View
1.113
Download
0
Category
Preview:
Citation preview
PERUBAR- CIRCUITO DE CHANCADO:
El chancado es la primera etapa del proceso de la concentración de minerales y
consiste en liberar las partículas del mineral que se encuentran diseminadas en toda
su estructura, para ello se hará el uso de los conocimientos de conminucion.
El chancado consiste en la aplicación de fuerza mecánica para romper los trozos
grandes del mineral hasta reducirlos a un tamaño menor (fragmentos de 1”)
utilizando fuerzas de comprensión y en menor proporción fuerzas de fricción, flexión,
cizallamiento u otras.
Se realiza en máquinas que se mueven a una velocidad media o baja en una
trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, que se
caracterizan porque sus elementos trituradores no se tocan y las condiciones
principales de esta operación son las oscilaciones y la velocidad de oscilación, el factor
que influye en esta condición de operación son las características del mineral
(tamaño, humedad y dureza).
Mineral: se conoce como mineral al producto de elementos de origen inorgánico al
estado natural, que se encuentra en el interior de la corteza terrestre, cuya
explotación es valiosa. En minería es el producto de la explotación de una mina. Tiene
dos partes:
Parte valiosa
Son aquellos que representan un valor comercial determinado y cuyos valores
metálicos o compuestos sean susceptibles de recuperar por un proceso de beneficio
económico, dejando utilidad, está formado por:
a) Mineral de cobre: (calcopirita CuFeS2)
b) Mineral de plomo: (tetrahedrita )
c) Mineral de zinc: (esfalerita ZnS)
Parte no valiosa
Es la parte del mineral que no tiene valor comercial y además es necesario separarlo
de la parte valiosa. Esta constituido siempre por materiales térreos y pétreos
principalmente cuarzo y calizas.
a) Pirita
b) Calcita
c) Cuarzo
d) Roca
e) Desmonte
VENTAJAS DE CONCENTRADORA
Es importante concentrar los minerales pobres por las siguientes razones
a) Reduce los costos en transporte. mediante la concentración se elimina
gran cantidad de material inútil, en forma de relaves.
b) Explotación y beneficio de minerales pobres las concentradoras al
tratar minerales pobres permiten que se exploten minas que solo tienen
ese tipo de mineral, de otra manera no se podría aprovechar estos
minerales, porque la fundición por razones técnicas y económicas no
opera con minerales pobres.
ETAPAS DE LA CONCENTRACION DE MINERALES
LA concentración de minerales es el proceso mediante el cual separamos el mineral valioso de la ganga, para lo cual debemos cumplir una serie de etapas antes de llegar al concentrado final. Estas etapas son:
a) Liberación.
b) Selección.
c) Liberación de agua.
A. LIBERACION:
Si observamos detenidamente un mineral pobre, veremos que la ganga esta
incrustada firmemente entre los sulfuros valiosos, y los mismos sulfuros están
enredados entre ellos. Por eso , antes de proceder a separarlos será necesario
despegar cada uno de ellos de los demás elementos. La manera de liberarlos es
reduciéndolos en tamaños bien pequeños. Esta liberación lo realizamos en la
etapa de chancado, molienda y clasificación hasta obtener un tamaño adecuado
para su posterior colección.
B. SELECCIÓN:
Esta etapa se conoce como flotación y es aquí donde se realiza el proceso de
agrupamiento o selección de los sulfuros separadamente en concentrado Bulk
(plomo plata y cobre) y concentrado de zinc mediante las máquinas de
flotación (celdas) con la adicción de reactivos.
C. ELIMINACION DE AGUA:
Los concentrados de sulfuros valiosos que nos entrega la flotación, contienen
gran cantidad de agua por lo que se debe de eliminar este exceso de agua para
poder comercializar nuestros concentrados. Esta agua se elimina en los
Espesadores y Filtros.
Metalurgia extractivaALIMENTO RELAVE
CONCENTRADO DE Pb y Zn
CHANCADO:
ES la primera etapa para el beneficio de minerales, consiste en la aplicación de
fuerza mecánica para romper los trozos grandes de mineral hasta reducirlos en un
tamaño pequeño.
Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o baja en una
trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, que se
caracterizan porque sus elementos trituradores no se tocan y las condiciones
principales de esta operación la oscilación y el factor principal es la humedad, tamaño
y dureza del mineral.
CUIDADOS EN STOCK PILE GRUESOS
EL stock pile gruesos se debe inspeccionar al inicio y al final de cada guardia, y
periódicamente durante la guardia, y está a cargo del chancador primario.
No dejar herramientas u otros elementos en el suelo, especialmente en los
pasadizos de circulación, eliminar las condiciones inseguras si hubiera.
En caso de campaneo:
1. Descampanear con un barreno largo, tomando las medidas de seguridad
respectivas y acompañado del chancador secundario.
2. En caso de no poder descampanear avisar al jefe de guardia.
LOS CHUTES:
SON CAJONES METALICOS de lados inclinados que se encuentran uniendo el fondo de
la tolva con el apron feeder correspondiente. Los chutes sirven para proteger y
amortiguar la carga de mineral, en caso contrario sufriría el alimentador un exceso de
peso.
Cuidados que debemos tener con los chutes
1. Los chutes no deben tener huecos, porque se producirán derrames de carga,
que ensuciaran los pisos.
2. El canal de descarga debe estar limpio, sin maderas, troncos, etc. Para que la
carga salga libremente.
3. Las cuchillas deben estar en buen estado.
4. El operador debe comunicar al supervisor sobre las condiciones operativas de
los apron feeder, si es que existe alguna condición insegura.
APRON FEEDER:
Permiten suministrar mineral hacia las chancadoras, en forma continua y
regulada, a la vez que impiden descargas violentas, porque demasiada carga atora
a las chancadoras, grizzlys y cedazos; poca carga deteriora los mecanismos;
porque los movimientos fuertes se producen en los vacíos.
PARTES PRINCIPALES DEL APRON FEEDER:
En las secciones de chancado tenemos dos Apron Feeder, las principales partes
son.
La oruga propiamente dicha, formada por la unión de placas.
Las poleas dentadas, por donde se desplaza la oruga (de cabeza a cola).
Las ruedas de soporte, sostienen a la oruga (rodillos).
El templador de tornillo.
El sistema en movimiento, constituido por:
El motor.
El reductor de velocidad.
El piñón.
La cadena.
La catalina.
CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER CON EL APRO FEEDER:
1. la inspección de los apron feeder debe realizarse obligatoriamente al inicio y
final de cada guardia
2. La operación de los apron feeder N° 1 y 2 es monitoreado visualmente por el
operador.
3. En el Apron Feeder se debe dejar como mínimo 2 TM de mineral, para no
deteriorar las placas, ejes y rodillos.
4. Chequear la lubricación del motor, del reductor de velocidad, sistema de
movimiento ( piñón, cadena, catalina, sistema hidráulico, etc.)
5. Escuchar si hay un sonido extraño cuando el apron feeder está operando.
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS APRON FEEDER
Todos loa apron feeder deben contar con sus guardas de protección del sistema de
transmisión de movimiento (motor equipo). Las guardas deben estar pintadas
según código de colores (amarillo).
Los apron feeder deben estar con interlock, de forma que si algún equipo para, los
demás también paren.
Todos los apron feeder deben de estar debidamente señalizadas con carteles.
El engrase de las cadenas de transmisión (apron feeder) y chumaceras de las
poleas de cabeza y cola se realizara una vez por semana a cargo del lubricador de
planta.
LAS FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas transportadoras sirven para transportar el mineral desde el stock pile de
gruesos a diferentes partes de la sección de chancado en forma cómoda, rápida,
limpia y económica. Estas transportan mineral en forma rápida y continua.
PARTES PRINCIPALES DE LA FAJA TRANSPORTADORA
1. La faja transportadora y sus grampas: Es fabricada de lona cubierta
totalmente con jebe. Su funcionamiento se realiza por el movimiento de las
poleas y polines, su movimiento es constante y de tipo sin fin por estar
unidos en sus extremos.
2. Las poleas: transmiten el movimiento de la faja y con ella el mineral. Están
colocadas en los extremos de la faja. Tenemos los siguientes tipos de
poleas:
Polea de cabeza. Está acoplada al motor que transmite movimiento,
es de acero y de forma cilíndrica.
Polea de cola. Está situada en la parte posterior de la faja lleva
acoplado el templador. Es también de acero y forma cilíndrica.
Contrapolea. Está ubicado debajo de la faja, cerca de las polea de
cabeza, donde la faja regresa; se llama también polea de freno.
3. Los polines: sostienen a la faja entre las poleas principales y ayudan a dar
vueltas. Tenemos varios tipos como: curvos, de retorno, de impacto,
guiadores, verticales, etc.
4. Templadores: ajusta o tiempla la faja, evitando que resbale por estar muy
floja. Se dispone los siguientes tipos de templadores
Templador de tornillo: templan la faja con el simple procedimiento
de ajustar o correr la polea de cola y sirve también para centrar la
faja cuando esta ladeada.
Templador de contrapeso: aumenta la tensión en la faja regulando
el contrapeso y de esta manera se mantiene la operación de trabajo.
5. Las cuchillas:
Las cuchillas guías guarderas: se usan para evitar derrames de carga
de las fajas a los pisos
Cuchillas de limpieza: usadas para hacer limpieza de las fajas.6. Sistema de transmisión: sirve para comunicarle movimiento a la faja y
está constituido por:
El motor.
Las poleas.
Las fajas “v”.
El reductor de velocidad.
El piñón.
La cadena.
La catalina.
GRAFICO DE LA TRANSMISION A UNA FAJA TRANSPORTADORA
PROBLEMAS DE OPERACIÓN CON LAS FAJAS TRANSPORTADORAS
1. DESENTREADO DE FAJAS TRANSPORTADORAS:
Una faja transportadora de descentra por los siguientes motivos:
Cuando las poleas de cabeza o de cola o de contrapolea están con carga
apelmazada (sobre todo hay demasiada humedad).
Cuando los polines de retorno se encuentran con carga fina apelmazada.
Cuando la faja está mal empalmada , es decir cortada sin escuadra.
Cuando la faja está mal templada.
Sobrecarga de mineral.
Mal centrado de los polines.
A una faja mal centrada le pueden ocurrir los siguientes daños:
Romper el coupling, la cadena o faja de la polea del motor.
Derramar carga (mineral).
Trancar o plantar la faja.
Romper, ensanchar o dañar la faja.
Quemar el motor de la faja.
Ocasionar accidentes al operador o al ayudante.
2. PLANTADAS DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS
Se pueden plantar por los siguientes motivos:
Cuando están demasiado flojas.
Cuando la mayoría de los polines no trabajan.
Cuando se ladea la faja.
Cuando le faltan grampas.
Cuando la cuchilla de limpieza está demasiado gastada.
Cuando la polea de cabeza o de cola esta mojada o con grasa.
Cuando están sobrecargadas.
Cuando hay carga debajo de las fajas, a la altura de las poleas.
Cuando las poleas y los polines están con carga apelmazada.
CUIDADO QUE SE DEBE TENER CON LOS POLINES:
Cuando los polines están atracados desgastan la faja y al mismo polín; ya que un polín
atracado trabaja como una lija.
LOS CEDAZOS
EL tamizado industrial se define como la clasificación del materia en grupos de
tamaño, de acuerdo al área transversal de las partículas.conforme pasan por una
superficie la cual contiene Aberturas de dimensiones fijas. El mineral que viene de la
mina tiene gran cantidad de finos, de tamaño más pequeños de los que descargan las
chancadoras. Si esta carga fina entrara en las chancadoras le daríamos un trabajo
innecesario que podría originar apelmazamientos en las chaquetas de las chancadoras
y se tendría menos espacio disponible para tritura los trozos grandes, que son los que
realmente necesitan ser chancados. También estos finos pueden ocasionar atoros en
las chancadoras. Para resolver estos problemas se usan cedazos o grizzlys (simple y
doble deck) que tienen la misión de separar el mineral grueso del fino que lo
acompaña y están instalados antes de las chancadoras.
TIPOS DE CEDAZOS:
En chancado se usan tres tipos de cedazos
Cedazo scalper 4´ x 12´ (grizzlys) doble deck.
Cedazo vibratorio 4´x 12´.
Cedazo vibratorio 5´x 12´(rexon) doble deck.
CUIDADOS QUE SE DEBE TENER
La malla del cedazo debe estar en buenas condiciones, sin huecos que dejen
pasar carga gruesa.
Limpiar el chute de descarga de finos, specialmente cuando el mineral viene
húmedo.
Los orificios de la malla del cedazo deben estar limpios.
LOS MAGNETOS O ELECTROIMAN ERIEZ
Son dispositivos que sirven para detectar las piezas metálicas que acompañan al
mineral tales como rieles, cables, clavos, etc.
CHANCADORAS
Son máquinas donde se reciben los minerales provenientes del interior de la mina, y
de las tolvas de gruesos para ser reducidos a tamaños pequeños.
En la sección de chancado en la mina PERUBAR se usan tres tipos de chancadoras.
Chancadora primaria : quijadas Fima24” x 36”
Chancadora secundaria: Allis chalmers de 3”
Chancadora terciaria: symons SDT nordberg de 4½.
No se conoce hasta la fecha una máquina que sea capaz de realizar una trituración
completa. Por esta razón la trituración se hace progresivamente en las siguientes
etapas: chancado primario, secundario y terciario. En cada una de estas etapas se
empela una chancadora diferente.
PARTES PRINCIPALES DE LAS CHANCADORAS
1. Muela fija (dentada9
2. Chaquetas o forros laterales:
Forro lateral inferior.
Forro lateral intermedio.
Forro lateral superior.
3. Muela móvil (plana)
4. Eje secundario.
5. Bumper.
6. Perno de cuña de muela móvil (5u).
7. Volante.
8. Tapon de llenado de aceite.
9. Eje excéntrico.
10. Pitman.
11. Varillas y resortes de tensión.(2c/u)
12. Puentes/ toggles de articulación:
Puente de articulación delantero.
Puente de articulación posterior.
13. Tubo lubricador.
14. Lainas reguladoras.
15. Bastidor.
16. Soporte de muela fija.
17. Espárragos y resortes templadores superiores.
18. Espárragos y resortes templadores posteriores.
FACTORES QUE REDUCEN LA CAPACIDAD DE UNA CHANCADORA
1. Uso insuficiente de la potencia conectada.
2. Capacidad de fajas insuficiente.
3. Área de descarga restringida.
4. Material de alimentación muy duro.
5. Capacidad de zaranda / alimentador insuficiente.
6. La chancadora opera a una velocidad menor a la recomendada.
DIRECCIONAMIENTO DE CARGA HACIA LA CHANCADORA
Haga un esfuerzo para alcanzar la distribución de alimentación apropiada.
La alimentación debe caer en plano vertical al centro del plato de alimentación.
Esto es particularmente importante cuando hay requerimientos de producto
más fino.
STOCK PILE FINOS
Las tolvas de finos son depósitos que sirven para almacenar el mineral fino
chancado y abastecer a los molinos en forma regular. Son importantes por los
siguientes motivos:
Asegura una alimentación constante de los molinos.
Nos permite hacer reparaciones en la sección de molienda sin necesidad
de hacer parar la sección de chancado.
Nos permiten parar la sección de chancado, para realizar reparaciones,
limpieza, etc. Sin necesidad de parar la sección de molienda.
COMO SE CONOCE UN BUEN TRABAJO DE LA SECCION
El trabajo de los operadores de la sección de chancado se conoce por los siguientes aspectos:
1. Por el tonelaje del mineral chancado.
2. Por el tamaño del mineral triturado.
3. Por el orden y la limpieza de la sección.
Si el mineral chancado es de tamaño adecuado para los molinos, el trabajo es el fijado y se
mantiene limpia la sección, diremos que ha habido una operación eficiente. El molino
trabajara menor si tiene una carga fina y uniforme; de nada valdría tampoco tener una
carga fina si es en poca cantidad.
Si tiene una carga gruesa el molino no podrá moler eficientemente, si la molienda anda
mal por culpa del chancado, la flotación también tendrá muchos problemas.
CONCEPTOS BÁSICOS DE PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES
Reducción de tamaño de las partículas minerales
Una vez que el mineral ha sido extraído desde la mina, este puede presentar variad
os
Tamaños
de partículas, los cuales pueden ir desde varios metros de diámetro a unos cuantos
micrones.Por lo anterior, se hace necesario manejar y reducir el tamaño
de las
rocas minerales obtenidas, por las siguientes razones:
Liberar especies minerales comerciales, desde una matriz formada por
minerales de interés y ganga.
Promover reacciones químicas o físicas rápidas, a través de la exp
osición de una gran área superficial.
Satisfacer requerimientos de mercado, en cuanto a especificaciones
de
Tamaños particulares en el producto.
Producir un mineral con características
de tamaño deseable para su
Posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento
Para lograr lo anterior, se aprovecha que los minerales poseen estructuras cris
talinas, y sus energías de unión se deben a diferentes tipos de enlaces,
que participan en la configuración de sus átomos. Estos
enlaces interatómicosson efectivossoloa cortadistancia, y pueden ser
rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.Para desintegrar un
a partícula mineral se necesita aplicar una energía, debido a que todos
los materiales presentan fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o mic
roscópicas.Logrando que esta energía se propague por las grietas, se permite el
rompimiento de los enlaces atómicos.
En la figura podemos apreciar la propagación de una grieta por ruptura de unio
nes
químicas bajo esfuerzo externo (aplicación de fuerza)
Para lograr la propagación de la grieta, en la matriz mineral, se puede aplicar u
na serie de
fuerzas mecánicas, con las cuales se logra la desintegración de la roca, como son:
De las formas de fuerzas mecánicas aplicadas y mostradas en la figura anterior,
se destacan
las siguientes, donde estos esfuerzos se traducen en consumo de energía, tema s
umamente
crítico al momento de desarrollar un proceso minero.
Los mecanismos por los cuales se puede producir la fractura de un mineral
son:
Compresión:
Se logra la fractura de la roca, al aplicar esfuerzos compresivos de
baja velocidad.
·Impacto:
Se logra la fractura de la roca, por la aplicación de esfuerzos
compresivos de alta velocidad.
Abrasión:
Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de compresión
y de impacto.
CHANCADO
En minería, para la reducción del tamaño del mineral extraído desde la m
ina, se utilizan equipos, los cuales, están diseñados para imprimir la fuerza
necesaria para lograr la
propagación de las grietas en el mineral. Estos equipos se llaman hancadore,
los cuales, secaracterizan por tratar el mineral proveniente desde la mina. El
proceso de chancado se llevaa cabo por etapas sucesivas (chancado primario,
secundario, terciario, etc.), de manera de irpaulatinamente reduciendo de ta
maño las partículas del mineral, hasta lograr el tamañoóptimo para el proc
eso posterior de tratamiento metalúrgico (molienda o lixiviación)
Tipos de Chancadores
Los chancadores se pueden clasificar en:
Chancador de cono
Chancador de martillos
Chancador de impacto (impacto
res)
Alintroducirse el trozo de mineral entre las dos mandíbulas del equipo, el miner
al se quiebray con la separación de la mandíbula móvil de la fija, el miner
al va descendiendo
por lacavidad hacia la abertura de la descarga, en el siguiente acercamient
o sufre una nuevafragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las dimensi
ones que le permita salir por la descarga.
Tipo de Chancador
Chancador de mandíbulas
Chancador giratorio
Chancador de rodillos
REDUCCION DE TAMAÑO
Los minerales, siendo cristales, poseen la tendencia a romperse en innumerables
formas y
tamaños toda vez que son sometidos a algún tipo de energía. En el proceso cha
ncado, es
esencial poder controlar adecuadamente tanto el sobre-tamaño (gruesos) co
mo el bajo-
tamaño (finos), producidos durante la reducción.
Sin un control adecuado, el mineral seguirá el patrón de su naturaleza cristalina,
originándose
finalmente un exceso de finos.
La clave para una Reducción de Tamaño exitosa consiste en
mantener las curvas
granulométricas tan cortas ó empinadas como sea posible. En
general, los producto son
mucho más apreciados mientras más estrecha es su curva
granulométrica.Para lograr este objetivo es necesario seleccionar adecuada
mente él o los equipos correctos,desde una amplia gama de equipos disponible
s para la Reducción de Tamaño.La diferencia entre los distintos equipos se est
ablece según: el principio
de operación del equipo, la técnica aplicada para la reducción, el tamaño de la
alimentación, etc.
Los equipos pueden combinarse en forma adecuada para lograr o aproximarse a
l intervalo de tamaño requerido para el producto final.
Razón de reducción (RR)
Todas la operaciones de Reducción de tamaño se realizan por etapas: I, II, III...
Todos los chancadores, poseen una relación distinta entre los tamaños de la
alimentación y la descarga.
Esta relación se denomina Razón de Reducción.
Valores típicos de la Razón de Reducción, se indican a continuación:
Todos los chancadores poseen una Razón de Reducción baja, significando que la
Reducción de
Tamaño requerida normalmente debe realizarse por etapas. El número de e
tapas estará
determinado por el Tamaño de la Alimentación y el Tamaño del Producto requeridos.
Por ejemplo:
Tamaño de la Alimentación: F80 = 400 mm
Roca de tronadura, 80 % menor que 400 mm
Tamaño del Producto: P80 = 16 mm
Agregado para caminos ó Alimentación a Molino de Barras, 80 % menor que 16 m
m
Razón de Reducción requerida: RR = F80 / P80 = 400 / 16=25
Si aplicamos 2 Etapas:
1) Razón de Reducción en la Etapa de Chancado Primario: RR1= 3
2) Razón de Reducción en la Etapa de Chancado Secundario: RR2 = 4
Razón de Reducción Total (incluyendo las 2 Etapas):
RR1 x RR2 = 3 x 4 = 12
Esto NO es suficiente. Se necesita una Tercera Etapa de Chancado:
Si aplicamos 3 Etapas:
1) Razón de Reducción Primera Etapa: RR1 = 3
2) Razón de Reducción Segunda Etapa: RR2 = 3
3) Razón de Reducción Primera Etapa: RR3 = 3
Razón de Reducción Total (incluyendo las 3 Etapas):
RR1 x RR2 x RR3 = 3 x 3 x 3 = 27
Selección de chancadores
Conocido el número de Etapas de Chancado, se pueda ahora seleccionar el tipo de
chancador correctopara cada Etapa de Reducción de Tamaño. Dependiendo de las
condiciones de operación, del tamaño de la alimentación de la capacidad, de la
dureza, etc. Siempre se pueden estudiar alternativas.
Para Chancadores Primarios, se tiene:
Para Alimentación Blanda (menor que Mohs 5) y si la capacidad requerida no es
demasiado alta, la primera opción normalmente es un chancador de Impacto
Horizontal (Horizontal Impactor HSI).
Para Alimentación Dura, la selección está entre un Giratorio o uno de Mandíbula.
Siempre considere las siguientes Reglas Prácticas:
Regla 1 :
Siempre que pueda utilice un Chancador de Mandíbula; es la
Alternativa más efectiva en relación a los costos.
Regla 2
Para bajas capacidades utilice un Chancador de Mandíbula; y considere
un Martillo Hidráulico para el sobre-tamaño.
Regla 3
Para altas capacidades utilice un Chancador de Mandíbula, con una
abertura grande de alimentación.
Regla 4 : Para muy altas capacidades, utilice un Chancador Giratorio.
Recommended