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento
programado en el cual se especifican las acciones con frecuencia desde quincenal y
hasta anuales a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento. La Organización de
mantenimiento cuenta con estudios previos para determinar las cargas de trabajo por
medio de las instrucciones de mantenimiento recomendadas por los fabricantes,
constructores, usuarios, experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión de los
elementos más importantes.
100
Deméritos
V.1.1 No existen estudios previos que conlleven a la determinación de las cargas de
trabajo y ciclos de revisión de los objetos de mantenimiento, instalaciones y
edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.
20 20
V.1.2 La empresa no posee un estudio donde especifiquen las necesidades reales y
objetivas para los diferentes objetos de mantenimiento, instalaciones y edificaciones.
15 15
V.1.3 No se tienen planificadas las acciones de mantenimiento programado en orden
de prioridad, y en el cual se especifiquen las acciones a ser ejecutadas a los objetos de
mantenimiento, con frecuencias desde quincenales hasta anuales.
15 15
V.1.4 La información para la elaboración de instrucciones técnicas de mantenimiento
programado, así como sus procedimientos de ejecución, es deficiente.
20 20
V.1.5 No se dispone de los manuales y catálogos de todas las máquinas. 10 10
V.1.6 No se ha determinado la fuerza laboral necesaria para llevar a cabo todas las
actividades de mantenimiento, con una frecuencia establecida para dichas revisiones,
distribuidas en un calendario anual.
10 10
V.1.7 No existe una planificación conjunta entre La Organización de mantenimiento,
producción, administración y otros entes de la organización, para la ejecución de las
acciones de mantenimiento programado.
10 10
V.2 Programación e implantación
Principio Básico
La organización tiene establecidas instrucciones detalladas para revisar cada elemento
de los objetos sujetos a acciones de mantenimiento, con una frecuencia establecida para
dichas revisiones, distribuidas en un calendario anual. La programación de actividades
posee la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el momento
conveniente sin interferir con las actividades de producción y disponer del tiempo
suficiente para los ajustes que requiere la programación.
80
Deméritos
V.2.1 No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento
programado.
20 20
V.2.2 Las actividades están programadas durante todas las semanas del año,
impidiendo que exista una holgura para el ajuste de la programación.
10 10
V.2.3 Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la frecuencia
estipulada, ejecutando las acciones de manera variable y ocasionalmente.
15 15
V.2.4 No existe un estudio de las condiciones reales de funcionamiento y las
necesidades de mantenimiento.
10 10
V.2.5 No se tiene un procedimiento para la implantación de los planes de
mantenimiento programado.
10 10
V.2.6 La organización no tiene establecida una supervisión sobre la ejecución de las
acciones de mantenimiento programado.
15 15
V.3 Control y evaluación
148
Principio Básico
La Organización dispone de mecanismos eficientes para llevar a cabo el control y la
evaluación de las actividades de mantenimiento enmarcadas en la programación. 70
Deméritos
V.3.1 No se controla la ejecución de las acciones de mantenimiento programado 15 15
V.3.2 No se llevan las fichas de control de mantenimiento por cada objeto de
mantenimiento.
10 10
V.3.3 No existen planillas de programación anual por semanas para las acciones de
mantenimiento a ejecutarse y su posterior
10 10
V.3.4 No existen formatos de control que permitan verificar si se cumple
mantenimiento programado y a su vez emitir órdenes para arreglos o reparaciones a las
fallas detectadas.
5 5
V.3.5 No existen formatos que permitan recoger información en cuanto al consumo de
ciertos insumos requeridos para ejecutar mantenimiento programado para estimar
presupuestos más reales.
5 5
V.3.6 El personal encargado de las labores de acopio y archivo de información no está
bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar evaluaciones periódicas para este
tipo de mantenimiento.
5 5
V.3.7 L a recopilación de información no permite evaluación del mantenimiento
programado basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así
como la comparación con los demás tipos de mantenimiento
20 20
AREA VII: MANTENIMIENTO CORRECTIVO
VII.1 Planificación
Principio Básico
La organización cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las acciones
de mantenimiento correctivo se lleven a una forma planificada. El registro de
información de fallas permite una clasificación y estudio que facilite su corrección. 100
Deméritos
VII.1.1 No se llevan registros por escrito de aparición de fallas para actualizarlas y
evitar su futura presencia.
30 30
VII.1.2 No se clasifican las fallas para determinar cuales se van a atender o a eliminar
por medio de la corrección.
30 30
VII.1.3 No se tiene establecido un orden de prioridades, con la participación de la
unidad de producción para ejecutar las labores de mantenimiento correctivo.
20 20
VII.1.4 La distribución de las labores de mantenimiento correctivo no son analizadas
por el nivel superior, a fin de que según la complejidad y dimensiones de las
actividades a ejecutar se tome la decisión de detener una actividad y emprender otra
que tenga más importancia.
20 20
VII.2. Programación e Implantación
Principio Básico
Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una secuencia
programada, de manera que cuando ocurra una falla no se pierda tiempo ni se pare la
producción. La Organización de mantenimiento cuenta con programas, planes,
recursos y personal para ejecutar mantenimiento correctivo de la forma más eficiente y
eficaz posible. La implantación de los programas de mantenimiento correctivo se
realiza en forma progresiva.
80
Deméritos
VII.2.1 No se tiene establecida la programación de ejecución de las acciones de
mantenimiento correctivo.
20 20
149
VII.2.2 La unidad de mantenimiento no sigue los criterios de prioridad, según el orden
de importancia de las fallas, para la programación de las actividades de mantenimiento
correctivo.
20 20
VII.2.3 No existe una buena distribución del tiempo para hacer mantenimiento
correctivo.
20 0
VII.2.4 El Personal encargado para la ejecución del mantenimiento correctivo, no está
capacitado para tal fin
20 20
VII.3 Control y Evaluación
Principio Básico
La Organización de mantenimiento posee un sistema de control para conocer cómo se
ejecuta el mantenimiento correctivo. Posee todos los formatos planillas o fichas de
control de materiales, repuestos y horas - hombre utilizadas en este tipo de
mantenimiento. Se evalúa la eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos
con la finalidad de introducir los correctivos necesarios.
70
Deméritos
VII.3.1 No existen mecanismos de control periódicos que señalen el estado y avance
de las operaciones de mantenimiento correctivo.
15 15
VII.3.2 No se llevan registros del tiempo de ejecución de cada operación. 15 15
VII.3.3 No se llevan registros de la utilización de materiales y repuestos en la
ejecución de mantenimiento correctivo.
20 20
VII.3.4 La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento
correctivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como
la comparación con los demás tipos de mantenimiento.
20 20
AREA VIII: MANTENIMIENTO PREVENTIVO
VIII.1 Determinación de Parámetros
Principio Básico
La organización tiene establecido por objetivo lograr efectividad del sistema
asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento mediante el estudio de
confiabilidad y mantenibilidad. La organización dispone de todos los recursos para
determinar la frecuencia de inspecciones, revisiones y sustituciones de piezas aplicando
incluso métodos estadísticos, mediante la determinación de los tiempos entre fallas y
de los tiempos de paradas.
80
Deméritos
VIII.1.1 La organización no cuenta con el apoyo de los diferentes recursos de la
empresa para la determinación de los parámetros de mantenimiento.
20 20
VIII.1.2 La organización no cuenta con estudios que permitan determinar la
confiabilidad y mantenibilidad de los objetos de mantenimiento.
20 20
VIII.1.3 No se tienen estudios estadísticos para determinar la frecuencia de las
revisiones y sustituciones de piezas claves.
20 20
VIII.1.4 No se llevan registros con los datos necesarios para determinar los tiempos de
parada y los tiempos entre fallas.
10 10
VIII.1.5 El personal de La Organización de mantenimiento no está capacitado para
realizar estas mediciones de tiempos de parada y entre fallas.
10 10
VIII.2. Planificación
Principio Básico
La organización dispone de un estudio previo que le permita conocer los objetos que
requieren mantenimiento preventivo. Se cuenta con una infraestructura de apoyo para
realizar mantenimiento preventivo. 40
Deméritos
150
VIII.2.1 No existe una clara delimitación entre los sistemas que forman parte de los
programas de mantenimiento preventivo de aquellos que permanecerán en régimen
inmodificable hasta su desincorporación, sustitución o reparación correctiva.
20 0
VIII.2.2 La organización no cuenta con fichas o tarjetas normalizadas donde se recoja
la información técnica básica de cada objeto de mantenimiento inventariado.
20 20
VIII.3 Programación e Implantación 70
Principio Básico
Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas en forma racional, de
manera que el sistema posea la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en
el momento conveniente, no interferir con las actividades de producción y disponer del
tiempo suficiente para los ajustes que requiera la programación. La implantación de
los programas de mantenimiento preventivo se realiza en forma progresiva.
70
Deméritos
VIII.3.1 Las frecuencias de las acciones de mantenimiento preventivo no están
asignadas a un día específico en los períodos de tiempo correspondientes.
20 0
VIII.3.2 Las órdenes de trabajo no se emiten con la suficiente antelación a fin de que
los encargados de la ejecución de las acciones de mantenimiento puedan planificar sus
actividades.
15 15
VIII.3.3 Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas durante
todas las semanas del año, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la
programación.
15 0
VIII.3.4 No existe apoyo hacia la organización que permita la implantación progresiva
del programa de mantenimiento preventivo.
10 10
VIII.3.5 Los planes y políticas para la programación de mantenimiento preventivo no
se ajustan a la realidad de la empresa, debido al estudio de las fallas realizado.
10 10
VIII.4 Control y Evaluación
Principio Básico
En la organización existen recursos necesarios para el control de la ejecución de las
acciones de mantenimiento preventivo. Se dispone de una evaluación de las
condiciones reales del funcionamiento y de las necesidades de mantenimiento
preventivo.
60
Deméritos
VIII.4.1 No existe un seguimiento desde la generación de las instrucciones técnicas de
mantenimiento preventivo hasta su ejecución.
15 0
VIII.4.2 No existen los mecanismos idóneos para medir la eficiencia de los resultados
a obtener en el mantenimiento preventivo hasta su ejecución.
15 15
VIII.4.3 La organización no cuenta con fichas o tarjetas donde se recoja la información
básica de cada equipo inventariado.
10 10
VIII.4.4 La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento
preventivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como
la comparación con los demás tipos de mantenimiento.
20 20
AREA IX.1 MANTENIMIENTO POR AVERÍA
IX.1 Atención a las Fallas 100
Principio Básico
La organización está en capacidad para atender de una forma rápida y efectiva
cualquier falla que se presente. La organización mantiene en servicio el sistema,
logrando funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada, utilizando
para ellos planillas de reporte de fallas, ordenes de trabajo, salida de materiales,
órdenes de compra y requisición de trabajo, que faciliten la atención oportuna al objeto
averiado.
100
Deméritos
151
IX.1.1 Cuando se presenta una falla ésta no se ataca de inmediato provocando daños a
otros sistemas interconectados y conflictos entre el personal.
20 0
IX.1.2 No se cuenta con instructivos de registros de fallas que permitan el análisis de
las averías sucedidas para cierto período.
20 20
IX.1.3 La emisión de órdenes de trabajo para atacar un falla no se hace de una manera
rápida.
15 0
IX.1.4 No existen procedimientos de ejecución que permitan disminuir el tiempo fuera
de servicio del sistema.
15 15
IX.1.5 Lo tiempos administrativos, de espera por materiales o repuestos, y de
localización de la falla están presentes en alto grado durante la atención de la falla.
15 0
IX.1.6 No se tiene establecido un orden de prioridades en cuanto a atención de fallas
con la participación de la unidad de producción.
15 15
IX.2 Supervisión y Ejecución 80
Principio Básico
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen
inmediatamente después de que ocurre la falla. La supervisión de las actividades se
realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de sistemas,
inmediatamente después de la aparición de la falla, en el período de prueba. Se cuenta
con los diferentes recursos para la atención de las averías.
80
Deméritos
IX.2.1 No existe un seguimiento desde la generación de las acciones de mantenimiento
para avería hasta su ejecución.
20 0
IX.2.2 La empresa no cuenta con el personal de supervisión adecuado para
inspeccionar los equipos inmediatamente después de la aparición de la falla.
15 15
IX.2.3 La supervisión es escasa o nula en el transcurso de la reparación y puesta en
marcha del sistema averiado.
10 0
IX.2.4 El retardo de la ejecución de las actividades de mantenimiento por avería
ocasiona paradas prolongadas en el proceso productivo.
10 0
IX.2.5 No se llevan registros para analizar las fallas y determinar la corrección
definitiva o la prevención de las mismas.
5 5
IX.2.6 No se llevan registros sobre el consumo, de materiales o repuestos utilizados en
la atención de las averías.
5 0
IX.2.7 No se cuenta con las herramientas, equipos e instrumentos necesarios para la
atención de averías.
5 0
IX.2.8 No existe personal capacitado para la atención de cualquier tipo de falla. 10 10
IX.3 Información sobre las averías 70
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la
información que se derive de las averías, así como, analizar las causas que las
originaron con el propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o
eliminar la falla mediante mantenimiento correctivo.
70
Deméritos
IX.3.1 No existen procedimientos que permitan recopilar la información sobre las
fallas ocurridas en los sistemas en un tiempo determinado.
20 20
IX.3.2 La organización no cuenta con el personal capacitado para el análisis y
procesamiento de la información sobre fallas.
10 10
IX.3.3 No existe un historial de fallas de cada objeto de mantenimiento, con el fin de
someterlo a análisis y clasificación de las fallas; con el objeto , de aplicar
mantenimiento preventivo o correctivo.
20 20
152
IX.3.4 La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento por
avería basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la
comparación con los demás tipos de mantenimiento.
20 20
AREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO
X.1 Cuantificación de las necesidades del personal 70
Principio Básico
La organización, a través de la programación de las actividades de mantenimiento,
determina el número óptimo de las personas que se requieren en La Organización de
mantenimiento para el cumplimiento de los objetivos propuestos. 70
Deméritos
X.1.1 No se hace uso de los datos que proporciona el proceso de cuantificación de
personal.
30 30
X.1.2 La cuantificación de personal no es óptima y en ningún caso ajustado a la
realidad de la empresa.
20 20
X.1.3 La Organización de mantenimiento no cuenta con formatos donde se
especifique, el tipo y número de ejecutores de mantenimiento por tipo de frecuencia,
tipo de mantenimiento y para cada semana de programación.
20 20
X.2 Selección y Formación 80
Principio Básico
La organización selecciona su personal atendiendo a la descripción escrita de los
puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades, responsabilidades u
otra). 80
Deméritos
X.2.1 La selección no se realiza de acuerdo a las características del trabajo a realizar:
educación, experiencia, conocimiento, habilidades, destrezas y actitudes personales en
los candidatos.
10 10
X.2.2 No se tienen procedimientos para la selección de personal 10 10
X.2.3 No se tienen establecidos períodos de adaptación del personal. 10 10
X.2.4 No se cuenta con programas permanentes de formación del personal que
permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y la difusión de nuevas técnicas.
10 10
X.2.5 Los cargos en La Organización de mantenimiento no se tienen por escrito. 10 10
X.2.6 La descripción del cargo no es conocida plenamente por el personal. 10 0
X.2.7 La ocupación de cargos vacantes no se da con promoción interna. 10 10
X.2.8 Para la escogencia de cargos no se toman en cuenta las necesidades derivadas de
la cuantificación del personal.
10 10
X.3 Motivación e Incentivos 50
Principio Básico
La dirección de la empresa tiene conocimiento de la importancia del mantenimiento y
su influencia sobre la calidad y la producción, emprendiendo acciones y campañas para
transmitir esta importancia al personal. Existen mecanismos de incentivos para
mantener el interés y elevar el nivel de responsabilidad del personal en el desarrollo de
sus funciones. La Organización de mantenimiento posee un sistema evaluación
periódica del trabajador, para fines de ascenso o aumentos salariales.
50
Deméritos
X.3.1 El personal no da la suficiente importancia a los efectos positivos con que incide
el mantenimiento para el logro de las metas de calidad y producción.
20 0
153
X.3.2 No existe evaluación periódica del trabajo para fines de ascensos o aumentos
salariales.
10 0
X.3.3 La empresa no otorga incentivos o estímulos basados en la puntualidad, en la
asistencia al trabajo, calidad de trabajo, iniciativa, sugerencias para mejorar el
desarrollo de la actividad de mantenimiento.
10 10
X.3.4 No se estimula al personal con cursos que aumenten su capacidad y por ende su
situación dentro del sistema.
10 0
AREA XI: APOYO LOGISTICO
XI.1 Apoyo Administrativo 40
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de la
empresa; en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales. Los recursos son
suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la organización. 40
Deméritos
XI.1.1 Los recursos asignados a La Organización de mantenimiento no son suficientes. 10 0
XI.1.2 La administración no tiene políticas bien definidas, en cuanto al apoyo que se
debe prestar a La Organización de mantenimiento.
10 0
XI.1.3 La administración no funciona en coordinación con La Organización de
mantenimiento.
10 0
XI.1.4 Se tienen que desarrollar muchos trámites dentro de la empresa, para que se le
otorguen los recursos necesarios a mantenimiento.
5 0
XI.1.5 La gerencia no posee políticas de financiamiento referidas a inversiones,
mejoramiento de objetos de mantenimiento u otros.
5 0
XI.2 Apoyo Gerencial 40
Principio Básico
La gerencia posee información necesaria sobre la situación y el desarrollo de los planes
de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento, permitiendo así asesorar a
la misma, en cualquier situación que atañe a sus operaciones. La gerencia le da a
mantenimiento el mismo nivel de las unidades principales en el organigrama funcional
de la empresa.
40
Deméritos
XI.2.1 La Organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico adecuado dentro
de la organización en general.
10 10
XI.2.2 Para la gerencia, mantenimiento es sólo la reparación de los sistemas. 10 10
XI.2.3 La gerencia considera que no es primordial la existencia de una organización
de mantenimiento, que permita prevenir las paradas innecesarias de los sistemas; por
lo tanto, no le da el apoyo requerido para que se cumplan los objetivos establecidos.
10 0
XI.2.4 La gerencia no delega autoridad en la toma de decisiones. 5 0
XI.2.5 La gerencia general no demuestra confianza en las decisiones tomadas por La
Organización de mantenimiento.
5 0
XI.3 Apoyo General 20
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total, y
trabaja en coordinación con cada uno de los entes que la conforman. 20
Deméritos
XI.3.1 No se cuenta con apoyo general de la organización, para llevar a cabo todas las
acciones de mantenimiento en forma eficiente.
10 0
XI.3.2 No se aceptan sugerencias por parte de ningún ente de la organización que no
esté relacionado con mantenimiento.
10 0
154
AREA XII: RECURSOS
XII.1 Equipos 30
Principio Básico
La Organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a cabo
todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la operatividad de los sistemas.
Para la selección y adquisición de equipos, se tienen en cuenta las diferentes
alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes casas fabricantes y
proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de equipos
permitiendo el control de su uso.
30
Deméritos
XII.1.1 No se cuenta con los equipos necesarios para que el ente de mantenimiento
opere con efectividad.
5 5
XII.1.2 Se tienen los equipos necesarios, pero no se le da el uso adecuado. 5 5
XII.1.3 El ente de mantenimiento no conoce o no tiene acceso a información
(catálogos, revistas u otros), sobre las diferentes alternativas económicas para la
adquisición de equipos.
5 5
XII.1.4 Los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad de los equipos no
son plenamente conocidos o la información es eficiente.
5 5
XII.1.5 No se lleva registro de entrada y salida de equipos 5 5
XII.1.6 No se cuenta con controles de uso y estado de los equipos. 5 5
XII.2 Herramientas 30
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con las herramientas necesarias, en un sitio
de fácil alcance, logrando así que el ente de mantenimiento opere satisfactoriamente
reduciendo el tiempo por espera de herramientas. Se dispone de sitios adecuados para
el almacenamiento de las herramientas permitiendo el control de su uso.
30
Deméritos
XII.2.1 No se cuenta con las herramientas necesarias para que el ente de
mantenimiento opere eficientemente.
10 0
XII.2.2 No se dispone de un sitio para la localización de las herramientas, donde se
facilite y agilice su obtención.
5 0
XII.2.3 Las herramientas existentes no son las adecuadas para ejecutar las tareas de
mantenimiento.
5 5
XII.2.4 No se llevan registros de entrada y salida de herramientas. 5 5
XII.2.5 No se cuenta con controles de uso y estado de las herramientas. 5 5
XII.3 Instrumentos 30
Principio Básico
La Organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para llevar a
cabo las acciones de mantenimiento. Para la selección de dichos instrumentos se toma
en cuenta las diferentes casas fabricantes y proveedores. Se dispone de sitios
adecuados para el almacenamiento de instrumentos permitiendo el control de su uso.
30
Deméritos
XII.3.1 No se cuenta con los instrumentos necesarios para que el ente de
mantenimiento opere con efectividad.
5 0
XII.3.2 No se toma en cuenta para la selección de los instrumentos, la efectividad y
exactitud de los mismos.
5 0
XII.3.3 El ente de mantenimiento no tiene acceso a la información (catálogos, revistas
u otros), sobre diferentes alternativas tecnológicas de los instrumentos.
5 5
155
XII.3.4 Se tienen los instrumentos necesarios para operar con eficiencia pero no se
conoce o no se les el uso adecuado.
5 5
XII.3.5 No se llevan registros de entrada y salida de instrumentos. 5 5
XII.3.6 No se cuenta con controles de uso y estado de los instrumentos. 5 5
XII.4 Materiales 30
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena calidad
y con facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera por
materiales, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente. Se posee
una buena clasificación de materiales para su fácil ubicación y manejo. Se conocen
los diferentes proveedores para cada material, así como también los plazos de entrega.
Se cuenta con políticas de inventario para los materiales utilizados en mantenimiento.
30
Deméritos
XII.4.1 No se cuenta con los materiales que se requieren para ejecutar las tareas de
mantenimiento.
3 0
XII.4.2 El material se daña con frecuencia por no disponer de un área adecuada de
almacenamiento.
3 0
XII.4.3 Los materiales no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas,
sellos, rótulos, colores u otros).
3 0
XII.4.4 No se ha determinado el costo por falta de material. 3 3
XII.4.5 No se ha establecido cuáles materiales tener en stock y cuales comprar de
acuerdo a pedidos.
3 3
XII.4.6 No se poseen formatos de control de entradas y salidas de materiales de
circulación permanente.
3 3
XII.4.7 No se lleva el control (formatos) de los materiales desechados por mala
calidad.
3 3
XII.4.8 No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada material. 3 3
XII.4.9 No se conocen los plazos de entrega de los materiales por los proveedores. 3 3
XII.4.10 No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de material. 3 0
XII.5 Repuestos 30
Principio Básico
La Organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena calidad
y con facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera por
repuestos, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente. Los
repuestos se encuentran identificados en el almacén para su fácil ubicación y manejo.
Se conocen los diferentes proveedores para cada repuesto, así como también los plazos
de entrega. Se cuenta con políticas de inventario para los repuestos utilizados en
mantenimiento.
30
Deméritos
XII.5.1 No se cuenta con los repuestos que se requieren para ejecutar las tareas de
mantenimiento.
3 0
XII.5.2 Los repuestos se dañan con frecuencia por no disponer de un área adecuada de
almacenamiento.
3 0
XII.5.3 Los repuestos no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas,
sellos, rótulos, colores u otros).
3 0
XII.5.4 No se ha determinado el costo por falta de repuestos. 3 3
XII.5.5 No se ha establecido cuáles repuestos tener en stock y cuales comprar de
acuerdo a pedidos.
3 0
XII.5.6 No se poseen formatos de control de entradas y salidas de repuestos de
circulación permanente.
3 0
XII.5.7 No se lleva el control (formatos) de los repuestos desechados por mala calidad. 3 3
156
XII.5.8 No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada
repuesto.
3 0
XII.5.9 No se conocen los plazos de entrega de los repuestos por los proveedores. 3 0
XII.5.10 No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de repuesto. 3 3
TOTAL PUNTAJE OBTENIDO POR LA EMPRESA EN ESTUDIO PROGAL
EXTACION EXPERIMENTAL SANTA ROSA ULA 483
PUNTOS
157
Anexo 3.Formato de presentación de deméritos obtenidos al evaluar los sistemas de
mantenimiento en la industria.
NORMA COVENIN 2500-93
MANUAL PARA EVALUAR LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA
SISTEMA DE MANTENIMIENTO
FICHA DE EVALUACION
FECHA: 31/01/2014
EVALUADOR: Br. JHON DIAZ
EMPRESA: PROGAL ESTACION EXPERIMENTAL SANTA ROSA
INSPECCION N°: 1
A B
C
D(D1+D2+...+Dn)
E F %
AREA PRINCIPIO BASICO PTS TOTAL DEME.
PTS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
I ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
1.FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
60 20 20 20 60 0 0
2.AUTORIDAD Y AUTONIMIA
40 0 0 10 0 10 30 75
3.SISTEMA DE INFORMACION
50 10 5 5 10 10 10 50 0 0
TOTAL OBTENIBLE 150 TOTAL OBTENIDO 120 30 20
II ORGANIZACIÓN
DE MANTENIMIENTO
1.FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
80 15 15 15 10 10 15 80 0 0
2.AUTORIDAD Y AUTONIMIA
50 15 0 10 0 25 25 50
3.SISTEMA DE INFORMACION
70 15 15 10 10 10 10 70 0 0
TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 175 35 13
III PLANIFICACION
DE MANTENIMIENTO
1.OBJETIVOS Y METAS 70 20 20 15 15 70 0 0
2.POLITICAS PARA LA PLANIFICACION
70 20 20 15 15 70 0 0
3.CONTROL Y EVALUACION
60 10 10 10 10 5 5 5 5 60 0 0
TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 200 0 0
IV MANTENIMIENTO
RUTINARIO
1.PLANIFICACION 100 20 20 20 20 10 10 100 0 0
2.PROGRAMACION E IMPLEMENTACION
80 15 10 10 10 10 10 0 0 65 15 19
3.CONTROL DE EVALUACION
70 10 15 5 10 5 5 20 70 0 0
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 235 15 6
V MANTENIMIENTO
PROGRAMADO
1. PLANIFICACION 100 20 15 15 20 10 10 10 100 0 0
2. PROGRAMACION E IMPLANTACION
80 20 10 15 10 10 15 80 0 0
3. CONTROL Y EVALUACION
70 15 10 10 5 5 5 20 70 0 0
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 250 0 0
VI MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
1. PLANIFICACION 100 20 20 20 20 20 100 0 0
2. PROGRAMACION E IMPLANTACION
80 15 20 15 15 15 80 15 0
158
(1) 2250 (2) 443
PUNTUACION PORCENTUAL GLOBAL 20%
3. CONTROL Y EVALUACION
70 15 15 10 10 20 70 0 0
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 250 0 0
VII MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
1. PLANIFICACION 100 30 30 20 20 100 0 0
2. PROGRAMACION E IMPLANTACION
80 20 20 0 20 60 20 25
3. CONTROL Y EVALUACION
70 15 15 20 20 70 0 0
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 230 20 8
VIII MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
1.DETERMINACION DE PARAMETROS
80 20 20 20 10 10 80 0 0
2.PLANIFICACION 40 0 20 20 20 50
3. PROGRAMACION E IMPLANTACION
70 0 15 0 10 10 35 35 50
4. CONTROL Y EVALUACION34
60 O 15 10 20 45 15 25
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 180 70 28
IX MANTENIMIENTO
POR AVERIA
1.ATENCION DE FALLAS 100 0 20 0 15 0 15 50 50 50
2.SUPERVISION Y EJECUCION
80 0 15 0 0 5 0 0 10 30 50 63
3.INFORMACION SOBRE LAS AVERIAS
70 20 10 20 20
70 0 0
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 150 100 40
X PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
1. CUANTIFICACION DE LAS NECESIDADES DEL PERSONAL
70 30 20 20 70 0 0
2.SELECCION Y FORMACION
80 10 10 10 10 10 0 10 10 70 10 13
3. MOTIVACION E INSENTIVOS
50 0 0 10 0 10 40 80
TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 150 50 25
XI APOYO
LOGISTICO
1. APOYO ADMINISTRATIVO
40 0 0 0 0 O 0 40 100
2. APOYO GERENCIAL 40 10 10 0 0 0 20 20 50
3. APOYO GENERAL 20 0 0 0 20 100
TOTAL OBTENIBLE 100 TOTAL OBTENIDO 20 80 80
XII RECURSOS
1.EQUIPOS 30 5 5 5 5 5 5 30 0 0
2.HERRAMIENTAS 30 0 0 5 5 5 15 15 33
3.INSTRUMENTOS 30 0 0 5 5 5 5 20 10 33
4.MATERIALES 30 0 0 3 3 3 3 3 3 0 18 12 40
5.REPUESTOS 30 0 0 0 3 0 0 3 0 0 3 9 21 70
TOTAL OBTENIBLE 150 TOTAL OBTENIDO 97 55 35
159
Anexo 4. Modelo de encuesta cerrada aplicada al personal de la empresa para
determinar los niveles de responsabilidad en las labores de mantenimiento en los
equipos de ordeño y almacenamiento de leche.
Encuesta cerrada para Diagnóstico de Gestión de Mantenimiento de Equipos de la Empresa
PROGAL
Objetivo: Instrumento utilizado para fines académicos, en específico para el desarrollo del Proyecto de Grado
titulado Plan de mantenimiento de las instalaciones y equipos del Programa de Ganadería de altura (PROGAL),
requerimiento para la obtención del Título de Ingeniero Mecánico en la Universidad de Los Andes.
Sistema de extracción u ordeño de leche y sistema de almacenamiento
38. ¿Cuantas personas están capacitadas para realizar las labores de ordeño?
□ 1
□ 2
□ 3
□ 4
□ Todos
39. ¿Cuantas veces al día se usan los equipos de ordeño?
□ 1
□ 2
□ Más de dos. ¿Cuántas?:________________________________________________
40. ¿Posee algún instructivo de uso de los equipos de ordeño?
□ Si
□ No
41. ¿Indique cuál de los siguientes pasos corresponde a las actividades previas al ordeño?
□ A. Asegurarse que el sistema de almacenamiento y enfriamiento este completamente
funcional
□ B. Comprobar que todos los elementos del sistema de ordeño estén completos.
□ C. Seleccionar el nivel de vacío adecuado a la pulsación requerida.
□ D. Comprobar el nivel de vacío antes de comenzar con cada lote de vacas.
□ E. Conectar la pezonera 90 segundos después de transcurrido la preparación de la ubre
del animal.
□ F. Verificar que el juego de ordeño este bien equilibrado es decir que no esté retorcido.
□ G. Prestar atención a las pezoneras para evitar que alguna se separe de la ubre y genere
una fuga de presión.
□ H. Verificar que el ciclo de la leche se dé correctamente desde su extracción hasta su
almacenamiento.
□ I. Realizar la desconexión de la pezonera permitiendo que la presión en la garra
descienda por completo.
□ Otra actividad…… ¿Cuál?_____________________________________________
42. ¿Están listados en la secuencia correcta?
□ Si
□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? __________________________
43. ¿Cuáles son los pasos para el correcto almacenamiento de la leche?
□ A. Verificar que la bomba de leche opere correctamente
160
□ B. Verificar que no existe obstrucciones de las tuberías y mangueras por donde se
desplazará la leche
□ C. Asegurarse que el tanque de almacenamiento este limpio y en condiciones para
recibir el volumen de leche del ordeño.
□ D. Verificar el correcto funcionamiento del sistema de enfriamiento.
□ E. Establecer la temperatura a la cual se quiere conservar la leche.
□ Otra actividad…… ¿Cuál?____________________________________________
44. ¿Están listados en la secuencia correcta?
□ Si
□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? __________________________
45. ¿Qué se debe hacer luego de culminada la labor de extracción de leche de los animales?
□ A. Verificar que el calentador opera correctamente
□ B. Calentar el agua que se usara para lavar los equipos
□ C. Realizar la mezcla de productos en un tanque independiente al sistema de ordeño
□ D. Por medio de una bomba succionar esta solución atreves de los equipos
□ E. Realizar el lavado de los equipos para extraer la grasa proveniente de la leche
□ F. Compruebe que la temperatura del tanque sea la requerida.
□ Otra actividad…… ¿Cuál?_____________________________________________
46. ¿Están listados en la secuencia correcta?
□ Si
□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? __________________________
47. ¿Qué labores de mantenimiento rutinario realiza al equipo de ordeño antes de las labores
de ordeño?
□ A. Revisar la presión de vacío generada por la bomba.
□ B. Verificar el estado de las pezoneras antes de cada ordeño.
□ C. Reparar cualquier fuga que presente el sistema de ordeño.
□ D. Asegurarse que los pulsadores realizan su función correctamente.
□ Otra actividad…… ¿Cuál?_____________________________________________
48. ¿Qué tipo de mantenimiento preventivo realiza al sistema de almacenamiento y
enfriamiento?
□ Comprobar que los equipos realizan el ciclo de enfriamiento en el tiempo especificado
por el fabricante.
□ Revisar la hermeticidad del tanque de almacenamiento.
□ Comprobar que los medidores funcionan correctamente.
□ Otra actividad…… ¿Cuál?_____________________________________________
49. ¿Conoce el funcionamiento de todos los elementos del sistema de ordeño?
□ Sí.
□ No.
□ Algunos.
50. ¿Conoce el funcionamiento de los elementos del sistema de enfriamiento y
almacenamiento de leche?
□ Sí.
□ No.
□ Solo enfriamiento.
□ Solo almacenamiento.
51. ¿Qué elementos del sistema de ordeño, almacenamiento y enfriamiento puede cambiar
sin que sea necesario la presencia del personal de mantenimiento?
□ Bomba de vacío
□ Pulsador
□ Vacuómetro
161
□ Regulador de presión
□ Interceptor
□ Receptor de leche
□ Bomba de leche
□ Pezoneras
□ Colector
□ Mangueras
□ Medidor de volumen de leche
□ Compresor
□ Ventilador
□ Otros ¿Cuáles?____________________________________________________
52. ¿La empresa tiene elementos o piezas de reemplazo para los elementos del sistema de
ordeño?
□ Si
□ No
□ Algunos
53. ¿A quién se le realiza la solicitud de repuestos?
□ Al Técnico Agrónomo de PROGAL.
□ A Administración.
□ A otra dependencia. ¿Cuál?___________________________________________
54. ¿PROGAL dispone de un formato de solicitud de repuestos?
□ Si
□ No ¿Cómo se hace la solicitud?_______________________________________
55. ¿Con que frecuencia se realizan cambios inesperados de elementos del sistema de
ordeño?
□ Una vez por semana
□ Más de una vez por semana
□ Una vez al mes
□ Casi nunca
56. ¿Qué fallas han reportado comúnmente los equipos cuando se realizan las labores de
ordeño?
□ Presiones fuera del rango requerido por fallas de bomba de vacío
□ Perdida de pulsación en alguna pezonera
□ Ruptura de pezonera
□ Obstrucción de tuberías o mangueras del sistema
□ Fugas de presión por algún elemento o unión
□ Ruptura por corrosión.
57. ¿Se dispone de un formato de Reporte de Falla de Equipos que requiera trabajos de
mantenimiento correctivo interno y/o externo?
□ Si
□ No
58. ¿Cuál es la pieza que con mayor frecuencia falla?
□ Mangueras de succión.
□ Pezonera.
□ Tuberías.
□ Válvulas de salida de la bomba.
□ Correa bomba de vacío.
□ Repetidores.
□ Pulsadores.
□ Bomba de leche
162
□ Receptor de leche(botella)
□ Colector
□ Otras. ¿Cuáles?___________________________________________________
59. ¿Cómo califica el desempeño actual de los equipos de ordeño?
□ Malo
□ Regular
□ Bueno
□ Excelente
60. ¿Cómo califica el desempeño actual de los equipos de enfriamiento y almacenamiento?
□ Malo
□ Regular
□ Bueno
□ Excelente
61. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse?(seleccione una
mínimo)
□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla por medio de un formato
existente provisto por la empresa.
□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla de manera verbal.
□ Realizar el cambio del elemento sin consultar.
□ No informar de nada y seguir hasta que el equipo se detenga.
62. ¿Se llevan reportes de falla de equipos?
□ Si ¿Cada cuánto se procesa la información? _____________________________
¿Se llevan reportes estadísticos?_______
□ No
63. ¿Cuándo una empresa se contrata para una labor de mantenimiento correctivo, se le
exige Informe o Reporte del Trabajo realizado?
□ Si ¿Qué período de garantía ofrecen por el trabajo realizado? _______________
□ No
64. ¿Cuántas empresas o terceros realizan mantenimiento correctivo sobre las máquinas?
□ 1
□ 2
□ 3
□ 4 ó más.
65. ¿Se disponen, en las cantidades necesarias, las herramientas que se utilizan para las
labores de operación y mantenimiento?
□ Si ¿En buen estado? ________________________________________________
□ No ¿Cuáles consideran faltan?
66. ¿Las herramientas disponibles para trabajar son propias o facilitadas por la empresa?
□ Propias.
□ PROGAL
67. ¿Cada cuánto se renuevan las herramientas de trabajo?
□ Cada 6 meses
□ Cada año
□ Cuando se necesitan
68. ¿Las herramientas se solicitan a diario a la persona encargada de su almacenamiento o se
dispone en un área de uso frecuente por el personal?
□ Se solicitan al Técnico Agrónomo. ¿Se usa formato?______________________
□ Se disponen en área donde no se requiere formato ni solicitud.
69. ¿Cuándo se terminan las labores, se entregan las herramientas al personal encargado o se
colocan en área común?
163
□ Se entregan al Técnico Agrónomo. ¿Se usa formato?______________________
□ Se colocan en área donde no se requiere formato de entrega ni notificación de uso.
70. ¿Disponen de los manuales de usuario y/o mantenimiento de los equipos o documentos
(procedimientos) de referencia de operación?
□ Si ¿Dónde se ubican?______________________________________________
□ No ¿Cómo se hace la labor?__________________________________________
71. ¿La empresa dota al personal de Equipos de Protección Personal (EPP)?
□ Si ¿Cuáles? ______________________________________________________
□ No
72. ¿Cada cuánto se renuevan los EPP?
□ Cada 6 meses
□ Cada año
□ Cuando se necesitan.
73. ¿Al momento de ingresar a la institución, el personal es entrenado?
□ Si ¿Período de entrenamiento?______________________________________
□ No
74. ¿El personal se capacita frecuentemente?
□ Si ¿Período de entrenamiento?______________________________________
□ No
164
Anexo 5 Modelo de encuesta cerrada aplicada al personal de la empresa para
determinar los niveles de responsabilidad en las labores de mantenimiento en los de la
sala de máquinas equipos de ordeño y otros equipos de la empresa.
Encuesta cerrada para Diagnóstico de Operación y Mantenimiento de Equipos
Objetivo: Instrumento utilizado para fines académicos, en específico para el desarrollo del Proyecto
de Grado titulado Plan de mantenimiento de las instalaciones y equipos del Programa de Ganadería de
altura(PROGAL), requerimiento para la obtención del Título de Ingeniero Mecánico en la Universidad
de Los Andes.
Sala la de maquinas
1. ¿Cuantas personas están capacitadas para realizar el encendido de los equipos ubicados
en la sala de máquinas?
□ 1
□ 2
□ 3
□ 4
□ Todos
2. ¿Conoce el funcionamiento de todos los equipos de la sala de máquinas?
□ Si
□ No
□ Solo algunos ¿Cuáles ?__________________________________
3. ¿Cuantas veces al día se usa el calentador?
□ 1
□ 2
□ Más de dos. ¿Cuántas?_______________________________________________
4. ¿Cuantas veces al día se usa el sistema bomba de vacío?
□ 1
□ 2
□ Más de dos. ¿Cuántas? ________________________________________________
5. ¿Posee algún instructivo de uso de los equipos de la sala de máquinas?
□ Si
□ No
6. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la bomba de vacío?
□ A. Girar manualmente para asegurarse que gire correctamente
□ B. Verificar que la tensión de la correa sea la apropiada
□ C. Revisar que el nivel de lubricante sea correcto
□ C. Cerrar la válvula de succión
□ D. Arrancar el motor
□ E. Abrir válvula de succión
□ Otra actividad…. ¿Cuál?______________________________________________
7. ¿Están listados en la secuencia correcta?
□ Si
□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? __________________________
8. ¿Cuáles son los pasos a seguir para el uso del calentador?
□ A. Apertura de válvula de agua.
165
□ B. Comprobar que el voltaje sea el adecuado para su funcionamiento.
□ C. Abrir y cerrar la válvula de agua caliente para extraer posibles depósitos de aire
dentro de la tubería.
□ D. Ajustar la temperatura por medio del termostato.
□ E. Verificar que el flujo de agua posea la temperatura requerida de no ser así modificar
la temperatura y reportar la falla.
□ Otra actividad…. ¿Cuál?______________________________________________
9. ¿Están listados en la secuencia correcta?
□ Si
□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? __________________________
10. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a los equipos de la sala de maquina?
□ Si
□ No
11. ¿Posee algún instructivo para el mantenimiento de los equipos de la sala de máquinas?
□ Si
□ No
12. ¿Indique que actividades de mantenimiento preventivo realiza a los equipos de la sala de
máquinas sin presencia del personal de mantenimiento?
□ Cambio de correas del conjunto bomba de vacío-motor.
□ Cambio de resistencia de calentamiento del calentador.
□ Cambio de válvulas (llaves de paso).
□ Cambio de conexiones eléctricas.
□ Limpieza de partes internas de los equipos.
□ Otra actividad ¿Cuál?_________________________________________________
13. ¿Qué equipos de la sala de la sala de máquinas está capacitado para reparar sin la
presencia del personal de mantenimiento?
□ Bomba de vacío.
□ Calentador.
□ Sistema de enfriamiento.
14. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para los elementos de los equipos de la sala de
maquina?
□ Si
□ No. ¿Para cuales tiene?________________________________________________
15. ¿Qué fallas ha observado comúnmente cuando están en funcionamiento los equipos de la
sala de máquinas?
□ Ruptura de correas
□ Perdidas de vacío
□ Poca capacidad de generación de calor en el calentador
□ Juegos en los ejes de la bomba y motor
□ Dificultades de encendido
□ Dificultades para el apagado
□ Otras ¿Cuáles?_______________________________________________________
16. ¿Se dispone de un formato de Reporte de Falla de Equipos que requiera trabajos de
mantenimiento correctivo interno y/o externo?
□ Si
□ No
17. ¿Cómo califica el desempeño de los equipos de la sala de máquinas?
□ Malo
□ Regular
□ Bueno
166
□ Excelente
18. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse?(seleccione una
mínimo)
□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla por medio de un formato
provisto por la empresa
□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla de manera verbal
□ Detener e informar al Técnico Agrónomo
□ Realizar el cambio del elemento sin consultar
□ No informar de nada y seguir hasta que el equipo se detenga
Motores estacionarios y Picadora de pastos y forraje
1. ¿Cuantas personas están capacitadas para utilizar estos equipos?
□ 1
□ 2
□ 3
□ 4
□ Todos
2. ¿Conoce el funcionamiento de los equipos?
□ Si
□ No
□ Solo la picadora
□ Solo los motores estacionarios
3. ¿Cuantas veces se usa la picadora de pastos?
□ 1 al día
□ 2 al día
□ Más de dos al día
□ Una vez a la semana
□ Una vez al mes
4. ¿Cuantas veces al día se usan los motores estacionarios?
□ 1
□ 2
□ 3
□ 4
□ Más de cuatro
5. ¿Posee algún instructivo de uso de estos equipos?
□ Si
□ No
6. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la picadora de pasto?
□ A. Verificar la tensión de la correa.
□ B. Verificar que no existan cuerpos rígidos en el compartimento de las cuchillas.
□ C. Comprobar que el voltaje requerido por la maquina sea el adecuado.
□ D. Asegurarse que el motor arrancara sin carga (sin haber introducido pasto dentro del
compartimiento).
□ E. Verificar que no exista juego en los ejes.
□ Otros ¿Cuáles?______________________________________________________
7. ¿Están listados en la secuencia correcta?
□ Si
□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? __________________________
8. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender los motores estacionarios?
□ A. Verificar que el combustible utilizado es el requerido
167
□ B. Revisar la tensión de la correa
□ C. Comprobar que no exista fugas de líquidos
□ D. Revisar el juego en los ejes
□ E. Comprobar el estado de rodamientos y cojinetes
□ Otros. ¿Cuáles?______________________________________________________
9. ¿Están listados en la secuencia correcta?
□ Si
□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? ________________________
10. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a estos equipos?
□ Si
□ No
11. ¿Indique que actividades de mantenimiento preventivo ha realizado?
□ Cambio de correas
□ Cambio bujías de encendido
□ Cambio de empacaduras
□ Limpieza de sistemas de inyección de combustible
□ Cambio de cuchillas de la picadora
□ Limpieza de partes internas de los equipos
12. ¿Qué equipos está capacitado para reparar sin la presencia del personal de
mantenimiento?
□ Motores estacionarios
□ Picadora
13. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento a estos
equipos?
□ Si
□ No ¿Cuáles considera debe disponer que no se tengan
actualmente?_________________________________
14. ¿A quién se le realiza la solicitud de repuestos?
□ Al Técnico Agrónomo de PROGAL.
□ A Administración.
□ A otra dependencia. ¿Cuál?_________________________________________
15. ¿Qué fallas ha observado comúnmente cuando están en funcionamiento estos equipos?
□ Ruptura de correas
□ Fugas de combustible
□ Juegos en los ejes
□ Fallas en bujías
□ Perdidas de fuerza en la picadora
□ Exceso de vibraciones en las partes móviles de los equipos
□ Dificultades de encendido
□ Dificultades para el apagado
16. ¿Cómo califica el desempeño de los equipos?
□ Malo
□ Regular
□ Bueno
□ Excelente
17. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse?(seleccione una
mínimo)
□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla por medio de un formato
provisto por la empresa
□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla de manera verbal
168
□ Cambio del elemento sin consultar
□ No informar de nada y seguir hasta que el equipo se detenga
□ Otros.
¿Cuáles?____________________________________________________________
Planta generadora de energía eléctrica
1. ¿Cuantas personas están capacitadas para utilizar este equipo?
□ 1
□ 2
□ 3
□ 4
□ Todos.
2. ¿Conoce el funcionamiento los equipos?
□ Si
□ No
□ No es importante
□ Me gustaría saberlo.
3. ¿Cuántas horas suele ser usada la planta cuando es encendida?
□ 1
□ 2
□ 3
□ 4
□ El tiempo que dure la suspensión de energía
□ Solo para el uso del sistema de ordeño (cuando hay suspensión del servicio de
energía).
4. ¿Posee algún instructivo de uso de la planta eléctrica?
□ Si
□ No
5. ¿Cuáles son los pasos a seguir antes de encender la planta eléctrica?
□ A. Verificar el nivel de combustible
□ B. Verificar el nivel de aceite
□ C. Verificar el nivel de agua en el radiador
□ D. Verificar si existe algún derrame de combustible
□ E. Comprobar que alrededor de la planta no se encuentre ningún producto inflamable
□ F. Verificar que los equipos de seguridad estén disponibles para ser usados en el
encendido
□ G. Usar equipos e seguridad para cualquier labor que requiera realizar a la planta
□ H. Antes de encender colocarse protectores auditivos para evitar daños en los oídos
□ Otra. ¿Cuál?______________________________________________________
6. Están listados en la secuencia correcta?
□ Si
□ No ¿Indique la secuencia que considera correcta? ________________________
7. ¿Realiza alguna labor de mantenimiento preventivo a este equipo?
□ Si ¿Cuál?______________________________________________________
□ No
8. ¿Qué fallas ha presentado la planta de energía durante su funcionamiento?
□ Dificultad para arrancar.
□ Tiempo de arranque muy largo.
□ Aumento de temperatura considerable.
□ Fugas de gases de escape dentro del recinto de ubicación de la planta.
169
□ Fugas de líquidos refrigerante o de combustible durante el funcionamiento.
□ Otra. ¿Cuál?______________________________________________________
9. ¿La empresa tiene elementos de reemplazo para realizar el mantenimiento a este equipo?
□ Si
□ No ¿Cuáles considera debe disponer que no se tengan actualmente?__________
____________________________________________________________
10. ¿La planta cuenta con recinto aparte, solo para su funcionamiento?
□ Si
□ No ¿Dónde se ubica?______________________________________________
11. ¿Cómo califica el desempeño actual de este equipo?
□ Malo
□ Regular
□ Bueno
□ Excelente
12. ¿Al presentarse alguna falla que pasos considera que deberían realizarse? (seleccione una
mínimo).
□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla por medio de un formato
provisto por la empresa.
□ Detener el equipo e informar a la administración de la falla de manera verbal.
□ Realizar el cambio del elemento sin consultar.
□ No informar de nada y seguir hasta que el equipo se detenga.
□ Informar al Técnico Agrónomo
170
Anexo 6 Formato para la aplicación del método AMFE. Fuente: (Fundibeq, 2012).
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS (A.M.F.E)
APLICADO A EQUIPOS
Código:
Edición:
Fecha de Emisión:
Fecha de Revisión:
Empresa: Denominación producto: Equipo : Preparado por:
Aprobado O.T.: Pág.:
Nombre del Equipo
Modo/s
potencial/es
de falla
Efecto/s
potencial/es de
la falla
Gra
ved
ad
Causa(s)
potencial(es) de
la falla(s)
Fre
cuen
cia
Verificación(es) y/o
control(es)
actual(es)
Det
ecta
bil
ida
d
Acción(es)
recomendada(s)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s)
NPR
Planta generadora de energía eléctrica
171
Anexo 7 Manual planta generadora de Energía.
ESTACION EXPERIMENTAL
SANTA ROSA PROGAL
MANUAL PLANTA
GENERADORA DE
ENERGIA ELECTRICA
Planta generadora de energía eléctrica
172
Manual Planta generadora de energía eléctrica
TITULO:
DESCRPCION DEL EQUIPO
Código: PGOM-01
Edición: 1 Pag: 1
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Planta eléctrica:
Es un grupo motor-generador que transforma la energía térmica de un combustible a energía
mecánica y ésta a su vez mediante inducción electromagnética en un generador se transforma
a energía eléctrica.
El equipo funciona por medio del uso de un motor diésel de 4 cilindros capaz de girar a 3600
rpm, este se conecta a un alternador con el fin de obtener un flujo eléctrico, presenta un gran
rendimiento siendo capaz de operar una hora con tan solo 7 litros de combustible.
Planta generadora de energía eléctrica
173
FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03
Codificación
E-PE-DO-LD-01
Nombre del equipo
Planta generadora de energía eléctrica
Área de ubicación
Generación de energía de emergencia(E)
Marca Modelo
DOMOSA LDW1404
Funcionamiento Uso
Transforma la energía térmica de un combustible a energía
mecánica y esta a su vez mediante inducción
electromagnética en un generador se transforma a energía
eléctrica.
Cuando existe una interrupción del servicio
local de suministro de energía eléctrica dentro de
las horas de ordeño.
Cuando existen fluctuaciones considerables
en los valores de energía eléctrica dentro de las
horas de ordeño.
Mantenimiento preventivo
Parámetros de operación
Capacidad / Potencia
Potencia en Kva uso Emergencia:25.0 Potencia en Kw uso Continuo:18.0
Potencia en Kw uso Emergencia: 20.0 Número de fases: 3
Potencia en Kva uso Continuo: 22.5 Voltaje configurado de fábrica:127/220v
Datos del Motor Datos del Alternador
Marca del motor: Lombardini
Modelo: LDW1404
Nro. de cilindros: 4
Cilindrada (cm3): 1372
Velocidad (RPM): 3600
Tipo de enfriamiento: Agua
Tipo de arranque: Eléctrico
Sistema de lubricación: Forzada
Capacidad cárter de aceite: 3.0 lts
Cap. tanque de combustible: 60 lts
Consumo de combustible (carga máx.)(L/H): 7.2
Voltaje del circuito eléctrico 12/24V
Panel de Control
Dimensiones y Peso
Largo (mm): 1650
Ancho (mm): 770
Alto (mm): 1070
Peso: (Kg.) 420
MP-01 Verificación de nivel de agua en el radiador
MP-02 Verificación el estado y nivel de aceite del motor
MP-03 Verificación el nivel de agua destilada
MP-04 Limpieza de los bornes de la batería
MP-05 Cambio de aceite
MP-06 Cambio de filtro de aceite
MP-07 Limpieza de filtro de combustible
MP-08 Cambio de filtro de combustible
Planta generadora de energía eléctrica
174
Manual Planta generadora de energía eléctrica
TITULO:
EQUIPOS, NORMAS GENERALES DE USO Y MANEJO DEL
EQUIPO
Código: PGOM-01
Edición: 1 Pag: 3
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Implementos necesarios para operar el equipo:
Botas aislantes
Guantes protectores aislantes
Protectores auditivos
Braga
Nota: es importante cumplir las siguientes condiciones para poder operar de manera segura el
equipo.
Ubíquese lejos de las partes móviles del equipo.
No toque las partes eléctricamente vivas (energizadas)
Nunca coloque las manos sobre la batería durante el encendido ni funcionamiento del
equipo.
No coloque ningún tipo de objetos sobre la planta.
Use siempre ropa seca y guantes aislantes para maniobrar el equipo cuando está en
funcionamiento.
Usar protectores auditivos cuando este cerca del equipo en funcionamiento.
Aléjese de los gases de escape generados por el equipo.
Nunca intente solucionar alguna falla en el equipo con este operando.
Mantenga las cubiertas de los equipos en su lugar y atornille adecuadamente.
Detenga la marcha del motor antes de verificar o agregar combustible.
No agregue combustible mientras esté fumando o si la máquina se encuentra cerca de
chispas o flamas.
Permita que el motor se enfríe antes de agregar combustible. De ser posible verifique
que el motor esté frío antes de iniciar el trabajo nuevamente.
No sobrellene el tanque de combustible, deje espacio para la expansión del
combustible.
Planta generadora de energía eléctrica
175
No derrame el combustible. Si el combustible es derramado limpié el área antes de
arrancar el motor.
Siempre utilice un protector facial cuando realice trabajos a la batería.
Detenga la marcha del motor antes de conectar o desconectar los cables de la batería.
No utilice una soldadora para cargar baterías.
Conecte las baterías a su polaridad adecuada.
No quite el tapón del radiador cuando el motor esté caliente. Permita que el motor se
enfríe.
Cuando quite un tapón use guantes y ponga un trapo mojado sobre la parte superior del
radiador.
Permita que la presión baje antes de quitar completamente el tapón.
Planta generadora de energía eléctrica
176
Manual Planta generadora de energía eléctrica
TITULO:
LISTADO DE PARTES
Código: PGOM-01
Edición: 1 Pag: 5
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Elementos de la planta eléctrica
Componente Imagen Código
Motor
PE-01
Radiador
PE-02
Planta generadora de energía eléctrica
177
Generador
PE-03
Filtros de diesel
PE-04
Filtro de aceite
PE-05
Planta generadora de energía eléctrica
178
Bomba de
combustible
PE-06
Batería
PE-07
Bornes de batería
PE-08
Planta generadora de energía eléctrica
179
Panel de Control
PE-09
Interruptor de
encendido
PE-10
Tablero indicador
PE-11
Planta generadora de energía eléctrica
180
Manual Planta generadora de energía eléctrica
TITULO:
GLOSARIO DE LA PLANTA GENERADORA
DE ENERGIA ELECTRICA
Código:PGOM-1
Edición: 1 Pag: 9
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Panel de control: es el espacio donde convergen los dispositivos de encendido y
control del proceso de funcionamiento de la planta.
Generador: Es el componente más importante de la planta eléctrica, se encarga de
transformar la energía mecánica del motor en energía eléctrica. Va unido al volante del
motor a través de unos discos de fijación o a través de un acoplamiento flexible que
transmite el movimiento del volante del motor al rotor del alternador.
Motor: Es una de las dos piezas más importantes de la planta eléctrica, es el encargado
de producir la potencia necesaria para mover el alternador que generará la energía
eléctrica.
Radiador: es el dispositivo que permite expulsar el calor generado en el proceso de
combustión. Por medio de un intercambio de energía entre dos medios.es el elemento
que evita su sobrecalentamiento.
Filtro de diesel: es un elemento limpiador de fluidos, su principal función de proteger
el sistema de inyección en los motores diésel.
Filtro de aceite: es el en cargado de proteger el aceite lubricante del motor de la
suciedad procedente de los residuos de la combustión, de los restos de materiales
desprendidos por el rozamiento de los componentes del motor y otras partículas que el
aceite pueda arrastrar.
Batería: es un dispositivo que consiste en una o más celdas electroquímicas que pueden
convertir la energía química almacenada en electricidad. Cada celda consta de un
electrodo positivo, o cátodo, un electrodo negativo, o ánodo y electrolitos que permiten
que los iones se muevan entre los electrodos, facilitando que la corriente fluya fuera de
la batería para llevar a cabo su función.
Borne: nombre dado al conector usado para acoplar un cable a una toma cilíndrica
Correa: elemento encargado de transmitir movimiento del motor al ventilador.
Suncho: es una abrazadera metálica que se amolda a la parte externa de los filtros de
aceite y permite extraerlo.
Planta generadora de energía eléctrica
181
Manual Planta generadora de energía eléctrica
TITULO:
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
Código: PGOM-01
Edición: 1 Pag: 10
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Responsable
Acción
Operario del
equipo
1. Conecte los bornes de la planta a la batería.
2. Ubique la toma de carga de combustible en la parte baja de la planta.
3. Asegúrese que la planta tenga el nivel de combustible suficiente (60
litros) o en su defecto la cantidad necesaria para el tiempo de operación
que se mantendrá encendido, tomando como referencia que en una hora
consume 7,2 litros de combustible.
4. Verifique el nivel de líquido refrigerante, el punto de referencia es que
debe ser visible al ser destapado el radiador.
5. Verifique el estado del aceite lubricante, debe estar de un tono ámbar, se
oscurecerá con el tiempo de uso.
Planta generadora de energía eléctrica
182
6. Asegure que el interruptor de alimentación al sistema de la empresa este
en OFF.
7. Gire el interruptor principal de la planta, ubicado en el tablero de control
principal (posición de la llave en la imagen apagada).
8. Verifique que todos los leds del tablero enciendan correctamente, si se
enciende algún led que indique falla o condición de operación
inapropiada solventar el problema antes de encender el equipo.
9. Una vez encendida espere un tiempo de 10 a 15 minutos y conecte al
cable de alimentación del sistema eléctrico de la empresa, seleccionando
para ello la opción de dos rayitas.
Planta generadora de energía eléctrica
183
10. Verifique el volumen de combustible regularmente durante el
funcionamiento.
11. Para apagar el equipo gire el interruptor. en sentido contrario a las agujas
del reloj.
12. Desactive el interruptor de alimentación al sistema eléctrico de la
empresa( devolver el instrumento a una línea).
Planta generadora de energía eléctrica
184
Manual Planta generadora de energía eléctrica
TITULO:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Código: PGOM-01
Edición: 1 Pag: 11
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Responsable
Código Del
Procedimiento
Acción
Operario del
equipo
MP-01
Verificar nivel de agua en el radiador antes de encender el
equipo.
MP-02
Verificar el estado y nivel de aceite del motor cada 50 horas.
Personal de
mantenimiento
MP-03
Verificar el nivel de agua destilada en las celdas de la batería al
menos una vez al mes.
MP-04 Realizar la limpieza de los bornes de la batería.
Cambiar el filtro de aire cada 100 horas de funcionamiento.
MP-05 Cambiar el aceite cada 125 horas de servicio.
MP-06 Cambiar el filtro de aceite cada 125 horas de servicio.
MP-07
Limpiar el filtro de combustible cada 50 horas de
funcionamiento.
MP-08 Cambiar los filtros de combustible cada 100 horas.
MP-09
Limpieza general de la planta, observar la existencia o no de
residuos de líquidos (agua, aceite, combustible). Si existen
residuos informar por medio del formato tal.
Operario del
equipo
Observar el estado de los elementos de sujeción removibles
(tornillos pernos), si existe alguno que presente movimiento
informar por medio del formato tal o de fallas y no encender el
equipo.
Para ubicar posibles fallas operar la planta al menos una vez
por mes sin carga, para comprobar que todos sus elementos
funcionan correctamente, realizar este paso al menos durante
unos treinta minutos.
Verificar que los elementos del tablero enciendan, y observar si
alguno de los indicadores que representan anomalías en el
funcionamiento se enciende, en dado caso reportar la falla por
medio del formato 3.
Planta generadora de energía eléctrica
185
Operario del
equipo
El motor debe ser encendido al menos una vez por semana para
mantener la carga de la batería y mantener el magnetismo
remanente del generador en buen rango.
En caso que el indicador de presión de aceite se encienda por
deficiencia de presión, apagar el equipo y esperar que se enfríe,
luego revisar el nivel de aceite y reponerlo en caso de ser
necesario después volver a encender el equipo.
Planta generadora de energía eléctrica
186
INTRUCCIONES TECNICAS
Nombre del equipo:
Planta generadora de Energía eléctrica
Código del equipo:
E-PE-DO-LD-01
Mantenimiento preventivo
Acción: Revisión de nivel de agua en el
radiador.
Código: MP-01
Frecuencia :Antes de encender el equipo
Responsable : Operario del equipo
Herramientas: no se requiere de ninguna herramienta en particular.
Procedimiento :
Asegúrese que el equipo está apagado.
Si estuvo operando que ya se encuentre frio.
Ubique la tapa del radiador en la parte trasera del equipo(el frente se considera la parte donde
está ubicado el tablero de mando).
Gire en sentido contrario a las manecillas del reloj la tapa.
Observe dentro del radiador el nivel de agua o líquido refrigerante.
Si no se observa a simple vista la superficie del fluido cargue con líquido refrigerante o agua.
Cierre la tapa del radiador girando en sentido de las agujas del reloj.
Mantenimiento preventivo
Acción: Revisión de nivel de aceite del motor Código: MP-02
Frecuencia : cada 50 horas
Responsable : Operario del equipo
Herramientas: no se requiere de ninguna herramienta en particular.
Procedimiento:
Planta generadora de energía eléctrica
187
Asegúrese que el equipo este apagado.
Si estuvo operando que ya se encuentre frio.
Ubique el elemento de medición de aceite en la parte posterior del equipo (varilla de aceite).
Observe que altura de aceite muestra la varilla.
Si la altura que muestra la varilla está muy baja agregue aceite hasta que se alcance el nivel
deseado.
Con un papel absorbente limpie la varilla y observe el color del aceite.
En caso de que esté presente síntomas de deterioro informar a su superior por medio del formato
3.
Coloque el elemento de medición nuevamente en su lugar.
Mantenimiento preventivo
Acción: Nivel de agua destilada en la batería Código: MP-03
Frecuencia : una vez al mes
Responsable : Personal de mantenimiento
Herramientas:
Destornillador de paleta para extraer los tapones del depósito de líquido de batería
Lentes de seguridad
Guantes de carnaza
Embudo
Planta generadora de energía eléctrica
188
Procedimiento:
Asegúrese que el equipo está apagado.
Retire los bornes de la batería.
Coloque la batería sobre una mesa de modo tal que quede de pie al realizar los trabajos sobre la
batería.
Retire los tapones del líquido de batería cuidosamente.
Observe dentro de la batería en nivel de líquido.
Si el líquido está en un nivel no visible se debe reponer el líquido.
Coloque el embudo en el agujero de la batería.
Reponga el líquido (agua destilada) de batería hasta un nivel que sea visible.
Coloque nuevamente los tapones.
Ubique la batería en el lugar donde va ubicada en la planta.
Conecte los bornes.
Mantenimiento preventivo
Acción: Limpieza de los bornes de la batería. Código: MP-04
Frecuencia: una vez al mes o cuando se
observe sulfatación.
Responsable : Personal de mantenimiento
Herramientas:
Cepillo de alambre
Destornillador
Llave ajustable
Lija
Planta generadora de energía eléctrica
189
Esponja amarilla
Cepillo de alambre
Vaselina
Lentes de seguridad
Procedimiento:
Observar el color del metal del borne, si esta de un tono azul o verdoso es necesario limpiarlo.
Afloje con un destornillador o una llave las tuercas y tornillos que sujetan los cables de la
batería.
Comience por el conector negativo y posteriormente el positivo.
Prepare bicarbonato sódico con agua y mezclar.
Coloque esta mezcla sobre los bornes de la batería y deje unos minutos.
Dar un repaso con un trapo impregnado con la solución.
Limpiar con una esponja toda la superficie que fue mojada con la solución.
Luego que este seco frote los bornes con un cepillo de alambre, haga lo mismo a los terminales
que conectan la batería a la planta.
Frote luego con una lija para alizar un poco las superficies.
Secar bien las superficies nuevamente.
Antes de colocar los cables untar los bornes con una fina capa de vaselina o grasa para evitar que
vuelvan a sulfatarse.(opcional)
Mantenimiento preventivo
Acción: Cambio de aceite Código: MP-05
Frecuencia: cada 125 horas de servicio Responsable : Personal de mantenimiento
Herramientas:
Llave ajustable
Envase para colocar el aceite usado
Procedimiento :
Asegurarse que el equipo está apagado.
Planta generadora de energía eléctrica
190
Si el equipo estuvo en funcionamiento esperar a que este se enfrié.
Ubicar el cárter del motor.
Identifique el tapón del cárter.
Coloque el envase justo debajo del tapón.
Retire el tapón usando la llave ajustable.
Espere hasta que todo el aceite contenido en el cárter salga.
Coloque el tapón nuevamente y apriete sin exceder la carga.
Retire el tapón ubicado en la tapa de válvulas.
Coloque el aceite nuevo siguiendo las recomendaciones del fabricante (SAE 5W 40 API).
Coloque el tapón de la tapa de válvulas nuevamente.
Planta generadora de energía eléctrica
191
Mantenimiento preventivo
Acción: Cambio el filtro de aceite
Código: MP-06
Frecuencia: cada 125 horas de servicio Responsable : Personal de mantenimiento
Herramientas:
Suncho
Procedimiento :
Asegurarse que el equipo está apagado.
Ubique el filtro de aceite en la parte posterior del equipo.
Coloque el suncho sobre el filtro y apriételo.
Gire el suncho en dirección contraria a las agujas del reloj y retírelo.
Coloque el suncho sobre el nuevo filtro.
Coloque el filtro nuevo y gírelo en la dirección de las agujas del reloj.
Apriete de manera que no se salga pero sin sobrecargar.
Mantenimiento preventivo
Acción: Limpiar el filtro de combustible
Código: MP-07
Frecuencia: cada 50 horas de funcionamiento. Responsable : Personal de mantenimiento
Herramientas:
Destornillador
Planta generadora de energía eléctrica
192
Llave ajustable
Recipiente plástico
Procedimiento :
Asegúrese que el equipo está apagado.
Ubique el filtro de combustible en el equipo, para esto siga las líneas de alimentación de
combustible que desembocan en el inyector de combustible y rastréela hasta su origen.
Gire el filtro en dirección contraria a las agujas del reloj.
Coloque un recipiente plástico debajo del filtro para evitar derrames de combustible en el piso.
Retire el filtro.
Retire el combustible que haya quedado dentro del filtro.
Por el extremo de entrada agregar combustible limpio (Gasoil).
Agítelo para que la suciedad contenida en él se afloje.
Golpee levemente con un destornillador o algún elemento duro que haga que las impurezas de las
paredes internas se suelten.
Lavar nuevamente con combustible.
Coloque nuevamente el filtro
Introduzca lo más que pueda las mangueras asegurándose de no romperlas.
Coloque las abrazaderas y apriete los elementos de sujeción.
Mantenimiento preventivo
Acción: Cambiar los filtro de combustible. Código: MP-08
Frecuencia: cada 100 horas
Responsable : Personal de mantenimiento
Herramientas:
Destornillador
Llave ajustable
Procedimiento :
Planta generadora de energía eléctrica
193
Ubique el filtro de combustible en el equipo, para esto siga las líneas de alimentación de
combustible que desembocan en el inyector de combustible y rastréela hasta su origen.
Gire el filtro en dirección contraria a las agujas del reloj.
Coloque un recipiente plástico debajo del filtro.
Coloque el nuevo filtro.
Apriete sin exceder la carga.
Mantenimiento preventivo
Acción: Limpieza general de la planta
Código: MP-09
Frecuencia: una vez al mes Responsable : Personal de mantenimiento
Herramientas:
Brocha
Trapo de tela
Desengrasante
Recipiente plástico
Tapabocas
Guantes
Procedimiento :
Con la brocha limpie todo el polvo que observe sobre las superficies de la planta.
Prepare en el recipiente plástico una mezcla de desengrasante con agua.
Humedezca el trapo con la mezcla preparada y limpie las partes que tengan grasa para evitar
acumulación de residuos.
Observe la superficie de apoyo de la planta, si observa residuos de combustible informa a su
superior por medio del formato 3 para así poder identificar la falla que ocasiona la fuga.
Juego de ordeño
194
Anexo 8 Manual juego de ordeño
ESTACION EXPERIMENTAL
SANTA ROSA PROGAL
MANUAL JUEGO DE
ORDEÑO
Juego de ordeño
195
Juego de ordeño
TITULO:
DESCRPCION DEL SISTEMA
Código:PGOM-02
Edición: 1 Pag: 1
Fecha de emisión: Octubre
2014 Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Juego de ordeño:
Es un conjunto de elementos encargados del acople del sistema de vacío con la ubre del
animal para así poder generar posteriormente la extracción de la leche.
En él se distribuye de manera equitativa la presión de vacío proveniente del pulsador
entre las cuatro pezoneras garantizando así que el ordeño se haga parejo y no perjudique al
animal.
Juego de ordeño
196
FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03
Codificación
O-JO
Nombre del equipo
Juego de ordeño
Área de ubicación
Ordeño
Marca Modelo
Dentro de la instalación
se cuenta con juegos de
ordeño de diferentes
marcas como son:
ORBITER
DeLaval
SURGE
De los diferentes equipos no
existe ninguno cuya marca sea
constante, es decir que todos sus
elementos sean los originales o
provistos por la empresa para
dicho modelo por tanto no se
puede especificar.
Funcionamiento Uso
Es el elemento por medio del cual se extrae
la leche de a ubre del animal, por su
configuración transforma las fluctuaciones
emitidas por el pulsador en un movimiento
similar al que genera un becerro al
alimentarse del seno de su madre.
Extracción de la leche del ganado vacuno
Mantenimiento preventivo
MJ-01
MJ-02
MJ-03
MJ-04
MJ-05
Parámetros de operación
Capacidad del colector Peso Capacidad de flujo
240 cc - 250 cc 2,2 kg 10 lts/m
Material de la casquillos
Acero inoxidable o aluminio
Juego de ordeño
197
Juego de ordeño
TITULO:
EQUIPOS, NORMAS GENERALES DE USO Y MANEJO
DEL EQUIPO
Código:PGOM-02
Edición: 1 Pag: 3
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Requisitos sanitarios para el ordeño:
Humedezca las manos con abundante agua.
Aplíquese jabón en las manos.
Frótese las manos, antebrazos, entre los dedos y uñas por un periodo de tiempo de 15 a 20
segundos.
Enjuagué con abundante agua las zonas enjabonadas.
Séquese con una toalla o papel absorbente.
Cubrir cortes o heridas.
No laborar con ninguna enfermedad contagiosa.
Implementos necesarios para utilizar el equipo durante el ordeño:
El equipo no presenta ningún tipo de riesgo para el operario, por lo cual no se necesita ninguna
vestimenta en particular.
Solo se recomienda el uso de los equipos de seguridad e higiene establecidos para el ordeño:
Botas de caucho
Delantal plástico
Braga(opcional)
Guantes de latex
Antes de colocar el juego de ordeño en el animal es necesario realizar ciertas acciones para
aumentar la eficiencia del ordeño como son:
La estimulación manual de los pezones.
Que no haya personas extrañas manipulando los animales, ni perros atacándolas durante el
traslado así como tampoco maltratos por parte del arreador o el ordeñador.
Que las instalaciones sean seguras y estén limpias.
El objetivo es el ordeño y debe cumplirse, sin alterar la calidad original de la leche y sin causar
lesiones en la ubre.
Si no se siguen o cumplen estos requisitos podría acarrearse lo siguiente:
La bajada de la leche no es completa y sólo se extrae una parte de la misma, quedando en la
ubre más de 500-600 ml.
Se afecta la producción de leche, su calidad y la sanidad de la ubre.
Juego de ordeño
198
Juego de ordeño
TITULO:
LISTADO DE PARTES
Código: PGOM-02
Edición:1 Pag: 4
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Elementos del juego de ordeño
Componente Cantidad Imagen Código
Pezoneras 4
JO-1
Casquillos 4
JO-2
Colector 1
JO-3
Tubo largo de pulsación 1
JO-4
Juego de ordeño
199
Tubo largo de leche 1
JO-5
Tubo corto de pulsación 4
JO-6
Tubo corto de
leche(incorporado a la
pezonera)
4
JO-7
Válvula de corte 1
JO-8
Juego de ordeño
200
Juego de ordeño
TITULO:
GLOSARIO DEL JUEGO DE ORDEÑO
Código: PGOM-02
Edición: 1 Pag: 6
Fecha de emisión:Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Pezonera: elemento de silicón alargado usado en equipos de ordeño mecánico, al estar en contacto
con el pezón del animal genera la succión por medio de la compresión y expansión repetida, este
movimiento de succión se asemeja al hecho por el becerro al extraer la leche de la ubre.
Casquillo: es un elemento cilíndrico de metal generalmente de aluminio o acero inoxidable, este
junto con la pezonera son los que extraen la leche del pezón del animal, el espacio entre la parte
externa de la pezonera y la parte interna del casquillo se forma como una pequeña cámara donde
actúa la presión de vacío produciendo un movimiento alternante que abre y cierra la pezonera y
oprime el pezón extrayendo la leche. Colector: es el encargado de recibir la leche extraída de los pezones para dirigirla hacia el tubo
largo de leche.
Tubo largo de pulsación: es una tubería delgada en forma de manguera que dirige la presión de
vacío pulsante del elemento conocido como pulsador hasta la cámara de distribución de vacío.
Tubo corto de pulsación: dirige la presión de vacío de la cámara de distribución al casquillo.
Tubo largo de leche: se encarga de llevar la leche obtenida en el ordeño del colector a la tubería
de transporte de leche al receptor.
Tubo corto de leche: se encarga de transportar la leche de la pezonera al colector.
Válvula de corte: está ubicada dentro del colector y tiene como función frenar o impedir el paso de
la presión de vacío al juego de ordeño.
Cámara de distribución de vacío: en una cámara ubicada en la parte baja del colector y tiene
como función repartir de manera equitativa la presión de vacío en las 4 pezoneras.
Lavado: es la acción mediante la cual se elimina la suciedad.
Desinfección: es la acción que mata las bacterias.
Des incrustación: es la acción que elimina los depósitos minerales llamados piedra de leche.
Enjuague: es una acción que elimina parte de la suciedad no adherida y de productos químicos, por
arrastre de agua.
Juego de ordeño
201
Juego de ordeño
TITULO:
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
Código: PGOM-2
Edición: 1 Pag: 7
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Una vez que la bomba de vacío fue encendida y los animales están en el recinto de ordeño, se
procede a:
Responsable
Acción
Ordeñador
1. Cerrar la válvula de corte para que la presión de vacío no circule hacia
las pezoneras.
2. Verificar el estado de las pezoneras comprobando que no existan fisuras
visibles y que puedan generar pérdidas de vacío.
3. Poner el colector en posición de colocación, antes de abrir la válvula de
corte de vacío.
Juego de ordeño
202
Ordeñador
4. Evitar que entre aire al sistema para eso se debe asegurar que la distancia
que recorra el juego de ordeño entre el instante que se abre la válvula de
corte y la ubre sea lo menos larga posible.
5. Tratar de que las pezoneras no se estrangulen en la unión con el colector.
6. Abrir la válvula de corte una vez que se esté cerca de la ubre de la vaca
para que el ducto de transporte al tubo largo de leche quede libre.
7. Acoplar las pezoneras una a una a los pezones del animal, comenzando
por el pezón más alejado dejando para el final los más fáciles.
8. Una vez colocada la pezonera, alinear el tubo largo de leche, evitando
que éste haga palanca.
9. Colocar tapones en los casos en que la vaca tenga sólo tres pezones.
10. Si se observa o se escucha deslizamiento de las pezoneras, “chillido”, se
debe actuar rápidamente de la siguiente manera:
a) Si no existe circulación de leche, retire el juego de ordeño.
b) Si aún hay leche circulando, se acomodan las pezoneras en su
ubicación correcta, para que el ordeño continúe normalmente.
11. Si observa que hay caídas del juego de ordeño, en forma inmediata se
debe:
a) Cortar el vacío (en el caso que no se haya cortado).
b) Lavar el juego de ordeño con la manguera lava-pezones.
c) Colocar nuevamente el juego de ordeño.
12. En el caso que estos problemas se repitan con mucha frecuencia
(deslizamiento, caída) es probable que:
a) Sea necesario cambiar las pezoneras
b) Se deba llamar rápidamente al servicio técnico porque la máquina
está funcionando mal.
13. Cuando se considera que ya el animal no da un flujo considerable de
leche o este es nulo se cierra nuevamente la válvula de goma y se liberan
los pezones del animal, para evitar el sobre ordeño.
14. Una vez culminada la jornada de ordeño realizar el lavado siguiendo el
procedimiento sugerido
Juego de ordeño
203
Juego de ordeño
TITULO:
MANTENIMIENTO RUTINARIO
Código: PGOM-02
Edición: 1 Pag: 9
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Objetivos :
Desarrollar el interés por el cuidado de los equipos de la empresa.
Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran.
Evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Responsable
Acción
Operario del
equipo
Realice el lavado de los equipos después de cada ordeño siguiendo la
siguiente secuencia y tiempos establecidos:
Enjuague inicial: realice este enjuagado luego de culminada la jornada
de ordeño e inmediatamente al terminar de ordeñar la última vaca para
evitar que la leche se adhiera al sistema. Se debe emplear solo agua
limpia a temperatura ambiente, haciendo circular por todo el sistema
por un periodo de 2 a 4 minutos o hasta que el agua no presente
coloración blanca producto de la leche en el sistema. Debe ser
acompañado con un fregado interno de pezoneras para eso se dispone
del cepillo especial para dicha labor.
Lavado con detergente alcalino: realice luego del enjuague inicial
para eliminar posibles depósitos o capas de grasa en el juego de
ordeño. Se debe emplear de 5 a 6 litros de agua por unidad de ordeño,
esta agua previamente calentada entre 40 y 60 °C(se debe controlar la
temperatura del agua correctamente ya que si el agua se calienta
demasiado podría afectar los sellos de los equipos y causar un daño
bastante grave) se coloca en la tina para preparación de la mezcla,
luego se agrega el producto detergente (LARK CLEAN u otro producto
disponible )en la proporción establecida por el fabricante (por lo
general entre 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación). Se hace
circular en circuito cerrado a través del sistema por un tiempo de 10 a
15 minutos.
Juego de ordeño
204
Enjuague y drenado: realice luego del lavado alcalino para eliminar
restos de este proceso del sistema, se hace en circuito abierto buscando
como objetivo visual que se iguale las características de color y
transparencia del agua de entrada con la de la salida, esto se hace con
agua a temperatura ambiente y el tiempo que se estima dure este
proceso es de 5 a 8 minutos.
Desinfección: realice para evitar cualquier propagación de infecciones,
se debe realizar por aspersión en una proporción de 0,5 a 0,8 v/v del
recipiente de preparación de la misma (usar LARK SANIF AF u otro
producto disponible) por un tiempo de 5 minutos todos los días.
Escurrir equipos: luego de realizar el lavado deje escurrir al aire libre
hasta el próximo ordeño.
Lavado con detergente ácido: se debe hacer de acuerdo a la dureza
del agua siendo necesario para aguas duras, 2-3 veces por semana y en
aguas blandas, 1 vez por semana. realice posterior al lavado con
detergente alcalino y enjuague, para eliminar incrustaciones o piedras
de leche, se deben usar de 5-6 litros de agua por unidad de ordeño, no
necesariamente con agua caliente. La dosis establecida de producto
acido (LARK ACID o cualquier otro producto disponible) suele
oscilar entre los 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación y debe
ser recirculado en el sistema en circuito cerrado durante 8-10 minutos.
Posteriormente se debe hacer un enjuague similar al ya mencionado en
el punto 3.
Hacer un enjuagado final luego del lavado con ácido.
Juego de ordeño
205
Juego de ordeño
TITULO:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Código: PGOM-02
Edición: 1 Pag: 11
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Responsable
Código del procedimiento
Acción
Personal de
mantenimiento
MJ-01
Evaluación del estado de las pezoneras
MJ-02
Determinación de tiempo de vida de la pezonera
MJ-03 Cambio pezoneras
MJ-O4 Cambio de las manqueras largas de leche
MJ-05 Lavado minuciosamente.
Juego de ordeño
206
INTRUCCIONES TECNICAS
Nombre del equipo: Juego de ordeño Código del equipo: E-PE-DO-LD-
01
Mantenimiento preventivo
Acción: Evaluación de estado de pezoneras Código: MJ-01
Frecuencia :una vez al mes
Responsable : Operario del equipo
Herramientas: no se requiere de ninguna herramienta en particular.
Procedimiento :
Asegúrese que el equipo este apagado.
Por medio de inspección visual observe detalladamente las superficies de la pezonera.
Revise minuciosamente si existen fisuras que puedan ocasionar perdidas de vacío.
Extraiga a pezonera del colector y posteriormente del casquillo, revise la pezonera por todas sus
superficies para detectar fisuras o agujeros.
Instale nuevamente la pezonera y encienda el equipo luego compruebe introduciendo el dedo
dentro del orificio si la presión ejercida en cada pezonera es igual.
Durante el ordeño verifique que el comportamiento del chorro de entrada al colector sea parejo
en todas las pezoneras.
Mantenimiento preventivo
Acción: Determinación de cambio de
pezonera
Código: MJ-02
Frecuencia :cada cuatro meses
Responsable : Operario del equipo
Herramientas: no se requiere de ninguna herramienta en particular.
Juego de ordeño
207
Procedimiento :
Para mayor rendimiento de las pezoneras use la tabla 1 propuesta por el fabricante de pezoneras
RODEG, esta permitirá saber si la pezonera cumplió ya su ciclo de vida útil.
Determine el número de animales ordeñados.
Seleccione en la tabla el número de días al que debe ser cambiada la pezonera para el número de
puestos de ordeño (8) y la cantidad de vacas ordeñadas por día.
Determine el número de días de cambio de pezonera.
Si el número de días es igual o mayor al intervalo de tiempo entre el último cambio y el día de
la evaluación, realice el cambio de la pezonera.
Si es menor asegúrese de realizar el cambio el día propuesto por la tabla para garantizar un buen
desempeño del equipo. Tabla 23 Cambio de pezoneras según el número de días de ordeño. Fuente (Propia)
Can
tid
ad
de
vaca
s ord
eñad
as
200 25 38 50 63 75
180 28 42 56 69 83
160 31 47 63 78 94
140 36 54 71 89 107
120 42 63 83 104 125
100 50 75 110 125 150
80 63 94 125 156
60 83 125 167
40 125 188
20 250
4 6 8 10 12
Número de puestos de ordeño
Juego de ordeño
208
Mantenimiento preventivo
Acción: cambio de pezonera Código: MJ-03
Frecuencia :cada cuatro meses( o cuando sea
necesario)
Responsable : Operario del equipo
Herramientas: no se requiere de ninguna herramienta en particular.
Procedimiento :
Asegúrese que el equipo este apagado.
Una a una retire las pezoneras del colector.
Si la pezonera no es de una pieza (pezonera más tubo corto de leche un solo elemento), retire la
pezonera del tubo corto de leche.
Si la pezonera es una sola pieza retírela del colector.
Presione la pezonera por la parte trasera de manera que se libere del casquillo.
Retire la pezonera.
Coloque la pezonera nueva asegurándose que la parte externa del casquillo este en perfecto
contacto con la cabeza de la pezonera.
Asegúrese que la parte trasera de la pezonera quede ajustada al agujero del casquillo para evitar
fugas de presión de vacío.
Coloque nuevamente la pezonera en el colector o en el tubo corto de leche según sea el caso.
Asegúrese que la pezonera haya entrado lo suficiente en la los tubos del colector.
Mantenimiento preventivo
Acción: cambio de mangueras largas de leche Código: MJ-04
Frecuencia :cada cuatro meses
Responsable : Operario del equipo
Herramientas: no se requiere de ninguna herramienta en particular.
Procedimiento :
Asegúrese que el equipo este apagado.
Retire la manguera de la tubería de transporte de leche al receptor.
Retire la manguera del colector.
Mida la manguera retirada y corte la nueva manguera la misma medida.
Coloque la manguera nueva en el colector asegurándose que la unión sea fuerte y que esta haya
entrado lo suficiente en el tubo del colector.
Conecte la manguera al tubo de transporte de leche al colector.
Juego de ordeño
209
Mantenimiento preventivo
Acción: Lavado minucioso Código: MJ-05
Frecuencia : cada 4 semanas Responsable : Operario del equipo
Herramientas:
Guantes de látex
Lentes protectores
Braga o bata
Botas de caucho
Cepillo especial para lavado de pezoneras
Lark acip
Procedimiento:
Desarme el juego de ordeño.
Retire las pezoneras del colector.
Prepare agua potable con lark acip entre los 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación.
Lave las pezoneras y el colector con la preparación y frote con fuerza con el cepillo.
Aplique abundante agua.
Deje escurrir.
Conecte nuevamente todos los elementos e instale al sistema de ordeño.
Juego de ordeño
210
Anexo 9 Manual tanque de almacenamiento
ESTACION EXPERIMENTAL
SANTA ROSA PROGAL
MANUAL
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
Tanque de almacenamiento
211
Tanque de almacenamiento
TITULO:
DESCRPCION DEL EQUIPO
Código: PGOM-03
Edición: 1 Pag: 1
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Tanque de almacenamiento:
Es el contenedor encargado de mantener la leche fresca y a cierta temperatura luego que es extraída
de la ubre del animal, su fabricación se hace generalmente de acero inoxidable debido a sus
características de higiene. El tanque cuenta con un sistema de enfriamiento integrado similar al que
tiene los cuartos fríos, las tuberías de evaporación se encuentran alrededor de su cuerpo permitiendo
así extraer calor en toda su superficie, por otra parte para poder mantener la temperatura en cierto
rango el tanque cuenta con una paleta la cual se activa para mover la leche cada cierto tiempo y
ayudar a mantener la temperatura en un valor de 4 °C.
Tanque de almacenamiento
212
FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03
Codificación A-TA-MU-M-27
Nombre del equipo
Tanque de almacenamiento
Área de ubicación
ALMACENAMIENTO DE LECHE
Marca Modelo
MUELLER
M
Funcionamiento Uso
Su funcionamiento se basa en la extracción de
calor de la leche ordeñada para conservar sus
propiedades mientras es transportada para ser
procesada. Una vez que la leche empieza a entrar
al tanque y se alcanza cierto nivel se hace que el
tanque entre en funcionamiento, esto origina que
las paletas del tanque comiencen a girar cuando la
leche alcance cierta temperatura están se detienen
y así sucesivamente. De igual manera la extracción
de calor se fundamenta en mantener la leche a 3°C
para esto se cuenta con el sistema de enfriamiento
similar al empleado por un refrigerador común.
Conservar la leche refrigerada a 3 °C mientras es
transportada al lugar de procesamiento.
Mantenimiento preventivo
MT-01 -MT-04
MT-02 -MT-05
MT-03
Parámetros de operación
Capacidad en litros Rango de temperaturas
2260 -40 °C hasta 60 °C
Material de elaboración
Acero inoxidable
Tanque de almacenamiento
213
Tanque de almacenamiento
TITULO:
EQUIPOS, NORMAS GENERALES DE USO Y MANEJO
DEL EQUIPO
Código: PGOM-03
Edición: 1 Pag: 3
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Implementos necesarios para operar el equipo:
Tapabocas
Braga o bata blanca
Botas
Guantes de plástico
Para garantizar que la leche sea conservada correctamente libre de bacterias mantenga y pueda
mantener sus propiedades es necesario que:
Usar ropa limpia y apropiada
Mantener las manos y brazos limpios
Usar los implementos antes mencionados para manipular la leche almacenada.
Siempre evitar el contacto con zonas de pastoreo o potreros antes de manipular la leche
almacenada.
Cubrirse cortaduras o heridas si va a manipular el equipo (vacío o con leche).
No fumar o ingerir alimentos en el recinto donde se ubica el tanque de almacenamiento.
Mantener siempre cerrada la puerta del recito donde se encuentra el tanque de
almacenamiento.
No entre al recinto donde está el tanque de almacenamiento si padece de algún virus o
enfermedad que pueda contagiarse.
No coloque herramientas, pinzas, o cualquier objeto metálico sobre la superficie húmeda de la
tina por un período prolongado de tiempo.
Evite hacer rayaduras sobre la superficie de la tina así se eliminan posibles depósitos de
residuos.
Nunca use lana de acero, esponjas de brillo o metálicas y papel de lija grueso a la hora del
lavado.
Tanque de almacenamiento
214
No permita que se seque algún producto de lavado o desinfección sobre las superficies del
tanque.
No permita que el agua sobrante del lavado se evapore dentro del tanque, drene toda el agua y
levante las tapas para que el vapor salga.
En cuanto al manejo del equipo no se debe:
NO desconecte o apague el tanque ya que el refrigerador es automático y debe tener un
suministro constante de energía para funcionar de manera efectiva.
Evite que el equipo se encienda repentinamente, los golpes del líquido en el compresor pueden
averiarlo
No obstruir la parte delantera del condensador (radiador), el lugar debe estar completamente
libre. Una importante cantidad de aire debe circular alrededor del condensador.
Tanque de almacenamiento
215
Tanque de almacenamiento
TITULO:
LISTADO DE PARTES
Código: PGOM-03
Edición: 1 Pag: 5
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Componente
Imagen
Código
Tina
TA-O1
Motor
TA-02
Tanque de almacenamiento
216
Paleta
TA-03
Termómetro
TA-04
Sistema de
enfriamiento
TA-05
Tanque de almacenamiento
217
Manguera de
carga de leche
TA-06
Válvula de
descarga
TA-07
Tapas
TA-08
Tanque de almacenamiento
218
Interruptor de
encendido
TA-09
Controles de
refrigeración
1. Controlador de temperatura
2. Válvula de expansión
3. Intercambiador de calor
4. Mirilla
5. Válvula solenoide
6. Timer Manual del Agitador
7. Interruptor de encendido
8. Agitador con disparo a intervalos
TA-10
Tanque de almacenamiento
219
Tanque de almacenamiento
TITULO:
GLOSARIO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Código: PGOM-03
Edición: 1 Pag: 9
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Tina: elemento metálico generalmente de acero inoxidable de forma rectangular o cilíndrica en el
cual deposita la leche.
Motor: es un elemento eléctrico que transforma un flujo de electricidad en movimiento rotatorio,
el cual es usado para algún fin específico en el caso del tanque para mover la leche contenido en el
tanque.
Paleta: elemento plano usado para generar turbulencia en algún fluido, con el objetivo de
mantenerlo en movimiento o darle movimiento cuando sea requerido.
Termómetro: elemento que permite controlar la temperatura a la que se encuentra el fluido
contenido en el tanque.
Sistema de enfriamiento: es el conjunto de elementos conectados en serie que hacen que el calor
de los alimentos u otro solido pueda ser extraído bajando la temperatura del mismo. Funciona
comprimiendo un gas refrigerante. Al condensar, este gas emite el calor latente que antes, al
evaporarse, había absorbido el mismo refrigerante a un nivel de temperatura inferior. Para
mantener este ciclo se emplea energía mecánica, generalmente mediante energía eléctrica.
Manguera de carga de leche: sirve como medio para descargar la leche ordeñada al tanque de
almacenamiento evitando el contacto directo con el ambiente.
Válvula de descarga: su funcionamiento es básicamente el de una llave de paso que permite la
salida de leche o agua del tanque.
Tapas: elementos metálicos diseñados para mantener la leche fuera de contacto con el ambiente
permitiendo así su correcta refrigeración.
Interruptor de encendido: elemento usado para activar el sistema de enfriamiento del tanque de
almacenamiento.
Lipólisis: u oxidación de las grasas es el proceso metabólico mediante el cual los lípidos del
organismo son transformados para producir ácidos grasos y glicerol.
Tanque de almacenamiento
220
Tanque de almacenamiento
TITULO:
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
Código: PGOM-03
Edición: 1 Pag:10
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Responsable
Acción
Ordeñador y
personal de
la empresa
1. Asegúrese que las conexiones eléctricas están correctamente enchufadas.
2. Verifique que la válvula de descarga este cerrada completamente.
3. En el primer ordeño es necesario:
a) Higienizar usando una solución desinfectante aprobada, durante un periodo
de no más de 15 minutos antes de la adición de leche al tanque.
b) Colocar la manquera de carga de leche en el orificio correspondiente.
c) Cerrar las puertas del tanque.
d) Empezar a añadir la leche ordeñada, tan pronto como la leche cubra la paleta
active el interruptor de encendido ubicado en la parte posterior del tanque
(ON hacia arriba). Esta instrucción debe seguirse tal como se indica ya que
si el encendido es prematuro se traerá como consecuencia la formación de
hielo en el fondo de la tina con el riesgo de bloqueo de la paleta de agitación
y, en consecuencia, el peligro de quemar el motor, aumentar la lipólisis,
deteriorar el compresor por aspiración de gas refrigerante líquido (es decir,
tan frío como al principio del circuito).
e) Verificar que la temperatura de operación es la temperatura deseada para la
conservación de le leche( 3°C )
f) Cuando la leche alcance la temperatura deseada (3°C) por medio del control
automático de temperatura la unidad se apagará.
4. Para el segundo ordeño:
a) Aproximadamente 5 minutos antes de que la leche comience a entrar en el
refrigerador, gire el temporizador agitador manual a la posición de " 30
minutos”. el agitador comenzará y continuará funcionando hasta que el
temporizador vuelva a la posición " OFF " (0 Minuto).
b) Empezar a añadir la leche, esto hará que la unidad de refrigeración arranque
poco después de que la leche caliente entre en el tanque.
c) Cuando la leche se enfría a temperatura (normalmente 3°C) la unidad se
Tanque de almacenamiento
221
apagará automáticamente.
d) Culminado el ordeño asegúrese que el tanque esta funcionado
correctamente.
e) Verificar constantemente(al menos cada 3 horas) el valor de temperatura del
tanque.
5. Luego de descargar la leche lavar siguiendo el procedimiento recomendado en
el apartado de mantenimiento rutinario.
Tanque de almacenamiento
222
Tanque de almacenamiento
TITULO:
MANTENIMIENTO RUTINARIO
Código: PGOM-03
Edición: 1 Pag: 12
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Objetivos:
1. Desarrollar el interés por el cuidado de los equipos de la empresa.
2. Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes
de que estas ocurran.
3. Evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Responsable
Acción
Ordeñador
Al igual que el equipo de ordeño, el tanque de enfriamiento debe ser lavado y
desinfectado, ya que también aquí se acumulan los residuos de leche. La limpieza
debe ser hecha manualmente:
1. Siempre enjuague por fuera inmediatamente después de vaciar para asegurarse
de que la leche no se seque en la superficie de enfriamiento.
2. Mantenga todas las superficies del refrigerador, dentro y fuera, limpio y libre de
depósitos de materia extraña.
Empleando el Formato 1 complete el procedimiento que a continuación se
describe:
1. Enjuague inicial: Después de ser despachada la leche, enjuagar
inmediatamente las superficies internas con agua tibia (38- 43°C).
2. Lavado con detergente alcalino: luego del enjuague inicial preparar entre
5 – 10 litros de solución de detergente alcalino clorado (LARK CLEAN u
otro producto disponible) en una proporción de 0,5 a 0,8 v/v a 49-54°C y
frotar con una escobilla todas las paredes internas sin olvidarse de la paleta
agitadora. Abrir la válvula de descarga y frotarla de la misma manera.
3. Enjuague y drenado: realice luego del lavado alcalino para eliminar restos
de este proceso del tanque, con abundante agua lave todas las superficies
del tanque, buscando igualar el color y transparencia del agua que entra con
Tanque de almacenamiento
223
la que sale por la válvula descarga, esto se hace con agua a temperatura
ambiente y el tiempo que se estima dure este proceso es de 5 a 8 minutos.
4. Lavado con detergente ácido: se debe hacer de acuerdo a la dureza del
agua siendo necesario para aguas duras, 2-3 veces por semana y en aguas
blandas, 1 vez por semana. realice posterior al lavado con detergente
alcalino y enjuague, para eliminar incrustaciones o piedras de leche. La
dosis establecida de producto acido (LARK ACIP o cualquier otro producto
disponible) suele oscilar entre los 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de
preparación de la mezcla y debe ser recirculado en el sistema en circuito
cerrado durante 8-10 minutos. Posteriormente se debe hacer un enjuague
similar al ya mencionado en el punto 3.
5. Enjuague y desinfección: Antes de utilizar nuevamente el tanque, se
recomienda desinfectar con una solución a base de cloro y drenar
completamente todo el contenido del desinfectante, para evitar que la leche
salga adquiera inhibidores.
Observaciones:
Usar volúmenes de agua abundantes para el lavado.
Usar las temperaturas recomendadas.
Los productos deben ser aplicadas en las dosis establecidas por el fabricante.
Realizar un análisis de pH del agua antes de realizar el lavado.
Tanque de almacenamiento
224
Tanque de almacenamiento
TITULO:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Código: PGOM-03
Edición: 1 Pag: 13
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Objetivo:
Desarrollar el interés por el cuidado de los equipos de la empresa.
Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes
de que estas ocurran.
Evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Responsable Código del
Procedimiento Acción
Operario del
equipo
MT-01
Verificar la temperatura de funcionamiento diariamente para
asegurarse que el sistema de refrigeración opera en el rango de
temperaturas configurado (3 a 4 °C).
MT-02
Cambie el filtro del sistema de refrigeración al menos una vez al
año o cuando observe dificultad para el enfriamiento.
MT-03
Limpie el polvo del ventilador del sistema de refrigeración cada
tres meses para evitar obstrucciones de salidas de calor.
MT-04
Revise el funcionamiento del agitador durante 2 minutos de cada
13 minutos (ciclos de 15 minutos). Una vez al mes
Tanque de almacenamiento
225
INTRUCCIONES TECNICAS
Nombre del equipo:
Tanque de almacenamiento
Código del equipo:
A-TA-MU-M-27
Mantenimiento preventivo
Acción: Revisión de temperatura Código: MT-01
Frecuencia : cada tres horas durante el
funcionamiento
Responsable : Personal de la empresa
Herramientas: no se requiere de ninguna herramienta en particular.
Procedimiento :
Asegúrese que el equipo está encendido.
Asegúrese que el equipo contenga leche.
Diríjase a la parte posterior del equipo (siendo el frente donde se encuentra la válvula de
descarga).
Ubíquese frente al termómetro.
Observe la escala interna del termómetro (°C).
Ubique la posición de la aguja indicadora.
Por cada línea que se encuentre desplazada la aguja del cero sume un grado.
La temperatura no debe exceder los 4 grados y ser menor a 3 grados.
Informe de cualquier animalia por medio del formato 3.
Tanque de almacenamiento
226
Mantenimiento preventivo
Acción: cambio de filtro del sistema de
refrigeración
Código: MT-02
Frecuencia: cuando la temperatura aumente por
encima del rango(no enfría)
Responsable : personal de mantenimiento
Herramientas:
- Manómetro - Bomba de vacío
- Gas refrigerante -Multímetro
- Soldadura autógena (en caso de no poseer válvulas instaladas)
Procedimiento:
Extraer el gas refrigerante del sistema.
Retire el filtro secador del ciclo de refrigeración.
Remplace este por uno nuevo filtro y suelde las tuberías del sistema de refrigeración.
Realice el vacío al sistema.
Instale el manómetro.
Instale la manguera de baja (azul) del manómetro.
Conecte la manguera central (amarilla) del manómetro a la bomba de vacío.
Abra la llave del manómetro de baja (azul) y cerciórese de que la llave del manómetro de alta
(rojo) permanezca cerrada.
Conecte la bomba y efectúe el vacío y espere a que la aguja del manómetro de baja marque 29 o
30 mm de vacío y espere unos 15 minutos.
Cierre la llave del manómetro de baja, desconecte la bomba de vacío y espere 15 minutos como
mínimo. Si la aguja permanece en su posición inicial puede proceder a cargar refrigerante, de lo
contrario debe localizar la fuga. Para ello debe untar con aceite lubricante en las partes donde
sospeche que se puede encontrar la fuga, una vez localizada abra la llave del manómetro de baja
para quitar el vacío e igualar las presiones. Corrija el defecto y efectúe nuevamente el vacío.
Cargue refrigerante
Suelte la manguera amarilla de la bomba de vacío e instale en ella el cilindro de refrigerante.
Sin apretar la manguera suelte un poco de refrigerante con el fin de que este saque el aire que ha
entrado en la manguera.
Apriete la manguera en la válvula de servicio del cilindro de refrigerante, y suelte un poco del
mismo.
Conecte el refrigerador y abra la llave del manómetro de baja, abra y cierre la llave del manómetro
de baja, permitiendo que entre el refrigerante paulatinamente, hasta completar la carga del mismo,
de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
Si no cuenta con las especificaciones del fabricante, observe el evaporador, en la parte donde él
termina y cuando forma escarcha en esta parte es cuando la carga de refrigerante ha sido
suficiente.
Evite que en el tubo de retorno se produzca escarcha, esto es síntoma de que tiene demasiado
refrigerante, por lo tanto en estos casos se debe sacar refrigerante hasta que desaparezca la
escarcha en dicho tubo.
Cierre la llave de servicio de la unidad, o aplaste el tubo, córtelo y suelde según sea el caso.
Tanque de almacenamiento
227
Mantenimiento preventivo
Acción: Limpieza del polvo del ventilador del
sistema de enfriamiento
Código: MT-04
Frecuencia : cada tres meses o cuando se observe
gran volumen de polvo
Responsable : Personal de mantenimiento
Herramientas:
Tapa boca
Cepillo seco
Brocha
Compresor de aire
Procedimiento:
Asegúrese que el equipo no está operando.
Con la brocha retire y luego acumule todo el polvo que se encuentra en las superficies.
Limpiar las paletas del condensador (radiador) con un cepillo seco, evite usar agua ya que
contribuirá a su deterioro.
Con un compresor aplique aire en los lugares de difícil acceso para que el polvo se desprenda.
Asegúrese que exista una buena evacuación del calor. Si observa que en algunas épocas hace
calor en exceso lo ideal es crear una corriente de aire que actúe sobre el condensador.
Nota: Un proceso correcto de enfriamiento debe alcanzar en un periodo de e 1h30 y 2h00 máximo,
luego de terminado el ordeño.
Tanque de almacenamiento
228
Mantenimiento preventivo
Acción: Revisión de funcionamiento del
agitador
Código: MT-05
Frecuencia: una vez al mes. Responsable : Personal de mantenimiento
Herramientas:
Cronometro
Procedimiento:
Asegúrese que el tanque contenga suficiente leche.
Levante la tapa del tanque.
Coloque el cronometro en cero y comience a medir el tiempo que tarda las paletas del tanque
en detenerse (tome el tiempo desde el inicio hasta el fin del movimiento).
Verifique que paleta agitadora funcione en periodos de tiempo de 2 minutos cada 13 minutos,
en total entre encendido y encendido deben haber 15 minutos.
Si observa que los periodos de tiempo de funcionamiento son muy cortos o muy largos calibre
manualmente el agitador.
Juego de ordeño
229
Anexo 10 Manual Unidad final
ESTACION EXPERIMENTAL
SANTA ROSA PROGAL
MANUAL UNIDAD
FINAL
Unidad final
230
Unidad final
TITULO:
DESCRPCION DEL SISTEMA
Código: PGOM-04
Edición: 1 Pag: 1
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Unidad final
Es un depósito que recoge la leche ordeñada bajo vacío de una o varias conducciones de
leche y alimenta a un sistema que extrae la leche. La leche se almacena en el receptor el
cual debe tener una capacidad mínima de 18 litros y las entradas de leche deben estar
diseñadas para que se evite la formación excesiva de espuma. Debe poderse inspeccionar
para verificar su estado de limpieza.
Los receptores son generalmente de cristal o de acero inoxidable. El equipo con un
dispositivo que permite poner en funcionamiento automáticamente el sistema de evacuación
de leche. Estos sistemas funcionan mediante sondas eléctricas o con una combinación de
sonda eléctrica y un flotador. Una vez que el nivel de leche dentro del receptor alcanza
cierto nivel se activa la bomba de leche, la cual impulsa el fluido a través de la tubería de
descarga directo al tanque de almacenamiento.
Unidad final
231
FICHA TECNICA DEL EQUIPO M-03
Codificación
A-UF-DL-SR-01
Nombre del equipo
Unidad final
Área de ubicación
Almacenamiento
Marca Modelo
De Laval
SR-60
Funcionamiento Uso
La leche obtenida durante el ordeño es
dirigida directamente a esta unidad la
cual cuenta con un recipiente metálico,
este a su vez está compuesto por ciertos
elementos que al detectar un nivel de
leche considerable dentro del receptor
envían una señal eléctrica a la bomba de
leche la cual se enciende e impulsa todo
el contenido al tanque de
almacenamiento.
Como unidad final de recepción de leche antes de ser
enviada al tanque de almacenamiento
Mantenimiento preventivo
Características del equipo
Capacidad Material Peso Potencia de la
bomba
60 litros Acero inoxidable 8 kg 3/4
Unidad final
232
Unidad final
TITULO:
EQUIPOS, NORMAS GENERALES DE USO Y MANEJO
DEL EQUIPO
Código:PGOM-04
Edición: 1 Pag: 3
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Requisitos sanitarios para la manipulación del equipo:
Humedezca las manos con abundante agua.
Aplíquese jabón en las manos.
Frótese las manos, antebrazos, entre los dedos y uñas por un periodo de tiempo de 15
a 20 segundos.
Enjuagué con abundante agua las zonas enjabonadas.
Séquese con una toalla o papel absorbente.
Cubrir cortes o heridas.
No laborar con ninguna enfermedad contagiosa.
Implementos necesarios para utilizar el equipo:
El equipo no presenta ningún tipo de riesgo para el operario, por lo cual no se necesita
ninguna vestimenta en particular.
Solo se recomienda el uso de los equipos de seguridad e higiene establecidos para el ordeño:
Botas de caucho
Delantal plástico
Braga(opcional)
Guantes de látex
Unidad final
233
Unidad final
TITULO:
LISTADO DE PARTES
Código: PGOM-04
Edición: 1 Pag: 4
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Elementos de la unidad final
Componente Cantidad Imagen Código
Receptor 1
UF-01
Bomba de leche 1
UF-02
Unidad final
234
Deposito sanitario 1
UF-03
Tubería de entrada 1
UF-04
Tubería de salida 1
UF-05
Unidad final
235
Toma de leche 1
UF-06
Sensor de nivel de
leche 1
UF-07
Unidad final
236
Unidad final
TITULO:
GLOSARIO DE LA UNIDAD FINAL
Código: PGOM-04
Edición: 1 Pag: 7
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Receptor: unidad encargada de contener la leche por un periodo de tiempo cortó para
posteriormente ser enviada al tanque de almacenamiento.
Deposito sanitario: es el recipiente plástico ubicado en la parte superior del receptor el
cual evita el paso de leche hacia la bomba de vacío.
Flotante: elemento que impide el paso de la leche al sistema de vacío cuando esta no es
enviada al tanque por falla del sensor de nivel.
Bomba de leche: elemento rotativo que genera la fuerza necesaria para impulsar la leche
hasta el tanque de almacenamiento.
Toma de leche: dispositivo que permite extraer leche del sistema de ordeño cuando este
está operando, bien sea para alguna prueba o para alimentación de terneros.
Válvula: elemento que impide el paso de un fluido por una tubería o ducto.
Sensor de nivel: elemento que mide por medio de señales eléctricas el nivel de leche
dentro del receptor, una vez alcanzado el nivel deseado envía una señal que activa la
bomba y descarga la leche directo al tanque de almacenamiento.
Toma de leche: válvula ubicada cerca de la salida de leche del receptor y permite extraer
leche directo de la tubería que lleva al tanque de almacenamiento.
Unidad final
237
Unidad final
TITULO:
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
Código: PGOM-04
Edición: 1 Pag: 8
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Responsable
Acción
Ordeñador
1. Asegúrese que las conexiones de entrada y salida del receptor estén bien
conectadas.
2. Verifique que la toma de leche ubicada en la parte de abajo del equipo
este cerrada.
3. Asegúrese que el elemento bomba de leche esté conectado a la red
eléctrica.
Unidad final
238
4. Verifique que la válvula de vacío ubicada en la parte superior de la
unidad final este abierta.
5. Retire la unión y oloque el filtro en la salida de la bomba.
6. Active el interruptor de encendido del equipo.
7. Al terminar el ordeño asegúrese de limpiar el equipo siguiendo el
procedimiento recomendado.
Unidad final
239
Unidad final
TITULO:
MANTENIMIENTO RUTINARIO
Código: PGOM-0
Edición: 1 Pag : 9
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Objetivos :
Desarrollar el interés por el cuidado de los equipos de la empresa.
Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran.
Evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Responsable
Acción
Operario del
equipo
Realice el lavado de los equipos después de cada ordeño siguiendo la
siguiente secuencia y tiempos establecidos:
1. Enjuague inicial: realice este enjuagado luego de culminada la
jornada de ordeño e inmediatamente al terminar de ordeñar la
última vaca para evitar que la leche se adhiera al sistema. Se debe
emplear solo agua limpia a temperatura ambiente, haciendo circular
por todo el sistema por un periodo de 2 a 4 minutos o hasta que el
agua no presente coloración blanca producto de la leche en el
sistema.
2. Lavado con detergente alcalino: realice luego del enjuague inicial
para eliminar posibles depósitos o capas de grasa en la parte interna
de la unidad final. Se debe emplear de 5 a 6 litros de agua por
unidad de ordeño y hacerla circular por todo el circuito de ordeño y
transporte de leche, esta agua debe ser previamente calentada entre
40 y 60 °C(se debe controlar la temperatura del agua correctamente
ya que si el agua se calienta demasiado podría afectar los sellos de
los equipos y causar un daño bastante grave). Se coloca en la tina
para preparación de la mezcla, luego se agrega el producto
detergente (LARK CLEAN u otro producto disponible) en la
proporción establecida por el fabricante (por lo general entre 0,5 y
0,8 % v/v del recipiente de preparación). Se hace circular en
circuito cerrado a través del sistema por un tiempo de 10 a 15
minutos.
Unidad final
240
3. Enjuague y drenado: realice luego del lavado alcalino para
eliminar restos de este proceso del sistema, se hace en circuito
abierto buscando como objetivo visual que se iguale las
características de color y transparencia del agua de entrada con la
de la salida, esto se hace con agua a temperatura ambiente y el
tiempo que se estima dure este proceso es de 5 a 8 minutos.
4. Desinfección: realice para evitar cualquier propagación de
infecciones, se debe realizar por aspersión en una proporción de 0,5
a 0,8 v/v del recipiente de preparación de la misma (usar LARK
SANIF AF u otro producto disponible) por un tiempo de 5 minutos
todos los días.
5. Escurrir equipos: luego de realizar el lavado deje escurrir al aire
libre hasta el próximo ordeño, deje la toma de leche abierta para
permitir que el agua almacenada en el receptor o tuberías de salida
escurra fuera de los mismos.
6. Lavado con detergente ácido (todo el sistema): se debe hacer de
acuerdo a la dureza del agua siendo necesario para aguas duras, 2-3
veces por semana y en aguas blandas, 1 vez por semana. realice
posterior al lavado con detergente alcalino y enjuague, para
eliminar incrustaciones o piedras de leche, se deben usar de 5-6
litros de agua por unidad de ordeño, no necesariamente con agua
caliente. La dosis establecida de producto acido (LARK ACIP o
cualquier otro producto disponible) suele oscilar entre los 0,5 y 0,8
% v/v del recipiente de preparación y debe ser recirculado en el
sistema en circuito cerrado durante 8-10 minutos. Posteriormente
se debe hacer un enjuague similar al ya mencionado en el punto 3.
7. Hacer un enjuagado final luego del lavado con ácido.
8. Se debe hacer un lavado general del equipo desarmado al menos
una vez a la semana (lavado con producto).
Unidad final
241
Unidad final
TITULO:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Código: PGOM-04
Edición: 1 Pag: 11
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Responsable
Código del
procedimiento Acción
Personal de
mantenimiento
MU-01
Lavado minucioso del receptor
MU-02
Lavado de impulsor de la bomba
MU-03
Cambio de empacaduras de la bomba
Unidad final
242
INTRUCCIONES TECNICAS
Nombre del equipo: Unidad final
Código del equipo: A-UF-DL-SR-01
Mantenimiento preventivo
Acción: Lavado minucioso del receptor
Código: MU-01
Frecuencia : cada tres semanas
Responsable : Operario del equipo
Herramientas:
Cepillo
Detergente acido
Guantes de látex
Lentes protectores
Botas de caucho
Lark acip
Procedimiento :
Desconecte la entrada de leche ubicada en el costado del receptor.
Libere los seguros que sujetan la tapa inferior del receptor.
Unidad final
243
Desconecte la tubería que lleva la leche a la bomba.
Retire el depósito sanitario.
Retire los tornillos de la parte externa del receptor.
Extraiga el receptor y ubíquelo en un lugar cómodo.
Prepare una mezcla con agua caliente a 38°C y la dosis establecida de producto acido
(LARK ACIP o cualquier otro producto disponible).
La proporción debe ser 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación.
Con el cepillo impregnado en la preparación frote toda la parte interna del receptor.
asegurándose de retirar toda la grasa y la piedra de leche.
Enjuague bien con abundante agua.
Deje escurrir.
Repita el proceso inverso al desarmado asegurándose que las empacaduras de goma
queden bien ajustadas y las uniones bien acopladas.
Coloque el receptor nuevamente en su sitio.
Unidad final
244
Mantenimiento preventivo
Acción: Lavado minucioso de la bomba
Código: MU-02
Frecuencia : cada tres semanas
Responsable : Operario del equipo
Herramientas:
Cepillo
Detergente acido
Guantes de látex
Lentes protectores
Botas de caucho
Lark acip
Procedimiento :
Desconecte la entrada de leche a la bomba.
Para mayor comodidad desconecte la tubería que lleva la leche de la bomba al tanque de
almacenamiento.
Retire la tapa del rotor.
Prepare una mezcla con agua caliente a 38°C y la dosis establecida de producto acido
(LARK ACIP o cualquier otro producto disponible).
La proporción debe ser 0,5 y 0,8 % v/v del recipiente de preparación.
Con el cepillo impregnado en la preparación frote el rotor de la bomba y todas las
superficies expuestas al quitar la tapa.
Lave la tapa del rotor de igual manera.
Asegúrese de retirar la grasa y la piedra de leche.
Enjuague bien con abundante agua cuidando que no entre agua en las partes eléctricas.
Seque bien con papel absorbente.
Coloque nuevamente todo en su sitio asegurándose de ajustar con la presión adecuada para
evitar deteriorar el equipo.
Unidad final
245
Mantenimiento preventivo
Acción: cambio de estopera
Código: MU-03
Frecuencia : cada año
Responsable : personal de mantenimiento
Herramientas:
Extractor de rodamientos
Aceite
Martillo de goma
Destornillador
Procedimiento :
Desconecte la entrada de leche a la bomba.
Desconecte la tubería de salida de la bomba.
Retire la bomba de su lugar habitual de funcionamiento.
Colóquela sobre una mesa de manera que quede de pie al maniobrarla.
Retire la tapa de la bomba.
Retire el rotor de la bomba.
Usando el destornillador retire la estopera dañada o gastada.
Limpie la zona de acople donde va la estopera.
Aplique un poco de aceite sobre la parte externa de la estopera.
Coloque la estopera en su lugar y con el martillo de goma de unos pequeños golpes para
que entre correctamente.
Asegúrese que el eje de la bomba gira correctamente
Coloque nuevamente el rotor de la bomba.
Coloque la tapa y ubique la bomba en su lugar de operación repitiendo el proceso de
desarme de manera inversa.
Pulsador
246
Anexo 11 Manual pulsador
MANUAL
PULSADOR
2014
ESTACION EXPERIMENTAL SANTA ROSA
PROGAL
Pulsador
247
Pulsador
TITULO:
DESCRPCION DEL EQUIPO
Código:PGOM-05
Edición: 1 Pag: 1
Fecha de emisión: Octubre
2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Pulsador:
Es un elemento electrónico-mecánico empleado en el ordeño para interrumpir o permitir
el paso de la presión de vacío hacia los juegos de ordeño, funciona básicamente como una
válvula accionada eléctricamente y la cual mediante un sistema electrónico permite regular el
número de pulsaciones por minuto que actúan las pezoneras sobre los pezones del animal.
Pulsador
248
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
M-03
Codificación
O-PL-DL-EP-96
Nombre del equipo
Pulsador
Área de ubicación
Ordeño
Marca Modelo
DeLaval EP-100
Funcionamiento Uso
Impide o permite el paso de la acción de la
presión de vacío hacia los juegos de ordeño,
este elemento ofrece una pulsación individual
precisa para alcanzar la comodidad óptima
del animal con la máxima eficiencia de
ordeño.
Se usa para establecer un numero de pulsaciones
por minuto constante durante el ordeño mecánico,
ayuda a que el trato hacia los animales sea el más
indicado pudiéndose graduar dependiendo el tipo
de animales a ordeñar o características físicas del
animal.
Mantenimientos
MPP-01
MPP-02
MPP-03
Características técnicas Pulsaciones x minuto Voltaje de trabajo
60 12 volt
Tipo de sala de ordeño cualquiera
Pulsador
249
Juego de ordeño
TITULO:
LISTADO DE PARTES
Código: PGOM-02
Edición:1 Pag: 3
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Elementos del juego de ordeño
Componente Cantidad Imagen Código
Filtro 1
No hay imagen disponible ya que el elemento se
encuentra en la parte interna del equipo y no se
permite su desconexión del sistema.
P-01
Carcasa 1
P-02
Kit interno de gomas 1
P-03
Pulsador
250
Tornillo de graduación 1
No hay imagen disponible ya que el elemento se
encuentra en la parte interna del equipo y no se
permite su desconexión del sistema.
P-04
Tarjeta electrónica 1
No hay imagen disponible ya que el elemento se
encuentra en la parte interna del equipo y no se
permite su desconexión del sistema.
P-05
Pulsador
251
Pulsador
TITULO:
GLOSARIO DE TERMINOS DEL PULSADOR
Código: PGOM-05
Edición:1 Pag: 5
Fecha de emisión: Octubre 2014
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Kit de gomas: son el conjunto de piezas que lleva el pulsador dentro y que hacen
posible las pulsaciones durante el ordeño.
Filtro: elemento purificador del aire que entra al pulsador.
Tornillo de graduación: permite regular el número de pulsaciones a la cual se desea
que opere el pulsador.
Tarjeta electrónica: son un conjunto de elementos eléctricos unidos en una placa los
cuales emiten señales electrónicas y hacen que el pulsador funcione de manera lógica.
Pulsador
252
Bomba de leche
TITULO:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Código: PGOM-05
Edición:
1
Pag: 6
Fecha de emisión:
Emitido por: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Responsable Código del procedimiento Acción
Personal de
mantenimiento
MPP-01
Limpie el filtro una vez al mes
MPP-02
Limpie las partes móviles del
pulsador cada dos meses
MPP-03
Cambio de kit de gomas interno
cada seis meses
Pulsador
253
INTRUCCIONES TECNICAS
Nombre del equipo: Pulsador Código del equipo: O-PL-DL-EP-
96
Mantenimiento preventivo
Acción: limpieza del filtro Código: MPP-01
Frecuencia :una vez al mes
Responsable : personal de mantenimiento
Herramientas:
Destornillador
Compresor de aire
Procedimiento :
Asegúrese que el sistema de vacío este apagado.
Retire la manguera larga de pulsación.
Retire la manguera de presión atmosférica.
Retire el pulsador de la tubería de vacío.
Con el destornillador retire el tornillo que sujeta la tapa al cuerpo del pulsador ubicado
en su parte superior.
Extraiga el filtro con mucho cuidado de no dañarlo.
Lávelo con abundante agua y luego séquelo con aire a presión.
Colóquelo nuevamente en el pulsador y repita el proceso inverso al realizado en el
desarmado.
Mantenimiento preventivo
Acción: Limpieza departes móviles
Código: MPP-02
Frecuencia : cada dos meses
Responsable : personal de mantenimiento
Herramientas:
Destornillador
Compresor de aire
Procedimiento :
Asegúrese que el sistema de vacío este apagado.
Pulsador
254
Retire la manguera larga de pulsación.
Retire la manguera de presión atmosférica.
Retire el pulsador de la tubería de vacío.
Con el destornillador retire el tornillo que sujeta la tapa al cuerpo del pulsador ubicado
en su parte superior.
Extraiga los diafragmas y pistones.
Lave con abundante agua asegúrese de retirar el polvo y cualquier otra sustancia que se
encuentre sobre su superficie y pudiera evitar el movimiento normal del elemento.
Aplique aire a presión sobre las piezas lavadas de manera que queden totalmente secas.
Coloque nuevamente dentro de su lugar y repita el proceso de desarmado de manera
inversa.
Mantenimiento preventivo
Acción :Cambio de kit de gomas interno Código: MPP-03
Frecuencia : cada seis meses
Responsable : personal de mantenimiento
Herramientas:
Destornillador
Compresor de aire
Procedimiento :
Asegúrese que el sistema de vacío este apagado.
Retire la manguera larga de pulsación.
Retire la manguera de presión atmosférica.
Retire el pulsador de la tubería de vacío.
Con el destornillador retire el tornillo que sujeta la tapa al cuerpo del pulsador ubicado
en su parte superior.
Retire el cuerpo del pulsador del alojamiento de la tarjeta electrónica.
Extraiga los diafragmas, pistones y gomas del cuerpo del pulsador.
Aplique aire a presión sobre el cuerpo del pulsador para retirar cualquier sustancia
alojada dentro de este.
Cambie los diafragmas, pistones y epacaduras.
Asegúrese que estén bien colocadas y luego proceda a cerrarlo.
Coloque nuevamente en su lugar dentro del sistema de vacío.
Coloque las mangueras largas de pulsación y la de presión atmosférica.
Nota: no colocar nunca aceite a las partes móviles.
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