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Tarea Semana 3
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U N I V E R S I D A D R I C A R D O P A L M A
E S C U E L A A C A D É M I C O P R O F E S I O N A L D E I N G E N I E R Í A I N F O R M Á T I C A
T A R E A 3
R E A L I Z A D O P O R :
H E L E N E A G U I R R E S Á N C H E Z
D I R I G I D O P O R :
D R . H U G O V E G A
L I M A – P E R Ú 2 0 1 2
TABLA DE CONTENIDOS
1. CAPÍTULO I: VISIÓN DEL PROYECTO
1.1 INTRODUCCION.....................................................................................................3
1.2 EL PROBLEMA........................................................................................................3
1.3 FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA...........................................................7
1. CAPÍTULO I: VISIÓN DEL PROYECTO
1.1 INTRODUCCION
En épocas pasadas, en el Perú, la Industria Textil no era considerada una
actividad rentable y hasta cierto punto estaba estancado por generar pocas
ganancias. Sin embargo, en los últimos 10 años según BCR, se ha registrado
un crecimiento importante por las exportaciones a países como España,
Bélgica, Estados Unidos, entre otros. Por tal motivo, para agilizar la cadena
de producción se ha elevado el uso de maquinaria de última generación
dirigidas algunas de ellas por computadores.
Cuando ocurren fallas en las maquinarias, estas quedan inoperables
afectando la cadena de producción. Por tanto, es necesaria una gestión de
mantenimiento para prevenir fallas en un proceso continuo. El
mantenimiento está clasificado en preventivo y correctivo. En conclusión, al
implementar una gestión de mantenimiento para maquinarias de una
Empresa Textil podríamos reducir gastos tanto administrativos como de
reparación debido a que el gasto de un mantenimiento preventivo es menor
al de un mantenimiento correctivo.
1.2 EL PROBLEMA
1.2.1 El negocio
SERVITEJO S.A., es una empresa peruana que tiene como actividad
principal la confección de prendas de vestir para mujer, hombres y niños.
En Perú, su oficina principal y planta de producción está ubicada en Calle
Luis Carranza #1883 en el Cercado de Lima y en Estados Unidos, tiene
una oficina en 3516 Sawtelle Blvd. Apt. #124, CA 90066 en la ciudad de
Los Ángeles en el estado de California.
Figura 1: Logo de SERVITEJO S.A.
En 1998, comenzó a producir y exportar prendas de vestir al mercado
americano. Al principio solo realizaba el proceso e costura, hoy en día
tiene una empresa verticalmente integrada desde el hilado hasta la
prenda terminada.
SERVITEJO S.A. está continuamente trabajando para tener la mejor
tecnología disponible en el mercado. La variedad de las máquinas que
usan en los procesos de teñido y tejido permiten ofrecer a los clientes
una gran variedad de tejidos y acabados de mejor calidad.
También, cuenta con un laboratorio equipado con la mejor tecnología
para la reproducción precisa de colores y tejidos solicitados por los
clientes. “RoboLab” fabricante de soluciones, el único en América Latina,
le permite tener una reproducción precisa de colores en un menor
tiempo.
La excelente mano de obra con la que cuentan les permite tener un
compromiso con la forma y diseño y el ambiente de trabajo les ayuda a
realizar el trabajo.
En referencia al proceso de costura, fabrican alrededor de 350 mil
unidades por mes, es decir, de 10 mil a 12 mil prendas por día y 6 mil
cajas por día.
SERVITEJO S.A. tiene un control de calidad exhaustivo al término de cada
proceso. Los envíos son liberados después de ser aprobados por los
auditores certificados y después de haber pasado por todas las pruebas
de laboratorio (sombreado, contracción, pruebas de densidad, firmeza de
color, resistencia, torsión de la tela durante el lavado, etc.).
SERVITEJO S.A. confecciona prendas de vestir como: polos, tops, shorts,
pantalones, vestidos, casacas, chompas, etc.; cada una de ellas en
modelos diferentes. Como clientes principales tiene a:
- Lilly Pulitzer
- Hartstrings
- Gloria Vanderbilt
- The Resource Club Ltd
- The Prevue Ltd
- T.H Maxx
- Maurices, etc.
1.2.2 Los procesos del negocio
Figura 2: Cadena de Valor de SERVITEJO S.A.
1.2.3 Descripción del problema
Actualmente, SERVITEJO S.A. cuenta con más de 530 máquinas dentro del
Área de Producción. Para el mantenimiento correctivo, cuando se
presenta un problema en alguna maquinaria el Operario notifica a su
Supervisor quien llena un documento simple con los siguientes datos:
- Código de la máquina
- Nombre de la máquina
- Descripción del problema
INFRAESTRUCTURA
RECURSOS HUMANOS
DESARROLLO TECNOLÓGICO
ABASTECIMIENTO
LOGÍSTICA DE
ENTRADA
OPERACIONES
LOGÍSTICA DE
SALIDA
MARKETING Y
VENTAS
POST-
VENT
MANTENIMIENTO
- Tipo de máquina
- Nombre encargado
- Cargo
- Fecha
Este documento es remitido al Área de Mantenimiento, y el Jefe /
Supervisor lo evalúa, revisa el horario disponible de los técnicos
/operarios de acuerdo a la descripción del problema y los envía al área
donde se encuentra la maquina inoperativa. Este proceso dura
aproximadamente 1 a 2 días, debido a la mala organización dentro del
Área de Mantenimiento.
Cuando se procede con la reparación de la máquina, los técnicos pueden
tomar entre 5 días a 1 mes dependiendo del problema y el tipo de
máquina que se trata. Si es una maquina importada y se necesitan
repuestos es necesario contactar al proveedor y ese proceso puede durar
más de 1 mes.
Adicionalmente, el Área de Mantenimiento cuenta con un almacén donde
se tiene stock de piezas nuevas, usadas y malogradas. Se cuenta con un
registro manual no óptimo del inventario de piezas (repuestos), equipos,
entre otros del almacén. También, el registro con las especificaciones
técnicas al momento de la compra de los equipos se guardan en
documentos físicos. Por tanto, la información de las máquinas con más de
8 años se ha perdido o traspapelado.
El mantenimiento preventivo, se realizan controles o revisiones periódicas
solo a aquellas máquinas que son parte de procesos críticos por ejemplo:
Las del área de costura o corte. Las revisiones periódicas implican
lubricación, limpieza y cambio de pieza (por uso).
Cuando una máquina presenta problemas de forma inesperada
representa una reestructuración total en el proceso de producción,
debido a que se debe enviar todo el trabajo a otra estación para cumplir
con el tiempo de entrega del producto. En conclusión, afecta mi
productividad al crear un retraso en el caso de que todas las estaciones
estén siendo utilizadas.
1.3 FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA
1.3.1 Marco teórico
1.3.1.1 Mantenimiento
El mantenimiento es destacado como parte integrante de la estrategia
de mejoría continua de la competitividad global de las empresas, como
una actividad que no debe ser considerada como un costo a corto
plazo sino como un potenciador de beneficios a mediano y largo plazo.
El hacer mantenimiento no consiste en reparar un equipo fallido sino
prevenir fallas para reducir los riesgos de paradas imprevistas.
El término mantenimiento está definido como:
“Conjunto de prácticas de gestión técnica y económica, aplicable a
cualquier bien material”.
“Función empresarial a la que se encomienda el control del estado de
las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares
y de servicios”.
“Control constante de las instalaciones (en el caso de una planta) o de
los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un
sistema en general”.
Propósito del Mantenimiento
Toda empresa tiene la necesidad de mantener operativo sus activos
fijos. Mantenimiento engloba al conjunto de actividades para:
Mantener una instalación o equipo en funcionamientoRestablecer el funcionamiento del equipo en condiciones
predeterminadas
El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la
producción.
En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está
determinada por la capacidad instalada de producción y por su
disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de
producción entre la suma de este y el tiempo de parada por
mantenimiento
Objetivo del Mantenimiento
El objetivo final del mantenimiento se puede sintetizar en los
siguientes puntos:
- Vigilancia permanente y/o periódica
- Acciones preventivas
- Acciones correctivas
- Reducir costos
- Alcanzar o prolongar la vida útil de la maquinaria
La ejecución del mantenimiento tiene por finalidad conservar la planta
industrial, equipos e instalaciones en condiciones de cumplir con la
función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad
especificadas, pudieron ser utilizados en condiciones de seguridad y
economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso
definidos por los requerimientos de Producción. En efecto, la cantidad
de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la
capacidad instalada de producción y por su disponibilidad,
entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción
entre la suma de este y el tiempo de parada por mantenimiento
Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las
recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e
instalaciones y las normas de seguridad. Para ello actúa sobre:
La continuidad de la operación producción, es decir, la confiablidad que
se mide por el tiempo medio entre fallas consecutivas (MTTF)
El tiempo de paradas (MDT) cuando estas se producen. El tiempo de
paradas incluye el tiempo efectivo de reparación (Mantenibilidad)
(MTTR) que es función del diseño, herramientas disponibles yd
destreza y capacitación del personal y, del tiempo de espera (MWT)
(Soporte) que es función de la organización (sistemas y rutinas,
herramientas y talleres disponibles, documentación técnica,
capacitación, entrenamiento y suministro de piezas y/o repuestos)
Disponibilidad = MTTF = MTTF
MTTF + MDT MTTF + (MTTR+MWT)
En conclusión, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida
útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos
durante más tiempo y a reducir el número de fallos.
Tipos de Mantenimiento
Actualmente existen variados sistemas para realizar el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no
solamente centran su atención en la tarea de corregir fallos, sino que
también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos.
Figura 3: Diagrama de decisión sobre el Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos
deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.1Es
aquel que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el
equipo.
Se clasifica en:
- No Planificado
Ese el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto
posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer
1Mantenimiento Industrial, Ma. Belén Muñoz Abella. Universidad Carlos III de Madrid, Área de Ingeniería Mecánica, pág.5
(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de
normas legales, etc.).
- Planificado
Se sabe que con antelación que es lo que debe hacerse, de modo
que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se
disponga del personal, repuesto y documentos técnicos
necesarios para realizarla correctamente.
a. Etapas
- Reconocimiento de la avería
- Localización de la avería dentro del equipo
- Buscar las causas que originan la falla en el equipo
- Reparación/sustitución de la pieza defectuosa
- Verificar que está adecuadamente instalado y/o conectado
- Comprobación y puesta en servicio
b. Ventajas
- No requiere una gran infraestructura técnica ni elevada
capacidad de análisis
- Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos
c. Desventajas
- Las averías se presentan de forma imprevistas lo que origina
trastornos a la producción
- Necesidad de un stock de repuestos importantes
- Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco
tiempo disponible para reparar
Mantenimiento Preventivo
Es la conservación planeada de los equipos, producto de inspecciones
periódicas, que revela condiciones defectuosas. Su objetivo es efectuar
las reparaciones de emergencia necesarias; practicar revisiones
preventivas periódicas a los equipos, hacer los reemplazos de
elementos de plazo vencido o desgastados prematuramente y llevar
registros de las reparaciones programadas y de las inspecciones.
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:2
- Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento
Preventivo Directo o Periódico – FTM (Fixed Time Maintenance) por
cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en
la Confiabilidad de los Equipos (MMTF) sin considerar las
peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza,
lubricación, entre otros.
- Detectar las fallas antes de que se desarrollen o se presenten
interferencias en producción. Está basado en inspecciones,
medidas y control del nivel de condición de los equipos. También
conocido como Mantenimietno Predictivo, Preventivo Indirecto o
Mantenimiento por Condición – CBM (Condition Based
Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo,
que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de
comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica
muy de cerca la operación de cada máquina operando en su
entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se
dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del
valor derivado de su aplicación. Por ello, muchas empresas usan
sistemas informales basados en los costos evitados, indicándose
que por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10
dólares en costos de mantenimiento.
En definición, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo
hacer el Preventivo.
a. Etapas del Mantenimiento Preventivo
2Manual Gestión de Mantenimiento a la medida, Ing. Raúl R. Prando. Editorial Piedra Santa, Guatemala. Primera edición 1996. Pág. 20
Un programa de mantenimiento preventivo debe comprender las
siguientes etapas:
1. Identificación de los elementos de la maquinaria o equipo que
requieren inspección periódica, ajuste, limpieza y lubricación.
2. Inspecciones programadas. Deben realizarse según las sugerencias
e información técnica proporcionada por los fabricantes, implica la
obtención y análisis de los datos referidos al rendimiento de los
elementos, los tiempos de revisión y los informes de las fallas que
se registren en el control auxiliar de operación de la máquina.
3. Inspecciones periódicas. Realizadas según los antecedentes de los
equipos, ya que establecen los mejores plazos de revisión.
4. Reemplazo de elementos de plazo vencido o desgaste anormal.
b. Ventajas- Importante reducción de paradas imprevistas en equipos
- Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe
una cierta relación entre la probabilidad de fallos y duración de
vida
c. Desventajas- No se aprovecha la vida útil completa del equipo
- Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad sino se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento efectuado de acuerdo a la información dada por un
aparato de control permanente. Es el conjunto de actividades de
seguimiento y diagnostico continuo (monitorización) de un sistema,
que permiten una intervención correctora inmediata como
consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.
El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de
los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos,
arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien
mediante la monitorización, es decir, mediante la elección, medición y
de algunos parámetros relevantes que representen el buen
funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo: estos parámetros
pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, etc.
En otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de
los futuros fallos. Este sistema viene la ventaja de que el seguimiento
nos permite contar con un registro de la historia de la característica en
análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse la
reparación en algunos casos, junto con la parada programada del
equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra de
mantenimiento.
a. Ventajas
- Determinación optima del tiempo para realizar el
mantenimiento preventivo
- Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos
e instalaciones
- Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos
b. Desventajas
- Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis
costosa
- No es viable una monitorización de todos los parámetros
funcionales significativos, por lo que pueden presentarse
averías no detectadas por el programa de vigilancia
- Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo
comprendido entre dos medidas consecutivas
Gestión de Recursos Humanos
Gestión de equipos Gestión de actividades
Estado organizativo
1.3.1.2 Gestión del Mantenimiento
Figura 4: Gestión del Mantenimiento
Administración y Control3
Esta tarea comprende las siguientes fases:
- Disponer de los datos técnicos de los activos fijos de la empresa y
del historial de actualización de los mismos para predecir el tiempo
para su reparación
- General el plan de revisiones periódicas de los equipos o de
algunas de sus piezas o componentes críticos y, para cada de ellas,
la orden de revisión correspondiente. El plan debe incluir
herramientas de posible uso, normas para realizar el trabajo y
autorización para su ejecución.
- Controlar la ejecución del plan y captar la información generada.
- Analizar técnicamente las revisiones, estudiante el comportamiento
de los componentes críticos de los equipos para determinar la
probabilidad de los posibles fallos.
- Generar el plan de reparaciones coordinándolo con los
departamentos involucrados, es decir, las órdenes de reparación.
Estas indican información general similar a las órdenes de revisión,
3Manual Gestión de Mantenimiento a la medida, Ing. Raúl R. Prando. Editorial Piedra Santa, Guatemala. Primera edición 1996. Pág. 44
Nivel de instrucción
Formación
Clima laboral
Seguridad
así como que personal las ejecutara y los materiales y repuestos a
consumir.
- Controlar la ejecución del plan de reparaciones y captar la
información correspondiente, tanto técnica como de los costos de
su ejecución
- Analizar el comportamiento de los equipos
- Disponer y procesar la información requerida para controlar la
gestión de mantenimiento. La información surge de los
documentos anteriores (ordenes de revisión y de reparación) y
comprende tiempos de parada de los equipos, costo de las
reparaciones efectuadas, rendimiento de la mano de obra ocupada
(propia o contratada), trabajos realizados en talleres propios o
contratados, etc.
Estructura
Antes de iniciar el mantenimiento a los activos fijos de la empresa, se
recomienda proceder de la siguiente manera:
- Definir las características de los recursos disponibles.
- Analizar la distribución de la planta y estimar la posible cantidad de
personal y sus perfiles de capacitación para atender todos los
equipos e instalaciones de acuerdo a los requerimientos de
producción y de calidad.
- Acordar el nivel de respuesta aceptable por producción frente a las
intervenciones de emergencia.
- Definir la estructura mínima de recursos para atender las
intervenciones de emergencia (número, ubicación, turnos, etc.).
- Establecer las tareas de mantenimiento preventivo que puedan ser
realizas por el equipo.
- Estimar una estructura complementaria para atender el
mantenimiento preventivo, pero no paradas ni desarmes totales
(overhauls).
- Definir los requerimientos mínimos para encarar estos trabajos.
- Esbozar una estructura básica de partida confeccionando el
correspondiente organigrama, etc.
Fuentes de Información
El realizar un control de mantenimiento implica que la empresa
tenga:
a. Datos relativos a los equipos e instalaciones
- Características constructivas de los mimos
- Problemas surgidos durante su operación
- Repuestos
- Programación mantenimiento preventivo
- Mantenimiento de emergencia
b. Datos relativos a la gestión del mantenimiento
- Definir procedimientos normalizados para trabajos repetitivos
- Analizar las causas de desviación de los presupuestos
- Determinación de costos unitarios del mantenimiento (por hora,
por unidad de producto, por departamento o sector, etc.)
c. Datos relativos a las averías
- Clasificación y consecuencias
- Causas (seguras y probables)
- Efecto sobre los programas de mantenimiento
- Efectos en el tiempo
d. Datos relativos a las intervenciones de mantenimiento
- Procedimientos de solicitud y de autorización de trabajos
- Resultados técnicos y económicos de los anteriores
- Rendimiento
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