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TRABAJO DE GRADO TESIS IUTEB
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INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL ESTADO BOLÍVARPROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO
DIAGNOSTICO DE FALLA A LOS EQUIPOS PESADOS DE LA GERENCIA DE MATERIALES DE LA EMPRESA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO
SIDOR C.A.
Trabajo de Grado para optar al título de Ingeniero en Mantenimiento
Autoras:
Tutor: Ing.
Ciudad Bolívar, septiembre 2014
i
DEDICATORIA
Daniela
ii
Joidalis
iii
Luzmary
iv
AGRADECIMIENTO
Daniela, Joidalis y Luzmary
v
ÍNDICE GENERAL
Pp
.
DEDICATORI
A……………………………………………………………….
ii
AGRADECIMIENT
O…………………………………………………………
iii
ÍNDICE GENERAL………………………………………………………….. iv
ÍNDICE DE GRÁFICOS……………………….
……………………………..
ÍNDICE DE
TABLAS………………………………………………………...
vi
viii
RESUME
N…………………………………………………………………….
ix
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………. 1
CAPITULO I: EL PROBLEMA…………………………………………….. 3
Planteamiento del
problema……………………………………..........
3
Objetivos de la
investigación…………………………………………..
9
Objetivo general…………………………………………………… 9
Objetivos
específicos………………………………………………
9
Justificación de la investigación……………………………………… 9
Limitación y alcance de la investigación…………………..………… 10
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO……………………………………….. 11
Antecedentes de la investigación…………………………………….. 11
Bases teóricas……………………………………….
……………..........
15
vi
Maquinaria pesada...…..….…………………………………..….. 15
Fallas…………………………..………..…….………….……….. 17
Clasificación de las fallas…….……..……....…………………… 18
Causas de aparición de las fallas……………..…..……………. 19
Diagnóstico de las fallas……………..……..….....……….…...... 20
Métodos para el diagnóstico de las fallas……….…….….…... 21
Consecuencia de la aparición de fallas………………….……. 22
Mantenimiento………………………………………………..….. 22
Mantenimiento preventivo…………………………..…..…….
…...
24
Mantenimiento predictivo..…………………………….…….
…….
24
Mantenimiento correctivo………………….………………..
….......
25
Plan de mantenimiento……………………..………….…..….
…...
Equipos críticos……………………..
………………………………
26
27
Bases legales….
…………………………………………………..........
28
Definición de términos básicos………………………………............. 31
CAPITULO III: MARCO
METODOLÓGICO...........................................
33
Tipo de investigación………………………………………………….. 33
Diseño de la investigación…………………………………………….
Sistema de
variables……………………………………………………
Operacionalización de las
variables……………………………..
34
35
36
vii
Población y muestra.……………………………………………….….. 37
Técnica e instrumento de recolección de
datos................................
37
Validez del
instrumento.....................................................................
39
Confiabilidad del
instrumento.........................................................
Procedimientos................................................................................
43
40
Técnica de análisis de
datos.............................................................
41
Presentaciòn de los
resultados.........................................................
41
CAPITULO IV: ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN
DE RESULTADOS………………………………………………………….. 42
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES…………...
55
Conclusiones………………………………………………………. 55
Recomendaciones………………………………………………… 56
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………. 61
ANEXOS……………………………………………………………………
…
66
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Pp.1. Análisis porcentual relativo la composición del grupo de
viii
maquinarias pesadas de la Gerencia de Mantenimiento de la
empresa.…………….…………………………………………………….…42
2. Análisis porcentual referido a como se determina la vida útil de la
maquinaria pesada en la Gerencia de Mantenimiento de la empresa..
……………………………………………………………………. 43
3. Análisis porcentual en relación a si se determinan capacidades
máximas de producción por períodos, para cada equipo……………… 44
4. Análisis porcentual referido a cual es la criticidad de la maquinaria
pesada dentro de las labores de la Gerencia de Mantenimiento de la
empresa.…............................................................................................ 45
5. Análisis porcentual en relación a si se planifican mantenimientos
preventivos periódicos a las maquinarias pesadas de la empresa..
……………………………………………………………..….….. 46
6. Análisis porcentual en relación a cual es el tipo de mantenimiento
mas aplicado a la maquinaria pesada en la empresa....………….…… 47
7. Análisis porcentual en relación a cómo afecta la realización del
mantenimiento de la maquinaria pesada de la empresa……...….
………………………………………………………….. 48
8. Análisis porcentual sobre cuáles son las necesidades de
mantenimiento de la maquinaria pesada en la empresa.……………...49
9. Análisis porcentual en relación a las principales causas de las
fallas de la maquinaria pesada en la empresa..………......................... 50
10. Análisis porcentual en relación a cual es el tipo de fallas que se
evidencia mayormente en la maquinaria pesada de la empresa.
……….……………………………………………………………. 51
11. Análisis porcentual referido al estatus de las fallas de las
ix
maquinarias pesadas, en caso de realizarse un mantenimiento
preventivo periódico…..………………………...……..............................
12. Análisis porcentual en relación a las características que debe
poseer el plan de mantenimiento de la maquinaria pesada de la
empresa.…………………………………….……..……............................
13. Análisis porcentual referido a como debe ser establecido el
mantenimiento a las maquinarias pesadas de la empresa..
…………………………………………………………….………
52
53
54
ÍNDICE DE TABLAS
Pp.
x
1. Relación de payloaders Dresser en la empresa SIDOR…………
2. Operacionalizaciòn de las variables………………………………..
16
38
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL ESTADO BOLÍVARPROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO
xi
DIAGNOSTICO DE FALLA A LOS EQUIPOS PESADOS DE LA GERENCIA DE MATERIALES DE LA EMPRESA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO
SIDOR C.A.
Autoras: Daniela Joidalis
Luzmary Tutora: Ing.
Fecha: septiembre 2014Resumen
El objetivo general de la investigación, fue evaluar el diagnostico de fallas a los equipos pesados de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR. Los objetivos específicos, se orientaron a cumplir los siguientes aspectos: diagnosticar la situación actual de los equipos de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco, describir el tipo de mantenimiento realizado a los equipos pesados de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco, identificar la recurrencia de las fallas en los equipos pesados de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco y finalmente, establecer lineamientos para el mantenimiento de los equipos pesados de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco. La investigación se desarrolló bajo una perspectiva de investigación descriptiva y, diseño de campo con apoyo documental. La población estuvo conformada por siete (07) personas, que laboran en la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa. Las técnicas de recolección de datos que se utilizaron fueron la observación y la encuesta, y como instrumento de recolección de los datos, se empleó el cuestionario, contentivo de trece (13) preguntas de opciones de respuestas cerradas. En función de los resultados obtenidos, la conclusión principal del estudio se refiere a la entidad no mantiene un plan de mantenimiento preventivo sobre sus equipos, con lo que se pierde la finalidad de este tipo de acciones, por lo que se detectan las fallas cuando ya el paro imprevisto de la maquinaria ha ocurrido y deben repararla, lo que paraliza la producción al menos en el área en la que interviene el equipo, requiriendo mayor inversión de tiempo y recursos. En base a esto, se diseñó el plan de mantenimiento como principal recomendación de la presente investigación.
Descriptores: maquinaria pesada, fallas, mantenimiento, productividad.
xii
INTRODUCCIÓN
A la importancia manifiesta del mantenimiento de las maquinas y
equipos industriales, en función de contribuir al logro de las funciones
productivas para los que fueron creadas, se une la necesidad creciente de
las empresas de reducir los costos, sin perder las mejoras obtenidas en
cuanto a la confiabilidad y seguridad de la operatividad de cada elemento de
la maquinaria.
En tal sentido, la esencia del mantenimiento es la de evitar las fallas o
paralizaciones de los equipos y maquinarias, basándose en su conservación
y mejor utilización, para obtener una vida útil prolongada, mediante técnicas
de prevención, evaluación y monitoreo constante del funcionamiento de la
maquinaria, a fin de lograr identificar cuando sucede un comportamiento
anormal, que pudiese desencadenar en la paralización parcial o total de los
equipos.
En tal sentido, en la presente investigación se realizó la evaluación al
diagnóstico de fallas de las maquinarias pesadas en la Gerencia de
Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco, “Alfredo Maneiro”,
SIDOR, C.A., con la finalidad de obtener datos necesarios que permitan
identificar las necesidades reales del mantenimiento de estas maquinarias y
poder recomendar el plan de mantenimiento más adecuado para obtener el
mejor rendimiento.
El objetivo del presente trabajo, es aportar datos que contribuyan a
mejorar el área de mantenimiento, sobre todo el basado en la predicción, el
cual dentro de la empresa, es incipiente, pero que como técnica, posee un
gran futuro, debido a la utilidad que tiene para la disminución de las
anomalías de las maquinarias pesadas y la afectación positiva, sobre los
1
índices de productividad y la reducción de costos por reparaciones y
paralizaciones de los equipos, que además inciden en los planes de
producción de la empresa .
De igual forma, con la aplicación de las técnicas de mantenimiento
adecuadas a las maquinarias pesadas de la empresa SIDOR, se logra no
solo la contribución en la productividad y la reducción de costos, sino el
incremento de las condiciones laborales en las que realizan las labores, los
operarios de estas maquinas.
El presente estudio, posee un tipo descriptivo y un diseño de campo con
apoyo documental. En tal sentido, se encuentra estructurado por capítulos,
de la siguiente manera:
Capítulo I, en este capítulo se describe los aspectos del problema, como
el planteamiento del problema, los objetivos de la investigación, la
justificación y el alcance.
Capítulo II, explica el marco teórico, antecedentes de la investigación,
bases teóricas, marco normativo, sistema y operacionalizaciòn de variables y
la definición de términos básicos.
Capítulo III, describe el marco metodológico, definiendo el tipo de
investigación, diseño, población y muestra, técnica e instrumento de
recolección de datos, validez y confiabilidad del instrumento, procedimientos,
técnica de análisis de los datos y presentación de resultados.
Capítulo IV, presenta los resultados obtenidos a partir de la aplicación
del instrumento de recolección de datos.
Capítulo V, se exponen las conclusiones y las recomendaciones.
2
CAPITULO I
EL PROBLEMA
En el siguiente capítulo, se describen los elementos que corresponden al
planteamiento del problema, objetivos de la investigación, la justificación y
alcance de la investigación.
Planteamiento del problema
La importancia del mantenimiento y reparación de las instalaciones y
maquinarias industriales, radica en que con estas actividades, se pueden
evitar cuantiosas pérdidas de producción y mantener los costos productivos,
tan bajos como sea posible, para lo cual es esencial que la planta y todos los
equipos, preserven su rendimiento.
Debe garantizarse un alto grado de disponibilidad operacional de la
maquinaria y del resto de los equipos, con el fin de hacer posible el nivel
planificado para el proceso de producción y siempre, al más bajo costo
posible, para lo cual, es indispensable, evitar o reducir los paros no
programados de producción.
Para ello, surge el mantenimiento de los equipos, como mecanismo
imprescindible en la prevención de fallas, tal como señala Gómez (2006), “el
instrumento de producción debe responder a un objetivo fundamental:
disponibilidad con calidad de servicio óptima, a lo que contribuyen las
técnicas de verificación del estado de los equipos, permitiendo además,
mediante la selección del adecuado mantenimiento, disminuir costos
productivos”. (p. 21).
3
El mantenimiento entonces, debe atender no solo a reparar los daños ya
causados, sino que se busca actualmente adelantarse a posibles fallas o
paros de equipos, mediante la planificación de los procedimientos de
mantenimiento, identificando que maquinarias y equipos han de revisarse, en
que intervalos de tiempos y cuáles serán los mecanismos que se emplearan
para efectuarlo.
El funcionamiento adecuado y el logro de los objetivos de una
organización sean públicos o privados, dependerá en gran parte de la
aplicación adecuada de los procedimientos en todas sus áreas. Las
empresas públicas, son organismos de la administración pública nacional y
cumplen una función importante dentro del proceso social que viven las
naciones. El funcionamiento de ellas depende de los recursos otorgados por
el gobierno nacional.
En tal sentido, dentro de las industrias oficiales, el disminuir la
paralización de los equipos y maquinarias, importa no solo al gerente y
personal de la entidad, sino que el mantenimiento se realiza en función del
cumplimiento de políticas de protección de los recursos públicos, sobre los
cuales existe en general, una normatividad especifica y más aun, cuando de
empresas de producción se trata.
A este respecto, en Venezuela, la actuación de las entidades públicas,
se encuentra regulada por el cuerpo normativo del país y, específicamente la
fiscalización sobre las actividades en los entes oficiales, le corresponde a la
Contraloría General de la Republica Bolivariana de Venezuela, tal como lo
señala la ley Orgánica de la Contraloría General de la Republica (2001), en
su artículo 2, cuando señala que le corresponde “el control, vigilancia y
fiscalización de ingresos, gastos y bienes públicos, así como de operaciones
relativas a los mismos, cuyas actuaciones se orientarán a la realización de
auditorías, inspecciones y cualquier tipo de revisiones fiscales”. (p. 2).
4
En el país las labores de control sobre la administración de los recursos
públicos, se encuentran legalmente delimitadas de acuerdo a normas que
establecen los procedimientos para asegurar el resguardo de los bienes de la
nación, dentro de los cuales, se localizan tanto los de las instituciones de la
administración pública, como los de las empresas estatales.
En este contexto, se ubica la empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo
Maneiro” (SIDOR), la cual mediante la nacionalización en el año 2008,
experimentó un proceso de transformación, el cual busca la incorporación de
nuevas inversiones, recuperar la capacidad productiva, actualizar las
instalaciones en materia tecnológica y, fijar una cultura de trabajo sostenida
en la capacitación y la disciplina operativa.
En la empresa Siderúrgica del Orinoco o SIDOR, el mantenimiento es
uno de los agentes claves para la buena operación y progreso de las plantas
industriales. Actualmente SIDOR se encuentra en presencia de un aumento
considerable en los niveles de producción de briquetas, generando mayor
demanda en la disponibilidad de equipos móviles, que se utilizan para
alimentar y apoyar a la planta e briquetas.
Debido a que los equipos con que cuenta la empresa han venido
presentado continuas fallas que impiden el desarrollo normal de las
actividades; posee una Gerencia de Materiales, en donde la gerencia de
servicios generales se encarga de prestar a través del taller de equipo móvil,
todo tipo de mantenimiento a los equipos y maquinas que componen la
planta.
El Taller de Equipo Móvil se encarga de realizar labores de
mantenimiento a 05 equipos pesados y equipos livianos, comprendidos por :
cargadores frontales(Dresser), montacargas, gandolas, mini shovel, grúas,
5
jumbo kobelco y camión Toronto; estos equipos se requieren a cada una de
las distintas áreas de almacenamiento de producto terminado(Briquetas),
operación y transporte reactores, debido a que se encarga del despacho de
producto terminado, transferencia del mineral y limpieza del área industrial.
Esta disponibilidad se ha visto afectada por el alto índice de fallas que
actualmente presentan los equipos, principalmente los cargadores frontales,
producto de la disminución del promedio de vida útil de estos, la falta de
seguimiento del programa de mantenimiento preventivo y de las variables
operacionales de funcionamiento.
Debido a esto, a los equipos pesados se les presta un mayor número de
mantenimientos correctivos que preventivos, lo cual es perjudicial para la
gerencia de servicios generales puesto que incurren en gastos excesivos de
repuestos, a causas que es más costosa la reparación del equipo cuando
este falla al dañarse partes asociadas del equipo, además de que si los
repuestos o partes del equipo necesarios para reparar los payloader no se
encuentran disponibles en el stock de la empresa, lo que dificulta localizar los
repuestos a nivel nacional.
La situación planteada conlleva a desarrollar el presente estudio donde
se da respuesta a la siguiente problemática: la alta frecuencia de fallas y
determinar cuál es la causa de estas fallas de la flota de equipos pesados de
la gerencia de materiales, lo que trae como consecuencia una baja
disponibilidad de los equipos, además de altos costos para la empresa y el
no cumplimiento de las metas de producción, para esto será necesario
desarrollar el presente trabajo con el propósito de realizar un diagnostico de
fallas que permita visualizar las frecuencias de las fallas más comunes en los
equipos, para poder tomar medidas necesarias para corregirlas en el menor
tiempo posible, evitando al máximo las demoras y los gastos en repuestos.
6
Otro de los problemas que se han presentado dentro de la Gerencia,
específicamente en el Departamento Taller Equipo Móvil Industrial, es la
ausencia de un plan de mantenimiento que respalde y coordine las
actividades periódicas para los equipos payloaders el cual es necesario,
debido a la importancia que tiene un paro en estos y las consecuencias de
estos paros en el sistema productivo, dependiendo de la ruta crítica del
proceso.
Este diagnostico permitirá detectar las fallas relevantes de los elementos
de los equipos pesados a través del estudio de la evolución de los
parámetros de funcionamiento, asociados a las fallas de modo de determinar
en qué periodo de tiempo esas fallas van a tomar una relevancia importante
y así poner planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, evitando
que la misma generen consecuencias graves, además de la disminución de
las demoras por reparación lo cual le proporciona una mayor disponibilidad a
los equipos payloaders.
En virtud de la situación expuesta y con la finalidad de evidenciar las
posibles alternativas de mejoramiento del funcionamiento de la maquinaria
pesada de la Gerencia de Mantenimiento en la empresa Siderúrgica del
Orinoco (SIDOR), se hace necesaria la presente investigación, con la que se
pretende responder las siguientes interrogantes: ¿Cómo se presenta el
diagnostico de fallas a los equipos pesados de la Gerencia de Mantenimiento
de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR? ¿Cuál es la situación actual
de los equipos pesados de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa
Siderúrgica del Orinoco SIDOR?
Igualmente, se pretende responder ¿Qué tipo de mantenimiento es
realizado a los equipos pesados de la Gerencia de Mantenimiento de la
empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR? ¿Cuál es la recurrencia de las
7
fallas en los equipos pesados de la Gerencia de Mantenimiento de la
empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR? ¿Qué lineamientos se pueden
establecer para el mantenimiento de los equipos pesados de la Gerencia de
Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR?
Objetivos de la investigación
Objetivo general
Evaluar el diagnostico de fallas a los equipos pesados de la Gerencia de
Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR.
Objetivos específicos
Diagnosticar la situación actual de los equipos de la Gerencia de
Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR.
Detectar causas y consecuencias de las fallas a los equipos pesados
de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del
Orinoco SIDOR.
Identificar la recurrencia de las fallas en los equipos pesados de la
Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco
SIDOR.
Establecer lineamientos para el mantenimiento de los equipos
pesados de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica
del Orinoco SIDOR.
8
Justificación de la investigación
La realización del presente trabajo de investigación, se debe a la
necesidad que surge de mejorar la gestión y de concretar la misión de la
Gerencia de Mantenimiento Industrial de la empresa Siderúrgica del Orinoco
SIDOR, a fin de garantizar planes y programas de mantenimiento que
contribuyan a asegurar la disponibilidad y operatividad de los equipos.
El presente estudio, permitirá tener una visión global y concreta de todas
las acciones preventivas previstas para los bloques de estos equipos; y es de
gran importancia, ya que, desarrollará un aumento de la calidad en los
procesos, seguridad y preservación del medio ambiente, además de
disminuir las paradas intempestivas que conllevan a pérdida de tiempo y por
lo tanto a pérdidas de capital.
Igualmente, con los datos aportadas en el presente estudio, se podrán
determinar cuáles son las causas de las fallas, específicamente en los
sistemas de red de potencia, hidráulico y motor diesel, a través del análisis
de los parámetros de funcionamiento asociados a la evolución de las fallas
para determinar en qué período podrían ocurrir las fallas de los equipos y así
poder planear todas las intervenciones con tiempo requerido, evitando que
las mismas ocasiones consecuencias graves.
Igualmente, se podrán implementar los lineamientos para el
mantenimiento de las maquinarias pesadas, que ayudará a plasmar de forma
organizada las tareas de mantenimiento y a apoyar la gestión de
mantener activos los equipos payloaders que intervienen en la producción,
con el menor esfuerzo, en el menor tiempo, con el mínimo costo y con el
máximo de eficiencia.
9
Igualmente, los resultados de la investigación podrán ser empleados
como antecedente y consulta bibliográfica, por parte de investigadores y
estudiantes, dentro de las diversas organizaciones industriales y en las
instituciones de educación superior de la región.
Limitación y alcance de la investigación
El presente estudio se realizó en el Departamento Taller Equipo Móvil
Industrial - Superintendencia Talleres, que está adscrita a la Gerencia de
Mantenimiento Industrial de la empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo
Maneiro” (SIDOR), dicho departamento participa en la determinación de
requerimientos de materiales y repuestos para la ejecución del
mantenimiento planificado y el suministro de información requerida para la
elaboración, justes o reconsideraciones a los programas.
10
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
En este capítulo, se describe el marco teórico del estudio investigativo,
como lo son los antecedentes, las bases teóricas, el marco normativo y la
definición de términos básicos de la investigación.
Antecedentes de la investigación
Se presentan a continuación, trabajos de investigación realizados dentro
y fuera del país, que se encuentran relacionados con el presente estudio. En
el ámbito internacional, se encuentra el trabajo de grado realizado por
Fandiño (2012), denominado “Diagnóstico e identificación de fallas en
motores industriales a través del análisis de imágenes termográficas”,
presentado en la Universidad Nacional de Colombia, para optar al título de
Ingeniero Eléctrico. El trabajo se desarrollo como una investigación
descriptiva de campo.
En el citado trabajo de investigación, el autor concluyó que la utilización
de imágenes termográficas, si bien es una técnica de aplicación novedosa,
posee un alto nivel de confiabilidad en la detección de fallas en maquinas
industriales, por lo que pueden ser incluidas dentro de los planes de
mantenimiento preventivo y/o correctivo de las entidades, en función de
disminuir la paralización de los procesos productivos, como consecuencia del
lapso en el que se realicen mantenimiento y detección de fallas a las
maquinas respectivas.
11
El citado trabajo de grado, se relaciona con el presente estudio, por
cuanto se describe la implementación de técnicas novedosas y altamente
confiables para la detección de fallas en maquinas y equipos, cuya
implementación dentro de las entidades, disminuiría considerablemente los
costos asociados a los estudios técnicos parta localización de fallas en los
equipos.
En este mismo contexto internacional, también se localiza el trabajo de
grado realizado por Díaz (2011), denominado “Diagnóstico de fallas en
motores de inducción tipo jaula de Ardilla, mediante la aplicación de
métodos híbridos”, presentado en la Universidad del Valle en Colombia,
para optar al título de Magister en Ingeniería Eléctrica y Electrónica. El
estudio se desarrolló como una investigación descriptiva y un diseño de
campo.
En la investigación se concluyó que en las entidades evaluadas, se
subvalora el desempeño de los motores de inducción, considerándolo como
un aspecto secundario mientras que la producción no se detenga, por lo que
no se cuentan con planes de mantenimiento preventivo que permitan evaluar
la condición de los motores antes que presenten una falla considerable y sea
necesario suspender o posponer las labores en las fábricas.
En función de lo expuesto, la citada investigación se relaciona con el
presente trabajo de grado por cuanto ambos se refieren al diagnóstico y
análisis de las fallas presentadas en equipos industriales, dentro de la
producción de organizaciones en las que las fallas se presentan de manera
impredecible, y a las que el mantenimiento preventivo de los equipos, no
logran evitar.
12
De igual forma, se localiza el trabajo de grado presentado por Bravo
(2010), denominado “Elaboración de un modelo experto del diagnostico
de fallas: Caso Grúa Horquilla”, presentado en la Universidad de Talca en
Chile, para optar al título de Ingeniero en Ejecución Mecánica. El estudio se
realizado como un proyecto factible.
La conclusión principal de la investigación, se refiere a que si bien en la
entidad se mantiene el registro de las fallas periódicas detectadas en los
equipos, como consecuencia de la aparición de la falla o por el
mantenimiento preventivo de las maquinarias, la entidad cuenta con un alto
índice de equipos críticos, debido a las constantes fallas aleatorias que
también se presentan.
El citado trabajo de grado, es antecedente del presente estudio por
cuanto ambos se refieren al estudio de las fallas presentadas en unidades o
equipos industriales, que en muchos casos presentan fallas periódicas y
controlables, y que también se une la aparición de fallas que se dan de
manera aleatoria.
A nivel nacional, se localiza el trabajo de grado realizado por Gómez
(2010), denominado “Elaboración de plan de mantenimiento para equipos
críticos basado en el Sistema de Gestión de Mantenimiento (SIGEMA),
presentado en la Universidad de Oriente (UDO), para optar al título de
Ingeniero Mecánico. El estudio, se desarrolló como un proyecto factible y un
diseño de campo.
El investigador del mencionado estudio, concluyó que pese a que en su
mayoría se les realiza mantenimiento preventivo a las maquinarias de la
entidad evaluada, las fallas que presentan los equipos, son fallas
impredecibles, por lo cual de acuerdo al estudio basado en los criterios de
13
criticidad que se establecen dentro de la metodología SIGEMA, se obtuvo
que la mayor proporción de los equipos de la organización estudiada, son
diagnosticados por esta metodología, como equipos críticos.
En función de lo expuesto, la mencionada investigación se relaciona con
el presente estudio, por cuanto se desarrollan en entidades venezolanas,
cuya capacidad operativa se encuentra en riesgo, debido a las fallas en los
equipos, lo que requiere un cuidado extremo, por cuanto la mayor parte de
las fallas presentadas en las maquinas, se presentan de manera aleatoria, es
decir, de forma imprevisible.
De igual forma, a nivel regional se localiza el trabajo de grado realizado
por Martínez (2010), denominado “Análisis de fallas aplicados a los
equipos de Carga tipo SCOOP de la Mina Isidora – Valle Norte,
pertenecientes a la empresa Minera Venrus C.A., El callao – estado
bolívar”, presentado en la Universidad de Oriente (UDO), para optar al título
de Ingeniero Industrial y, desarrollado como una investigación descriptiva de
campo.
En la citada investigación se concluyó que existen diversos equipos que
presentan fallas constantes en la empresa evaluada, pese al mantenimiento
preventivo del que son objeto. Adamas, el autor evidenció que de los
componentes de los equipos, los sistemas con mayor incidencia de fallas,
fueron el motor y el sistema electromecánico, que son partes análogas entre
los distintos equipos evaluados, si bien estas unidades, son de modelos y
tipos diferentes, una de la otra.
En base a lo señalado, el mencionado trabajo de grado se relaciona con
el presente estudio, por cuanto se desarrollan en entidades que son
organizaciones con participación del Estado venezolano, y en donde las
14
fallas de los equipos representan altos riesgos de paralización de las
actividades productivas y de incremento considerable de los costos,
sufragados con fondos públicos.
Bases teóricas
Maquinaria pesada
Al referirse a la maquinaria pesada Alvarado (2006), señala “dentro del
concepto de maquinaria pesada, quedan comprendidos una serie de
equipos, como bulldozers, tractores y payloaders, junto con otros
implementos y herramientas, utilizados en trabajos pesados del campo
productivo”. (p. 16). La maquinaria pesada, se emplea para tareas que
requieren mayor capacidad y fuerza. En cuanto a su clasificación, Suarez
(2009), las divide de acuerdo a su ciclo de trabajo de la siguiente forma:
Maquinas de ciclo intermitente: a este grupo pertenecen las maquinas empleadas generalmente de excavaciones primarias, las cuales tienen un cucharon o caja, que se carga, se mueve y se vacía, y regresa al punto de carga. A cada grupo completo de operaciones, se le llama grupo de trabajo.
Maquinas de operación continua: son maquinas bandas, bombas y/o tubos.
Maquinas de operación intermedia: compuesta por las herramientas o partes que se requieren cambiar de las maquinas de operación continua. (p. 145)
En el caso de la empresa SIDOR, una parte de las maquinarias pesadas,
se conforma por payloaders de diferentes tamaños, los cuales, poseen
estructuras similares en componentes, como motor y partes eléctricas, sin
embargo, cada modelo de equipo tiene una capacidad de trabajo distinta. Al
respecto de la capacidad y rendimiento de las maquinarias pesadas, Suarez
(Ob. Cit.), señala lo siguiente:
15
El rendimiento de una maquina, está directamente relacionado con la capacidad de movimiento, la capacidad de sus receptáculos, así como de su habilidad para moverse. El diseño de cada máquina determina su rendimiento, así como su maniobrabilidad. No se debe olvidar, la habilidad de su operador y de las condiciones de trabajo: tipo de terreno, estación del año en la que se desarrolla el trabajo. (p. 144)
Cada maquinaria, posee un ciclo de vida determinado, sin embargo, de
forma muy general, el rendimiento de una maquina, se basa en el trabajo
ejecutado durante una jornada de trabajo. Además, se debe considerar que
el rendimiento de las maquinas, inciden también en el rendimiento de los
trabajadores y viceversa.
En tal sentido, en la presente investigación, se analizaron las fallas
presentadas en la maquinaria pesada de la empresa SIDOR, detectando la
naturaleza, periodicidad y grado de las fallas que se presentan en estas
maquinarias, específicamente en los payloaders, en los cuales la recurrencia
de las fallas, se debe esencialmente a que el mantenimiento que se les
realiza es de tipo correctivo, prestándole poca atención a las acciones
preventivas. En la siguiente tabla, se muestra la relación de maquinarias en
el área de payloaders Dresser, de la empresa SIDOR:
Tabla Nº 1. Relación de payloaders Dresser en la empresa SIDOR
Dresser Nº
Modelo SerialFecha de
adquisición
Cantidad de mantenimientos
recibidos1 555 3570559U33697 25-05-1989 162 555 3570559U3698 24-05-1990 159 555 3570559U3008 24-01-1992 1310 555 3570559U3010 24-01-1992 1312 558 K006028 09-12-1996 9
Fuente: Departamento de mantenimiento móvil de la empresa SIDOR. (2014)
16
Fallas
Cabezalí (2008), señala “una maquinaria falla, cuando deja de ofrecer el
servicio que debería, o cuando surgen efectos indeseables, según las
especificaciones del diseño original con las que fue construida o instalada la
maquinaria en cuestión”. (p. 47). Es decir, las fallas en las maquinas
representan cualquier situación irregular dentro de la estructura de
funcionamiento normal, debido a lo cual, quienes detectan la falla en la
mayor parte de las ocasiones, son los operadores cotidianos de las
maquinas y equipos.
De igual forma al referirse a las fallas en las maquinas o equipos,
González, Rodríguez y Sancho (2007), señalan “se entiende por fallo de una
maquina, cualquier cambio en la misma que impida que esta realice la
función para la que fue diseñada”. (p. 22). Las fallas, pueden ser diversas en
cuanto a sus causas de aparición, periodicidad o tipo de componente que
afecte. Tal como Hernández y Espejo (2006), señalan “un elemento o
conjunto de elementos mecánicos, han fallado cuando dejan de operar
satisfactoriamente o cuando su operación, puede causar mayores daños”. (p.
120).
En este contexto, debe considerarse que las causas de fallo en una
máquina, no suelen ser las mismas si estos inconvenientes aparecen en el
inicio de la vida útil de la máquina, o si por el contrario, el fallo se produce al
final de la vida útil, por lo que las fallas también pueden identificarse en
función de la probabilidad de ocurrencia asociada a la edad o etapa de vida
útil de la máquina, pudiendo aparecer unas al inicio o al momento de la
instalación, que no sean las mismas durante el resto de vida del equipo.
17
En este sentido, en la empresa SIDOR, las fallas que actualmente
presentan los equipos, principalmente los cargadores frontales, son producto
de la disminución del promedio de vida útil de estos, la falta de seguimiento
del programa de mantenimiento preventivo y de las variables operacionales
de funcionamiento.
Clasificación de las fallas
Las fallas pueden deberse a diversos factores y atacar a variados
componente de las maquinas. Para González, Rodríguez y Sancho (2007),
las fallas en las maquinarias, pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes
criterios:
Fallas asociadas a la viuda útil de la maquina:Fallas infantiles: suelen ser debido a defectos en la fabricación de alguna de las piezas o a efectos de un incorrecto montaje. La probabilidad de aparición de estos fallos, decrece con el tiempo, por lo que son más probables al inicio de la vida útil de la maquina o durante el período inicial de rodaje.Fallas producidas por desgaste o envejecimiento: pueden ser por errores en la fabricación, por variaciones en el material por motivos químicos (corrosión), inadecuado diseño mecánico o un cambio en las características de las piezas. Fallas asociadas a la posibilidad de aparición:Fallas aleatorias: pueden ser por el desgaste, rotura o fatiga que es imposible de detectar, y por lo tanto, son difíciles de prever.Fallas previsibles: se producen por desgaste fácilmente verificable, como poleas, neumáticos y baterías, los cuales al dejar de cumplir adecuadamente su función, determinan la periodicidad del reemplazo. (p. 118).
En esencia, la clasificación de las fallas se evidencia por la causa
específica que las origina. En el caso de la maquinaria de la empresa
SIDOR, las fallas en las maquinarias pesadas, se deben al escaso
mantenimiento preventivo que se les realiza, por lo cual se desmejora la
productividad de la unidad y, mantiene con dificultad, su edad promedio de
vida útil.
18
Causas de la aparición de las fallas
Existe un gran número de averías o fallas, capaces de disminuir la
capacidad de funcionamiento de una maquina o equipo y, estas
irregularidades, son tan diversas como variadas sus razones de ocurrencia.
Al respecto, Fernández, García, Alonso y Cano (2007), señala las siguientes
como las causas más comunes en la aparición de las fallas a las maquinas y
equipos, se debe a la alteración de alguna de los siguientes elementos:
Influencias intrínsecas:Errores de proyecto.Fiabilidad de los datos empleados para el diseño.Errores de fabricación.Errores de montajes, ajustes, tolerancia, entre otros.Esfuerzos residuales.Descuidos en el control de calidad.Influencias aleatorias:Condiciones ambientales.Utilización inadecuada o mala especificación.Mantenimiento inadecuado.Control ineficaz del proceso.Ciclo de carga.Desgate y envejecimiento:Régimen de funcionamiento.Régimen de mantenimiento.Régimen térmico.Condiciones tribológicas.Propiedades de los materiales.Medio de trabajo. (p. 17)
En tal sentido, en la medida que algunos de estos factores se
encuentren en la operatividad de la máquina, es probable que esta unidad
presente fallas. De igual forma, Hernández y Espejo (2006), identifican que
una falla en las maquinarias, pueden originarse por algunos de los siguientes
aspectos:
19
Deficiencias de diseño. Imperfecciones de materiales de fabricación. Defectos o deficiencias en el proceso de fabricación. Errores de montaje. Condiciones inapropiadas del servicio. (p. 122)
La aparición de las fallas en los equipos, puede presentarse de manera
aleatoria o de manera recurrente, todo lo cual, depende de la causa de las
fallas. En los equipos y maquinarias pesadas de la empresa SIDOR,
específicamente los payloaders, las fallas se presentan por la falta de
mantenimiento preventivo, lo que ocasiona que la mayor parte de las
acciones, por parte del equipo de taller móvil, se realizan para corregir fallas
ya presentadas, es decir, para reparar las averías que ya han ocasionado la
paralización de las maquinas en la entidad, lo que incrementa el costo no
solo por el mantenimiento correctivo, sino por concepto de paralización de
las actividades de los equipos.
Diagnóstico de fallas
Para determinar el estado optimo de una maquinaria, es necesario el
mantenimiento, durante el cual, es posible detectar irregularidades en las
funciones de los equipos, evitando la aparición de la falla como tal. Sobre el
procedimiento para la detección o diagnóstico de fallas, Valderrama (2007),
señala:
El monitoreo para el diagnóstico y la predicción de falla en maquinarias, se basa en el análisis detallado de las señales de vibración de los componentes individuales de un sistema mecánico. La interpretación de las señales se lleva a cabo realizando análisis temporales y espectrales de las señales vibratorias. Los resultados de estos análisis permiten determinar las condiciones seguras de operación de una maquinaria, antes de que ocurra una posible falla. (p. 147)
20
Cualquier operación de una maquinaria, involucra la generación de
fuerzas que producen vibración, inclusive en las maquinarias en buenas
condiciones, se observan patrones propios de vibración. El análisis realizado,
debe despejar los ruidos e intermitencias, propios de las maquinas durante
su operatividad.
Métodos para el diagnóstico de fallas
Si bien el mantenimiento preventivo, ajustado en sus procedimientos es
una alternativa para la detección de fallas en las maquinarias, existen
diversos métodos específicos, para el diagnóstico de fallos en los equipos,
sobre los cuales, González, Rodríguez y Sancho (2007), señalan:
Análisis de corrientes y vibraciones, por medio del cual se evalúan los flujos de corrientes en los componentes de las máquinas, a fin de detectar las vibraciones normales de la maquina y distinguir aquellas que no pertenecen al estado vibratorio común del equipo.
Flujo axial de dispersión: se analizan las pequeñas e inevitables asimetrías existentes en los circuitos eléctricos y magnéticos, debidas a diferencias propias del proceso de fabricación, tolerancia, anisotropía de los materiales de las máquinas, a fin de deducir cualquier tipo de anomalía o falla incipiente, que contribuya a incrementar la asimetría inicial de la máquina y por lo tanto, afecte su flujo axial, y más concretamente, sus componentes de frecuencia.
Medición del par mecánico o par magnético: se mide el par electromagnético del motor de la máquina a partir de tensiones y corrientes instantáneas. (p. 177)
En esencia, el mantenimiento preventivo es la manera menos costosa de
detectar las fallas en los equipos. En el caso de la empresa SIDOR, las fallas
son detectadas cuando ya ocurren, es decir, no se pueden prever, por cuanto
el plan de mantenimiento carece de una programación correcta y
generalmente, a las maquinarias pesadas, solo se les somete a
mantenimiento correctivo.
21
Consecuencia de la aparición de fallas
La consecuencia principal de las fallas, es la paralización de la
maquinaria afectada, dependiendo del tipo de avería y el tiempo en el que se
demore el mantenimiento correctivo. En este sentido, Kalpakjian y Schmid
(2006), señalan como consecuencias de las fallas, las siguientes:
Entorpecimiento de los planes de producción y, por lo tanto, demora en la entrega de los productos o servicios.
Paralización total o parcial de las maquinas averiadas y de las maquinas que complementan la tarea posterior, en el área de producción.
Paralización total o parcial de la producción. Incremento de los costos por mantenimiento correctivo. Incremento de costos de paralización de producción e
incumplimiento de los planes productivos. (p.
Lo esencial en el tratamiento de las fallas de las maquinarias, es evitar la
paralización de la producción o el incumplimiento con los planes de
producción, para lo cual, es esencial mantener en perfecto estado de
funcionamiento las maquinas y equipos.
Mantenimiento
Rey (2006), señala que el mantenimiento industrial “está comprendido
por el conjunto de disposiciones técnicas, medios y actuaciones que
permiten garantizar que maquinas, instalaciones y organización de una línea
de producción, pueden desarrollar el trabajo que tienen previsto, en un
determinado plan de producción en evolución constante”. (p. 28). En general,
el mantenimiento pretende asegurar el correcto funcionamiento de las
maquinas y equipos.
En este mismo contexto, López (2013), señala sobre el mantenimiento
“engloba una serie de acciones que tienen por objetivo conservar en el
22
tiempo los elementos productivos, restaurándolos a un estado óptimo que les
permita llevar a cabo la función para la que fueron diseñados, evitando
paradas de producción”. (p. 44). Es decir, las acciones de mantenimiento
deben orientarse al mantenimiento de la funcionalidad de las maquinas y
equipos.
En función de lo señalado por los autores, el mantenimiento tiene por
finalidad, disminuir los posibles fallos en las maquinarias y equipos. En este
sentido, Ordoñez y Alonso (2007), señalan que el mantenimiento de las
maquinarias y equipos, persigue los siguientes objetivos:
Evitar, reducir y en su caso, reparar las fallas. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones inútiles o paro de maquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad de las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación. Minimizar los costos debidos a la falta de mantenimiento.
(perdidas de rendimiento, parada inoportunas). Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes. (p. 31)
El mantenimiento se enfoca entonces, en alcanzar la más alta
productividad de las maquinarias y equipos, partiendo de la integración de
las acciones humanas con la correcta, eficaz y racional utilización de los
recursos productivos, por lo que se busca, mantener las maquinas, equipos e
instalaciones, en el adecuado estado de funcionamiento. En la empresa
SIDOR, el mantenimiento es función del departamento de Equipo Móvil,
ubicado al suroeste de la planta Orinoco SIDOR C.A.
Mantenimiento preventivo
23
López (2013), señala “el mantenimiento preventivo, consiste en la
programación de las intervenciones o cambios de algunos componentes,
según períodos o espacios regulares (horas trabajadas, acciones
realizadas”. (p. 47). Es decir, este tipo de mantenimiento, se realiza en base
a especificaciones de necesidades previamente conocidas. Ordoñez y
Alonso (2007), señalan:
Consiste en programar los cambios o intervenciones, sobre algunos componentes, según intervalos predeterminados de tiempo o uso (horas trabajadas, unidades producidas, espacio recorrido). El objetivo del mantenimiento preventivo, es reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de la maquina o instalación, tratando de planificar las intervenciones, ajustándose al máximo, la vida útil del componente intervenido. (p. 34)
El mantenimiento preventivo, es el tipo de acciones que son planificadas
con anterioridad en la empresa, en función del conocimiento de las
necesidades de las maquinas y equipos. Estas acciones, comprenden
cambios de partes, lubricación adecuada, revisión y ajustes de componentes,
sustitución de baterías y rodamientos.
Mantenimiento predictivo
Al referirse al mantenimiento predictivo, Rey (2006), señala “consiste en
un conjunto de técnicas y métodos que aplicados sobre las maquinas y
equipos, permiten conocer su estado para así poder intervenir con
anterioridad a que pueda producirse un fallo”. (p. 43). Es decir, este tipo de
mantenimiento detecta las variaciones en los daños o desgastes normales de
las maquinas, para prevenir que lleguen a convertirse en fallas. De igual
forma, Ordoñez y Alonso (2007), definen el mantenimiento predictivo
señalando:
24
Es un mantenimiento subordinado a un suceso predeterminado, que pone de manifiesto, el estado de degradación de un componente. Es fundamental el conocimiento del estado operativo de la máquina. Se basa en que la mayoría de las fallas, se producen lentamente y, previamente, en algunos casos, arrojan indicios de su futura aparición, ya sea de forma directa por observación o mediante la monitorización de alguna propiedad, característica o condición. (p. 36)
Las acciones de mantenimiento predictivo, requieren el conocimiento del
comportamiento histórico de las maquinas y equipos y de las fallas que han
sido detectadas en ellos, a fin de determinar el espacio normal de los
componentes y partes propias de las maquinas, y evidenciar los niveles de
anomalías, para poder prevenir que las fallas se repitan o se lleguen a
convertir en daños mayores.
Mantenimiento correctivo
Ordoñez y Alonso (2007), señalan “el mantenimiento correctivo, se lleva
a cabo en una maquina o instalación cuando la avería ya se ha producido.
Su objetivo, es restablecerla a su estado operativo habitual de servicio”. (p.
32). Es decir, el mantenimiento correctivo es para reparar el daño que ya
está sucediendo y que puede paralizar total o parcialmente, las operaciones
productivas o de la maquina y las que continúen después de ella, en el
eslabón operativo.
Álvarez (2006), señala “se entiende por mantenimiento correctivo, aquel
conjunto de reparaciones, calibraciones, cambios, entre otros, que se
efectúan en una maquina, cuando esta falla en cualquier momento de su
vida”. (p. 185). Este tipo de mantenimiento se realiza para reparar daños que
ya se detectan en las maquinas. Este mantenimiento debe atender, de
acuerdo a Álvarez (Ob. Cit.), a los siguientes aspectos:
25
El mantenimiento correctivo, ha de ser oportuno, pues es bien conocido que daños menores no reparados a tiempo, ocasionan daños mayores y más costosos, por lo tanto, deben atenderse las fallas mecánicas en su iniciación. Igualmente, el mantenimiento correctivo tiene que ser de buena calidad, ya que de esta depende que la maquina funcione correctamente en el futuro y no persista la falla. (p. 187)
El mantenimiento correctivo, es si se quiere, el que representa mayor
costos para las industrias, por cuanto no solo requiere el costo adicional de
las partes a sustituir o reparar, sino que además involucra riesgos a la
empresa, de paralización de las labores productivas, con el consecuente
incremento de los costos para la entidad. En la empresa SIDOR, este es el
tipo de mantenimiento al que son sometidas las maquinarias y equipos
pesados, específicamente, los payloaders, a los cuales los planes de
mantenimiento preventivo y predictivo, no se les aplica consecuentemente.
Plan de mantenimiento
Sobre el programa o plan de mantenimiento, López (2013), señala “es la
planificación de todas las tareas de mantenimiento preventivo, predictivo y
legal, y que recoge el personal, el tiempo estimado de las tareas y las
herramientas adecuadas a emplear”. (p. 45). El plan de mantenimiento es
importante, para conseguir que la empresa garantice el funcionamiento
adecuado de las maquinarias y equipos. En tal sentido, López, Fernández y
Duran (2007), señalan que el plan de mantenimiento, puede incluir algunas
de las siguientes estrategias:
Estrategias básicas: involucran operaciones de mantenimiento ante fallos y de mantenimiento correctivo. Son poco eficientes, ya que no buscan reducir los costos de mantenimiento ni maximizar la productividad. Suelen estar implantados en industrias pequeñas y poco evolucionadas.
Estrategias moderadamente intensivas: están basadas en operaciones de mantenimiento correctivo y preventivo, con una
26
evolución intermedia de este último. Estas estrategias, poseen un programa de mantenimiento modesto.
Estrategias intensivas: cuentan con todos los tipos de operaciones de mantenimiento. Las maquinas poco críticas, suelen llevar asociadas operaciones de mantenimiento correctivo en mayor medida y preventivo en menor medida. Sobre las maquinas esenciales, suelen realizarse mayormente operaciones de mantenimiento preventivo, mientras que en las maquinas criticas, suelen realizarse un seguimiento de las condiciones de funcionamiento mediante técnicas de mantenimiento predictivo. (p. 18)
En esencia, el programa de mantenimiento debe ser revisado y
actualizado de ser necesario, en función de las fallas que pudiesen ir
apareciendo en las distintas etapas de vida útil de las maquinas. Igualmente,
para elaborar el plan de mantenimiento, es esencial atender a los criterios de
costos, en base a lo que disponga la empresa para invertir en estas labores.
Equipos críticos
Generalmente, los planes de mantenimiento en cuanto a prioridad y
periodicidad, se ejecutan obedeciendo al criterio de necesidad o criticidad de
las maquinas, es decir, que tan importantes son para el cumplimiento de la
producción en general. En tal sentido, González, Rodríguez y Sancho (2007),
al referirse a estos equipos denominados críticos, señalan:
Las maquinarias criticas, incluye las maquinas que son indispensables para la producción. En la mayoría de los casos la planta industrial (o parte importante de ella), no puede funcionar si una de estas maquinas falla. Estas maquinas son habitualmente de gran envergadura y potencia. Suelen instalarse en ellas de forma permanente, sistema de medidas de vibraciones, posición, temperatura y otros, con el fin de detectar cualquier desviación del punto de funcionamiento óptimo. La monitorización es permanentemente realizada por analizadores con dedicación exclusiva, incluyendo sistemas de alertas, cuando la situación o condición de funcionamiento cambia. (p. 21)
27
Es decir, los equipos críticos, son los que se emplean en la mayor parte
de las operaciones de la empresa, o aquellos sin los cuales, la operatividad
de la entidad, no puede realizarse. En el caso de los payloaders de la
empresa SIDOR, son los que se encargan del despacho del producto
terminado, transferencia del mineral y limpieza del área industrial.
Bases legales
El presente trabajo de investigación, se encuentra enmarcado
legalmente, dentro del ámbito de las siguientes leyes y normativas
venezolanas.
Constitución de la Republica Bolivariana de Venezuela
Artículo 300: La ley nacional establecerá las condiciones para la creación de entidades funcionalmente descentralizadas para la realización de actividades sociales o empresariales, con el objeto de asegurar la razonable productividad económica y social de los recursos públicos que en ellas se inviertan. (p. 80)
El citado artículo, es basamento legal de la presente investigación por
cuanto se expresa la función del Estado, de crear entidades y empresas,
como el caso de SIDOR, para la ejecución de actividades industriales y
empresariales, con la finalidad de contribuir a la economía nacional y a la
creación de valor de los recursos del país.
Artículo 301: El Estado se reserva el uso de la política comercial para defender las actividades económicas de las empresas nacionales públicas y privadas. No se podrá otorgar a personas, empresas u organismos extranjeros regímenes más beneficiosos que los establecidos para los nacionales. La inversión extranjera está sujeta a las mismas condiciones que la inversión nacional. (p. 80)
28
El mencionado artículo enmarca normativamente la presente
investigación, por cuanto determina la facultad de administración de la
empresa SIDOR, por parte del Estado venezolano, por lo cual, los recursos
manejados por la entidad, son de carácter público, cuya defensa y máximo
aprovechamiento, debe ser una de las características para las actividades
productivas y conservación de las maquinarias y equipos de la empresa
SIDOR.
Artículo 301: La gestión fiscal estará regida y será ejecutada con base en principios de eficiencia, solvencia, transparencia, responsabilidad y equilibrio fiscal. Esta se equilibrará en el marco plurianual del presupuesto, de manera que los ingresos ordinarios deben ser suficientes para cubrir los gastos ordinarios. (p. 82)
El artículo es base legal de la presente investigación, ya establece la
función de control y gestión fiscal que ejerce el Estado venezolano para
garantizar la correcta administración de recursos públicos, como lo son las
maquinarias y equipos empleados en la producción de la empresa SIDOR,
cuya conservación y empleo adecuado, debe ampararse en los principios de
eficiencia y economía, que señala el artículo citado.
Ley Orgánica de la Administración Financiera del Sector Publico de la
Republica Bolivariana de Venezuela (2003)
Artículo 59: La Oficina Nacional de Presupuesto evaluará la ejecución de los presupuestos de la República y sus entes descentralizados funcionalmente sin fines empresariales, tanto durante el ejercicio, como al cierre de los mismos. Para ello, los entes y sus órganos están obligados a lo siguiente:1. Llevar registros de información de la ejecución física de su presupuesto, sobre la base de los indicadores de gestión previstos y de acuerdo con las normas técnicas correspondientes.2. Participar los resultados de la ejecución física de sus presupuestos a la Oficina Nacional de Presupuesto, dentro de los plazos que determine el reglamento de esta Ley. (p. 13)
29
El citado artículo, enmarca legalmente la investigación, por cuanto se
determinan parámetros que deben cumplirse en la empresa SIDOR ante los
órganos de control de la República, para la justificación de sus gastos dentro
de los cuales se encuentran las erogaciones por concepto de mantenimiento
de las maquinarias y equipos, como los payloaders.
Artículo 132: El sistema de control interno de cada organismo será integral e integrado, abarcará los aspectos presupuestarios económicos, financiero, patrimoniales, normativos y de gestión, así como la evaluación de programas y proyectos, y estará fundado en criterios de economía, eficiencia y eficacia. (p. 24)
El artículo es base legal del presente estudio, por cuanto es deber del
sistema de control interno de la empresa SIDOR, el velar por el cumplimiento
de los planes de mantenimiento de los equipos y maquinarias pesadas de la
entidad, a los fines de asegurar su funcionamiento óptimo y garantizar la
eficacia operativa y eficiencia, que señala el citado artículo.
Ley Orgánica de la Contraloría General de la República y del Sistema
Nacional de Control Fiscal (2010)
Artículo 2: la Contraloría, en el ejercicio de sus funciones, verificará la legalidad, exactitud y sinceridad, así como la eficacia, economía, eficiencia, calidad e impacto de las operaciones y de los resultados de la gestión de los organismos y entidades sujetos a su control. (p. 01).
El artículo es base legal de la presente investigación, ya que el estudio
se realiza dentro de una institución del Estado venezolano, dentro de la cual,
las operaciones son verificadas por la Contraloría General de la Republica
como máximo organismo de control del país, de acuerdo a los principios de
legalidad, economía y eficacia que señala el artículo.
30
Ley Contra Orgánica contra la Corrupción (2003)
Los funcionarios y empleados públicos, instruirán los procedimientos y demás trámites administrativos procurando su simplificación y respetando los principios de economía, celeridad, eficacia, objetividad, imparcialidad, honestidad, transparencia, buena fe y confianza, establecidos en la Ley Orgánica de la Administración Pública y en la Ley Orgánica de Procedimientos Administrativos. (p. 05)
En función de lo señalado, el mencionado artículo es marco normativo
del presente estudio, por cuanto se establecen los principios que se deben
procurar en la administración de los recursos públicos dentro de las
empresas del Estado venezolano, como lo es SIDOR.
Definición de términos básicos
Control: Consiste en evaluar y medir los resultados obtenidos en el proceso
de ejecución, y compararlos con los objetivos y metas definidos en la
planificación, con la finalidad de aplicar los correctivos que sean necesarios.
(Correa, 2005, p. 23).
Costos de producción: son los gastos necesarios para mantener un
proyecto, línea de procesamiento o un equipo de funcionamiento. (Zugarra,
Parín y Lupín, 2006, p. 86).
Empresa: Unidad económica autónoma, organizada para combinar un
conjunto de factores, con vista a la producción de bienes o prestación de
servicios para el mercado. (Ramírez, 2007, p. 14).
31
Equipos críticos: incluye las maquinas que son indispensables para la
producción. En la mayoría de los casos la planta industrial (o parte
importante de ella), no puede funcionar si una de estas maquinas falla. Estas
maquinas son habitualmente de gran envergadura y potencia. (González,
Rodríguez y Sancho, 2007, p. 21).
Fallas: se entiende por fallo de una maquina, cualquier cambio en la misma
que impida que esta realice la función para la que fue diseñada. (González,
Rodríguez y Sancho, 2007, p. 22).
Maquinaria pesada: quedan comprendidos una serie de equipos, como
bulldozers, tractores y payloaders, junto con otros implementos y
herramientas, utilizados en trabajos pesados del campo productivo.
(Alvarado, 2006, p. 16).
Mantenimiento: está comprendido por el conjunto de disposiciones técnicas,
medios y actuaciones que permiten garantizar que maquinas, instalaciones y
organización de una línea de producción, pueden desarrollar el trabajo que
tienen previsto, en un determinado plan de producción en evolución
constante. (Rey, 2006, p. 28).
Proceso productivo: consiste en una serie de operaciones físicas
realizadas con un orden establecido, en las que intervienen todos los medios
productivos de que dispone la empresa en su organización (edificios,
instalaciones, equipos y personas), con objeto de transformar las materias
primas u otros elementos, en productos terminados con forma diferentes y
aplicaciones superiores. (Fullana y Paredes, 2008, p. 48).
Productividad: es la relación entre los productos o servicios realmente
obtenidos, en relación con los recursos empleados, para la consecución de
los mismos. (Anaya, 2007, p. 87)
32
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
Este capítulo, comprende el marco metodológico, tipo y diseño de
investigación, sistema de variables y su operacionalizaciòn, la definición de la
población y muestra, técnica e instrumento de recolección de datos, además
de la técnica de análisis de los datos y el cronograma de actividades.
Tipo de investigación
Al referirse al tipo de investigación, Bernal (2006), señala “la elección del
tipo de investigación, depende en alto grado del objetivo de estudio, del
problema planteado y de las interrogantes formuladas dentro del estudio”. (p.
109). Es decir, el tipo de investigación, se escoge en función de los objetivos
que se quieran alcanzar en el estudio, por cuanto se identifican los
procedimientos para alcanzarlos.
En este caso, el estudio se desarrolló, como una investigación
descriptiva, sobre la cual Landeau (2007), señala “buscan medir conceptos o
variables; así como evaluar diversos aspectos de un universo, con la
finalidad de identificar características o establecer propiedades importantes
que permitan informar sobre el fenómeno estudiado”. (p. 57). Es decir, la
investigación descriptiva se basa en el análisis de las características de los
fenómenos que le son de interés al investigador.
En función de la definición, la investigación se desarrolló como
descriptiva, ya que se basó en la descripción y análisis del funcionamiento de
cada uno de los equipos pesados que conforman la flota de la gerencia de
33
materiales y un posterior diagnóstico de su funcionamiento, ya que se
realizaron evaluación de los equipos y sus componentes, en base a las
opiniones de la población en estudio y el registro de fallas analizado.
Diseño de la investigación
El diseño de investigación según el criterio de Hernández, Fernández y
Baptista (2006) “es la estrategia metodológica que permite evaluar de
manera adecuada las relaciones entre las variables, es decir, el diseño le
indica al investigador que observaciones hacer, cómo hacerlas y cómo
analizar los datos que representan tales observaciones” (p. 53). Es decir, el
diseño de investigación indica la metodología por la cual se obtendrán los
objetivos planteados.
En este sentido y, en virtud de las características del problema
investigado, el diseño de la presente investigación, fue de campo con apoyo
documental. A este respecto, Pérez, Galán y Quintanal (2012), señalan que
la investigación de campo “es el estudio de los fenómenos en la situación
real, lo que hace posible comprenderlos en toda o en gran parte de su
complejidad, con las consiguientes interacciones naturales entre las
variables”. (p. 177). En virtud de lo expuesto, la presente investigación se
desarrolló con un diseño de diseño de campo, ya que los datos se
recolectaron en la realidad donde sucede el fenómeno estudiado.
En cuanto a la investigación documental, Pérez (2009), señala que “es el
estudio de problemas con el propósito de ampliar y profundizar el
conocimiento de su naturaleza, con apoyo, principalmente, en trabajos
previos, información y datos divulgados por medios impresos, audiovisuales
o electrónicos”. (p. 20). Los datos obtenidos en la etapa de campo de la
investigación, fueron complementados y sustentados con la información
34
proveniente de los textos y documentos consultados sobre el mantenimiento
industrial y las fallas de las maquinarias pesadas, en función de relacionar la
teoría con los datos recolectados en la etapa de campo.
Sistema de variables
Hernández, Fernández y Baptista (2006) señalan que las variables, “son
atributos o características observables que están presentes en una persona,
objeto, fenómeno o hecho, que se diferencian entre sí, porque admiten
valores que varian entre ellos”. (p.75). En esencia las variables, son las
caracteristicas del proceso en estudio y en este caso, las variables
estuvieron representadas de la siguiente forma:
Variable nominal: diagnostico de fallas a los equipos pesados de la
Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco
SIDOR.
Variables reales:
- Situación actual de los equipos de la Gerencia de Mantenimiento de
la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR.
- Tipos de mantenimientos realizados a los equipos de la Gerencia de
Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR.
-Recurrencia de las fallas en los equipos pesados de la Gerencia de
Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR.
-Lineamientos para el mantenimiento de los equipos pesados de la
Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco
SIDOR.
35
Operacionalizaciòn de las variables
En la presente investigación, se realizó la operacionalizaciòn de las
variables de acuerdo a lo señalado por Arias (2006), que indica “se
representan en un cuadro, contentivo de la definición nominal o conceptual
de la variable según teorías, luego la definición real, que es la
descomposición de la variable y, la definición operacional, que establecerá
dimensiones, procedimientos e instrumentos de medición”. (p. 63). En la
tabla 1, se muestra la Operacionalización de variables de esta investigación:
Cuadro N° 1 Operacionalización de Variables
VARIABLENOMINAL
VARIABLE REAL INDICADORESÍtems
Diagnostico de fallas a los
equipos pesados de la Gerencia de
Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR
Situación actual de los equipos de la
Gerencia de Mantenimiento de la
empresa SIDOR
-Composición de los equipos-Vida útil.-Capacidad de producción. -Nivel de criticidad.
1,23,4
Tipos de mantenimientos realizados a los equipos de la Gerencia de
Mantenimiento de la empresa SIDOR.
-Mantenimientos preventivos.- Mantenimientos correctivos.- Plan de mantenimiento.-Necesidades específicas.
5,67,8
Recurrencia de las fallas en los equipos
pesados de la Gerencia de
Mantenimiento de la empresa SIDOR
-Causas de las fallas.-Tipos de fallas.-Fallas repetitivas.-Corrección de fallas.
410,11
Lineamientos para el mantenimiento de los equipos pesados de
la Gerencia de Mantenimiento de la
empresa SIDOR
-Mantenimiento predictivo.-Cronogramas de mantenimiento.-Periodicidad del mantenimiento.
12,13
Fuente: las autoras (2014)
36
Población y muestra
Arias (2006), señala “la población, es un conjunto finito o infinito de
elementos con características comunes para los cuales serán extensivas las
conclusiones de la investigación. Ésta queda delimitada por el problema y
por los objetivos del estudio”. (p. 81). Es decir, la población son los objetos o
sujetos que se estudian. En tal sentido, en el presente estudio investigativo la
población estuvo conformada por las siete (07) personas que son técnicos de
la Gerencia de Mantenimiento, específicamente del Departamento Taller
Equipo Móvil Industrial de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR).
Sobre la muestra, Lerma (2006), opina “es un subconjunto de la
población. El muestreo tiene como objetivo seleccionar algunos elementos
de la población para calcular los estadísticos y, a partir de estos estimar con
cierta probabilidad los datos poblacionales” (p. 74). Es decir, la muestra es
un subconjunto que se toma para que el investigador realice su estudio sobre
ella y, posteriormente, pueda generalizar los resultados a toda la población.
Sin embargo, puesto que en la presente investigación la población
estuvo representada por solo siete (07) personas, no se tomó muestra, en
función de lo expuesto por Arias (Ob. Cit.) quien señala “si la población, por
el número de unidades que la integran, resulta accesible en su totalidad o es
inferior a 100 unidades de estudio, no será necesario extraer una muestra”.
(p. 83). Es por ello, que en la presente investigación se trabajó con el total de
la población objeto de estudio
Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Las técnicas aplicadas en la presente investigación fueron la encuesta y
la observación directa. Al respecto de la encuesta, Eyssautier (2006), la
identifica como “aquella que somete a un grupo de individuos a un
37
interrogatorio, invitándoles a contestar una serie de preguntas que se
encuentran estructuradas y previamente preparadas”. (p. 97). Es decir, la
encuesta permitió recolectar los datos directamente de los sujetos
investigados.
De igual forma, en cuanto a la observación directa, Heinemann (2007),
manifiesta que “es la captación, previamente planeada y el registro
controlado de datos, con la finalidad de evidenciar los aspectos que son
relevantes para un estudio”. (p. 135). En base a esto, en la presente
investigación, se aplicó la observación directa, para complementar con las
opiniones de los trabajadores y empleados de la empresa.
En cuanto al instrumento de recolección de datos, en la investigación se
empleará el cuestionario, definido por Hernández (2005), como “un listado de
preguntas, para la obtención de información de los entrevistados, en la que
quedan anotadas las respuestas. Habitualmente, incluye instrucciones para
el entrevistador sobre que pregunta formular y, para el entrevistado formular
las respuestas.” (p. 241).
En tal sentido, el cuestionario posee la ventaja para el investigador, de
que además de la economía y rapidez de aplicación, permite centrar su
atención en los datos de interés para realizar la evaluación planteada, como
es el caso de la investigación, sobre el funcionamiento de los Payloaders
dentro de la maquinaria pesada en el Departamento Taller Equipo Móvil
Industrial, de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR).
Validez del instrumento
Es indispensable que el instrumento, posea un alto grado de validez.
Sobre esto, Eyssautier (2006), señala “para tener validez, las preguntas
deberán recoger los datos necesarios para enjuiciar la hipótesis o afirmar la
38
tesis” (p. 118). Es decir, la validez del cuestionario radica en que se obtengan
los datos que el investigador necesita para cumplir con los objetivos
planteados.
En cuanto a la estrategia para determinar la validez de un cuestionario,
se empleo la validación por medio del juicio de expertos, que como señalan
Gento y Ludwing (2012), “a partir de la opinión de expertos, se comprueba la
consistencia del instrumento, es decir, demostrar que el instrumento recoge
los aspectos que conviene analizar en relación con el tema que se estudia”.
(p. 105)
En concordancia con lo expuesto, para otorgar validez al cuestionario
empleado en la investigación, se procedió a la consulta de dos (02) expertos,
el primero en relación a la metodología y estructura de presentación del
cuestionario y el segundo experto, para avalar el contenido en cuanto al tema
estudiado en la investigación. (Ver Apéndice B)
Confiabilidad del instrumento
La confiabilidad es definida por Silva y Brain (2006), como “se refiere al
grado en que la aplicación repetida del instrumento al mismo sujeto u objeto,
se obtienen iguales resultados”. (p. 66). Es decir, la confiabilidad determina la
medida en que la información obtenida mediante la aplicación del
instrumento, posee la consistencia necesaria para que sea efectivo.
Para determinar el grado de confiabilidad del instrumento, se empleó el
cálculo del coeficiente del Alpha de Cronbach, cuya fórmula es:
∝= kk−1
×1−(∑ S2 i
∑ S2t )
39
Dónde:
(k)= Numero de ítems
S2i= Varianza del instrumento
S2t=Varianza total o de la suma de los ítems
En la investigación, luego de realizar el cálculo del Alpha de Cronbach, al
cuestionario diseñado para la recolección de los datos, el coeficiente
obtenido fue de 0,79, por lo cual se puede afirmar que el instrumento
diseñado posee un alto grado de confiabilidad, ya que se aproxima a 1, que
es el máximo valor de referencia de confianza. (Ver Apéndice C).
Procedimientos
La recolección de la información requerida para dar cumplimiento a los
objetivos específicos planteados en el presente estudio, se realizaron
mediante el cumplimiento de las siguientes actividades:
Visita a la institución a evaluar, para informar sobre la investigación y
solicitar la colaboración que fue requerida de parte de la entidad.
Ubicación de la población objeto de estudio.
Diseño del instrumento de recolección de datos.
Validación del instrumento.
Aplicación del cuestionario al total de la población.
Contabilización y tabulación de los datos.
Análisis e interpretación de los resultados, que se obtuvieron a través
del cuestionario y que se complementaron con la observación directa.
Redacción de conclusiones y recomendaciones.
40
Técnica de análisis de los datos
En la presente investigación, se empleó el análisis descriptivo e
inferencial. Sobre el análisis descriptivo, Arias (2006), señala “tiene como
objetivo recoger, clasificar, resumir y analizar las características de un
conjunto de elementos (población o muestra) deduciendo conclusiones sobre
su estructura y composición” (p. 51). En función de esta definición, se realizó
un análisis numérico a los datos obtenidos con la aplicación del instrumento
de recolección, para posteriormente realizar inferencias que permitan
sustentar los resultados del análisis.
En relación al análisis inferencial, Arias (Ob. Cit.) indica que “es la parte
estadística que basándose en el estudio de la muestra induce e infiere el
comportamiento o características de la población de donde procede” (p. 112).
En función de lo expuesto, en la presente investigación el análisis inferencial
se realizó partiendo de los datos categorizados y clasificados en el análisis
descriptivo, para posteriormente emitir inferencias que permitieron establecer
el comportamiento del proceso estudiado.
Presentación de resultados
En la investigación, para la presentación de los resultados, se emplearon
gráficos circulares o de pastel, definidos por Malhorta, Dávila y Treviño
(2005), señalan que “son graficas redondas, divididas en secciones, en
donde el área de cada sección, que es un porcentaje del área total del
circulo, expresa la proporción del valor correspondiente a cada variable” (p.
650). En base a esta definición, en el presente estudio, los gráficos de torta
se emplearon a fin de evidenciar de manera clara, sencilla y ordenada, los
datos obtenidos con la aplicación del instrumento, que permitirán realizar el
análisis planteado y, dar respuestas a los objetivos formulados.
41
CAPITULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
En función de las técnicas de investigación, señaladas en el capítulo III,
se obtuvieron los datos necesarios para evaluar el diagnostico de fallas a los
equipos pesados de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa
Siderúrgica del Orinoco SIDOR.
Grafico 1.
Análisis porcentual relativo la composición del grupo de maquinarias
pesadas de la Gerencia de Mantenimiento de la empresa.
Maquinarias nuevas
Maquinarias repo-tenciadas
Maquinarias viejas sin repotenciar
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 57,14% de los entrevistados, opina que el grupo de maquinarias
pesadas de la Gerencia de Mantenimiento, se encuentra compuesto de
maquinarias repotenciadas, el 28,57% señala que es de maquinarias viejas
sin repotenciar y el 14,28% restante, indica que es de maquinarias nuevas.
Esta situación se debe a la sustitución de las piezas y aditamentos de la
maquinaria, realizada para la corrección de fallas.
42
57,14%
28,57%14,28%
Grafico 2.
Análisis porcentual referido a como se determina la vida útil de la
maquinaria pesada en la Gerencia de Mantenimiento de la empresa.
Por tipo de equipos y fabricacion
Por el trabajo real-izado
Por el lapso en que se pueda emplear
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 57,14% de los encuestados, señala la vida útil de la maquinaria
pesada en la Gerencia de Mantenimiento de la empresa se determina por el
trabajo realizado, mientras que el 28,57% manifiesta que es por el lapso en
el que se pueda emplear y el 14,28% de población restante, indica que la
vida útil de la maquinaria pesada se determina por el tipo de equipos y
fabricación.
Estos resultados evidencian que la institución determina la vida útil de
sus equipos pesados, en función del trabajo que realizan, que generalmente
son tareas que requieren mayor capacidad y fuerza, lo que implica un
empleo más intensivo de cada equipo, por lo cual, la vida útil estimada por
los fabricantes de la maquinaria, pudiera resultar imprecisa. Esto sin
embargo, evidencia dificultades para la estimación real del tiempo en el que
se dispondrá del equipo, por las dificultades de precisar la resistencia real del
equipo y para determinar la incidencia de las refracciones realizadas.
43
28,57%
57,14%
14,28%
Grafico 3.
Análisis porcentual en relación a si se determinan capacidades
máximas de producción por períodos, para cada equipo.
Simpre
Algunas veces
Nunca
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 71,42% de los entrevistados, revela que algunas veces se determinan
capacidades máximas de producción por períodos, para cada equipo,
mientras que el 14,28% señala que se determinan siempre y el 14,28% de
población restante, indica que nunca se establecen capacidades máximas de
producción por períodos y equipos.
En base a los resultados obtenidos, se evidencia que la empresa posee
dificultades para determinar la capacidad de producción de cada maquinaria,
durante un periodo determinado, lo que constituye el riesgo para la entidad,
de no poder identificar en que capacidad se encuentra operando cada equipo
y en qué punto de producción, deberán realizarse el mantenimiento o la
revisión preventiva.
44
71,42%
14,28% 14,28%
Grafico 4.
Análisis porcentual referido a cual es la criticidad de la maquinaria
pesada dentro de las labores de la Gerencia de Mantenimiento de la
empresa.
Altamente critico
Medianamente critico
Minimamente critico
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 57,14% de la población entrevistada, declara que la maquinaria
pesada dentro de las labores de la Gerencia de Mantenimiento de la
empresa son equipos altamente críticos, mientras que el 28,57% opina que
son medianamente críticos y el 14,28% restante de población, revela que la
maquinaria pesada son equipos mínimamente críticos dentro de la
producción de la empresa.
En base a los resultados, se infiere que las maquinarias pesadas son
equipos críticos, es decir, son los que se emplean en la mayor parte de las
operaciones de la empresa, o aquellos sin los cuales, la operatividad de la
entidad, no puede realizarse. En el caso de los payloaders de la empresa
SIDOR, son los que se encargan del despacho del producto terminado,
transferencia del mineral y limpieza del área industrial, pese a lo cual, el
mantenimiento preventivo no se enfoca en estos equipos.
45
57,14%28,57%
14,28%
Grafico 5.
Análisis porcentual en relación a si se planifican mantenimientos
preventivos periódicos a las maquinarias pesadas de la empresa.
Constantemente
En ocasiones
Nunca
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 71,42% de la población entrevistada, señala que en ocasiones se
planifican mantenimientos preventivos periódicos a las maquinarias pesadas
de la empresa, mientras que el 28,57% de población restante, declara que
nunca se planifican estos mantenimientos preventivos a las maquinarias
pesadas de la empresa.
Estos resultados, permiten inferir que la entidad no mantiene un plan de
mantenimiento preventivo sobre sus equipos críticos, con lo que se pierde la
finalidad de este tipo de acciones, que tal como señalan Ordoñez y Alonso
(2007), “el objetivo del mantenimiento preventivo, es reducir la probabilidad
de avería o pérdida de rendimiento de la maquina o instalación, tratando de
planificar las intervenciones, ajustándose al máximo, la vida útil del
componente intervenido”. (p. 34). Esto representa un grave riesgo de fallas
de los equipos y de la posible paralización de las actividades productivas,
con el incremento de los costos y disminución de productividad, inherentes.
46
71,42%
28,57%
Grafico 6.
Análisis porcentual en relación a cual es el tipo de mantenimiento mas
aplicado a la maquinaria pesada en la empresa.
Mantenimiento preven-tivoMantenimiento correc-tivoMantenimiento predic-tivo
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 85,71% de los entrevistados, revela que el tipo de mantenimiento más
aplicado a la maquinaria pesada en la empresa es el mantenimiento
correctivo, mientras que el 14,28% de población restante, considera que el
mantenimiento preventivo es el más aplicado a la maquinaria pesada de la
empresa. Estos resultados permiten inferir que en la entidad, se detectan las
fallas cuando ya el paro imprevisto de la maquinaria afectada, ha ocurrido y
deben repararla.
Esta situación, representa grandes riesgos para la entidad de una
paralización extensa del área o de toda la producción, durante tiempos
indefinidos y/o extensos, que afectarían los planes de producción, además
de incrementar considerablemente los costos y llegar inclusive, a ocasionar
pérdidas operativas a la empresa.
47
85,71%
14,28%
Grafico 7.
Análisis porcentual en relación a cómo afecta la realización del
mantenimiento de la maquinaria pesada de la empresa.
Paralizando un area de produccionParalizando la produccion totalNo la afecta
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 57,14% de la población entrevistada, revela que la realización del
mantenimiento de la maquinaria pesada de la empresa produce la
paralización de un área de producción, mientras que el 42,85% de población
restante, declara que por el mantenimiento de la maquinaria pesada de la
empresa, se paraliza la producción total.
En función de los resultados, se puede inferir que debido al tipo de
mantenimiento de la maquinaria pesada de la empresa, se paraliza la
producción al menos en el área en la que interviene el equipo, lo que es
ocasionado por el tipo de mantenimiento aplicado, que es en su mayoría
correctivo, cuando ya se han producido las fallas y se invierte mayor tiempo y
recursos en la reparación, lo que no solo incrementa los costos, sino que
representa riesgo de paralización indefinida de las operaciones.
48
42,85%
57,14%
Grafico 8.
Análisis porcentual sobre cuáles son las necesidades de mantenimiento
de la maquinaria pesada en la empresa.
Revision rutinaria
Sustitucion de piezas
Reparaciones electricas
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 85,71% de los entrevistados, expone que las necesidades de
mantenimiento de la maquinaria pesada en la empresa son de sustitución de
piezas, mientras que el 14,28% de población restante, manifiesta que el
mantenimiento de la maquinaria pesada de la entidad, es para reparaciones
eléctricas.
En base a los resultados obtenidos, se infiere que la entidad realiza son
reparaciones mayores de las maquinarias, lo que se debe a que el
mantenimiento es correctivo, en el que es indispensable la calidad y
oportunidad, ya que como señala Ordoñez y Alonso (2007), “el
mantenimiento correctivo, se lleva a cabo en una maquina o instalación
cuando la avería ya se ha producido. Su objetivo, es restablecerla a su
estado operativo habitual de servicio”. (p. 32). En este sentido, las
desventajas de este tipo de mantenimiento, es la paralización de la
maquinaria, por cuanto ya se ha presentado la falla.
49
85,71%
14,28%
Grafico 9.
Análisis porcentual en relación a las principales causas de las fallas de
la maquinaria pesada en la empresa.
Desgaste de componentesManejo inadecuadoMantenimiento in-apropiado
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 57,14% de la población entrevistada, opina que la principal causa de
las fallas de la maquinaria pesada en la empresa es el mantenimiento
inapropiado, mientras que el 28,57% indica que es el desgaste de
componentes y el 14,28% de población restante, revela que las fallas de la
maquinaria pesada en la empresa, se deben principalmente a un manejo
inadecuado.
En base a los resultados, se puede inferir que la falta de un
mantenimiento preventivo adecuado, es la principal causa de las averías de
los equipos, por cuanto al no detectarse los inconvenientes a tiempo, los
desperfectos se incrementan, hasta que se produce el fallo de la maquinaria,
afectando los planes de producción, el cumplimiento de las metas del área
operativa y el rendimiento de los trabajadores, lo que además representa
costos adicionales a la empresa.
50
14,28%
57,14%
28,57%
Grafico 10.
Análisis porcentual en relación a cual es el tipo de fallas que se
evidencia mayormente en la maquinaria pesada de la empresa.
Fallas imprevistasFallas repetitivasFallas por manejo in-adecuado
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 85,71% de población entrevistada, considera que el tipo de fallas que
se evidencia mayormente en la maquinaria pesada de la empresa son fallas
imprevistas, mientras que el 14,28% restante de población, señala que las
fallas son esencialmente, fallas repetitivas. Estos resultados permiten inferir
que las fallas en las maquinarias pesadas de la empresa, no pueden
preverse, por cuanto se carece de un plan de mantenimiento preventivo, que
permita identificar las necesidades de las maquinarias.
Esta situación, desvirtúa la finalidad del mantenimiento preventivo, por
cuanto no se pueden identificar desperfectos o insuficiencias en el
rendimiento de un componente de las maquinarias, sino cuando ya se
requiere su sustitución por cuanto se ha paralizado la maquinaria, lo que
además desmejora la vida útil esperada de los equipos.
51
85,71%
14,28%
Grafico 11.
Análisis porcentual referido al estatus de las fallas de las maquinarias
pesadas, en caso de realizarse un mantenimiento preventivo periódico.
Previsibles
Imprevisibles
No existirian
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 85,71% de la población entrevistada, declara que en caso de
realizarse un mantenimiento preventivo periódico, las fallas de las
maquinarias pesadas serian previsibles, mientras que el 14,28% restante de
población, si se realizarán mantenimientos preventivos a la maquinaria
pesada, las fallas serian igualmente imprevisibles. En base a los resultados,
se infiere que las fallas pueden ser prevenidas y corregidas, cuando se están
iniciando o no representan paralizaciones de las operaciones.
Sin embargo, en la empresa no se pueden prevenir estas fallas y deben
afrontarse las reparaciones de las maquinarias, una vez que ya está dañada
y se ha producido el paro, lo que evidencia la necesidad del establecimiento
y cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo a las maquinarias más
críticas dentro de la empresa.
52
85,71%
14,28%
Grafico 12.
Análisis porcentual en relación a las características que debe poseer el
plan de mantenimiento de la maquinaria pesada de la empresa.
Mantenimiento predictivoRepotenciacion de las maquinariasSustitucion de las maquinarias
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 85,71% de la población, considera que el plan de mantenimiento de
la maquinaria pesada de la empresa debe basarse en el mantenimiento
predictivo, mientras que el 14,28% restante de población, revela que el
plan de mantenimiento debe ser en base a la repotenciación de las
maquinarias.
Este es el conjunto ideal de técnicas de mantenimiento, ya que como
Rey (2006), señala “consiste en un conjunto de técnicas y métodos que
aplicados sobre las maquinas y equipos, permiten conocer su estado para
así poder intervenir con anterioridad a que pueda producirse un fallo”. (p.
43). Es por ello, que con el mantenimiento predictivo, se combina la
prevención de las fallas, mediante una atención constante a cada
componente de la maquinaria, con la aplicación de los respectivos
procedimientos de sustitución de piezas y cambio de aditamentos, una vez
detectada una anomalía, pero antes de que se convierta en falla.
53
85,71%
14,28%
Grafico 13.
Análisis porcentual referido a como debe ser establecido el
mantenimiento a las maquinarias pesadas de la empresa.
Por lapsos de tiempoPor tipo de equiposPor disponibilidad del personal
Fuente: Cuestionario aplicado al personal de la Gerencia de Mantenimiento, Taller de Equipo Móvil de la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) (2014)
El 71,42% de la población entrevistada, declara que el mantenimiento a
las maquinarias pesadas de la empresa debe ser establecido por lapsos de
tiempo, mientras que el 28,57% restante de población, indica el
mantenimiento debe ser por el tipo de equipos. En base a los resultados, se
infiere que las maquinarias pesadas de la empresa, requieren de una
planificación periódica del mantenimiento para todos los equipos.
Esta situación, en virtud de atender las sustituciones de piezas por
desgaste, que suceden en determinada época de la utilización de las
maquinarias, además de los posteriores cambios normales de componentes
de las maquinarias y, para ir previendo el comportamiento de los equipos e ir
solventado cada anomalía, antes de convertirse en fallas o daños definitivos.
54
28,57%
71,42%
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El presente capítulo, contiene las conclusiones y recomendaciones,
obtenidas luego de realizar la investigación.
Conclusiones
En la Gerencia de Mantenimiento de la empresa Siderúrgica del Orinoco
(SIDOR), el grupo de maquinarias pesadas y que constituyen el grupo de
maquinarias críticas de la entidad, se encuentra compuesto de maquinarias
repotenciadas, lo que se debe a la sustitución de las piezas y aditamentos de
la maquinaria, realizada para la corrección de fallas, por cuanto el
mantenimiento que se realiza a la maquinaria, es de tipo correctivo.
De igual forma, la institución determina la vida útil de sus equipos
pesados, en función del trabajo que realizan, lo que evidencia dificultades
para la estimación real del tiempo en el que se dispondrá del equipo, por las
dificultades de precisar la resistencia real del equipo y para determinar la
incidencia de las refracciones realizadas, por cuanto además, no se elaboran
planes de producción por períodos.
Estos resultados, permiten inferir que la entidad no mantiene un plan de
mantenimiento preventivo sobre sus equipos, con lo que se pierde la
finalidad de este tipo de acciones, por lo que se detectan las fallas cuando ya
el paro imprevisto de la maquinaria afectada ha ocurrido y deben repararla, lo
que paraliza la producción al menos en el área en la que interviene el equipo,
requiriendo mayor inversión de tiempo y recursos.
55
Igualmente, esta falta de un mantenimiento preventivo adecuado, es la
principal causa de las averías de los equipos, por cuanto al no detectarse los
inconvenientes a tiempo, los desperfectos se incrementan, hasta que se
produce el fallo de la maquinaria, lo que representa grandes riesgos para la
entidad de una paralización extensa del área o de toda la producción,
durante tiempos indefinidos y/o extensos, que afectarían los planes de
producción, además de incrementar considerablemente los costos y llegar
inclusive, a ocasionar pérdidas operativas a la empresa
En tal sentido, se evidencia que en caso de aplicar un mantenimiento
preventivo adecuado, las fallas pueden ser prevenidas y corregidas, cuando
se están iniciando o no representan paralizaciones de las operaciones,
además de que si se implementa un mantenimiento predictivo, en donde se
combina la prevención de las fallas, mediante una atención constante a cada
componente de la maquinaria, con la aplicación de los respectivos
procedimientos de sustitución de piezas y cambio de aditamentos, una vez
detectada una anomalía, pero antes de que se convierta en falla.
Recomendaciones
Es indispensable que la empresa determine el lapso de vida útil de las
maquinarias pesadas, evaluando no solo las características del trabajo
realizado, sino también, en función de las repotenciaciones o incrementos de
vida esperada, por reparaciones grandes o sustitución de piezas
elementales.
La Gerencia de Mantenimiento debe mantener seguimiento constante
del funcionamiento de las maquinas pesadas, a fin de identificar posibles
anomalías y prevenir fallas que representen disminución de las capacidades
productivas o incremento de los costos y riesgos para la empresa.
56
Se debe realizar capacitación al personal obrero u operarios de la
empresa, sobre el manejo adecuado de las maquinas pesadas, para evitar el
uso en condiciones que pudiesen ocasionar fallas inesperadas o disminuir la
capacidad productiva de la maquina.
Es recomendable realizar el mantenimiento a las maquinas pesadas,
basado en las recomendaciones del plan de mantenimiento predictivo,
presentado a continuación:
Acción: Identificación de cada maquinaria que compone el grupo de trabajo,
en atención a las siguientes fases:
1. Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos
que componen la maquinaria.
2. Estudio detallado del funcionamiento de la maquinaria, listando las
funciones del sistema, de cada equipo y de cada componente de las
maquinarias.
3. Determinación de fallas funcionales y fallas técnicas.
4. Determinación de los modos de fallas o causa de cada una de las
fallas encontradas en la fase anterior.
5. Estudio de las consecuencias de cada una de las fallas, clasificando
cada falla en criticas, importantes o tolerables, en función de las
consecuencias.
6. Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos.
57
7. Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías,
elaborando el plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de
formación y procedimientos de operación y mantenimiento.
8. Puesta en marcha de las medidas preventivas, manteniendo registro
de las revisiones en los turnos correspondientes (Ver Apéndice D).
Acción: Determinación estadística de los indicadores de fiabilidad en
operación antes del fallo, de frecuencias de fallos y de tiempo sin operar de
las maquinarias, basados en las siguientes formulas:
Indicador de fiabilidad o tiempo promedio operativo hasta el fallo: es el
indicador técnico que mide el tiempo promedio capaz de operar un equipo sin
interrupciones, es el indicador básico de fiabilidad o continuidad operacional
por antonomasia. Se mide en tiempo, horas, días, meses.
Formula de cálculo:
∑i=I
i=n
TTF !/n
Donde:
TTF!=tiempos operativos hasta el fallo
n= número total de fallos del período evaluado
Indicador de fiabilidad o frecuencia de fallos: es un indicador técnico de
confiabilidad que mide el número de fallos que aparecen en el período de
evaluación considerado. Se mide en fallos/tiempo (fallos/año, fallos/mes,
fallos/día).
58
Fórmula de cálculo:
FF= 1MTTF
Donde:
MTTF = tiempos promedio operativo hasta el fallo
Indicador de tiempo promedio fuera de servicio: es el indicador técnico que
mide el tiempo promedio que se tarda en restituir un componente, a una
condición adecuada de operación después de un fallo. Se mide en tiempo,
horas, días, meses.
Fórmula de cálculo:
∑i=I
i=n
DT !/n
Donde:
DT !=tiempo fuera de servicio
n= número total de fallos del período evaluado
Acción: Señalar las principales actividades que enmarcan el mantenimiento
de las maquinarias pesadas:
Semanalmente, revisión de neumáticos y compresión.
Semanalmente, revisión de sistemas de frenos.
Cada tres semanas o cada 5000 km, revisión de lubricación y aditivos,
verificación del ajuste de tornillos y tuercas, cambio de filtros.
Cada seis semanas, engrase de bandas de deslizamiento.
Semestralmente, cambio de correas de tiempo.
Anualmente, revisión de válvulas, cigüeñal, tracción.
59
Acción: Ejemplificar el cronograma de mantenimiento a seguir:
Las áreas o fracciones se pueden identificar, empleando un color para cada
lapso del mantenimiento a la maquina respectiva, de la siguiente forma:
Sección verde: actividad semanal.
Sección roja: actividad mensual.
Sección azul: actividad trimestral.
Sección marrón: actividad semestral.
Sección amarilla: actividad anual.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
60
Diariamente el Taller Móvil, revisa el historial de las maquinarias pesadas.
Consultado el historial, el responsable de mantenimiento selecciona las tarjetas o fracciones codificadas con cada color, para su inspección y las reporta al personal de mantenimiento.
El responsable de mantenimiento gira las ordenes de trabajo a realizar sobre cada maquinaria.
Realización de la orden de trabajo (revisión general, cambios de partes).
Informe del operario de mantenimiento al responsable del área de las actividades cumplidas.
El responsable recibe el informe y lo registra en el historial de la maquinaria.
Alvarado, M. (2006). Mantenimiento de equipos. 4ta Ed. Editorial ISEF:
España.
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Científica. 5ta Edición. Editorial Epísteme: Venezuela.
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Editorial La Muralla: España.
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Colombia.
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Fernández, M.; García, M.; Alonso, G. y Cano, J. (2007). Técnicas para el
mantenimiento y diagnóstico de maquinas eléctricas rotativas. 6ta Ed.
Editorial Marcombo: España.
61
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Hernández, R.; Fernández, C. y Baptista, P. (2003). Metodologia de la
Investigacion. Editorial McGraw Hil. Mexico.
Kalpakjian, S. y Schmid, S. (2006). Manufactura, ingeniería y tecnología.
3era Ed. Editorial Prentice Hall: México.
Landeau, R. (2007). Elaboración de Trabajo de Investigación. 1era Ed.
Editorial ALFA: Venezuela.
62
Lerma, D. (2005). Metodología de la Investigación: Propuesta, Anteproyecto
y Proyecto. 3era Ed. ECOE Ediciones: Colombia.
López, P. (2013). Sistemas de control integrados de bienes y equipos y
maquinaria industrial y elaboración de la documentación técnica. 1era
Ed. IC Editorial: España.
López, R., Fernández, M. y Duran, A. (2007). La comunicación corporativa
en el ámbito global. 4ta Ed. Ediciones ISSC: España.
Malhorta, N.; Dávila, J. y Treviño, M. (2005). Investigación de Mercados. 5ta
Ed. Editorial Pearson Educación: México.
Ordoñez, A. y Alonso, R. (2007). Procesos y tratamientos químicos y
clasificación de los productos de piedra natural. 1era Ed. IC Editorial:
España.
Pérez, D. (2009). Investigación Cuantitativa. 5ta Ed. Editorial Díaz de Santos:
Colombia.
Pérez, R., Galán, A. y Quintanal, J. (2012). Métodos y Diseños de
Investigación en Educación. Editorial UNED: España.
Ramírez, C. (2007). Fundamentos de administración. 5ta Ed. ECOE
Ediciones: Colombia.
Rey, F. (2006). Manual del mantenimiento integral en la empresa. 2da Ed.
Editorial Confemetal: España.
63
Silva, M. y Brain, M. (2006). Validez y Confiabilidad del Estudio
Socioeconómico. 1era Ed. Editorial de la Universidad Nacional
Autónoma de México: México.
Suarez, C. (2009). Métrica en arquitectura. 1era Ed. Editorial de la
Universidad Iberoamericana: México.
Valderrama, J. (2007). Información tecnológica. 10ma Ed. Editorial IT:
México.
Zugarra, A., Parín, M. y Lupín, H. (2006). Ingeniería económica aplicada a la
industria pesquera. 1era Ed. Editorial FAO: Argentina.
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela. Gaceta Oficial Nº
36.860, publicada el 30 de Diciembre de 1999.
Ley Orgánica de la Contraloría General de la República y del Sistema
Nacional de Control Fiscal. Gaceta Oficial Nº 6.013, publicada el 23 de
Diciembre de 2010.
Ley Orgánica de la Administración Financiera del Sector Público de la
República Bolivariana de Venezuela. (2003). Gaceta Oficial Nº 37.306,
publicada el 09 de Enero de 2003.
Ley Orgánica Contra la Corrupción de la República Bolivariana de
Venezuela. Gaceta Oficial N° 5.637, publicada el 07 de abril de 2003.
Bravo, J. (2010). Elaboración de un modelo experto del diagnostico de fallas:
Caso Grúa Horquilla. Universidad de Talca: Chile.
64
Díaz, D. (2011). Diagnóstico de fallas en motores de inducción tipo jaula de
Ardilla, mediante la aplicación de métodos híbridos. Universidad del
Valle: Colombia.
Fandiño, H. (2012). Diagnóstico e identificación de fallas en motores
industriales a través del análisis de imágenes termográficas.
Universidad Nacional de Colombia: Colombia.
Gómez, J. (2010). Elaboración de plan de mantenimiento para equipos
críticos basado en el Sistema de Gestión de Mantenimiento (SIGEMA).
Universidad de Oriente (UDO): Venezuela.
Martínez, K. (2010). Análisis de fallas aplicados a los equipos de Carga tipo
SCOOP de la Mina Isidora – Valle Norte, pertenecientes a la empresa
Minera Venrus C.A., El callao – estado bolívar. Universidad de Oriente
(UDO): Venezuela.
65
ANEXOS
66
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL ESTADO BOLÍVARPROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO
CUESTIONARIO APLICADO A LOS EMPLEADOS Y TRABAJADORES DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO TALLER DE EQUIPO MÓVIL
DE LA EMPRESA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO SIDOR (Apéndice A)
Autoras: Daniela Joidalis Luzmary Tutor: Ing.
Ciudad Bolívar, agosto 2014
67
Estimados Señores:
Nos dirigimos a ustedes, para solicitar su colaboración respondiendo el
presente cuestionario, cuya finalidad es obtener información para un trabajo
de que será presentado en el Instituto de Tecnología del Estado Bolívar
(IUTEB), para optar al título de Ingeniero en Mantenimiento.
Se le recomienda:
Lea cuidadosamente las preguntas antes de responder.
Marque con una (X), la alternativa de su preferencia.
Asegúrese de responder todas las interrogantes, seleccionando una
alternativa en cada pregunta.
Gracias por su colaboración.
68
CUESTIONARIO
1. ¿Cuál es la composición del grupo de maquinarias pesadas de la
Gerencia de Mantenimiento de la empresa?
a. Maquinarias nuevas
b. Maquinarias repotenciadas
c. Maquinarias viejas sin repotenciar
2. ¿Cómo se determina la vida útil de la maquinaria pesada en la Gerencia
de Mantenimiento de la empresa?
a. Por el tipo de equipos y fabricación
b. Por el trabajo realizado
c. Por el lapso en que se pueda emplear
3. ¿Se determinan capacidades máximas de producción por períodos, para
cada equipo?
a. Siempre
b. Algunas veces
c. Nunca
4. ¿Cuál es la criticidad de la maquinaria pesada dentro de las labores de la
Gerencia de Mantenimiento de la empresa?
a. Altamente critico
b. Medianamente critico
c. Mínimamente critico
69
5. ¿Se planifican mantenimientos preventivos periódicos a las maquinarias
pesadas de la empresa?
a. Constantemente
b. En ocasiones
c. Nunca
6. ¿Cuál es el tipo de mantenimiento mas aplicado a la maquinaria pesada
en la empresa?
a. Mantenimiento preventivo
b. Mantenimiento predictivo
c. Mantenimiento correctivo
7. ¿Cómo afecta la realización del mantenimiento de la maquinaria pesada
de la empresa?
a. Paralizando un área de producción
b. Paralizando la producción total
c. No la afecta
8. ¿Cuáles son las necesidades de mantenimiento de la maquinaria pesada
en la empresa?
a. Revisión rutinaria
b. Sustitución de piezas
c. Reparaciones eléctricas
70
9. ¿Cuáles son las principales causas de las fallas de la maquinaria pesada
en la empresa?
a. Desgaste de componentes
b. Manejo inadecuado
c. Mantenimiento inapropiado
10.¿Cuál es el tipo de fallas que se evidencia mayormente en la maquinaria
pesada de la empresa?
a. Fallas imprevistas
b. Fallas repetitivas
c. Fallas por manejo inadecuado
11.¿Quién realiza los procedimientos de control sobre las cuentas por pagar
a proveedores de la empresa?
a. Gerente
b. Departamento de compras
c. Dueños
12.¿Con qué frecuencia se auditan las cuentas por pagar a proveedores de
la empresa?
a. Constantemente
b. Ocasionalmente
c. Nunca
13.¿Cuál es la proporción en el rubro de las cuentas por pagar en la
empresa?
d. Mayores cuentas por pagar a proveedores
e. Mayores cuentas por pagar diversas
f. Promedio de ambas
71
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL ESTADO BOLÍVARPROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO
VALIDACIÓN DEL CUESTIONARIO APLICADO (Apéndice B)
Autoras: Daniela Joidalis Luzmary Tutor: Ing.
Ciudad Bolívar, agosto 2014
72
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL ESTADO BOLÍVARPROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO
VALIDEZ DEL INSTRUMENTO
Por medio de la presente certifico, que he revisado el instrumento utilizado
para la recolección de datos, de la investigación que realizan los bachilleres
Daniela, Jodialis y Luzmary.
Considero que este instrumento, después de hacerle observaciones
pertinentes, reúne los requisitos y méritos suficientes para ser aplicado.
En Ciudad Bolívar, a los 12 días del mes de agosto de 2014
Apellidos y Nombres:
C.I. N°
Firma
73
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL ESTADO BOLÍVARPROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO
VALIDEZ DEL INSTRUMENTO
Por medio de la presente certifico, que he revisado el instrumento utilizado
para la recolección de datos, de la investigación que realizan los bachilleres
Daniela, Jodialis y Luzmary.
Considero que este instrumento, después de hacerle observaciones
pertinentes, reúne los requisitos y méritos suficientes para ser aplicado.
En Ciudad Bolívar, a los 12 días del mes de agosto de 2014
Apellidos y Nombres:
C.I. N°
Firma
74
(APÉNDICE C)
COEFICIENTE DE CONFIABILIDAD DE ALPHA DE CRONBACH
El modelo utilizado para determinar la confiabilidad del instrumento, es
el Alpha Cronbach.
Coeficiente de confiabilidad Alpha de Cronbach:
α= KK−1
⋅(1−∑ Si 2
Sr 2 )
Dónde:
α = Coeficiente de correlación alfa.
K = Número de ítems.
∑ Si2 = Suma de la varianza del Instrumento.
Sr2 = Varianza de la suma de los ítems.
Procedimiento para el Cálculo
Para realizar el cálculo del coeficiente de confiabilidad se tomó una
muestra de siete (7) sujetos al azar, con la finalidad de aplicarles la prueba
piloto con ocho (8) ítems, cuya característica es que todos poseen cuatro
alternativas.
Por un lado están los siete (7) sujetos y por el otro los ocho (8) ítems del
instrumento y luego se señala la media aritmética de cada ítem. Se
representara los resultados en el siguiente cuadro:
75
SUJETO ÍTEM´SSUMA ÍTEMS
N° 1 2 3 4 5 6 7 81 4 1 3 4 1 3 1 1 182 2 1 3 1 3 1 4 4 193 4 1 1 1 4 1 3 2 174 4 3 4 4 2 3 3 1 245 1 3 4 3 3 4 2 2 226 2 4 1 3 1 3 4 4 227 4 2 1 4 4 4 1 1 21
Total 21 15 17 20 18 19 18 15 143X 3,0 2,1 2,4 2,9 2,6 2,7 2,6 2,1 20,43
Para la obtención de la media aritmética, se procedió a realizar la
sumatoria de los puntajes obtenido en cada ítems, tanto de forma vertical
correspondiente a cada ítems como de forma horizontal representando los
siete individuos, para posteriormente dividir dicha sumatoria entre el número
total de sujetos. A partir del cuadro presentado, se procedió con el cálculo de
cada uno de los componentes o formulas previas para obtener el coeficiente
Alpha Cronbach
Cálculo de la varianza de cada ítem
Si2=∑ (n−x )2
N
S12=(4−3,0 )2+(2−3,0)2+(4−3,0 )2+(4−3,0 )2+(1−3,0)2+(2−3,02+(4−3,0 )2
7
S12=1+1+1+1+4+1+17
S12=1,43
S22=(1−2,1 )2+(1−2,1)2+(1−2,1 )2+(3−2,1)2+(3−2,1)2+(4−2,1 )2+(2−2,1)2
7
S 22=1 ,21+1 ,21+1 ,21+0 ,81+0 ,81+3 ,61+0 ,017
S 22=1 ,27
76
S32=(3−2,4 )2+(3−2,4 )2+(1−2,4 )2+(4−2,4 )2+(4−2,4 )2+(1−2,4 )2+(1−2,4 )2
7
S 32=0 ,36+0 ,36+1 ,96+2 ,56+2 ,56+1 ,96+1 ,967
S 32=1 ,67
S 42 =(4−2,9 )2+(1−2,9)2+(1−2,9 )2+(4−2,9 )2+(3−2,9 )2+(3+2,9)2+(4−2,9 )2
7
S42=1 ,21+3 ,61+3 ,61+1 ,21+0 ,01+0 ,01+1,217
S42=1,55
S52=(1−2,6 )2+(3−2,6 )2+(4−2,6 )2+(2−2,6 )2+(3−2,6 )2+(1−2,6 )2+(4−2,6 )2
7
S 52=2,26+0 ,16+1,96+0 ,36+0 ,16+2 ,56+1 ,967
S 52=1 ,39
S 62=(3−2,7 )2+(1−2,7)2+(1−2,7 )2+(3−2,7)2+( 4−2,7)2+(3−2,7)2+( 4−2,7)2
7
S 62=0 ,09+2 ,89+2 ,89+0 ,09+1 ,69+0 ,09+1 ,697
S 62=1 ,39
S72=(1−2,6 )2+(4−2,6 )2+(3−2,6 )2+(3−2,6)2+(2−2,6)2+(4−2,6 )2+(1−2,6 )2
7
S 72=2 ,56+1,96+0 ,16+0 ,16+0 ,36+1 ,96+2 ,567
S 72=1 ,39
S82=(1−2,1 )2+( 4−2,1)2+(2−2,1 )2+(1−2,1)2+(2−2,1 )2+(4−2,1)2+(1−2,1 )2
7
S82=1 ,21+3 ,16+0 ,01+1 ,21+0 ,01+3 ,61+1 ,217
S82=1 ,55
77
∑ ¿S i2=1 ,27+1 ,67+1 ,55+1 ,39+1 ,39+1 ,39+1 ,55 ¿∑ ¿
∑ Si2=11 ,64
Para obtener el valor de Sr2, se calcula primeramente la media
aritmética del valor del puntaje de cada sujeto, quedando expresado de la
siguiente manera:
X=18+19+17+24+22+22+217
X=20 . 43
Luego se procedió a calcular Sr2
Sr2=(18−20 ,43 )2+(18−20 , 43)2+(18−20 ,43)2+(18−20 ,43)2+(18−20 ,43)2+
(18−20 ,43)2+(18−20 ,43)2+(18−20 ,43)2
Sr2=5 ,90+2 ,04+11 ,76+12 ,74+2 ,46+2 ,46+0 ,32
Sr2=37 ,68
Obtenidos todos los datos se procedió a sustituir y realizar los cálculos
del coeficiente Alpha Cronbach:
α= KK−1
⋅(1−∑ Si 2
Sr 2 )
78
DATOS:α = ?K = 8Si2 = 11,64Sr2 = 37,68
α=88−1
⋅(1−11 ,6437 ,68 )
α=1 ,14⋅(1−0 .31 )
α=1,1⋅0 .69
α=0 . 79
Como se puede observar el resultado refleja un alto grado de coherencia
interna, es decir, un coeficiente elevado que le otorga confiabilidad al
instrumento. También se puede afirmar que la prueba es confiable pues está
situada por encima de la media que es 0,5; ya que este es un valor que varía
entre 0 y 1.
79
(APÉNDICE D)
FICHA DEMOSTRATIVA PARA EL REGISTRO DE OBSERVACIONES PRODUCTO DE LAS REVISIONES DE MAQUINARIAS PESADAS
MANTENIMIENTO PREDICTIVO A LA MAQUINARIA PESADA
SEMANAL
MAQUINARIA: SEMANA:Turno mañana:Turno tarde:Turno noche:
Marcar con X si no presenta anomalíasMarcar con una R si necesita corregir-reparar
ÁREAS A REVISAR
LUNES MARTES MIÉRCOLES
JUEVES VIERNES SÁBADO
M T N M T N M T N M T N M T N M T NLIMPIEZAENGRASESIST. ELÉCTRICONEUMÁTICOSSIST.HIDRÁULICOLUBRICACIÓNBANDASCORREASTRACCIÓN
CORRECCIÓN DE ANOMALÍASA documentar por el operario de la maquina A documentar por responsable de ejecución
Hora Descripción de la anomalía Responsable ejecución Tiempo estimado
Fuente: elaboración de las autoras, basados en la teoría de Rey (2006)
80
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