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Autor: Ing.
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Gómez Rivas, Claudio Sergio. Modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos pesados de la industria minera del estado Zulia. Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo, 2014.
RESUMEN
El propósito de esta tesis fue el de proponer un modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos pesados de la industria minera del estado Zulia con el fin de proveer a la gerencia de información sobre los costos de mantenimiento de manera precisa y oportuna, para así facilitar a la gerencia la toma de decisiones estratégicas. Para diseñar el modelo fue necesario describir los equipos pesados que intervienen en los procesos de extracción de recursos minerales, así como, definir los procesos de mantenimiento se llevan a cabo para estos equipos,después, se procedió a definir y establecer la estructura de costos de estos procesos y, finalmente, diseñar el modelo de gestión de costos de mantenimiento. Para ello fueron consultados principalmente los autores AMADOR, Luis y GARCES, Maricela. La metodología seguida consistió en describir mediante fichas técnicas los equipos pesados de la industria minera, para clasificarlos en tipo cargador, tipo camión, tipo motoniveladora y tipo tractor. Luego, a partir deestos tipos se procedió a listar actividades de mantenimiento preventivo para diferentes intervalos de mantenimiento, agregando también los recursos involucrados. Después se describieron y estructuraron los costos de mantenimiento preventivo, correctivo y otros, para lograr diseñar un modelo que representara matemáticamente los costos de mantenimiento de los equipos estudiados.
Palabras clave: Modelo, costos, mantenimiento, minería.
claudio.gomez.1991.s@gmail.com
Gómez Rivas, Claudio Sergio. Maintenance costs management model for heavy duty machineryin the Zulia State. Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo, 2014.
ABSTRACT
The purpose of this thesis was to propose a Maintenance costs management model for heavy duty machinery in the Zulia State in order to provide the management with precise information on the maintenance costs. In order to design the model, it was necessary to describe the heavy machinery involved in the mineral resources extraction process, as well as to define the maintenance process that are carried out for the machinery, then proceeded to define and establish the costs structure of these processes and finally to design the maintenance costs management model. To do this, the authors AMADOR, Luis and GARCES, Maricela were mainly consulted. The methodology consisted in describing the heavy duty machinery using technical data in order to classify them in loader type, truck type, bulldozer type and tractor type. Then, from these types, maintenance activities were listed for different intervals of time, including the resources involved in these activities. Then the preventive maintenance costs, corrective maintenance costs and other costs were described and structured in order to design a model that mathematically represents the costs of maintaining the studied machineries.
Key words: Model, costs, maintenance, mining.
claudio.gomez.1991.s@gmail.com
AGRADECIMIENTO
A la Ing. Ana Irene Rivas por las ideas que contribuyeron al feliz término de este trabajo
de grado.
A la Ing. Diana Durán por el apoyo constante durante la ejecución del trabajo de grado.
A mi hermana DiahannSchuler por proveerme de las herramientas que permitieron la
realización del trabajo de grado.
A los profesores del posgrado de gerencia de mantenimiento quienes contribuyeron en
mi formación académica, lo cual permitió la realización de este trabajo.
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ...................................................................................................................... 3
ABSTRACT ..................................................................................................................... 4
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................ 5
TABLA DE CONTENIDO ................................................................................................ 6
ÍNDICE DE FIGURAS.………….….…………………………………………………………...9
ÍNDICE DE TABLAS.……………....……………………….………………………………….11
CAPITULO I .................................................................................................................. 13
EL PROBLEMA.…………….………………………………………………………………….13
1.1. Planteamiento del problema ................................................................................... 13
1.2. Objetivos ................................................................................................................ 15
1.2.1. Objetivo general ............................................................................................ 15
1.2.2. Objetivos específicos .................................................................................... 15
1.3. Justificación ............................................................................................................ 16
1.4. Delimitación ............................................................................................................ 16
CAPITULO II ................................................................................................................. 17
MARCO TEÓRICO ........................................................................................................ 17
2.1. Antecedentes ......................................................................................................... 17
2.2. Fundamentos teóricos ............................................................................................ 20
2.2.1.Maquinaria pesada............................................................................................ 20
2.2.2.Clasificación de la maquinaria pesada .............................................................. 20
2.2.3.Mantenimiento .................................................................................................. 25
2.2.4.Objetivos del mantenimiento ............................................................................. 25
2.2.5.Tipos de mantenimiento .................................................................................... 26
2.2.6.Planificación del mantenimiento ........................................................................ 27
2.2.7.Gestión del mantenimiento ............................................................................... 28
2.2.8.Costos del mantenimiento ................................................................................. 28
2.2.9.Clasificación de los costos ................................................................................ 29
2.2.9.1. Costos del mantenimiento correctivo ............................................................ 29
2.2.9.2. Costos del mantenimiento preventivo ........................................................... 31
2.2.10. Sistema de costos abc ................................................................................... 32
2.2.11. Aplicación del costeo abc ............................................................................... 33
2.2.12. Generadores del costo ................................................................................... 34
2.2.13. Asignación de costos indirectos según el costeo abc .................................... 35
2.2.14. Etapas de implementación y organización del modelo abc ............................ 37
2.2.15. Fortalezas y debilidades del costeo abc ........................................................ 39
2.2.16. Depreciación .................................................................................................. 40
2.2.17. Salario y factor prestacional ........................................................................... 41
2.2.18. Modelos matemáticos y tipos ......................................................................... 41
2.3. Sistema de variables .............................................................................................. 42
2.3.1. Variable ............................................................................................................ 42
2.3.2. Definición conceptual ....................................................................................... 42
2.3.3. Definición operacional ...................................................................................... 42
2.3.4. Cuadro de operacionalización de la variable ................................................... 43
CAPÍTULO III ................................................................................................................ 44
MARCO METODOLÓGICO…………………………………………………………………..44
3.1. Tipo de investigación .............................................................................................. 44
3.2. Diseño de la investigación ...................................................................................... 45
3.3. Técnicas de recolección de datos .......................................................................... 46
3.4. Población y muestra ............................................................................................... 47
3.5. Fases del estudio ................................................................................................... 48
CAPÍTULO IV ................................................................................................................ 50
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ............................................................................... 50
4.1. Descripción de los equipos pesados que intervienen en los procesos de extracción de recursos minerales de las industrias mineras del estado zulia ...... 50
4.2. Definición de los procesos de mantenimiento que se llevan a cabo para los equipos pesados de la industria minera del estado zulia .................................... 56
4.3. Establecimiento de la estructura de costos de los procesos de mantenimiento de los equipos pesados investigados ....................................................................... 65
4.3.1.Descripción de los costos ..................................................................................... 65
4.3.2.Resumen de la estructura de costos .................................................................... 76
4.4. Modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos pesados de la industria minera del estado zulia ......................................................................... 77
4.4.1.Ecuación para equipos tipo tractor ....................................................................... 77
4.4.2.Ecuación para equipos tipo motoniveladora ......................................................... 79
4.4.3.Ecuación para equipos tipo cargador ................................................................... 81
4.4.4.Ecuación para equipos tipo camión ...................................................................... 83
CONCLUSIONES……………………………………………………………………………...86
RECOMENDACIONES………………………………………………………………………..87
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 88
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Pág.
1Bulldozer o tractor con hoja de empuje (CATERPILLAR, 1997) .............................. 21
2Bulldozer con sistema de traslación de orugas (HKL Baumaschinen, 2014) ............. 21
3 Bulldozer con sistema de traslación de ruedas (vendreengint, 2014) ....................... 21
4 Formas en las que un Bulldozer puede mover su hoja (Serrat, 2001) ................. 22
5 Excavadora (Gulfrich, 2014) ....................................................................................... 22
6 En orden de izquierda a derecha y de arriba abajo: excavadora sobre ruedas,
rieles, orugas y barcos (Al jawal 2014) .......................................................................... 23
7 Cargador frontal (Mascus, 2014) ................................................................................ 23
8 Cargador frontal con descarga lateral (Yeebiz, 2014) ................................................ 23
9Cargador frontal de neumáticos (Sigdotek, 2005) ....................................................... 24
10 Vista frontal, lateral y posterior de un camión volteo (Caterpillar, 2014) ............. 24
11 Motoniveladora (Komatsu, 2014) ..................................................................... 24
12 Motoniveladora de 3 ruedas (Direct Industry, 2014) ......................................... 25
13 Asignación o distribución de costos y gastos en el modelo ABC (Gómez,
2005) ............................................................................................................................. 36
14 Ficha técnica de cargador de ruedas Caterpillar 994D (Elaboración propia) ...... 51
15 Ficha técnica de cargador de ruedas Caterpillar 994 II (Elaboración propia) ....... 51
16 Ficha técnica de camión Caterpillar 789B (Elaboración propia) ........................ 52
17 Ficha técnica de camión Caterpillar 793C (Elaboración propia) ........................ 52
18 Ficha técnica de camión Caterpillar 793D (Elaboración propia) ........................ 53
19 Ficha técnica de tractor Caterpillar D11R (Elaboración propia) ........................ 53
20 Ficha técnica de tractor Caterpillar D9R (Elaboración propia) .......................... 54
21 Ficha técnica de tractor Caterpillar D10T (Elaboración propia) ......................... 54
22 Ficha técnica de motoniveladora Caterpillar 16G (Elaboración propia) ............. 55
23 Ficha técnica de motoniveladora Caterpillar 16H (Elaboración propia) ............. 55
24 Curva de estimación de vida de cauchos para tractores (Caterpillar, 2014) ....... 75
25 Curva de estimación de vida de cauchos para motoniveladoras (Caterpillar,
2014) ............................................................................................................................. 75
26 Curva de estimación de vida de cauchos para camiones (Caterpillar, 2014) .... 75
27 Curva de estimación de vida de cauchos para cargadores (Caterpillar, 2014) .. 76
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Pág.
1 Diferencias entre sistemas de costeo tradicional y ABC…………......... 33
2Cuadro de operacionalización de la variable ......................................... 43
3Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250
horas de servicio para equipos tipo cargador ........................................ 56
4Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250
horas de servicio para equipos tipo cargador …….............................. 57
5Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 500
horas de servicio para equipos tipo cargador………………………….. 57
6Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 1000
horas de servicio para equipos tipo cargador…................................. 58
7 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 2000
horas de servicio para equipos tipo cargador.................……………… 58
8Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250
horas de servicio para equipos tipo camión………………………….…. 59
9Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 500
horas de servicio para equipos tipo camión..…………………………… 60
10 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 1000
horas de servicio para equipos tipo camión……………………….……. 61
11 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 2000
horas de servicio para equipos tipo camión…………………………….. 61
12 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250
horas de servicio para equipos tipo tractor……………………………… 62
13 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 500
horas de servicio para equipos tipo tractor……………………………… 62
14 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 1000
horas de servicio para equipos tipo tractor……………………………… 63
15 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 2000
horas de servicio para equipos tipo tractor……………………………… 63
16 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250
horas de servicio para equipos tipo motoniveladora………………….… 64
17 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 500
horas de servicio para equipos tipo motoniveladora…………………….. 64
18 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 1000
horas de servicio para equipos tipo motoniveladora…………………….. 65
19 Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 2000
horas de servicio para equipos tipo motoniveladora……………….…… 65
19 Descripción de costos asociados al mantenimiento preventivo………… 66
20Descripción de costos asociados al mantenimiento correctivo…………. 68
21Descripción de costos no asociados al mantenimiento preventivo o
correctivo…………………………………………………………………...… 70
22Escala para estimación del factor de carga (Caterpillar,
2014)…………………………………………………………………………. 70
23 Consumo de combustible por hora para tractores (Caterpillar, 2014)…. 71
24 Consumo de combustible por hora para motoniveladoras (Caterpillar,
2014)…………………………………………………………………………... 72
25 Consumo de combustible por hora para camiones (Caterpillar,
2014)…………………………………………………………………………... 73
26 Consumo de combustible por hora para cargadores (Caterpillar,
2014)…………………………………………………………………………… 74
27 Resumen de la estructura de costos del mantenimiento……………….... 76
28 Descripción de ecuación para equipos tipo tractor……………………..… 77
29 Descripción de ecuación para equipos tipo motoniveladora…………….. 79
30 Descripción de ecuación para equipos tipo cargador…………………….. 81
31 Descripción de ecuación para equipos tipo camión………………..…….. 83
CAPITULO I
EL PROBLEMA
En este capítulo se hace referencia al planteamiento del problema, objetivo general y
específicos del trabajo de grado, contiene también la justificación o beneficios de la
investigación y la ubicación y duración del proyecto.
1.1. Planteamiento del problema
Actualmente, la idea del mantenimiento, está referida a buscar la reducción del tiempo
que el equipo permanece en reparación o detenido,así como a la planeación e
implementación de programas de mantenimiento que permitan a las empresas
mantener la producción en sus máximos valores, lo cual garantiza una operación
estable, continua, económica y segura.
La aplicación eficiente y correcta del mantenimiento trae consigo una serie de ventajas,
como lo son el aumento de la confiabilidad de los equipos, lo cual se traduce a que se
garantiza la producción; una mayor duración de los mismos, así como la disminución
de costos por reparaciones mayores.
Específicamente, el mantenimiento preventivo, a través de inspecciones y reemplazos
periódicos, busca reducir la probabilidad de paros imprevistos, reducir el riesgo por
fallas y disminuir los costos.En relación a los costos del mantenimiento, se pueden
agrupar en dos categorías: aquellos que tienen relación directa con las operaciones de
mantenimiento y los generados por pérdidas de producción debido a fallas de los
equipos.
14
El tener información sobre los costos del mantenimiento de manera precisa y oportuna,
le facilita a la gerencia la toma de decisiones estratégicas relacionadas con
reparaciones mayores, sustitución de equipos, así como conocer las actividades que
tienen un mayor impacto en los egresos de cualquier empresa.
Actualmente las empresas de la industria minera del estado Zulia, poseen una flota
importante de equipos pesados que es utilizada para cumplir con sus labores de
extracción y transporte de materiales, entre estos equipos tenemos: cargadores,
camiones, tractores y motoniveladoras.
Cada uno de ellos representa una inversión importante, tanto al momento de la compra,
como al ejecutarle labores periódicas de mantenimiento; es por ello que resulta
imperante elaborar un modelo de gestión de los costos de mantenimiento para los
equipos pesados de la industria minera del estado Zulia que permita registrar,
planificar, evaluar y controlar estos costos, facilitando también la detección oportuna de
sustitución de equipos.
A pesar de todas las innovaciones en tecnología que diariamente se gestan, y facilitan
la clasificación de los costos, todavía existen organizaciones que no han logrado definir
un sistema de costos adecuado, que a partir de sus necesidades, les permita generar
factores claves de éxito para una buena toma de decisiones en el mantenimiento.
La contabilidad durante mucho tiempo ha tenido tres principales ramas de aplicación,
una financiera, una administrativa y una de costos. Las empresas entonces deben
conocer que la contabilidad de costos, permite realizar análisis y presentaciones de la
información, que brinda la contabilidad financiera y la no financiera, relacionada con
todos los costos de adquirir o utilizar recursos para el mantenimiento en las
organizaciones. Así pues, el costo puede ser considerado como un recurso sacrificado
o utilizado para alcanzar un objetivo específico. Una de las principales clasificaciones
es la de costo real y costo presupuestado (tanto para mantenimiento preventivo y
predictivo, como para sustituciones y correctivo) siendo una de las más utilizadas y
fáciles de distinguir.
15
Para las empresas conocer cómo influyen éstos en la rentabilidad real de la empresa
es estratégico, ya que puedo estar sobrevalorando el presupuesto, que puede significar
una disminución real del efectivo y el aumento de inventarios incurriendo en otros
costos no planeados.La mayoría de las empresas mineras identifican este problema en
la gestión de costos de mantenimiento
Un modelo de gestión de costos permite a las empresas de la industria minera, la
utilización de los activos de modo eficaz, seguro y rentable, sin afectar la continuidad
operacional.
Formulación del problema
¿Cómo sería un modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos pesados
de la industria minera del estado Zulia?
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Proponer un modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos pesados de
la industria minera del estado Zulia.
1.2.2. Objetivos específicos
• Describir los equipos pesados que intervienen en los procesos de extracción de
recursos minerales de las industrias mineras del estado Zulia.
• Definir los procesos de mantenimiento que se llevan a cabo para los equipos
pesados de la industria minera del estado Zulia.
• Establecer la estructura de costos delos procesos de mantenimiento de los
equipos pesados investigados.
• Diseñar el modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos pesados
de la industria minera del estado Zulia.
16
1.3. Justificación
El diseño de un modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos pesados
de la industria minera del estado Zulia como herramienta gerencial para la toma de
decisiones, permitirá minimizar costos de mantenimiento, detectar de manera oportuna
el momento de sustitución de un equipo en función de los costos, así como conocer las
actividades de mantenimiento que requieren de mayor inversión, bien sea por sí solas o
debido a su alta frecuencia de ejecución.
Los beneficios teóricos se evidencian en el aporte al área del conocimiento vinculada
con los costos de los equipos y su relación con sus años de operación, y condiciones
de ejecución de los trabajos.
Así mismo, la contribución metodológica consiste en el diseño de instrumentos de
recolección de datos que pueden ser utilizados por otros investigadores en proyectos
similares.
1.4. Delimitación
Este proyecto de investigación fue desarrollado en las empresas mineras del estado
Zulia, específicamente el modelo de gestión de costos se diseñópara aquellos equipos
pesados que se mencionan a continuación: cargadores 994D y 990ll; camiones 789B,
793C y 793D; tractores D11R, D9R y D10T; y, motoniveladoras 16G y 16H.Así mismo,
la tesis será realizada en el lapso de enero de 2013 a mayo de 2014.
La investigación se encuentra enmarcada en la línea de investigación “gerencia de
mantenimiento” específicamente en el área de costos industriales e ingeniería
económica avanzada. Para el cumplimiento de los objetivos se utilizaron los manuales
del fabricante Caterpillar, así como, la metodología ABC para la construcción de
estructuras de costos.
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se hace referencia a trabajos de investigación o artículos científicos
relacionados con el tema del presente proyecto, así como los fundamentos teóricos que
permitieron sustentar los resultados. Adicionalmente, se describe el sistema de
variables que permitió medir, controlar y estudiar las variables de este estudio.
2.1. Antecedentes
Toda investigación ya cuenta con antecedentes teóricos, este refiere a lo estudiado
respecto a las variables objeto de la investigación. Por ello es necesario conocer todo
lo relativo a los últimos enfoques teóricos que se hacen de dichas variables: ello
permitirá al investigador visualizar las distintas direcciones, etapas o niveles
investigativos que lleva cubierto su objetivo de estudio, esto es importante por cuanto
ofrece una mejor visión para darle una mayor innovación al estudio en ejecución, así
como buscar nuevas metodologías y/o teorías al mismo (Sampieri, 2010)
En tal sentido, a continuación se presentan algunos antecedentes relativos a la variable
objeto de estudio “Modelo de gestión de costos de mantenimiento”. Así mismo, se
presentan aspectos teóricos, los cuales permiten discernir el espacio del área de
estudio, proporcionando una mejor comprensión de su contenido, como también, el de
constituir fundamentos necesarios que sirven de base para las variables en estudio.
AMADOR, Luis (2005). Diseño de un plan de mantenimiento predictivo para la flota de equipos pesados de la gerencia de procesamiento de mineral de hierro de la empresa CVG FERROMINERA ORINOCO C.A.Trabajo de Grado. Departamento de
18
Ingeniería Industrial. Vice - Rectorado Puerto Ordaz. UNEXPO. Tutor Académico: Ing.
Jorge Cristancho M. Sc. Tutor Industrial: Ing. IginioMalaver.
En el siguiente Trabajo de Grado se presenta el Diseño de un Plan de Mantenimiento
Predictivo para la Flota de Equipos Pesados de la Gerencia de Procesamiento de
Mineral de Hierro (P.M.H.) de la Empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A., éste se
desarrolló inicialmente analizando estadísticamente la gestión de mantenimiento del
Taller de Equipos Pesados, en función del número de fallas y demoras presentadas por
los equipos en un período de 9 meses, determinando de esta manera la disponibilidad,
confiabilidad y criticidad de éstos. La literatura principal consultada fueron los manuales
de información de los equipos Caterpillar, así como, Mosquera y Nava. A través de este
estudio se pudo evidenciar que ninguna de las flotas de equipos de la Gerencia cumple
con la disponibilidad requerida por ésta (85 % de disponibilidad) para realizar las
distintas labores de manejo, carga, acarreo y limpieza del mineral, lo cual muestra una
alta criticidad de éstos y la necesidad de la aplicación de un plan de mantenimiento
predictivo que disminuya las demoras en el mantenimiento de los equipos.
Seguidamente se analizó la fuerza laboral con la que cuenta el taller y se constató que
ésta posee la capacitación para realizar las labores de mantenimiento. Posteriormente
se identificó el conjunto de variables operacionales que intervienen en el
funcionamiento de los equipos, resumida a través de una matriz de variables enfocada
en el análisis de muestras de aceites, la cual fue la base para la creación de los
estándares de inspección elaborados, para finalmente diseñar el plan de
mantenimiento predictivo de los equipos pesados, que permitirá el análisis de los
parámetros de funcionamiento asociados a la evolución de las fallas, para determinar
en qué período de tiempo esas fallas van a tomar una relevancia importante de modo
de planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, evitando que las mismas
generen consecuencias graves, aumentando la disponibilidad operativa de los equipos.
El aporte realizado a esta investigación fue la descripción de algunos equipos y la
identificación de variables operacionales de funcionamiento asociadas a la evolución
del mantenimiento
19
GARCES, Maricela (2011). Optimización del mantenimiento preventivo en función del costo “en la empresa Bioalimentar CIA. LTDA”. Tesis de grado. Facultad de
Mecánica. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Director de la tesis: Dr. José
Granizo. Asesor de la tesis: Ing. Pablo Montalvo.
La tesis de grado citada, fue realizada en la empresa Bioalimentar Cía. Ltda. y tuvo
como propósito disminuir los costos totales de mantenimiento de la misma,
implementando herramientas de gestión para optimizar el plan de mantenimiento. La
bibliografía consultada para la realización de esta tesis de grado fue de Juárez, Henry
(Análisis de criticidad, 2007); Arias, Laura (Mantenimiento implementación y gestión,
2003).En ella se determinaron los equipos críticos de la planta mediante el uso del
análisis de criticidad, adicionalmente se seleccionaron y evaluaron tareas que eliminan
los modos de fallo a través del AMEF y el diagrama de evaluación (“Metodología de
implantación del mantenimiento centrado en confiabilidad”, Parra, C.). Esta
implementación logró una reducción en los costos anuales en un 7.3%, así como un
aumento en la disponibilidad en un 2% y en la eficiencia de los equipos en un 4%.
La tesis de grado mencionada sirvió a la investigación al proveer información profunda
y detallada sobre los diversos tipos de costos relacionados con el mantenimiento de los
equipos de una empresa, así como las metodologías para realizar su cálculo.
HERRERA, Pamela (2010). Implementación de un sistema de costeo ABC para el mantenimiento programado de los aviones EMBRAER de la empresa TAME, línea aérea del Ecuador. Tesis de grado. Departamento de Ciencias Económicas,
Administrativas y de Comercio. Director de la tesis: Dr. Aníbal Altamirano. Codirector de
la tesis: Dr. Patricio Gálvez.
El objetivo de la tesis de grado fue de conocer si el mantenimiento programado estaba
siendo controlado de forma eficiente en relación a los costos, por lo cual se buscó
efectuar la implementación de un sistema de costos ABC a todas las actividades
referentes al mantenimiento. La tesis de grado contó con documentación técnica como
el “Contabilidad de Costos” de Calleja, Francisco (2001) y “Gerencia Estratégica de
Costos” de Shank, John (1995). Para la obtención de los resultados, se siguió la
20
metodología de la distribución de costos ABC, la cual consiste en: identificar los costos
directos y relacionados, mediante un análisis de los rubros que intervienen en el
proceso, identificación y análisis de las actividades, asignación de los recursos que
consumen esos procesos, y, determinación de los costos para cada proceso. Es decir,
se logró cuantificar lo que le cuesta a la empresa TAME la ejecución de cada una de
las actividades de mantenimiento, y determinar a su vez los egresos por periodos de
tiempo.
La tesis de grado referida aportó a la presente investigación la metodología detallada
de distribución de costos ABC que sirvió de guía para la ejecución de la misma, así
como un ejemplo práctico de la aplicación de esta metodología.
2.2. Fundamentos teóricos
2.2.1. Maquinaria pesada
Según Palma (2011) la maquinaria pesada se define como:
“Maquinaria de grandes proporciones geométricas comparado con vehículos
livianos, tienen peso y volumetría considerada; requiere de un operador
capacitado porque varía la operación según la maquinaria; se utiliza en
movimientos de tierra de grandes obras de ingeniería civil y en obras de minería
a cielo abierto.”
2.2.2. Clasificación de la maquinaria pesada
Según Mamani (2011), esta maquinaria puede clasificarse de manera general en lo
siguiente:
• Bulldozer o tractor con hoja de empuje (ver figura 1): Diseñado especialmente
para el trabajo de corte (excavando) y al mismo tiempo empujando con la hoja
(transporte).
21
Figura 1.Bulldozer o tractor con hoja de empuje (CATERPILLAR, 1997)
Se puede clasificar según su sistema de traslación y la forma en que mueve su
hoja. La primera clasificación contempla:
• Sistema de traslación de orugas: Utiliza combustible diésel y posee mayor
potencia; comprende un chasis rígido, velocidades máximas entre 7 y 15
Km./h, de transmisión mecánica, peso en servicio de entre 13,5 y 68t y
capacidad de remontar pendientes de hasta 45° (ver figura 2).
Figura 2.Bulldozer con sistema de traslación de orugas (HKL Baumaschinen, 2014)
• Sistema de traslación de ruedas: Produce menor compactación en el
suelo; posee un chasis articulado con ángulos de 40° a 45°, tracción en
las 4 ruedas, velocidades máximas entre 16 y 60 Km./h, de transmisión
mecánica o eléctrica y peso en servicio de entre 18,5 y 96 t (ver figura 3).
Figura 3.Bulldozer con sistema de traslación de ruedas (vendreengint, 2014)
22
Con respecto a la clasificación según la forma en que se mueve su hoja, se
tiene: inclinación lateral, variación del ángulo de ataque de la hoja, variación
del ángulo de la hoja respecto de la dirección de avance y elevación y
descenso de la hoja (ver figura 4).
Figura 4. Formas en las que un Bulldozer puede mover su hoja (Serrat, 2001)
• Excavadora: Máquina autopropulsada sobre ruedas o cadenas con una
superestructura capaz de efectuar una rotación de 360°, que excava, carga,
eleva, gira y descarga materiales por la acción de una cuchara fijada a un
conjunto de pluma y balancín, sin que el chasis o la estructura portante se
desplace (ver figura 5).
Figura 5.Excavadora (Gulfrich, 2014)
Las excavadoras se clasifican de la siguiente manera:
• Según su accionamiento: mecánicas e hidráulicas.
• Según el sistema de traslación: montadas sobre ruedas, sobre rieles,
sobre orugas y sobre barcos (ver figura 6).
23
Figura 6. En orden de izquierda a derecha y de arriba abajo: excavadora sobre ruedas, rieles, orugas y barcos (Al jawal 2014)
• Según el tipo de operación: Normal, mordazas, de tamber y de rosario.
• Cargador frontal: Son equipos de carga, acarreo y eventualmente excavación,
los cuales se encuentran montados sobre ruedas u orugas y poseen un
cucharón de gran tamaño en su extremo frontal (ver figura 7).
Figura 7. Cargador frontal (Mascus, 2014)
Se clasifican de la siguiente manera:
• Según la forma de efectuar la descarga en: frontal, lateral o trasera (ver
figura 8).
Figura 8. Cargador frontal con descarga lateral (Yeebiz, 2014)
24
• Según la forma de rodamiento: de neumáticos o de orugas (ver figura 9).
Figura 9.Cargador frontal de neumáticos (Sigdotek, 2005)
Unidad de acarreo: Maquinaria diseñada para el acarreo de material y su
respectiva descarga mediante el uso de una tolva cuya capacidad puede ser al
ras o colmada (ver figura 10). Se pueden clasificar según el área de trabajo en
urbanos o en rurales
Figura 10. Vista frontal, lateral y posterior de un camión volteo (Caterpillar, 2014)
• Motoniveladora: Máquina utilizada para mover tierra u otro material a granel. Su
función principal es nivelar, modelar o dar la pendiente necesaria al material en
que trabaja, por lo que es utilizada en trabajos de acabado o precisión (ver figura
11).
Figura 11. Motoniveladora (Komatsu, 2014)
Esta maquinaria se puede clasificar de la siguiente manera:
• Según su potencia: La potencia de estas máquinas puede variar entre
115 a 225HP, permitiéndoles obtener velocidades de hasta 45 Km./h.
25
• Según el número de ruedas: Pueden poseer 2, 3, 4 o más ruedas o ejes
(ver figura 12).
Figura 12. Motoniveladora de 3 ruedas (DirectIndustry, 2014)
2.2.3. Mantenimiento
La Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) define en su norma 3049-
93 al mantenimiento de la siguiente manera: “el conjunto de acciones que permite
conservar o restablecer un sistema productiva a un estado específico para que pueda
cumplir un servicio determinado”.
2.2.4. Objetivos del mantenimiento
NewBrough, E.T. y otros (1982) escriben sobre este punto lo siguiente: “También para
el departamento de mantenimiento el propósito primordial y último es impulsar y
cooperar a la generación de utilidades por las empresas. La meta subordinada se
encuentra estrechamente vinculada a la producción como medio para el logro de
utilidades.”
A su vez divide los tipos de objetivos en técnicos y económicos como sigue:
“Los objetivos técnicos serían:
• Conservar la maquinaria e instalaciones en condiciones óptimas.
• Conservar la maquinaria e instalaciones en un estado aceptable para la
fabricación.
26
• Reducir las pérdidas de disponibilidad por avería a un límite aceptable dentro de
un coste razonable.
• Sacar de la maquinaria e instalaciones un rendimiento máximo durante un plazo
fijado.
• Asegurar un rendimiento de alta calidad para las máquinas.
• Conseguir en las instalaciones una limpieza absoluta en todo momento.
Y los objetivos económicos son:
• Mantener los gastos de mantenimiento dentro de los límites de un presupuesto.
• Reducir los gastos de mantenimiento al mínimo indispensable para seguir
funcionando.
• Asignar presupuestos para cada una de las partes del equipamiento, en función
de su edad y de su tasa de utilización.
2.2.5. Tipos de mantenimiento
Según García (2009), hay 5 tipos principales de mantenimiento, los cuales son:
• Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
• Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener
un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervencions
de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema
• Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
27
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios
técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y/o técnicos.
• Mantenimiento cero horas (overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es
revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún
fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de
manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva.
Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es
decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se
reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con
gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
• Mantenimiento en uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por
los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de
datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para
las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
ProductiveMaintenance, Mantenimiento Productivo Total).
2.2.6. Planificación del mantenimiento
Consiste en definir en términos cuantitativos y lógicos, todos los elementos de la
gestión, su método de aplicación y secuencia de actividades (Perozo, 1997).
Los objetivos de esta planificación son:
• Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales.
• Proporcionar la información necesaria a superiores, mecánicos, ingenieros,
almacenistas y clientes de mantenimiento, a fin de que las reparaciones
28
menores y mayores, inspecciones, mantenimiento preventivo y trabajos de
construcciones puedan realizarse con un costo óptimo de reparación.
• Disminuir los costos de fabricación del producto sin sacrificar la calidad o la
seguridad del trabajador.
• Anticipar y prevenir las interrupciones en la operación del equipo y conservar el
equipo en condiciones de alto rendimiento.
• Aumentar la producción anual y disminuir las horas perdidas de producción.
• Implementar programas de mantenimiento preventivo.
• Disminuir el tiempo ocioso del personal de mantenimiento aumentando la
productividad laboral.
• Permitir una distribución del presupuesto de mantenimiento a lo largo del año.
2.2.7. Gestión del mantenimiento
Se refiere a la efectividad y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos,
humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento (COVENIN 3049-
93).
Según la norma PAS 55:2008, la gestión de mantenimiento es un mecanismo muy
valioso para asegurar que los principios de planificación total del ciclo de vida, gestión
de riesgo, costo/beneficio, enfoque al cliente y sustentabilidad, sean realmente
implementados dentro del trabajo diario de implementación de proyectos de capital,
operaciones y mantenimiento.
2.2.8. Costos del mantenimiento
Según Thompson (2008), los costos de mantenimiento se definen como: “el precio
pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o restaurar un bien o
un producto a un estado específico”.
En relación a este punto, Perozo (1997), comenta lo siguiente:
29
“Los costos de mantenimiento de una empresa o industria son significativos en
los niveles de costo de capital de dicha empresa. Por tanto, es esencial el
conocimiento de estos, ya que a la hora de tomar decisiones estos costos van a
afectar severamente el desarrollo de la producción de una determinada
empresa.
Son costos variables controlables que se encuentran influenciados por los
costos asociados con el mantenimiento de plantas y equipos. Los costos de
mantenimiento representan aproximadamente el 33% de los costos de
operación; sin embargo, la función del mantenimiento contribuye con
aproximadamente el 70% de los costos variables de producción.”
2.2.9. Clasificación de los costos
Referente a este punto, Garcés (2011) comenta que los tipos se encuentran agrupados
en costos de mantenimiento correctivo y preventivo.
2.2.9.1. Costos del mantenimiento correctivo
• Costos por mano de obra: Aquellos que incluyen los costos hora-hombre
de los técnicos u obreros que se necesitan para ejecutar reparaciones
imprevistas. El cálculo es sencillo y consiste en sumar los valores
mensuales recibidos por los mantenedores (planificadores y ejecutores).
La fórmula para este cálculo se presenta a continuación: =
Dónde:
CMO = Costos de mano de obra
HMC = Horas de mantenimiento correctivo
C/H = Costos/hora
CP = Cantidad de personal
30
• Costos por horas extras: Son los costos generados por las horas extras
que el personal emplea para realizar mantenimiento correctivo.
• Costos por materiales fungibles: Son aquellos que incluyen los costos de
materiales, también denominados suministros de mantenimiento tales
como: pintura, tuercas pernos, focos, fusibles, alambres, accesorios para
tubos, grasas, empaques, brocas, cuchillas, brochas, etc. materiales que
se emplean para efectuar los diversos trabajos de mantenimiento
correctivo.
• Costos por repuestos: Son los costos de las piezas que se emplean para
realizar cambios en las reparaciones imprevistas.
• Costos por pérdidas de producción: Son los que se generan por las
paradas inesperadas, que impactan negativamente en la producción.
• Costos por pérdida de materia prima: Se generan por la pérdida de
materia prima que no se puede reciclar.
• Costos por multas debido al daño ambiental: Generados por daños
imprevistos que afectan al medio ambiente.
• Costos por pérdidas de ventas: Si los tiempos de entrega prometidos a
los clientes no pueden ser cumplidos debido a paradas imprevistas, lo
más probable es que el cliente busque otro proveedor.
• Costos por pérdida de calidad: Costos relacionados con rechazos o
reproceso por producción de materiales defectuosos debido a falta de
mantenimiento.
• Costos administrativos: Costos efectuados en las diversas gestiones
administrativas no programadas que realiza el departamento de
mantenimiento.
• Costos de movilización: Aquellos efectuados en las diversas
movilizaciones que se realizan para la adquisición de repuestos.
• Costos de inversión: Debido a los daños repetitivos, se requieren más
repuestos en los almacenes; por lo que mantener mayor cantidad de
repuestos, eleva el costo de inversión.
31
• Pérdidas de capacidad:Implica deterioro y desgaste del equipo debido a
la aplicación del mantenimiento correctivo en largos periodos de
operación, reduciendo así la capacidad del equipo.
2.2.9.2. Costos del mantenimiento preventivo
• Costos de mano de obra: Aquellos que incluyen los costos hora-hombre
de los técnicos u obreros que se necesitan para ejecutar las tareas de
mantenimiento de los equipos.
• Costos de repuestos: Son los costos de las piezas programadas para
remplazar aquellas que no pueden ya ser objeto de reparación o
rehabilitación.
• Costos de materiales fungibles: Son aquellos que incluyen los costos de
materiales también denominados suministros de mantenimiento tales
como: pintura, tuercas, personas, focos, fusibles, alambres, etc.
empleados para efectuar los diversos trabajos de mantenimiento
preventivo.
• Costos de servicios exteriores: Son los costos de los trabajos de
mantenimiento ejecutados a través de contratistas.
• Costos administrativos: Son aquellos efectuados en las diversas
gestiones administrativas programadas que realiza el departamento de
mantenimiento.
• Costos por almacenamiento de repuestos: Representa los costos
incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de recambio e
insumos necesarios para la función mantenimiento.
• Costos de movilización: Aquellos efectuados en las diversas
movilizaciones que se realizan tanto para la adquisición de repuestos
como para ejecución del mantenimiento preventivo.
• Costos de seguros: Son los de compensación que se emplean en el
personal de mantenimiento.
32
• Costos de capacitación: Aquellos generados por capacitación del
personal.
2.2.10. Sistema de costos ABC
Gómez Bravo (2005) comenta lo siguiente:
• El ABC es un sistema gerencial y no un sistema contable.
• Los recursos son consumidos por las actividades y estas a su vez son
consumidas por los objetos de costos (resultados).
• Considera todos los costos y gastos como un recurso en una jerarquía
departamental.
• Muestra la empresa como un conjunto de actividades y/o procesos.
• Es una metodología que asigna costos a los productos o servicios con base en
el consumo de actividades.
Así mismo, Zapata (2007) escribe que “el costeo ABC cuantifica las actividades
productivas, administrativas y comerciales necesarias en la gestión, operación y
comercialización de bienes y servicios. Las bases de asignación utilizadas en la fijación
de los costos indirectos y algunos gastos son unidades de medidas determinadas por
las actividades más significativas realizadas durante el proceso productivo.”
Adicionalmente, Charles Horngren (2000) comenta lo siguiente: “el costeo ABC es un
sistema que perfecciona los sistemas de costeo al concentrarse en actividades
individuales como objetos del costo fundamental.”
Ramírez (2002) también menciona que “el objetivo fundamental del sistema ABC es
identificar todas las actividades de una organización para lo cual enfoca su atención en
los factores que provocan que los recursos se consuman en las actividades y en la
identificación exacta de los costos para facilitar las decisiones administrativas.”
33
Para complementar estas definiciones, se presenta en la tabla 1, la cual contempla las
diferencias entre el sistema de costeo tradicional y el basado en actividades citado del
autor Gómez Braco Oscar (2005).
Tabla 1. Diferencias entre sistemas de costeo tradicional y ABC
COSTEO TRADICIONAL COSTEO BASADO EN ACTIVIDADES Divide los gastos de la organización en costos de
fabricación, los cuales son aplicados a los
productos, y en gastos de administración y ventas,
que son los gastos del período.
Los costos de administración y ventas son
aplicados a los productos.
Normalmente utiliza apenas un criterio de
asignación de los costos indirectos a los centros
de costos, el cual generalmente no se revisa con
frecuencia.
Los gastos de los centros de costos son llevados a
las actividades de cada departamento y son
asociados directamente a los productos.
Normalmente existe un criterio dedistribución de
los costos de fabricación a los productos, como:
horas hombre, horas máquina trabajadas o
volúmenes producidos.
Utiliza varios factores de asociación a fin de
obtener el costo más real y preciso posible.
Facilita una visión departamental de los costos de
la empresa, lo que dificulta las acciones de
reducción de costos.
Facilita una visión de los costos a través de las
actividades, lo que hace posible un mejor control
de las acciones en que los recursos de la empresa
son realmente consumidos
2.2.11. Aplicación del costeo ABC
Si bien es cierto que la teoría destaca que el costeo ABC puede aplicarse en cualquier
tipo de empresa, sin embargo, Herrera (2010) indica que se deben considerar varios
puntos, los cuales son:
• Ámbito de acción.
• Tecnologia informática.
• Influencia significativa de los costos indirectos.
• Amplio surtido y diversidad de productos.
• Fuerte inversión inicial de recursos monetarios y de tiempo.
34
• Rastreabilidad incuestionable del costeo directo.
La aplicación y administración de los costos en una empresa de servicios tiene como
objetivo gestionar y controlar los costos que se incurren en la ejecución del servicio;
asimismo necesitan de una información más detallada y suficiente para tomar
decisiones oportunas para mejorar los servicios que se brindan al cliente. Los gastos
estructurales cuando se hallan en altos niveles, deben necesariamente efectuar
cambios estratégicos en la organización y todo su conjunto, sobre todo cuando es
necesario emprender un programa de competitividad que le permita a la empresa su
permanencia en el mercado, por supuesto, con proyección a crecer en sus
operaciones.
2.2.12. Generadores del costo
Herrera (2010) escribe sobre este punto lo siguiente:
“Mediante el Sistema ABC se pretende eliminar la asignación arbitraria de los
Costos Indirectos. Para lograr este fin, se plantea establecer la relación entre las
actividades y los recursos, sabiendo que los productos consumen actividades y
las actividades costos. De allí se parte de la premisa que explica la necesidad de
determinar una unidad de medida y de control más significativa dentro de las
actividades.
Dichas unidades de medida se denominan cost-drivers o generadores del costo
y hacen referencia a los factores que, en cada actividad, causan, generan o
inducen el coste. Están vinculados directamente con cada actividad. Establecen
relaciones causales muy exactas entre productos y el consumo de actividades.
El cost-driver es un factor que crea o genera un costo en una actividad,
permitiendo identificar la causa de dicho costo. Según Castelló E. & Lizcano J.,
1994: cost- drivers son “aquellos factores o hechos que influyen en el volumen
35
de ejecución de las actividades, siendo, por tanto, la causa del consumo de los
recursos utilizados al realizar éstas”.
El cost-driver se presenta como una relación de causa-efecto porque permite
identificar claramente a las actividades y el hecho o causa que las genera. Debe
representar claramente dos puntos de vista; por un lado, debe ser una unidad de
medida totalmente identificable con las actividades a las cuales representa; y por
otro, que permita asignar correctamente el costo a los productos.
El generador del costo es prácticamente la innovación de los sistemas de costo
avanzados con respecto a los tradicionales, pues consigue medir las actividades
en función de un factor que las produzca, para de esa forma garantizar que los
costos indirectos se asignen correctamente a los productos.
En resumen, los generadores del costo son aquellas unidades de reparto que
relacionan los recursos con las actividades que los consumen y las unidades
que permiten la asignación de los costos de las actividades entre los productos,
servicios, en definitiva, objetos de coste.
2.2.13. Asignación de costos indirectos según el costeo ABC
David Noel Ramírez Padilla (2002), menciona que, “primero se efectúa el señalamiento
o asignación a las actividades y después a los productos”. Primordialmente, el sistema
basado en actividades asigna los costos indirectos a cada una de las actividades que
se generan en el ejercicio de un proceso, y dado que estas actividades consumen
recursos, se determina que se originan costos. Es necesario que se designe una
actividad, la más importante, como generador del costo, para que en función de ello, se
puedan asignar, con una base correctamente asignada, estos costos al producto. A
este sistema de asignación se lo podría denominar como una relación causa-efecto,
pues se consigue una mayor exactitud en la determinación de los costos al considerar
una base que esté perfectamente identificable con la actividad que se produce.
36
El razonamiento parte de que un producto, además de absorber los elementos directos
como lo son materiales y mano de obra directa, es necesario también asignar los
costos indirectos como: servicios básicos, depreciaciones, amortizaciones, transporte,
etc., a la cuantificación del producto/servicio, pues están tan relacionados con la
elaboración del producto como los primeros antes indicados.
El sistema ABC clasifica inicialmente los diferentes conceptos indirectos en actividades
y luego mediante un procedimiento de redistribución se asignan éstos a los
productos/servicios, de acuerdo con las necesidades o exigencias ocurridas durante el
proceso productivo.
El autor Pedro Zapata (2007), resume la asignación o distribución de los costos
indirectos a través de la figura 13, el cual indica que los costos y gastos indirectos
deben asignarse a las actividades con base a drivers, por cuanto las actividades que se
generan en la ejecución de dichos procesos, generan costos y gastos que también
deben asignarse a los productos.”
Figura 13.Asignación o distribución de costos y gastos en el modelo ABC (Gómez, 2005)
37
2.2.14. Etapas de implementación y organización del modelo ABC
El autor Oscar Gómez Bravo (2005), presenta los siguientes pasos para establecer un
sistema ABC para la producción de un producto o servicio.
1. Determinar el recurso.
2. Identificar las actividades.
3. Identificar los elementos de costos de las actividades.
4. Determinar los generadores de costos o cost-drivers.
5. Asignar los costos a las actividades.
6. Asignar los costos a las actividades, a los materiales y al producto.
7. Asignar los costos directos a los productos.
Asimismo, Pedro Zapata (2007), menciona las etapas para implementar y organizar el
modelo ABC.
1. Etapa previa
1.1. Determinar si es factible y conveniente poner en marcha un proyecto sensible
y oneroso como ABC.
1.2. Definir el alcance del proyecto.
1.3. Organizar el equipo encargado del proyecto del ABC.
1.4. Capacitar debidamente a los miembros del equipo en el modelo ABC.
1.5. Socializar las ventajas a fin de comprometer a los miembros de la empresa.
2. Etapa decisiva: Implementación
2.1. Diagnóstico preliminar
2.2. Análisis de los procesos
2.3. Inventario y flujo de las actividades
2.4. Analizar si cada actividad identificada en el inventario agrega en el inventario
agrega valor o no.
2.5. Contabilización de los costos directos e indirectos.
2.6. Asignación de los recursos directos de los objetos del costo.
2.7. Asociación de los recursos indirectos con las actividades.
38
2.8. Asignación del costo de las actividades a los productos.
2.9. Determinación de costos totales.
2.10. Análisis e interpretación de resultados de ABC.
Otros autores que aluden sobre el tema son Charles T. Horngren et. al. (2000), y
menciona los siguientes pasos a seguir como una puesta en práctica del costeo basado
en actividades:
1. Identificar los objetos del costo elegidos.
2. Identificar los costos directos de los productos.
3. Seleccionar las bases de asignación del costo a utilizar para prorratear los
costos indirectos entre los productos.
4. Identificar los costos de gastos indirectos relacionados con cada base de
asignación del costo.
5. Calcular la tasa por unidad de cada base de asignación del costo con que se
prorratean los costos indirectos a los productos.
6. Calcular los costos indirectos prorrateados a los productos.
7. Calcular los costos totales de los productos, al sumar todos los costos directos e
indirectos asignados a ellos.
David Noel Ramírez Padilla (2002), menciona un proceso de implementación del ABC
conforme a las siguientes fases:
1. Identificación de las actividades y sus atributos.
2. Asignación de costos a las actividades.
3. Asignar los costos de las actividades a otras actividades. En este punto debe
determinarse si las actividades que se analizan se encuentran directamente
relacionadas con el producto (primarias) o tiene una relación indirecta
(secundarias). En el caso de que existieran actividades secundarias, el costo de
éstas es distribuido entre las actividades primarias que las consumen.
4. Asignar los costos al producto. Una vez que se tiene el costo de las actividades
primarias, se procede a la asignación de su costo a los productos. Esto puede
39
hacerse en función del uso que cada tipo de producto hace de cada actividad,
utilizando un generador de costo o cost-driver.
II.2.15. Fortalezas y debilidades del costeo ABC
Las fortalezas que se han logrado identificar, conforme a la teoría expuesta por los
pioneros del costeo ABC, son las siguientes (según Herrera, 2010):
• El costeo ABC posee en la calidad de la exposición de la información al usuario.
Al usuario le es más útil conocer los costos asociados a cada una de las etapas
de producción, comercialización y administración del producto, que saber la
dosis de materias primas, de mano de obra directa, etc., más un total de todos
los demás rubros. Vincular los costos con las actividades brinda una información
entendible y de fácil aplicación para el costeo de las actividades.
• La información que se obtiene, facilita la medición financiera y no financiera, en
el sentido de que los datos permiten el establecimiento de indicadores de
gestión para mejorar las actividades empresariales.
• Permite establecer independencia entre las secuencias de trabajo para controlar
y monitorear la frecuencia de las actividades y su aporte en valor agregado y
verificar el cumplimiento de metas, tiempos, importancia, etc.
• A partir de la asociación que propone entre costos y actividades, y entre estas
últimas y productos, restablece una relación de causalidad fuerte en los costos
como instrumento de la gestión, pues es posible asignar los costos al producto a
través de drivers del costo, obteniendo costos equitativos.
• La asignación de los recursos que se consumen en cada actividad de acuerdo a
un generador del costo, permitirá establecer una evaluación de las actividades y
la precisión, grado de consumo y el costo unitario de cada producto, evaluando
su real dimensión.
40
Existen muchos beneficios del ABC en la administración de los costos; sin embargo,
también existen ciertas insolvencias del sistema, y son:
• Se basa en información histórica, debido a la falta de utilización de costos
estándar; es importante entonces, que se use un apoyo en costos con
información anterior basada en actividades para ayudar a reducir los costos
eficazmente.
• No distingue los costos en función de su variabilidad; es decir que no se
consideran a los costos fijos, que de hecho existen, y que deberían formar parte
del producto. La falta de aplicación de estos costos podría causar falencias en
un análisis de sensibilidad.
• No existe un enlace entre la contabilidad y el costeo ABC, ya que este último
debería formar un soporte en la información que proyecten los sistemas
contables; eludiendo o rechazando la información que genera la contabilidad en
los aspectos de resguardo de los recursos y de los costos generados en las
actividades.
• Cualquier cambio o modificación al sistema actual de administración de una
empresa, representa un costo adicional a la inversión. En este sentido, el ABC
no establece una medición entre beneficio/costo, impidiendo conocer si la
inversión va a aportar con un disminución de costos efectivamente, o por el
contrario, va a implicar mayores desembolsos para la empresa en función de su
implementación.
2.2.16. Depreciación
Según Van Horne (2002), la depreciación “es la asignación sistemática del costo de un
activo de capital durante determinado tiempo, para fines de declaración financiera,
fiscal, o ambas. Las deducciones por depreciación se consideran como gastos en las
declaraciones de las empresas.”
Sobre la depreciación lineal, el mismo autor explica que “permite la distribución
equitativa de los gastos durante la vida depreciable de los activos”.
41
2.2.17. Salario y factor prestacional
Llompart, M. (2007) define el salario como “la contraprestación económica de unos
servicios efectuados por un trabajador.”
En relación al factor prestacional la Organización Internacional del Trabajo (OIT)
comenta “El salario de un trabajador debe ser afectado por un factor multiplicador
asociado con las prestaciones sociales legales y extralegales que recibe el trabajador,
y las contribuciones parafiscales para seguridad social y otros impuestos que recargan
la nómina de las empresas, factores que varían de país a país.”
2.2.18. Modelos matemáticos y tipos
Según Stewart, James (2002) “un modelo matemático se define como una descripción
desde el punto de vista de las matemáticas de un hecho o fenómeno del mundo real,
desde el tamaño de la población, hasta fenómenos físicos como la velocidad,
aceleración o densidad. El objetivo del modelo matemático es entender ampliamente el
fenómeno y tal vez predecir su comportamiento en el futuro.”
El mismo autor, comenta la existencia de muchos tipos de modelos, sin embargo, en la
presente investigación se comentan dos tipos de modelos que son los más relevantes
para el estudio:
• Modelo determinístico: corresponde a aquel modelo cuantitativo que no contiene
consideraciones probabilísticas.
• Modelo probabilístico: aquellos basados en la estadística y probabilidades,
donde se incorpora las incertidumbres que por lo general acompañan nuestras
observaciones de eventos reales.
42
2.3. Sistema de variables
2.3.1. Variable: Modelo de gestión de costos de mantenimiento.
2.3.2. Definición conceptual: Según Farreras, Simonette (2009), un modelo de gestión
de costos se define de la siguiente manera:
“Herramienta administrativa que permite procesar, analizar y controlar la
información de costos necesaria para una adecuada administración de los
recursos de la empresa”
Así mismo, Libert Thompson (2008), define los costos de mantenimiento como sigue:
“Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o
restaurar un bien o un producto a un estado específico”
Tomando ambas definiciones, se define un modelo de gestión de costos de
mantenimiento como sigue:
“Herramienta administrativa que permite realizar el procesamiento, análisis y
control de todos los datos relacionados con los costos destinados a conservar o
restaurar un bien o un producto”
2.3.3. Definición operacional:
Un modelo de gestión de costos de mantenimiento constituye una serie de
herramientas que permitirán un procesamiento, análisis y un control de información
relacionados a los costos de todas las actividades de mantenimiento a maquinarias
pesadas, como lo son tractores, motoniveladoras, camiones, entre otros. La
herramienta principal de este modelo de gestión de costos es el sistema de costos
ABC, ya que es el instrumento que con mayor facilidad permite la correcta
determinación de los costos por cada una de las actividades.
43
2.3.4. Cuadro de operacionalización de la variable
A continuación se presenta la tabla 2, en la cual se sistematiza la variable objeto de
esta investigación.
Tabla 2. Cuadro de operacionalización de la variable
OBJETIVO GENERAL:Proponer un modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos pesados de la industria minera del estado Zulia.
OBJETIVOS VARIABLE DIMENSION INDICADORES
Describir los equipos pesados que
intervienen en los procesos de
extracción de recursos minerales
de las industrias mineras del
estado Zulia.
MO
DE
LO D
E G
ES
TIO
N D
E C
OS
TOS
DE
MA
NTE
NIM
IEN
TO
Equipos
pesados
Funcionamiento.
Especificaciones y modelos de los
equipos.
Elementos que componen a los
equipos sujetos a esta
investigación.
Describir los procesos de
mantenimiento que llevan a cabo
para los equipos pesados de la
industria minera del estado Zulia.
Procesos de
mantenimiento
Mantenimiento:
• Preventivo
Recursos utilizados:
• Mano de obra
• Materiales y equipos
Establecer la estructura de costos
de los procesos mantenimiento de
los equipos pesados investigados
Estructura de
costos
Descripción de:
• Costo de mano de obra.
• Costo de materiales y
consumibles.
• Costo de herramientas.
• Costo administrativo.
• Costo de tercerización.
• Costo por fallas (solo para
correctivo).
Para mantenimientos preventivos y
correctivos.
Diseñar el modelo de gestión de
costos de mantenimiento para
equipos pesados de la industria
minera del estado Zulia.
Modelo de gestión de costos de mantenimiento para
equipos pesados de la industria minera del estado
Zulia.
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
En el presente capitulo se presenta la metodología que sigue la investigación; se
establece el tipo y diseño de la misma, las técnicas de recolección de datos y
finalmente las fases de la investigación, donde se especifican las actividades
desarrolladas para culminar el proyecto de grado.
3.1. Tipo de investigación
A continuación se define la investigación descriptiva ya que corresponde con este
trabajo y según Hernández y otros (2006) es aquella que busca:
“Especificar las propiedades, las características y los perfiles de personas, grupos,
comunidades, procesos, objetos o cualquier otro fenómeno que se someta a un análisis
(Dankhe, 1989). Es decir, miden, evalúan o recolectan datos sobre diversos conceptos
(variables), aspectos, dimensiones o componentes del fenómeno a investigar. En un
estudio descriptivo se selecciona una serie de cuestiones y se mide o recolecta
información sobre cada una de ellas, para así (valga la redundancia) describir lo que se
investiga.”
Se ubica en esta categoría debido a que se especificaron características sobre la
maquinaria pesada a estudiar, los procesos de mantenimiento que se realizan a estos
equipos, la metodología de costos a seguir, así como los costos asociados a las
actividades de mantenimiento.
45
3.2. Diseño de la investigación
Según Roldan (2007), el diseño de la investigación constituye el plan general del
investigador para obtener respuestas a sus interrogantes o comprobar la hipótesis de
investigación. El diseño de investigación desglosa las estrategias básicas que el
investigador adopta para generar información exacta e interpretable.
En función de la presencia o ausencia de manipulación de variables, una investigación
se puede clasificar en experimental o no experimental. Según Hernández y otros
(2006), una investigación no experimental es aquella que:
“Se realiza sin manipular deliberadamente variables. Es decir, se trata de estudios
donde no hacemos variar en forma intencional las variables independientes para ver su
efecto sobre otras variables. Lo que hacemos en la investigación no experimental es
observar fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después
analizarlos. Como señala Kerlinger y Lee (2002): “En la investigación no experimental
no es posible manipular variables o asignar aleatoriamente a los participantes o los
tratamientos”. De hecho, no hay condiciones o estímulos planeados que se administren
a los participantes del estudio.”
En otras palabras, una investigación de diseño no experimental es aquella donde las
variables ocurren y es imposible controlarlas, únicamente se hace un retrato de la
situación actual del objeto o fenómeno estudiado.
Según el periodo de tiempo en el que se realice alguna toma de datos en la
investigación, la misma se puede clasificar en transversal o longitudinal. Hernández y
otros (2006) establecen lo siguiente: “Los diseños de investigación transeccional o
transversal recolectan datos en un solo momento, en un tiempo único. Su propósito es
describir variables y analizar su incidencia e interrelación en un momento dado. Es
como tomar una fotografía de algo que sucede.”
Los mismos autores unen el tipo de investigación con el diseño según la recolección de
datos en el tiempo y plantean lo siguiente sobre una investigación transversal
descriptiva:
46
“Tienen como objetivo indagar la incidencia de las modalidades o niveles de una o más
variables en una población. El procedimiento consiste en ubicar en una o diversas
variables a un grupo de personas u otros seres vivos, objetos, situaciones, contextos,
fenómenos, comunidades; y así proporcionar su descripción. Son, por lo tanto, estudios
puramente descriptivos y cuando establecen hipótesis, estas son también descriptivas.”
De igual manera, una investigación se puede clasificar según la manera de recolección
de datos en documental o de campo, según Arias (1999), una investigación de diseño
documental: “Es aquella que se basa en la obtención y análisis de datos provenientes
de materiales impresos u otro tipo de documentos”.
La presente investigación es “no experimental”, debido a que no se manipuló la
variable modelo de costos; “transversal descriptiva”, ya que la información requerida
para el estudio, fue tomada en un instante de tiempo; y “documental”, porque toda la
información recolectada fue a partir de manuales e informes referentes a la materia.
3.3. Técnicas de recolección de datos
Arias (2006) menciona que las técnicas de recolección de datos son las distintas
formas de obtener información, mientras que los instrumentos son los medios
materiales que se emplean para recoger y almacenar la información.
El autor Hurtado (2010), define la revisión documental como:
“Un proceso que abarca la ubicación, recopilación, selección, revisión, análisis,
extracción y registro de información contenida en documentos. La técnica de
revisión documental puede ser utilizada para diversos fines. Sin embargo, las
técnicas de revisión documental también se utilizan como una vía para la
recolección de datos durante una investigación de diseño documental o de fuente
mixta, ya sea porque las unidades de estudio son documentos, o porque la
información requerida para dar respuesta a la pregunta de investigación ya fue
47
recolectada por otras personas y se encuentra consignada en archivos, registros o
cualquier otro tipo de documento.”
Ésta técnica de recolección de información fue la utilizada en este trabajo de
investigación; los objetivos fueron cumplidos mediante la revisión de fuentes
bibliográficas, normas internacionales, catálogos de equipos, revistas científicas, libros
especializados, entre otros.
3.4. Población y muestra
• Población
Según Hernández, Fernández y Baptista (2000), una población es el conjunto de
todos los casos que concuerdan con una serie de especificaciones.
Para esta investigación se poseen 2 poblaciones; la primera conformada por las
empresas de industria minera, y la segunda correspondiente a los equipos de las
empresas mineras.
• Muestra
Según Hernández, Fernández y Batista (2000), define la muestra como un subgrupo
de la población, la muestra de dicha investigación será diseñada en función de una
confianza y precisión.
De la misma manera, se estudiaran 2 muestras; la primera correspondiente a la
primera población tiene como criterios de selección los siguientes puntos:
• Que se encuentren ubicadas en el Estado Zulia.
• Que posean una organización de mantenimiento.
• Que las organizaciones estén dispuestas a proporcionar información
necesaria para el desarrollo de esta tesis.
48
La segunda muestra referida a los equipos de las empresas mineras, los criterios
para la selección son:
• Que se constituyan equipos críticos dentro del proceso de extracción de
minerales.
• Que sean equipos con componentes mecánicos, eléctricos y electrónicos.
• La organización cuente con los manuales de los fabricantes.
3.5. Fases del estudio
A continuación se describen las fases de la investigación que sellevaron a cabo durante
esta tesis:
Fase I: Descripción de los equipos pesados que intervienen en los procesos de
extracción de recursos minerales de las industrias mineras del Estado Zulia
En esta fase fue descrito el funcionamiento, especificaciones y modelos de los equipos,
así como los elementos críticos que componen estos equipos mediante la revisión de
manuales de fabricantes, catálogos de equipos y fichas técnicas de maquinarias.
Fase II: Definición de los procesos de mantenimiento que se llevan a cabo para los
equipos pesados de la industria minera del Estado Zulia
Esta fase contempla la definición de todos los procesos o actividades de mantenimiento
que se realizan a los equipos que fueron descritos en la fase anterior. Estas actividades
son referentes a mantenimiento preventivoy se incluyeron los recursos involucrados en
la ejecución del mantenimiento, lo que servirá de guía para definir los costos a
considerar.
49
Fase III: Establecimiento de la estructura de costos de los procesos de mantenimiento
de los equipos pesados investigados
En esta fase fueron descritos y estructurados los costos, entre los cuales se
consideraran el costo global, el costo asociado a mantenimiento preventivo y correctivo,
y otros costos.
FaseIV: Diseño del modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos
pesados de la industria minera del Estado Zulia
La fase final consistió en el diseño del modelo de gestión de costos de mantenimiento
para equipos pesados de la industria minera del Estado Zulia, el cual permitirá facilitar
la toma de decisiones al momento de realizar sustituciones de equipos.
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
En el presente capítulo se describen los equipos que se encuentran en la industria
minera del estado Zulia, así como los procesos de mantenimiento llevados a cabo. Se
establece la estructura de costos y se evalúan los costos asociados a la sustitución de
los equipos estudiados para finalmente diseñar un modelo de gestión de costos de
mantenimiento.
4.1. Descripción de los equipos pesados que intervienen en los procesos de
extracción de recursos minerales de las industrias mineras del estado Zulia
Este punto contempla información detallada de los equipos pesados de la industria
minera del estado Zulia, mencionando el funcionamiento, especificaciones y modelos.
A continuación se muestran las fichas técnicas de los cargadores de ruedas 994D y
990 serie II, los cuales fueron construidos para labores de carga y levantamiento de
materiales en campos de minería abierta.
51
Figura 14. Ficha técnica de cargador de ruedas Caterpillar 994D (Elaboración propia)
Figura 15.Ficha técnica de cargador de ruedas Caterpillar 994 II (Elaboración propia)
Seguidamente se presentan las fichas técnicas de los camiones 789B, 793C y 793D,
desarrollados especialmente para aplicaciones de acarreo y minería de alta producción.
MODELO
994D
A 16,621 m MODELO PESO OPERACIONAL 189343 KGB 5,45 m POTENCIA NETA 1250 HP TANQUE DE COMBUSTIBLE 4540 LE 0,825 m DESPLAZAMIENTO 69 L FLUIDO SISTEMA HIDRAULICO 895 LG 5,79 mH 2,055 m
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES3516B TA
CARGADOR DE RUEDAS
MODELO
994 II
A 12,61 m MODELO PESO OPERACIONAL 73490 KGB 4,1 m POTENCIA NETA 625 HP TANQUE DE COMBUSTIBLE 970 LE 0,507 m DESPLAZAMIENTO 27 L FLUIDO SISTEMA HIDRAULICO 435 LG 4,046 mH 1,886 m
3412E TA
CARGADOR DE RUEDAS
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
52
Figura 16.Ficha técnica de camión Caterpillar 789B (Elaboración propia)
Figura 17.Ficha técnica de camión Caterpillar 793C (Elaboración propia)
MODELO
789B
A 12,177 m MODELO PESO OPERACIONAL 317515 KGB 7,674 m POTENCIA NETA 1900 HP TANQUE DE COMBUSTIBLE 3222 LC 6,182 m DESPLAZAMIENTO 69 L FLUIDO SISTEMA HIDRAULICO 435 LE 1,173 m Nº CILINDROS 16 - VOLTAJE 24 VH 49,5 º
3516B EUI
CAMION
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
MODELO
793C
A 12,87 m MODELO PESO OPERACIONAL 376490 KGB 7,41 m POTENCIA NETA 2166 HP TANQUE DE COMBUSTIBLE 3790 LC 6,43 m DESPLAZAMIENTO 69 LD 5,9 mF 13,21 m
3516A
CAMION
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
53
Figura 18.Ficha técnica de camión Caterpillar 793D (Elaboración propia)
A continuación se presentan las fichas técnicas de los tractores D11R, D9R y D10T,
desarrollados especialmente para movimientos de tierras por arrastre.
Figura 19.Ficha técnica de tractor Caterpillar D11R (Elaboración propia)
MODELO
793D
A 12,862 m MODELO PESO OPERACIONAL 383749 KGB 7,68 m POTENCIA NETA 2337,4 HP TANQUE DE COMBUSTIBLE 4354 LC 6,494 m DESPLAZAMIENTO 78 LD 5,905 mF 13,113 m
3516B HD EUI
CAMION
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
MODELO
D11R
A 8,83 m MODELO PESO OPERACIONAL 102285 KGB 3,6 m POTENCIA NETA 850 HP TANQUE DE COMBUSTIBLE 1471 LC 4,66 m DESPLAZAMIENTO 34,5 LE 0,623 mF 6,16 m
3508B
TRACTOR
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
54
Figura 20.Ficha técnica de tractor Caterpillar D9R (Elaboración propia)
Figura 21.Ficha técnica de tractor Caterpillar D10T (Elaboración propia)
Finalmente, se presentan las fichas técnicas de las motoniveladoras 16G y 16H, las
cuales tienen la función de nivelar terrenos y refinar taludes.
MODELO
D9R
A 7,18 m MODELO PESO OPERACIONAL 49567 KGB 2,93 m POTENCIA NETA 410 HP TANQUE DE COMBUSTIBLE 817,6 LC 3,82 m DESPLAZAMIENTO 18 LE 0,591 mF 5,18 m
3408ETA
TRACTOR
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
MODELO
D10T
A 9,26 m MODELO PESO OPERACIONAL 66457 KGB 3,16 m POTENCIA NETA 580 HP TANQUE DE COMBUSTIBLE 1204 LC 4,078 m DESPLAZAMIENTO 27 LE 0,615 mF 5,331 m
C27 ACERT
TRACTOR
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
55
Figura 22.Ficha técnica de motoniveladora Caterpillar 16G (Elaboración propia)
Figura 23.Ficha técnica de motoniveladora Caterpillar 16H (Elaboración propia)
Con las fichas técnicas presentadas, se agrupan los equipos en 4 categorías:
• Cargador.
• Camión.
• Tractor.
• Motoniveladoras.
MODELO
16G
A 9,98 m MODELO PESO OPERACIONAL 24520 KGB 3,1 m POTENCIA NETA 250 HPC 3,75 m DESPLAZAMIENTO 14,6 LD 6,96 mH 3,1 m
3406
MOTONIVELADORA
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
MODELO
16H
A 9,994 m MODELO PESO OPERACIONAL 24740 KGB 3,077 m POTENCIA NETA 285 HPC 3,524 m DESPLAZAMIENTO 11,9 LD 6,96 mH 3,071 m
3196 ETA
MOTONIVELADORA
DIMENSIONES ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
56
Por lo que la información presentada en las siguientes fases se enfocará en los tipos de
equipos correspondientes a las 4 categorías expuestas.
4.2. Definición de los procesos de mantenimiento que se llevan a cabo para los
equipos pesados de la industria minera del estado Zulia
Esta sección del proyecto de investigación incluirá descripción detallada de los
procesos o actividades de mantenimiento que se desarrollan en los 4 tipos de equipos
definidos de la industria minera del Estado Zulia.Para indicar los procesos de
mantenimiento, se elaborarán tablas para cada equipo estudiado, en las que se
describirán las actividades que se realizan para determinados intervalos de
mantenimiento y los recursos involucrados para su ejecución, pudiendo ser mano de
obra, herramientas, repuestos, consumibles o si es una actividad tercerizada.
A continuación se presentan en las tablas3, 4, 5 y 6 las actividades de mantenimiento
para 250, 500, 1000 y 2000 horas de servicio asociadas a un equipo tipo cargador, en
esa misma tabla se presentan los recursos involucrados en la labor de mantenimiento.
Tabla 3. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250 horas de servicio para equipos tipo cargador
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Comprobar puente y juego de la válvula del motor X X
2 Inspeccionar alternador X X 3 Lubricar cojinetes de oscilación del eje X X X 4 Limpiar batería X X
5 Inspeccionar / Ajustar / Reemplazar correas X X X
6 Probar sistema de frenos X
7 Comprobar nivel del aceite del diferencial y mandos finales X X X
8 Lubricar estrías del eje motriz (de centro) X X X 9 Lubricar cojinete de soporte del eje motriz X X X 10 Lubricar junta universal del eje motriz X X X
57
Tabla 4. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250 horas de servicio para equipos tipo cargador
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
10 Cambiar aceite y filtro de aceite del motor X X X 11 Cambiar aceite y filtro del motor X X X 12 Lubricar eje motriz de la bomba (delantera) X X X
13 Lubricar cojinete de apoyo del eje de mando de la bomba (Trasero) X X X
Tabla 5. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 500 horas de servicio para equipos tipo cargador
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Ajustar rieles laterales del asiento X X
2 Reemplazar filtros de aceite de drenaje de la caja X X X
3 Limpiar respiradero del cárter X X
4 Limpiar / inspeccionar / reemplazar filtro primario del sistema de combustible X X X
5 Reemplazar filtro secundario del sistema de combustible X X X
6 Limpiar tapa y colador del tanque de combustible X X
7 Reemplazar filtro de aceite del sistema hidráulico (piloto) X X X
8 Reemplazar filtro de aceite del sistema hidráulico (dirección y frenos) X X X
9 Reemplazar filtro del aceite del tren de fuerza (Transmisión y convertidor de par) X X X
10 Cambiar filtro de aceite del mando de la bomba (delantera) X X X
58
Tabla 6. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 1000 horas de servicio para equipos tipo cargador
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Lubricar cojinetes de la articulación X X X 2 Apretar sujetador de batería X X
3 Cambiar aceite del mando de la bomba (delantera) X X X
4 Cambiar aceite del pasador de eslabón X X X
5 Inspeccionar estructura de protección contra vuelcos (ROPS) X
6 Cambiar aceite de la transmisión (alta velocidad) X X X
7 Cambiar Aceite de la transmisión X X X
Tabla 7. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 2000 horas de servicio para equipos tipo cargador
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Reemplazar material higroscópico del secador de aire X X X
2 Cambiar aceite del enfriador del eje X X X
3 Limpiar / reemplazar rejillas del enfriador de aceite del eje X X X
4 Comprobar frenos X
5 Cambiar aceite del diferencial y de los mandos finales X X X
6 Cambiar aceite del sistema hidráulico (accesorio) X X X
7 Cambiar aceite del sistema hidráulico (dirección y frenos) X X X
A continuación se presentan en las tablas 8, 9, 10 y 11 las actividades de
mantenimiento y los recursos involucrados para 250, 500, 1000 y 2000 horas de
servicio asociadas a un equipo tipo camión.
59
Tabla 8. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250 horas de servicio para equipos tipo camión
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Ajustar luz de válvulas y puente de válvulas del motor X X
2 Comprobar acondicionador de aire X X
3 Inspeccionar/Ajustar/Reemplazarcorrea del acondicionador de aire X X X
4 Limpiar filtro del acondicionador de aire X X 5 Comprobar secador de aire X X
6 Inspeccionar/Ajustar/Reemplazar correas del alternador y del ventilador X X X
7 Reciclar baterías X
8 Comprobar nivel del electrólito de la batería X X
9 Reemplazar batería, Cables de la Batería o Interruptor General X X X
10 Probar sistema de frenos X
11 Limpiar/Reemplazar filtro de aire de la cabina X X X
12 Añadir aditivo de refrigerante del sistema de enfriamiento (DEAC) X X X
13 Lubricar junta deslizante del eje impulsor X X X 14 Cambiar aceite y filtro del motor X X X 15 Obtener muestra de aceite del motor X
16 Lubricar cojinete del mando del ventilador y polea de ajuste de la correa del ventilador
X X X
17 Inspeccionar aceite de las ruedas delanteras X X
18 Comprobar tapón magnético (ruedas) X X 19 Comprobar inflado de los neumáticos X X
60
Tabla 9. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 500 horas de servicio para equipos tipo camión
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Llenar depósito de lubricación automática X X X
2 Inspeccionar aceite del diferencial y de los mandos finales X X
3 Limpiar / Inspeccionar bastidor X X 4 Cambiar aceite de las ruedas delanteras X X X 5 Cebar sistema de combustible X X X
6 Limpiar / Inspeccionar / Reemplazar filtro primario del sistema de combustible X X X
7 Reemplazar filtro secundario del sistema de combustible X X X
8 Limpiar tapa y colador del tanque de combustible X X
9 Reemplazar respiradero del tanque del dispositivo de levantamiento, convertidor de par y freno
X X X
10 Limpiar respiradero del cilindro maestro X X
11 Reemplazar filtro de aceite de desconexión del freno de estacionamiento X X X
12 Reemplazar filtro de aceite del eje trasero X X X 13 Comprobar acumulador de la dirección X X
14 Reemplazar elemento de drenaje de la caja de la bomba de dirección X X X
15 Reemplazar filtro de aceite del sistema de la dirección X X X
16 Comprobar cilindro de suspensión X X
17 Reemplazar filtro de aceite del convertidor de par X X X
18 Reemplazar rejilla de salida del convertidor de par X X X
19 Limpiar respiradero de la transmisión X X
20 Reemplazar filtro de aceite de la transmisión X X X
61
Tabla 10. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 1000 horas de servicio para equipos tipo camión
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Reemplazar material higroscópico del secador de aire X X X
2 Limpiar / inspeccionar soportes del bastidor y de la caja X X
3 Inspeccionar Estructura de protección en caso de vuelco (ROPS) X
4 Inspeccionar frenos de servicio X 5 Inspeccionar varillaje de la dirección X X 6 Limpiar colador imantado de la transmisión X X
7 Cambiar aceite del tanque de la transmisión X X X
8 Reemplazar / Limpiar tubo de llenado de aceite y rejillas de la transmisión X X X
Tabla 11. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 2000 horas de servicio para equipos tipo camión
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Comprobar espacio libre para el pasador de empuje del diferencial X X
2 Reemplazar respiradero del diferencial y del mando final X X X
3 Cambiar aceite del diferencial y mandos finales X X X
4 Reemplazar respiradero del eje delantero X X X
5 Cambiar aceite del tanque del dispositivo de levantamiento, convertidor de par y freno
X X X
6 Cambiar aceite del sistema de dirección X X X
62
A continuación se presentan en las tablas 12, 13, 14 y 15 las actividades de
mantenimiento y los recursos involucrados para 250, 500, 1000 y 2000 horas de
servicio asociadas a un equipo tipo tractor.
Tabla 12. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250 horas de servicio para equipos tipo tractor
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Inspeccionar / ajustar / reemplazar correa del aire acondicionado X X X
2 Inspeccionar / ajustar / reemplazar correa del alternador X X X
3 Cambiar aceite y filtro del motor X X X
4 Medir pasadores de extremo de la barra compensadora X X
5 Comprobar nivel de aceite de los pasadores de extremo de la barra compensadora
X X X
6 Comprobar nivel de aceite de los mandos finales X X X
7 Reemplazar filtro secundario del sistema de combustible X X X
8 Comprobar / ajustar cadena X X
Tabla 13. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 500 horas de servicio para equipos tipo tractor
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Limpiar respiradero del cárter X
2 Inspeccionar pasador central de la barra compensadora X X
3 Cambiar filtro del aceite de retorno del ventilador X X X
4 Cambiar aceite de los mandos finales X X X
5 Limpiar / Inspeccionar / Reemplazar filtro primario del sistema de combustible X X X
6 Reemplazar / Limpiar filtro y colador de la tapa del tanque de combustible X X X
7 Limpiar / reemplazar filtro de la ventilación del tanque de combustible X X X
8 Reemplazar filtro de aceite del sistema hidráulico X X X
9 Comprobar nivel del aceite del compartimiento del resorte tensor X X X
10 Limpiar respiradero de la transmisión X X X
11 Reemplazar filtro de aceite de la transmisión X X X
63
Tabla 14. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 1000 horas de servicio para equipos tipo tractor
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Inspeccionar batería X 2 Cambiar filtro de aceite electro / hidráulico X X X
3 Inspeccionar estructura de protección contra vuelcos (ROPS) X
4 Limpiar rejilla de Barrido del Convertidor de Par X X
5 Cambiar aceite de la transmisión X X X
Tabla 15. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 2000 horas de servicio para equipos tipo tractor
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Cambiar aceite del sistema hidráulico X X X
2 Cambiar aceite de la bisagra de la escalera X X X
3 Inspeccionar guías de bastidor de rodillos inferiores X X
4 Inspeccionar bastidor de rodillos inferiores X X
5 Reemplazar elemento secundario del filtro de aire del motor X X X
6 Reemplazar secador de refrigerante X X X
A continuación se presentan en las tablas 16, 17, 18 y 19 las actividades de
mantenimiento y los recursos involucrados para 250, 500, 1000 y 2000 horas de
servicio asociadas a un equipo tipo motoniveladora.
64
Tabla 16. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 250 horas de servicio para equipos tipo motoniveladora
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Comprobar juego de las válvulas del motor X 2 Comprobar secador de aire X X
3 Inspeccionar / Reemplazar batería o cable de batería X X X
4 Inspeccionar / Ajustar / Reemplazar correas X X X
5 Lubricar rótula del cilindro de levantamiento de la hoja X X X
6 Probar sistema de frenos X X
7 Lubricar rótula del cilindro del desplazador del círculo X X X
8 Inspeccionar / Reemplazar indicador de servicio del filtro de aire del motor X X X
9 Cambiar aceite y filtro del motor X X X X 10 Drenar freno de estacionamiento X X X 11 Limpiar radiador X X
12 Comprobar nivel de aceite del mando tándem X X X
13 Comprobar nivel de aceite de la transmisión y del diferencial X X X
Tabla 17. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 500 horas de servicio para equipos tipo motoniveladora
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Cambiar filtro de caja diferencial y de transmisión X X X
2 Cambiar filtros del sistema hidráulico X X X
3 Lubricar conexiones del pivote bajo de articulación X X X
4 Lubricar conexiones de bomba de impulsión X X X
5 Limpiar tapa y visor de tanque de combustible X
6 Limpiar respiradero del motor X
7 Cambiar filtro secundario del sistema de combustible X X X
8 Inspeccionar / reemplazar rodamientos del eje delantero X X X
65
Tabla 18. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 1000 horas de servicio para equipos tipo motoniveladora
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Cambiar aceite y respiradero de caja de transmisión y diferencial X X X X
2 Ajustar pernos de montaje X X
3 Reemplazar cartucho desecante del secador de aire X X X
Tabla 19. Actividades de mantenimiento y recursos involucrados para las 2000 horas de servicio para equipos tipo motoniveladora
No. Actividad Recursos involucrados
TercerizaciónMano de obra Herramientas Consumibles Repuestos
1 Reemplazar refrigerante del sistema de enfriamiento X X X
2 Cambiar aceite del sistema hidráulico X X X 3 Cambiar aceite de caja de unidad tándem X X X
4 Cambiar aceite de carcasa de mando de círculo X X X
5 Medir / ajustar holguras de válvulas del motor X X
Con la información presentada, se concluye que los recursos requeridos para labores
de mantenimiento son principalmente mano de obra, herramientas, consumibles,
repuestos y gastos de tercerización.
4.3. Establecimiento de la estructura de costos de los procesos de mantenimiento de
los equipos pesados investigados
En esta sección se describen y estructuran los costos, entre los cuales se consideraran
el costo global, el costo asociado al mantenimiento preventivo ycorrectivo, así como,
los costos de operación.
4.3.1. Descripción de los costos
En las tablas de la 19 a la 21 se describen los costos del mantenimiento preventivo,
mantenimiento correctivo y de operación que forman parte de la estructura de costos
propuesta.
66
Tabla 19. Descripción de costos asociados al mantenimiento preventivo
Tipo de costo Descripción Costo de
mano de obra
Son aquellos que incluyen los costos hora-hombre de los técnicos u obreros que se
necesitan para ejecutar reparaciones planificadas. La fórmula para este cálculo señala
la sumatoria de todos los costos de mano de obra de cada mantenimiento preventivo
ejecutado al equipo estudiado en un lapso de tiempo de un año, y se presenta a
continuación: = ∑ + ⋯+ (1)
Donde:
CMO = Costos de mano de obra anual para mantenimiento preventivo (unidad
monetaria por año)
HMC = Horas por mantenimiento preventivo anuales (horas por año)
CH = Costos/hora por mantenimiento preventivo (unidad monetaria sobre horas)
CP = Cantidad de personalpor mantenimiento preventivo (adimensional)
Costo de
materiales y
consumibles
Son los costos de los materiales que se emplean en los mantenimientos preventivos,
así como los costos de consumibles y suministros(aceite, refrigerante, tornillos,
tuercas, etc.).La fórmula para este cálculo señala la sumatoria de todos los costos de
materiales y consumibles requeridos por cada intervención al equipo estudiado en un
lapso de tiempo de un año, y se presenta a continuación: = ∑ +⋯ +∑ +⋯ (2)
Donde:
CMC = Costo de materiales y consumibles (unidad monetaria sobre año)
CM = Costo de materiales por año (unidad monetaria sobre año)
CC = Costo de consumibles por año (unidad monetaria sobre año)
67
Tabla 19. Continuación
Costo de
herramientas
Son los costos asociados al uso de herramientas requeridas en los
mantenimientos. Se utiliza la fórmula: = (3)
Donde:
D = Depreciación anual (unidad monetaria sobre unidad de tiempo)
C = Costo de la herramienta (unidad monetaria)
R = Valor residual o de salvamento (unidad monetaria)
n = Años de vida útil (unidad de tiempo)
Costo
administrativo
Costos efectuados en las diversas gestiones administrativas destinadas a la
ejecución del mantenimiento. La fórmula para este cálculo señala la sumatoria de
los salarios del personal administrativo perteneciente a la gerencia de
mantenimiento, su porcentaje de dedicación por mantenimiento preventivo y los
gastos administrativos asociados a consumibles de oficinas,presentándose a
continuación: = ∑ ∗ ∗ % +⋯+ ∗ ∗ % + ∑ (4)
Donde:
CA = Costo administrativo (unidad monetaria sobre año)
SPA = Salario del personal administrativo anual, contempla el salario de las
personas de la gerencia de mantenimiento, apoyo logístico, supervisores,
planificadores y programadores, almacenistas, responsables de salas de
herramientas que apoyan al personal operativo (unidad monetaria sobre año).
FP = Factor prestacional.
%D = Porcentaje de dedicación a un trabajo de mantenimiento preventivo.
GA = Gastos administrativos anuales, en el que se encuentran los servicios de
agua, energía, utilización de computadores, programas informáticos y
consumibles de oficina y cualquier otro recurso que no pueda asignarse en las
órdenes de trabajo (unidad monetario sobre año).
NE = Número de equipos que forman parte de la estructura de costos.
Costo de
tercerización
Costos del mantenimiento planificado ejecutado por terceros (CT).
De igual manera, se describenlos costos que componen el mantenimiento correctivo en
la tabla 20.
68
Tabla 20. Descripción de costos asociados al mantenimiento correctivo
Tipo de costo Descripción Costo de mano de
obra
Son aquellos que incluyen los costos hora-hombre de los técnicos u obreros que
se necesitan para ejecutar reparaciones imprevistas. La fórmula para este cálculo
señala la sumatoria de todos los costos de mano de obra de cada mantenimiento
correctivo ejecutado al equipo estudiado en un lapso de tiempo de un año, y se
presenta a continuación: = ∑ ∗ ∗ + ⋯+ ∗ ∗ (5)
Donde:
CMO = Costos de mano de obra anual para mantenimiento correctivo (unidad
monetaria por año)
HMC = Horas por mantenimiento correctivo anuales (horas por año)
CH = Costos/hora por mantenimiento correctivo (unidad monetaria sobre horas)
CP = Cantidad de personal por mantenimiento correctivo (adimensional)
Costo de
materiales y
consumibles
Son los costos de los materiales que se emplean en los mantenimientos
correctivos, así como los costos de consumibles y suministros (aceite,
refrigerante, tornillos, tuercas, etc.).
La fórmula para este cálculo señala la sumatoria de todos los costos de materiales
y consumibles requeridos por cada intervención al equipo estudiado en un lapso
de tiempo de un año, y se presenta a continuación: = ∑ +⋯ +∑ +⋯ (6)
Donde:
CMC = Costo de materiales y consumibles (unidad monetaria por año)
CM = Costo de materiales por año (unidad monetaria sobre año)
CC = Costo de consumibles por año (unidad monetaria sobre año)
Costo de
herramientas
Son los costos asociados al uso de herramientas requeridas en los
mantenimientos. Se utiliza la fórmula: = (7)
Donde:
D = Depreciación anual (unidad monetaria sobre unidad de tiempo)
C = Costo de la herramienta (unidad monetaria)
R = Valor residual o de salvamento (unidad monetaria)
n = Años de vida útil (unidad de tiempo)
69
Tabla 20. Continuación
Costo
administrativo
Son los costos efectuados en las diversas gestiones administrativas destinadas a
la ejecución del mantenimiento. La fórmula para este cálculo señala la sumatoria
de los salarios del personal administrativo perteneciente a la gerencia de
mantenimiento, su porcentaje de dedicación por mantenimiento correctivo,
presentándose a continuación: = ∑ ∗ ∗ % +⋯+ ∗ ∗ % (8)
Donde:
CA = Costo administrativo (unidad monetaria sobre año)
SPA = Salario del personal administrativo anual, contempla el salario de las
personas de la gerencia de mantenimiento, apoyo logístico, supervisores,
planificadores y programadores, almacenistas, responsables de salas de
herramientas que apoyan al personal operativo (unidad monetaria sobre año).
FP = Factor prestacional.
%D = Porcentaje de dedicación a un trabajo de mantenimiento preventivo.
Costo de
tercerización
Costos del mantenimiento planificado ejecutado por terceros (CT).
Costo por fallas Son aquellos costos que pueden ocasionar disminución en la rata de producción,
pérdidas en la calidad del producto, mal funcionamiento de los equipos o
afectación al medio ambiente, la fórmula contempla la sumatoria de todos los
costos de las fallas que se presentan en un año, presentándose a continuación: = ∗ ∗ ∑ +⋯+ + ∗ + (9)
Donde:
CF = Costo por fallas
PV = Precio de venta del producto (unidad monetaria sobre unidad del producto)
RP = Rata de producción (unidad del producto sobre unidad de tiempo)
TF = Tiempo de falla, se refiere a la duración de cada falla (unidad de tiempo)
PPC = Producto con pérdida de calidad, es la cantidad de unidades del producto
que poseen pérdida de calidad (unidad del producto)
CMI = Costo por multa o indemnización
De igual manera existen costos que se manejan fuera de los asociados al
mantenimiento preventivo o correctivo, estos son llamados costos por consumo de
combustible y por reemplazo de cauchos y se presentan en la tabla 21.
70
Tabla 21. Descripción de costos no asociados al mantenimiento preventivo o correctivo
Tipo de costo Descripción
Consumo de
combustible
Referido al costo que se produce debido a la utilización de combustible en el equipo,
es calculado con el uso de un factor tomado de tablas para estimar el consumo por
hora de combustible. ℎ = ℎ ∗ (10)
Reemplazo de
cauchos
Referido al costo generado por reemplazo de los cauchos, es estimado con el uso de
un factor que depende del tipo de equipo y el uso que se le dará, para cada equipo se
presenta un gráfico que indica la vida estimada del caucho en función del uso dado.
En relación al consumo de combustible, se recomienda realizar un estimado del costo
por hora, a partir de factores de carga, bien sea introducido porcentualmente o
cualitativamente. Al utilizar estas tablas es importante acotar que existen más variables
que pueden afectar el consumo de combustible, por lo que lo más recomendable es
obtener este valor de forma directa. La escala que se utiliza para la estimación del
factor de carga en el costo asociado al consumo de combustible se observa en la tabla
22.
Tabla 22. Escala para estimación del factor de carga (Caterpillar, 2014)
Factor de carga Aplicación en el trabajo
Bajo Mantenimiento ligero de caminos. Nivelación de acabado. Trabajo
de mezcla para carretera. Remoción ligera de nieve.
Medio Construcción de carreteras, zanjas. Formación, nivelación y
elevación de tierras. Remoción media de nieve.
Alto
Mantenimiento pesado de carreteras con roca incrustada.
Escarificado de asfalto o concreto. Alto factor continuo de carga.
Arar nieve pesada.
Una vez que se seleccione el factor de carga que corresponda al equipo que se estudia
según su aplicación en el trabajo (tractor, motoniveladora, camión o cargador), se
procede a utilizar la tabla que indica los litros o galones de consumos en función al
factor de carga y al modelo del equipo seleccionado. En la siguiente tabla, se observa
el consumo de combustible para los equipos tipo tractor.
71
Tabla 23. Consumo de combustible por hora para tractores (Caterpillar, 2014)
Tractores
Modelo Factor de carga bajo Factor de carga medio Factor de carga alto
Litros U.S gal Litros U.S gal Litros U.S. gal
D3K - - 7.9 2.1 - -
D4K - - 8.6 2.3 - -
D5K - - 9.0 2.4 - -
D5N 6.5 – 11.5 1.5 – 3.5 11.5 – 16.0 3.5 – 4.5 13.75 – 18.5 3.75 – 5.0
D6G 12.0 – 17.0 3.2 – 4.5 17.0 – 22.0 4.5 – 5.8 22.0 – 27.6 5.8 – 7.3
D6K 9.9 – 14.9 2.6 – 3.9 14.9 – 21.5 3.9 – 5.7 19.8 – 26.4 5.2 – 7.0
D6N 12.1 – 16.5 3.2 – 4.3 13.8 – 21.4 3.6 – 5.6 18.7 – 26.4 4.9 – 6.9
D6R 13.6 – 19.7 3.6 – 5.2 19.7 – 25.7 5.2 – 6.8 25.7 – 31.4 6.8 – 8.3
D6T 15.5 – 22.3 4.1 – 5.9 22.3 – 28.8 5.9 – 7.6 28.8 – 35.6 7.6 – 9.4
D7E 14.8 – 20.8 3.9 – 5.5 20.8 – 27.2 5.5 – 7.2 27.2 – 34.5 7.2 – 9.1
D7G 16.0 – 22.5 4.5 – 6.0 22.5 – 29.0 6.0 – 8.0 29.0 – 35.5 8.0 – 9.5
D7R - - 24.6 – 31.4 6.5 – 8.3 31.4 – 39.0 8.3 – 10.3
D8R 22.5 – 32.0 6.0 – 8.5 32.0 – 41.5 8.5 – 11.0 41.5 – 51.0 11.0 – 13.5
D8T 23.5 – 33.7 6.2 – 8.9 33.7 – 43.5 8.9 – 11.5 43.9 – 53.7 11.6 – 14.2
D9T 30.3 – 43.1 8.0 – 11.4 43.1 – 56.4 11.4 – 14.9 56.4 – 69.3 14.9 – 18.3
D10T 42.8 – 60.1 11.3 – 16.1 60.1 – 79.5 16.1 – 21.0 79.5 – 97.7 21.0 – 25.8
D11R 61.0 – 87.0 16.5 – 23.0 87.0 – 113.0 23.0 – 30.0 113.0 – 139.5 30.0 – 37.0
D11T 59.0 – 84.4 15.6 – 22.3 84.4 – 109.8 22.3 – 29.0 109.8 – 135.1 29.0 – 35.7
De la misma manera, en la tabla 24 se observa el consumo de combustible por hora
para motoniveladoras, siguiendo el esquema presentado en la tabla anterior.
72
Tabla 24. Consumo de combustible por hora para motoniveladoras (Caterpillar, 2014)
Tractores
Modelo Factor de carga bajo Factor de carga medio Factor de carga alto
Litros U.S gal Litros U.S gal Litros U.S. gal
120K 9.0 – 12.9 2.4 – 3.4 12.9 – 16.7 3.4 – 4.4 16.7 – 20.6 4.4 – 5.4
120M 10.2 – 14.6 2.7 – 3.9 14.6 – 19.0 3.9 – 5.0 19.0 – 23.3 5.0 – 6.2
12K 10.9 – 15.2 2.9 – 4.1 15.5 – 20.2 4.1 – 5.3 20.2 – 24.8 5.3 – 6.6
12M 11.0 – 15.7 2.9 – 4.2 15.7 – 20.4 4.2 – 5.4 20.4 – 25.1 5.4 – 6.6
140K 12.3 – 17.6 3.3 – 4.7 17.6 – 23.0 4.7 – 6.1 23.0 – 28.2 6.1 – 7.5
140M 13.5 – 16.4 3.6 – 4.3 16.4 – 21.3 4.3 – 5.6 21.3 – 30.9 5.6 – 8.2
160K 14.0 – 20.0 3.7 – 5.3 20.0 – 26.0 5.3 – 6.9 26.0 – 32.0 6.9 – 8.5
160M 14.6 – 17.8 3.9 – 4.7 17.8 – 23.1 4.7 – 6.1 23.1 – 33.5 6.1 – 8.8
14M 15.7 – 22.4 4.1 – 5.9 22.4 – 29.1 5.9 – 7.7 29.1 – 39.8 7.7 – 10.5
16M 20.4 – 29.1 5.4 – 7.7 29.1 – 37.9 7.7 – 10.0 37.9 – 46.6 10.0 – 12.3
24M 36.0 – 49.2 9.5 – 13.0 49.2 – 68.1 13.0 – 18.0 68.1 – 83.3 18.0 – 22.0
73
A continuación se presenta el consumo de combustible por hora para los camiones.
Tabla 25. Consumo de combustible por hora para camiones (Caterpillar, 2014)
Tractores
Modelo Factor de carga bajo Factor de carga medio Factor de carga alto
Litros U.S gal Litros U.S gal Litros U.S. gal
770 20.4 – 30.6 5.4 – 8.1 30.6 – 40.8 8.1 – 10.8 40.8 – 51.0 10.8 – 13.5
772 23.6 – 35.3 6.2 – 9.3 35.3 – 47.1 9.3 – 12.4 47.1 – 58.9 12.4 – 15.6
773E 27.4 – 41.2 7.2 – 10.9 41.2 – 54.9 10.9 – 14.5 54.9 – 68.6 14.5 – 18.1
773F 28.3 – 42.5 7.5 – 11.2 42.5 – 56.6 11.2 – 15.0 56.6 – 70.8 15.0 – 18.7
775F 28.7 – 43.1 7.6 – 11.4 43.1 – 57.4 11.4 – 15.2 57.4 – 71.8 15.2 – 19.0
777D 37.5 – 56.3 9.9 – 14.9 56.3 – 75.0 14.9 – 19.8 75.0 – 93.8 19.8 – 24.8
777F 37.1 – 55.7 9.8 – 14.7 55.7 – 74.2 14.7 – 19.6 74.2 – 92.8 19.6 – 24.5
785C 53.7 – 80.6 14.2 – 21.3 80.6 – 107.5 21.3 – 28.4 107.5 – 134.4 28.4 – 35.5
785D 54.2 – 81.4 14.3 – 21.5 81.4 – 108.5 21.5 – 28.7 108.5 – 135.6 28.7 – 35.8
789C 70.6 – 105.9 18.7 – 28.0 105.9 – 141.2 28.0 – 37.3 141.2 – 176.5 37.3 – 46.6
793D 90.8 – 136.2 24.0 – 36.0 136.2 – 181.6 36.0 – 48.0 181.6 – 227.0 48.0 – 60.0
793F 96.7 – 145.0 25.5 – 38.3 145.0 – 193.3 38.3 – 51.1 193.3 – 241.7 51.1 – 63.9
797F 146.8 – 220.3 38.8 – 58.2 220.3 – 293.7 58.2 – 77.6 293.7 – 367.1 77.6 – 97.0
74
A continuación se presenta el consumo de combustible por hora para los cargadores.
Tabla 26. Consumo de combustible por hora para cargadores (Caterpillar, 2014)
Cargadores
Modelo Factor de carga bajo Factor de carga medio Factor de carga alto
Litros U.S gal Litros U.S gal Litros U.S. gal
904H 4.4 – 6.3 1.16 – 1.66 6.3 – 8.2 1.66 – 2.17 8.2 – 10.1 2.17 – 2.67
906H 3.8 1.01 7.6 2.01 11.4 3.02
907H 3.8 1.01 7.6 2.01 11.4 3.02
908H 4.3 1.14 8.6 2.28 12.9 3.42
914G 5.0 – 6.5 1.0 – 2.0 8.0 – 10.5 2.0 – 2.5 11.5 – 13.0 3.0 – 3.5
924H 3.5 – 5.8 0.9 – 1.5 5.8 – 8.1 1.5 – 2.1 8.1 – 15.0 2.1 – 3.9
928H 3.8 – 6.2 1.0 – 1.6 6.2 – 8.5 1.6 – 2.2 8.5 – 15.4 2.2 – 4.0
930H 3.8 – 6.2 1.0 – 1.6 6.5 – 8.5 1.6 – 2.2 8.5 – 15.4 2.2 – 4.0
938H 5.2 – 7.8 1.4 – 2.0 7.8 – 10.4 2.0 – 2.7 10.4 – 15.0 2.7 – 4.0
950H 7.9 – 11.4 2.1 – 3.0 11.4 – 14.7 3.0 – 3.9 14.7 – 18.5 3.9 – 4.9
962H 9.4 – 12.0 2.5 – 3.2 12.0 – 15.1 3.2 – 4.0 15.1 – 19.2 4.0 – 5.1
966H 9.1 – 13.4 2.4 – 3.5 13.4 – 16.9 3.5 – 4.5 16.9 – 20.5 4.5 – 5.4
972H 12.3 – 17.1 3.3 – 4.5 17.1 – 21.0 4.5 – 5.5 21.0 – 25.5 5.5 – 6.7
980H 15.6 – 20.6 4.1 – 5.4 20.6 – 26.0 5.4 – 6.9 26.0 – 32.9 6.9 – 8.7
988H 28.0 – 40.1 7.4 – 10.6 40.1 – 52.6 10.6 – 13.9 52.6 – 65.1 13.9 – 17.2
990H 42.0 – 58.3 11.1 – 15.4 58.3 – 75.0 15.4 – 19.8 75.0 – 91.6 19.8 – 24.2
992K 53.0 – 75.7 14.0 – 20.0 75.7 – 98.4 20.0 – 26.0 98.4 – 121.0 26.0 – 32.0
993K 61.3 – 87.4 16.2 – 23.1 87.4 – 113.6 23.1 – 30.0 113.6 – 140.0 30.0 – 37.0
994 87.0 – 123.0 23.0 – 32.5 123.0 – 160.0 32.5 – 42.2 160.0 – 197.0 42.2 – 42.0
Para el reemplazo de cauchos, se presentan una serie de figuras, desde la 20 hasta la
23 en las que en función del factor de carga mencionado en la tabla 22, se selecciona
un estimado de horas de vida de los cauchos para cada tipo de equipo.
75
Figura 24.Curva de estimación de vida de cauchos para tractores (Caterpillar, 2014)
Figura 25.Curva de estimación de vida de cauchos para motoniveladoras (Caterpillar, 2014)
Figura 26.Curva de estimación de vida de cauchos para camiones (Caterpillar, 2014)
76
Figura 27.Curva de estimación de vida de cauchos para cargadores (Caterpillar, 2014)
4.3.2. Resumen de la estructura de costos
Luego de la descripción de los costos que serán utilizados, se procede a establecer la
estructura de costos que seguirá el modelo (ver tabla 27).
Tabla 27. Resumen de la estructura de costos del mantenimiento
Mantenimiento preventivo 1 Costo de Mano de obra - 2 Costo de Materiales y repuestos - 3 Costo de Herramientas - 4 Costo Administrativo - Sub - total preventivo (1 + 2 + 3 + 4) - Mantenimiento correctivo 5 Costo de Mano de obra - 6 Costo de Materiales y repuestos - 7 Costo de Herramientas - 8 Costo Administrativo - 9 Costo de pérdidas de producción - Sub - total correctivo (5 + 6 + 7 + 8 + 9) - Otros costos 10 Costo por consumo de combustible - 11 Costo por reemplazo de cauchos - Sub - total operaciones (10 + 11) -
77
4.4. Modelo de gestión de costos de mantenimiento para equipos pesados de la
industria minera del estado Zulia
El modelo de gestión de costos es una representación matemática de los costos de
mantenimiento para los equipos investigados mediante el desarrollo de modelos
matemáticos que permiten determinar los resultados de los gastos incurridos a partir
del funcionamiento de los tractores, motoniveladoras, cargadores y camiones.
Todos los costos fueron suficientemente plasmados en la representación matemática
propuesta, y el resultado fue un modelo determinista con fórmulas sencillas y exactas,
cuyos datos empleados son completamente conocidos. En las siguientes secciones se
presentan las ecuaciones para cada tipo de equipo, las cuales conforman el modelo de
gestión de costos propuesto por la presente investigación.
4.4.1. Ecuación para equipos tipo tractor
En esta sección se presenta una ficha que contiene la descripción de la ecuación y los
términos que se requieren para aplicarla a equipos tipo tractor. En esta tabla se
presenta un breve análisis de las bondades de la ecuación, así como de las
limitaciones.
Tabla 28. Descripción de ecuación para equipos tipo tractor = + + (11)
Dónde:
Costos Anuales: La suma de los costos de mantenimiento preventivo, correctivo y otros costos medido
en unidades monetarias al año
Costos mantenimiento preventivo: Se refiere a la suma de los costos de mano de obra, materiales,
herramientas, administrativo y de tercerización.
Costos mantenimiento correctivo: Se refiere a la suma de los costos de mano de obra, materiales,
herramientas, administrativo, de tercerización y por fallas.
Otros costos: Se refiere a la suma de los costos por combustibles y a costos por reemplazo de cauchos.
78
Tabla 28. Continuación
Costos
mantenimiento
preventivo
= + + + +
Donde:
CMOP: Costos de mano de obra anual para mantenimiento preventivo
CMC: Costos de materiales y consumibles
D:Depreciación de herramientas
CA: Costos administrativos
CT: Costos por tercerización
Costos
mantenimiento
correctivo
= + + + + +
Donde:
CMOP: Costos de mano de obra anual para mantenimiento correctivo
CMC: Costos de materiales y consumibles
D: Depreciación de herramientas
CA: Costos administrativos
CT: Costos por tercerización
CF: Costos por fallas
Otros costos = +
Donde:
CC: Costos por consumo de combustible
RC: Costos por reemplazo de cauchos
Costos por consumo de combustible:
Costos por reemplazo de cauchos
79
Tabla 28. Continuación
Análisis de la
ecuación:
Los costos anuales de mantenimiento para este tipo de equipo quedaron estructurados
según 3 bloques: el de mantenimiento preventivo, el de correctivo y uno último referido
a otros costos, en el cual se consideran los costos de combustible y de reemplazo de
cauchos. Este cálculo permite conocer qué proporción existe entre los costos de una
empresa de la industria minera, adicionalmente, sirve de apoyo para cálculos
financieros, ya que representa el costo anual asociado a mantenimiento de un equipo.
Limitaciones: Esta fórmula no contempla tasas de interés o inflación, además se compone de
factores que parten de análisis cualitativos para definir costos, por lo que el resultado
puede poseer variaciones con respecto a la realidad.
Análisis
dimensional:
= + + Sustituyendo cada término por su unidad de medida se obtiene: = + + + +
Simplificando la ecuación se llega a la expresión siguiente: =
4.4.2. Ecuación para equipos tipo motoniveladora
En esta sección se presenta una ficha que contiene la descripción de la ecuación y los
términos que se requieren para aplicarla a equipos tipo motoniveladora. En esta tabla
se presenta un breve análisis de las bondades de la ecuación, así como de las
limitaciones.
Tabla 29. Descripción de ecuación para equipos tipo motoniveladora = + + (11)
Dónde:
Costos Anuales: La suma de los costos de mantenimiento preventivo, correctivo y otros costos medido
en unidades monetarias al año
Costos mantenimiento preventivo: Se refiere a la suma de los costos de mano de obra, materiales,
herramientas, administrativo y de tercerización.
Costos mantenimiento correctivo: Se refiere a la suma de los costos de mano de obra, materiales,
herramientas, administrativo, de tercerización y por fallas.
Otros costos: Se refiere a la suma de los costos por combustibles y a costos por reemplazo de cauchos.
80
Tabla 29. Continuación
Costos
mantenimiento
preventivo
= + + + +
Donde:
CMOP: Costos de mano de obra anual para mantenimiento preventivo
CMC: Costos de materiales y consumibles
D: Depreciación de herramientas
CA: Costos administrativos
CT: Costos por tercerización
Costos
mantenimiento
correctivo
= + + + + +
Donde:
CMOP: Costos de mano de obra anual para mantenimiento correctivo
CMC: Costos de materiales y consumibles
D: Depreciación de herramientas
CA: Costos administrativos
CT: Costos por tercerización
CF: Costos por fallas
Otros costos = +
Donde:
CC: Costos por consumo de combustible
RC: Costos por reemplazo de cauchos
Costos por consumo de combustible: Costos por reemplazo de cauchos
81
Tabla 29. Continuación
Análisis de la
ecuación:
Los costos anuales de mantenimiento para este tipo de equipo quedaron estructurados
según 3 bloques: el de mantenimiento preventivo, el de correctivo y uno último referido
a otros costos, en el cual se consideran los costos de combustible y de reemplazo de
cauchos. Este cálculo permite conocer qué proporción existe entre los costos de una
empresa de la industria minera, adicionalmente, sirve de apoyo para cálculos
financieros, ya que representa el costo anual asociado a mantenimiento de un equipo.
Limitaciones: Esta fórmula no contempla tasas de interés o inflación, además se compone de
factores que parten de análisis cualitativos para definir costos, por lo que el resultado
puede poseer variaciones con respecto a la realidad.
Análisis
dimensional:
= + + Sustituyendo cada término por su unidad de medida se obtiene: = + + + +
Simplificando la ecuación se llega a la expresión siguiente: =
4.4.3. Ecuación para equipos tipo cargador
En esta sección se presenta una ficha que contiene la descripción de la ecuación y los
términos que se requieren para aplicarla a equipos tipo cargador. En esta tabla se
presenta un breve análisis de las bondades de la ecuación, así como de las
limitaciones.
Tabla 30. Descripción de ecuación para equipos tipo cargador = + + (11)
Dónde:
Costos Anuales: La suma de los costos de mantenimiento preventivo, correctivo y otros costos medido
en unidades monetarias al año
Costos mantenimiento preventivo: Se refiere a la suma de los costos de mano de obra, materiales,
herramientas, administrativo y de tercerización.
Costos mantenimiento correctivo: Se refiere a la suma de los costos de mano de obra, materiales,
herramientas, administrativo, de tercerización y por fallas.
Otros costos: Se refiere a la suma de los costos por combustibles y a costos por reemplazo de cauchos.
82
Tabla 30. Continuación
Costos
mantenimiento
preventivo
= + + + +
Donde:
CMOP: Costos de mano de obra anual para mantenimiento preventivo
CMC: Costos de materiales y consumibles
D: Depreciación de herramientas
CA: Costos administrativos
CT: Costos por tercerización
Costos
mantenimiento
correctivo
= + + + + +
Donde:
CMOP: Costos de mano de obra anual para mantenimiento correctivo
CMC: Costos de materiales y consumibles
D: Depreciación de herramientas
CA: Costos administrativos
CT: Costos por tercerización
CF: Costos por fallas
Otros costos = +
Donde:
CC: Costos por consumo de combustible
RC: Costos por reemplazo de cauchos
Costos por consumo de combustible:
Costos por reemplazo de cauchos
83
Tabla 30. Continuación
Análisis de la
ecuación:
Los costos anuales de mantenimiento para este tipo de equipo quedaron estructurados
según 3 bloques: el de mantenimiento preventivo, el de correctivo y uno último referido
a otros costos, en el cual se consideran los costos de combustible y de reemplazo de
cauchos. Este cálculo permite conocer qué proporción existe entre los costos de una
empresa de la industria minera, adicionalmente, sirve de apoyo para cálculos
financieros, ya que representa el costo anual asociado a mantenimiento de un equipo.
Limitaciones: Esta fórmula no contempla tasas de interés o inflación, además se compone de
factores que parten de análisis cualitativos para definir costos, por lo que el resultado
puede poseer variaciones con respecto a la realidad.
Análisis
dimensional:
= + + Sustituyendo cada término por su unidad de medida se obtiene: = + + + +
Simplificando la ecuación se llega a la expresión siguiente: =
4.4.4. Ecuación para equipos tipo camión
En esta sección se presenta una ficha que contiene la descripción de la ecuación y los
términos que se requieren para aplicarla a equipos tipo camión. En esta tabla se
presenta un breve análisis de las bondades de la ecuación, así como de las
limitaciones.
Tabla 31. Descripción de ecuación para equipos tipo camión = + + (11)
Dónde:
Costos Anuales: La suma de los costos de mantenimiento preventivo, correctivo y otros costos medido
en unidades monetarias al año
Costos mantenimiento preventivo: Se refiere a la suma de los costos de mano de obra, materiales,
herramientas, administrativo y de tercerización.
Costos mantenimiento correctivo: Se refiere a la suma de los costos de mano de obra, materiales,
herramientas, administrativo, de tercerización y por fallas.
Otros costos: Se refiere a la suma de los costos por combustibles y a costos por reemplazo de cauchos.
84
Tabla 31. Continuación
Costos
mantenimient
o preventivo
= + + + +
Donde:
CMOP: Costos de mano de obra anual para mantenimiento preventivo
CMC: Costos de materiales y consumibles
D: Depreciación de herramientas
CA: Costos administrativos
CT: Costos por tercerización
Costos
mantenimient
o correctivo
= + + + + +
Donde:
CMOP: Costos de mano de obra anual para mantenimiento correctivo
CMC: Costos de materiales y consumibles
D: Depreciación de herramientas
CA: Costos administrativos
CT: Costos por tercerización
CF: Costos por fallas
Otros costos = +
Donde:
CC: Costos por consumo de combustible
RC: Costos por reemplazo de cauchos
Costos por consumo de combustible: Costos por reemplazo de cauchos
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Tabla 31. Continuación
Análisis de la
ecuación:
Los costos anuales de mantenimiento para este tipo de equipo quedaron estructurados
según 3 bloques: el de mantenimiento preventivo, el de correctivo y uno último referido
a otros costos, en el cual se consideran los costos de combustible y de reemplazo de
cauchos. Este cálculo permite conocer qué proporción existe entre los costos de una
empresa de la industria minera, adicionalmente, sirve de apoyo para cálculos
financieros, ya que representa el costo anual asociado a mantenimiento de un equipo.
Limitaciones: Esta fórmula no contempla tasas de interés o inflación, además se compone de
factores que parten de análisis cualitativos para definir costos, por lo que el resultado
puede poseer variaciones con respecto a la realidad.
Análisis
dimensional:
= + + Sustituyendo cada término por su unidad de medida se obtiene: = + + + +
Simplificando la ecuación se llega a la expresión siguiente: =
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CONCLUSIONES
La industria minera del estado Zulia se conforma principalmente por 4 tipos de equipos,
estos son cargadores (equipos de carga, acarreo y eventualmente excavación, los
cuales se encuentran montados sobre ruedas u orugas y poseen un cucharón de gran
tamaño en su extremo frontal), tractores (diseñados especialmente para el trabajo de
corte y empuje con hoja o transporte), camiones(maquinaria diseñada para el acarreo y
descarga de material mediante el uso de una tolva) y motoniveladoras (su función
principal es nivelar, modelar o dar la pendiente necesaria al material en que trabaja, por
lo que es utilizada en trabajos de acabado o precisión).
A su vez, los procesos de mantenimiento que se asocian a estos tipos de equipos
pueden ser preventivos y correctivos, en el primer caso, se tienen principalmente 4
intervalos para la ejecución de los mantenimientos programados, y los recursos que
requieren los mantenimientos se pueden clasificar en mano de obra, herramientas,
consumibles, repuestos y, en casos específicos, estos mantenimientos son
tercerizados.
En relación a los costos, se definen 3 tipos principales, estos son los asociados al
mantenimiento preventivo, los generados por el mantenimiento correctivo y otros
costos. El mantenimiento preventivo contiene todos los costos que derivan de los
planes de mantenimiento, esto abarca costos de mano de obra, herramientas,
consumibles y repuestos. En el caso del correctivo, se maneja un costo adicional,
asociado a la penalización por fallas, el cual es calculado a partir de la frecuencia de
fallas, la rata de producción y la duración de la falla. El apartado de otros costos
engloba dos importantes costos, los cuales son el costo por consumo de combustible y
por reemplazo de cauchos.
Finalmente, el modelo propuesto se fundamenta en los costos expuestos anteriormente
para construir una ecuación por cada tipo de equipo (cargadores, tractores, camiones y
motoniveladoras) con el fin de representar matemáticamente de manera determinística
los costos de mantenimiento.
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RECOMENDACIONES
Indagar sobre otros tipos de equipos que puedan existir en la industria minera del
estado Zulia para incrementar la delimitación de la tesis.
Realizar un estudio más detallado sobre las actividades de mantenimiento preventivo y
correctivo con el fin de detectar otros tipos de recursos involucrados en estas labores.
Establecer una ecuación financiera que permita realizar análisis de valor presente neto
o de tasa interna de retorno, agregando un mayor valor a los resultados que arroje el
modelo.
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