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Preparación de la organización para implementar el sistema
1. Cumplimiento de la legislación nacional vigente (Decreto Supremo N°007-98-SA). REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL SANITARIO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS
2. Responsabilidad de la dirección : Política de inocuidad y compromiso para su implementación.
3. Recursos: designación de un lider de equipo. Antes de comenzar el estudio HACCP el lider debe evaluar que RR son necesarios.
4. Programas prerrequisitos: Proveen las condiciones operativas ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos.
Las Buenas Prácticas de
Manufactura (GMP) y los
Procedimientos
Operacionales de Limpieza y
Desinfección (SSOP’s), la
capacitación de todo el
personal vinculado con el
estudio HACCP en todos los
niveles y otros que la
organización crea
convenientes; son
esenciales para el
funcionamiento exitoso de
un Plan HACCP, puesto que
en éstos tienen fundamento
en gran parte, las medidas
preventivas sugeridas en el
Plan.
PRE REQUISITOS
Requisitos del sistema HACCP
• Etapa 1: Formación del equipo HACCP.
Dependiendo del tamaño, se seleccionan uno o más equipos.
Cada miembro debe aceptar por escrito, su asignación y compromiso.
Equipo multidisciplinario con conocimientos específicos y experiencia apropiada del producto en cuestión.
Si en la empresa no cuenta con algunos de los especialistas necesarios, debe contratarse uno externo para tal fin.
Un operario especializado, aportará ideas pragmáticas.
Algunos con autoridad para implementar cambios en el proceso y productos
Etapa 2: Descripción del producto-servicio
• Descripción detallada completa del producto-servicio final o intermedio en términos de tipo, composición.
• También debe incluirse la forma de procesamiento, tipo de envase, modalidad del almacenamiento y condiciones de distribución y tiempo de vida útil.
Etapa 3: Identificación del uso previsto del producto
• Uso para consumidores en general.
• Sugerencia de consumo por
parte del consumidor.
• El HACCP nada debe quedar
por supuesto, ni
sobrentendido.
• Recomendaciones de
almacenamiento
• Se deben considerar los
grupos vulnerables (niños,
ancianos, población
hospitalaria, etc.)
Hoja de Descripción de Producto
“Boquitas Vegetarianas. Tallitos de Apio”
- Descripción del producto: Los tallitos de apio son cortes de tallos
de apio fresco, lavado, cortado, sin hojas, listos para consumir,
presentados en bolsas de 12 onzas.
- Empaque: Bolsas de material plástico, selladas, conteniendo 12
onzas de producto
- Tiempo de vida: Bajo las condiciones apropiadas de
almacenamiento, el producto tiene un tiempo de vida útil de 15
días.
- Condiciones de almacenamiento: El producto debe mantenerse en
todo momento a una temperatura de 40 °F (4.4 °C) como máximo,
pero evitando temperaturas de congelamiento.
- Uso: El producto está orientado hacia el público en general, ya sea
en el ámbito doméstico o institucional. No está específicamente
procesado para ser consumido por poblaciones de alto riesgo
(niños, ancianos, sistema inmunológico comprometido)
Etapa 4:Elaboración del diagrama de flujo
• Rutas del o los alimentos a fin de identificar contaminación potencial. Este debe ser elaborado por el equipo, en forma detallada y completa: (recepción distribución).
• Rutas de contaminación cruzada potencial: contaminación producida cuando un proceso, producto y/o M.P puede ser contaminante de otro proceso, producto o materia prima.
Diagrama de Flujo
de Leche Pasteurizada.
Etapa 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo
• El diagrama y los datos técnicos recopilados
deben ser confirmados en planta, para asegurar la
representación exacta de las operaciones.
• Siempre debe ser comprobado "in situ" ya que se
nos pueden pasar detalles que sólo viéndolos los
identificaremos, el flujograma es la pieza clave
para la confección del plan HACCP.
• En caso de ser necesario, se debe asegurar que el
flujograma refleja la realidad (2 turnos)
Etapa 6: Confección de una lista de peligros
asociados y las medidas que controlarán los
peligros
• Tener en cuenta tres consideraciones:
Las materias primas empleadas.
Los métodos de preparación.
El uso que va a tener el producto
• Preparación de alimentos:
Procedencia, formulación, equipo, duración del proceso y almacenamiento
Experiencia y/o actitudes del personal
6.1. Factores relacionados con la
contaminación
• Personas infectadas (portadores nasales de S..aureus, portadores de Shigella) que tocan alimentos que no serán sometidos a tratamiento térmico.
• Contaminantes de alimentos crudos de origen animal que se propagan (manos, toallas o equipo) a alimentos cocidos que no serán sometidos a calentamiento.
• Limpieza insuficiente del equipo.
Los Diez Patógenos de
Alimentos Menos Apreciados
• El Servicio de Salud Pública de los E.E.U.U. ha identificado los siguientes microorganismos como los mayores causantes de enfermedades trasmitidas por alimentos, ya sea por la severidad de la enfermedad o por el número de casos que ella produce.
DONDE ESTAN Y
COMO EVITARLOS
Campylobacter jejuni
Es la causa mas común de
diarrea; Origen: Carnes y
pollos crudos o mal
cocinados, leche cruda y
agua sin tratamiento
Clostridium botulinum
Este organismo produce la toxina
que causa el botulismo, una
enfermedad caracterizada por
parálisis muscular. Origen:
Alimentos preparados en el hogar
y aceite de hierbas
E. coli O157:H7
Una bacteria que puede
producir una toxina
mortal. Origen: carnes
mal cocidas,
especialmente
hamburguesas, leche
cruda y productos
agrícolas
Listeria monocytogenes
Causa listeriosis, una enfermedad
grave en mujeres embarazadas,
recién nacidos y adultos con un
sistema inmune débil. Origen: suelo y
agua. Se ha encontrado en
productos lácteos incluyendo quesos
blandos así como también en carne
cruda y mal cocida, en pollos y
productos del mar frescos o en
conserva
Salmonella
Es la segunda causa más
común de enfermedades
transmitidas por alimentos. Es
responsable de millones de
casos al año de enfermedades
transmitidas por alimentos;
Origen: huevos crudos y mal
cocidos, pollos y carnes mal
cocidas, productos lácteos,
mariscos, frutas y vegetales
Staphylococcus aureus
Esta bacteria produce una
toxina que causa vómitos al
poco tiempo de ser ingerida.
Origen: alimentos cocinados
con alto contenido en
proteínas (ejemplos: jamón
cocido, ensaladas, productos
de pastelería, productos
lácteos)
Shigella
Produce aproximadamente
300.000 casos de
enfermedades diarreicas. La
falta de higiene hace que
Shigella sea fácilmente
transmitida de persona en
persona. Origen: ensaladas,
leche, productos lácteos y
agua sucia.
Toxoplasma gondii
Un parásito que causa
toxoplasmosis, una
enfermedad muy severa que
puede producir desórdenes
del sistema nervioso central,
particularmente retardo
mental y deterioro visual en
niños; Origen: carnes,
principalmente de cerdo
Vibrio vulnificus
Causa gastroenteritis o un
síndrome conocido como
septicemia primaria. Las personas
con enfermedades del hígado son
especialmente de alto
riesgo. Origen: mariscos crudos o
mal cocidos
Yersinia enterocolitica
Causa yersiniosis, una
enfermedad caracterizada
por diarrea y/o vómitos
Origen: cerdo, productos
lácteos y agrícolas
6.2. Factores relacionados con la
supervivencia y proliferación microbiana
• Cocción, calentamiento o recalentamiento del
alimento durante tiempo insuficiente o a una
temperatura demasiado baja.
• Alimento a temperatura ambiente después de
cocido.
• Refrigeración incorrecta del alimento
• Alimentos calientes almacenados a temperatura
que permite la multiplicación de las bacterias.
Observaciones para la identificación
• Recepción: aspecto,
temperatura, pH, Aw si
corresponde, envase.
Datos de garantía de
calidad ofrecida por el
fabricante (fechas:
elaboración, vencimiento).
• Almacenamiento: métodos
para alimentos crudos,
congelados, refrigerados y
desecados.
Observaciones para la identificación
• Manipulación de productos crudos: reconstitución, descongelación, preparación de comidas sin calentamiento previo.
• Cocción: máxima temperatura alcanzada en el centro geométrico de los alimentos tras la cocción o registrar tiempo-temperatura.
• Manipulación de alimentos cocidos: cuidar contaminación cruzada.
• Mantenimiento en caliente: medir tiempo y temperatura
Observaciones para la
identificación
• Enfriamiento: recipientes no profundos, tiempo-temperatura.
• Limpieza del equipo y utensilios: determinar si los procedimientos de limpieza y desinfección bastan para eliminar los gérmenes patógenos.
• Personal: Evaluar conocimientos del personal acerca de la manipulación correcta.
Análisis
de
Peligros
LECHE
ENTERA
PASTEU
RIZADA
ETAPA
PELIGROS MED. PREVENTIVAS
Recepción
leche cruda
Salmonella
Mycobact. Bovis
L. monocytógenes
E. coli O157:H7
S. aureus
Residuos de antibióticos
Control de proveedores
auditoría
especificaciones
Refrigeración desde
el ordeño
Enfriamiento Contaminación
ambiental
GMP
Homogeneización Contam. Cruzada con equipos
Residuos de agentes desinf. del
equipo
SSOP’s
Pasteurización Supervivencia de patógenos Tiempo y Temperatura correctos
Enfriamiento Contaminación ambiental GMP
Envasado Recontaminación con patógenos
Contaminación con mat. del envase
GMP y SSOP’s
Control de proveedores
Distribución Crecimiento de microorganismos Control de tiempo y temperatura
GMP: Buenas
Prácticas de
Manufactura
SSOP’s:
Procedimientos
Operacionales de
Limpieza y
Desinfección
Etapa 7: determinación de los puntos críticos de control
• El equipo debe aplicar un
arbol de decisión para determinar si un paso en particular del proceso es un PCC y si se puede controlar el peligro.
• Aquí presentamos uno de los modelos de árbol de decisión utilizado en
EEUU. Es fundamental responderlo en forma secuencial.
SI No (No es un PCC)
NO Si (No es un PCC)
P2. El procesado, incluyendo el uso previsto del producto por
los consumidores ¿ eliminará o reducirá el peligro a niveles
aceptables?
P1. ¿Es probable que la materia prima contenga el peligro
en un nivel inaceptable?
La materia prima debe considerarse
Como un PCC para ese peligro
Árbol de decisión
Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC)
PROCESO DE LECHE ENTERA PASTEURIZADA
ETAPA
PELIGROS MEDIDAS
PREVENTIVAS
RESPUESTAS AL
ARBOL DECISIONES
P1 P2 P3 P4
P C C ?
Recepción de leche
cruda
Salmonella
Mycobact. bovis
Listeria Monocytógenes
E. coli O157:H7
S. aureus
Residuos de antibióticos
Control de proveedores
auditoría especificaciones
Refrigeración desde el ordeño
Sí
No
Sí
Sí
No
Enfriamiento Contaminantes del ambiente
GMP Si No Si Si No
Homogeneización Contam. cruzada con equipos
Residuos de agentes
desinf. del equipo
SSOP’s
Sí No Sí Sí No
Enfriamiento Contaminantes del ambiente
GMP Si No Si Si No
Pasteurización Supervivencia de
patógenos
Tiempo y Temperatura
correctos
Sí Sí Sí
Envasado Recontaminación con patógenos
Contaminación con mat.
del envase
GMP y SSOP’s
Control de proveedores
Sí
No
No
No
Distribución Crecimiento mi mesófilos Control de tiempo y
temperatura
Sí No Sí No Sí
ALGUNOS LIMITES CRITICOS
FRECUENTES EN PROCESOS DE ALIMENTOS
• Tiempo y temperatura
• pH
• Actividad acuosa (Aw)
• Cloro residual libre
• Unidades relativas de luz
• Límites máximos de residuos
• Espesor
• Límites permisibles de aditivos
• Datos sensoriales del producto
• Porcentaje de sal
• Niveles de histamina
Límites Críticos en proceso de
LECHE ENTERA PASTEURIZADA
PCC
Peligros Medidas
Preventivas
Límites
Críticos
Pasteurización Supervivencia
de patógenos
Temperatura y
Tiempo
correctos
Temp. 72 C
Tiempo: 15
seg.
Valor Objetivo:
74 º C - 15 seg.
Distribución Crecimiento
mesófilos
Control de
temperatura y
tiempo
4 - 8 ºC
Tiempo: 5 días
De gran utilidad en la definición de los Límites
Críticos, es el Control Estadístico del Proceso,
que mediante determinaciones repetidas
permite establecer sobre bases estadísticas los
valores a utilizar como tales y a la vez facilita la
actividad siguiente de vigilancia, para asegurar
que el alimento cumple consistentemente con
los criterios de control especificados en los
PCC.
CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO
1. Periódicamente tomar una muestra (p.e. 5 porciones)
2. Medir el criterio, p.e. 1º de cada porción
3. Calcular el promedio de temperatura y graficarlo
4. Calcular el rango (mín, máx) y graficarlo
5. Inspeccionar el gráfico para condiciones fuera de control y
tomar las acciones correctivas del caso.
Monitoreo de P C C en Proceso
de Leche Entera Pasteurizada
Monitoreo
P C C L.Críticos Método Frec. Respons
Pasteurización Tiempo, Tº Termo-
registro
Contin. Superv.
Proceso
Distribución Tiempo, Tº Termó-
metro
C/4 hs. Transp.
Expend.
Tipos de Acción Correctiva
Tipo Tipo
Acción Responsable
1. Para
prevenir desviaciones
ajustar proceso antes
que salga de los L. C.
enfriamiento rápido
aumentar cocción
añadir sal, cloro, azúcar,
etc.
calibrar instrumentos.
Operario,
supervisor,
jefe de
producción
según se defina
en el Plan
2. Para
corregir desviaciones
ajustar proceso para
regresarlo a control
evaluar producto
decidir destino del
producto
otro proceso
reproceso
destrucción
liberación ?
Operario,
supervisor
Equipo HACCP
Jefe
producción
Acciones Correctivas en Proceso de L.E.P.
P C C
Lim. Crit. Desviación Acciones
Correctivas
Pasteurización 72.5 º C
15 seg.
73º C valor
objetivo
Temperatura inf. A
72.5º C
Para prevenir desviación
retorno de leche a tanque de leche cruda si no se cumple
valor objetivo de 73ºC
reproceso de la leche
registro e informe a control de calidad y mantenimiento
Responsable : acción automática, pero vigilada por
supervisor de producción
Para corregir desviación :
parar el proceso
destinar leche a otro proceso, o reprocesar si fuera
factible, o desechar si es necesario.
ajuste del proceso : revisión termoregistrador y válvula de
retorno ; calibración sensor de temperatura
registro e informe a control de calidad
Responsables : producción, mantenimiento
Distribución 4 - 8 º C
6º C valor
objetivo
Temperatura
superior a 8ºC
Para prevenir desviación
revisión equipo de frío
calibración termómetro
registro e informe
Responsable : transportador - expendedor
Para corregir desviación
evaluar el producto y decidir destino
revisión/corrección equipo
registrar. Responsable : transportador, expendedor
IMPLANTACION PRACTICA DE UN SISTEMA
HACCP
1. Medidas de vigilancia. En ocasiones se reducen a controles visuales del operario pero muchas veces es necesario revisar una serie de equipos, que sean adecuados para los criterios fijados y suficientemente sensibles, correctamente calibrados y fáciles de usar por personal de baja calificación técnica.
2. Personal de plantilla con mínima responsabilidad. Adecuada formación y motivación de este personal. Elaborando previamente un manual de BPM. De forma simple, el trabajador debe saber cómo hacer las cosas y por qué, y tener siempre a la vista un cuaderno de instrucciones claro y sencillo.
3. Encargados de línea, planta y sección. Este personal es fundamental para la labor de vigilancia de los PCC, valoración de los resultados y adopción de acciones correctivas en caso de ser necesario.
El sistema nunca debe pararse por factores externos, por ello es muy importante que el trabajador se sienta cómodo, fomentar su participación activa y reconocer sus cualidades.
4. Responsables generales (equipo HACCP). Deben impartir charlas psicológicas de motivación, seminarios de formación del personal, cursos y supervisión del buen funcionamiento del sistema.
5. Dirección. Si la dirección no está totalmente convencida de los beneficios del Sistema, su implantación difícilmente llegará a buen término.
Ellos deben transmitir la motivación al personal a su cargo.
Beneficios de la Verificación de un
Plan HACCP
Industria Autoridades
•Cumplir su política de
inocuidad
•Actualizar sus métodos de
control
•Documentar eficiencia de
su Plan HACCP
•Evaluar objetivamente su
control
•Mejorar la eficiencia de su
labor de control obtener
elementos para reorientar
sus programas de control
concentrar su papel en
aspectos de inocuidad
mejorar sus relaciones y
conjugar esfuerzos con la
industria
P R O C E D I M I E N T O H A C C P
EJECUCION DEL SISTEMA HACCP PRINCIPIOS CODEX
Programa de GMPs y Pre requisitos implantados y funcionando
Establecer procedimientos de verificación que incluyan las pruebas suplementarias apropiadas, junto con la revisión que confirme que el HACCP está trabajando en forma efectiva
Aprobación y apoyo de la Alta gerencia
Formación el equipo HACCP
Descripción del producto, su distribución, el uso intencionado y consumidores potenciales
Elaboración del diagrama de flujo
Verificación in-situ del Diagrama de flujo
Listado de peligros y especificación de las medidas preventivas con los cuales se controlan los peligros
Ponderar los peligros de acuerdo con la severidad al consumidor
Identificar los puntos críticos de control en el proceso. Utilizar el árbol de decisiones a cada paso del proceso para identificar los PCC.
Establecer límites críticos para cada PCC y valores objetivos para asegurar que los PCC están bajo control.
Establecimiento del sistema de monitoreo para cada PCC mediante un programa de pruebas y observaciones.
Establecimiento de acciones correctivas para las desviaciones
Solicitud de autorización final del plan HACCP a la Alta Gerencia
Establecer sistemas de documentación: Procedimientos y Registros
Establecimiento de un plan de control de proceso y nombrar un responsable HACCP
Validar el sistema HACCP (Evaluación y Revisión)
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Paso 5
Paso 6
Paso 7
Paso 8
Paso 9
Paso 10
Paso 12
Paso 11
Paso 14
Paso 13
Paso 15
Paso 16
Paso 17
Pasos de preparación
PRINCIPIO 1 Identificación de los Peligros Potenciales asociados con la producción de los alimentos en todos los pasos
PRINCIPIO 2 Identificar PCC en el proceso
PRINCIPIO 3 Establecer PCC
PRINCIPIO 4 Monitoreo
PRINCIPIO 5 Acción Correctiva
PRINCIPIO 6 Verificación
PRINCIPIO 7 Documentos y Registros
1
2
3 4
5
6
7
4. 5 CONTROL DE
DOCUMENTOS Y DATOS.
4.16 CONTROL DE
REGISTROS DE CALIDAD
REGISTROS
Y DOCUMENTOS
4. 1 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCION
4.2 SISTEMA DE CALIDAD
4.4 CONTROL DE DISEÑO
4.9 CONTROL DEL PROCESO
4. 3 REVISION DE
CONTRATO
4.5 CONTROL DE
DOCUMENTOS Y
DATOS.
4.9 CONTROL DEL PROCESO
4.6 ADQUISICIONES
4. 3 REVISIÓN DE CONTRATO
4.10 INSPECCIÓN Y PRUEBA
4.5 CONTROL DE DOCUMENTOS
Y DATOS
4.4 CONTROL DE DISEÑO
4. 2 SISTEMA DE CALIDAD
4.10 INSPECCIÓN Y PRUEBA
4.12 ESTADO DE INSPECCIÓN
Y PRUEBA
4.11 CONTROL DE EQUIPO
DE INSPECCIÓN Y PRUEBA
4. 1 RESPONSABILIDAD
DE LA DIRECCIÓN
4.14 ACCIÓN CORRECTIVA Y
PREVENTIVA
4.13 CONTROL DE
PRODUCTO NO CONFORME
4. 10 INSPECCIÓN Y
PRUEBA
4.17 AUDITORÍA
INTERNA DE
CALIDAD
VERIFICACION
DE
PROCESOS
DE OPERACION
EFECTIVA
ESTABLECIMIENTO
DE ACCIONES
CORRECTIVAS ESTABLECIMIENTO
DE UN SISTEMA
DE MONIITOREO
ESTABLECIMIENTO
DE LIMITES
DE CONTROL
IDENTIFICACION
DE RIESGOS
POTENCIALES
DETERMINAR
LOS CCP
ISO 9001:94/ HACCP
MUCHAS GRACIAS
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