00-Cubierta F-Dic.07 nº2pedeca.es/wp-content/uploads/2012/02/FUNDIPRESS_22.pdf · 2012-02-17 · •Graves defectos por dross en grandes piezas de hierro nodular - Por J. Alva 48

AB

RIL

2010

•N

º22

FUN

DI

PRES

S

1

Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana Tocino

Carolina AbuinDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,

Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José Expósito

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas D. Manuel Gómez

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

Asociaciones colaboradorasPor su amable y desinte-resada colaboración en laredacción de este núme-ro, agradecemos sus in-formaciones, realizaciónde reportajes y redacciónde artículos a sus autores.

FUNDI PRESS se publicanueve veces al año (excep-to enero, julio y agosto).

Los autores son los úni-cos responsables de lasopiniones y conceptospor ellos emitidos.

Queda prohibida la repro-ducción total o parcial decualquier texto o artícu-los publicados en FUNDIPRESS sin previo acuerdocon la revista.

Editorial 2Noticias 6La producción española de acero se mantiene estable en febrero • CHIDI con PLM de Dassault Systèmes •Ajuste eficaz de sistemas térmicos • ArcelorMittal Sestao y Vicinay Cadenas, galardonadas • Crisoles deGALLUR • Ahorre con Gala Gar • Los nuevos termómetros portátiles Cyclops • MATELEC’10 • AEC - CAS-TING, S.L. • Azterlan presenta tres trabajos de investigación • 10 conferencias de usuarios del softwareFlow-3D.

Información

• La feria FUNDIEXPO 2009 se consolida como un componente necesario para la proyección de las empre-sas españolas en el mercado latinoamericano 14

• AIN organiza el TRATERMAT 2010 16• Proyectos de construcción naval con MyWorkPLAN - Por Sescoi 18• España rumbo a la independenia en tecnologías de fabricación rápida 20• Sisma Laser Welder: Innovación en la reparación de moldes por microfusión 22• Revestimientos para hornos de inducción. Evolución de la cuarcita - Por Lluc Romera 24• Acuerdo definitivo para que Stratasys fabrique impresoras 3D con la marca HP 27• Jornada: “Gestión avanzada de residuos en fundición” 28• Tecnología de Recargue y Unión 32• Electroimanes serie “CS” - Por Felemamg 33• Abrasivos Hermes 34• Nuevas herramientas PFERD para fundición 35• Publireportaje: ITALIA, innovadoras soluciones para la fundición 36• Nuevas tendencias en la industria de la automoción y su impacto en los sistemas de aglomeración 38• Aumentar la efectividad de proceso en la industria de la fundición a presión 41• II Congreso Nacional de Investigadores en Fundición Artística 42• Graves defectos por dross en grandes piezas de hierro nodular - Por J. Alva 48• Presiones de atacado y resistencias de la arena de moldeo en verde compactada - Por José Expósito 53• Prospectivas de la fundición (Parte 1) - Por Jordi Tartera 59• Mis micrografías - Por Montserrat Marsal y Jordi Tartera 66• Inventario de Fundición - Por Jordi Tartera 67Guía de compras 68Índice de Anunciantes 72

Sumario • ABRIL 2010 - Nº 22

Nue

stra

Port

ada

Asociaciónde Amigos

de la Metalurgia

IBERIA ASHLAND CHEMICAL, S.A.CASTING SOLUTIONSMuelle Tomás Olabarri, 4-3º48930 Las Arenas-Getxo (Vizcaya) EspañaTel.: 94 480 46 46 - Fax: 94 464 88 61E-mail: [email protected]

Como pueden comprobar, este número es reflejo del es-fuerzo realizado por muchos (editorial, anunciantes, ar-ticulistas, …) para lograr mayor difusión de información

(noticias, novedades, …) en estos momentos.

Aquí encontrarán varios artículos de gran calidad. Es difícil en-contrar actualmente documentación de esta importancia enhabla hispana. Hemos realizado un enorme esfuerzo publican-do esta revista de 72 páginas y a todo color. Espero sepan apre-ciarlo y gracias al apoyo constante de nuestros anunciantes,conseguimos editar revistas de amplia calidad para que siga-mos siendo la revista de referencia en nuestro sector.

Estos artículos de enorme contenido técnico se publican juntocon varios reportajes de eventos celebrados y donde única-mente la revista FUNDI Press estuvo presente.

El próximo número lo vamos a dedicar a las próximas Jornadassobre Fundición Inyectada que TEDFUN organiza en Madrid.También estaremos en la BIEMH de Bilbao con un stand.

Promocionamos el sector en los eventos que se organizan, en-tregando revistas a los asistentes.

Parece que el sector quiere moverse y hay una motivación e-norme, pero faltan las grandes inversiones, que son las queconfirmarán el movimiento ascendente y el inicio de la cade-na.

Esperemos que no tarde.

Antonio Pérez de Camino

Editorial / Abril 2010

2

Editorial

las mayores compañías de dise-ño e investigación en energía hi-dráulica de China, ha implemen-tado con éxito las soluciones PLMde Dassault Systèmes para facili-tar la investigación, el diseño y lagestión colaborativa de las plan-tas hidráulicas. Aprovechando latecnología de Dassault Systèmes,CHIDI ha acortado significativa-mente los plazos de los proyec-tos, ha reducido los costes totalesy ha mejorado la colaboraciónentre los equipos interdisciplina-res de diseñadores e ingenieros.CHIDI ha aprovechado ademáslas capacidades 3D de DassaultSystèmes para suministrar ideasmás realistas al modelado y dise-ño online, facilitando una mayorcolaboración con los proveedoresy garantizando la viabilidad delproceso de diseño.

Info 2

Ajuste eficazde sistemastérmicosEl incremento del coste de loscarburantes hace necesaria lamonitorización eficaz de los sis-temas de combustión mediantela medición de sus emisiones.Instrumentos Testo, S.A. intro-duce en el mercado un analiza-dor equipado con 4 sensores degases con el que efectuar dichasmediciones de forma rápida,sencilla y preparada para el fu-turo. El analizador portátil delos productos de la combustióntesto 340 ofrece la mejor mane-jabilidad para la toma de medi-ciones puntuales en quemado-res o motores industriales.

La característica principal del a-nalizador es que está equipadode serie con un sensor de O2 ydispone de 3 zócalos más parala instalación de 3 sensores de

Noticias / Abril 2010

6

La producciónespañolade acerose mantieneestable en febreroAvance de datos de UNESID

La producción de acero bruto enlas fábricas españolas durante elmes de febrero ha ascendido a1,3 millones de toneladas, repi-tiendo la cifra del mes de enero.

Para comparar con periodos an-teriores, hay que considerarque, tras un bajísimo nivel deactividad al comienzo de 2009 (1millón de toneladas mensualesen el primer trimestre), la pro-ducción se fue recuperando,hasta finalizar el año con 1,4millones de toneladas mensua-les en el cuarto trimestre.

Por tanto, el periodo enero-fe-brero de 2010 supone un 40%más que el periodo similar de2009 y se mantiene en el mismonivel de final de año, con ape-nas un leve descenso del 2,6%sobre la producción del cuartotrimestre de 2009.

Si realizamos una comparaciónmás amplia en el tiempo, en losúltimos doce meses (marzo 2009- febrero 2010), se han producido15,1 millones de toneladas de a-cero bruto, un 13,7% menos quelos 17,5 millones de toneladas delos doce meses anteriores (mar-zo 2008 - febrero 2009).

Info 1

CHIDI con PLMde DassaultSystèmesHydrochina Chengdu Enginee-ring Corporation (CHIDI), una de

gases, a elegir entre 6 disponi-bles: CO, CObajo, NO, NObajo,NO2 o SO2. Estos sensores sonfácilmente reemplazables por elusuario, por lo que el analizadorsiempre se puede adaptar a ca-da necesidad de medición y asíminimizar los periodos de man-tenimiento.

Otra característica destacada esla ampliación del rango de medi-ción de los sensores, por lo queel analizador puede medir inclu-so a elevadas concentracionesde gas. Su cubierta protectora degoma lo protege contra impactosdurante su uso diario.

El nuevo analizador de los pro-ductos de la combustión Testoresulta especialmente adecuadopara la puesta en marcha, man-tenimiento y reparación en:

• Calderas industriales.

• Motores fijos industriales.

• Turbinas de gas.

• Sistemas de procesos térmicos.

Info 3

ArcelorMittalSestao y VicinayCadenas,galardonadasLas dos empresas siderúrgicasvascas, miembros de UNESID,han sido galardonadas con el“Premio de Medio Ambiente a la

Empresa, Sección País Vasco2009-2010”, convocado por laDirección General de MedioAmbiente de la Unión Europea yorganizado por el Departamen-to de Medio Ambiente, Planifi-cación Territorial, Agricultura yPesca del Gobierno Vasco.

El objetivo del premio es reco-nocer públicamente aquellasorganizaciones que con sus ac-tuaciones han contribuido alcumplimiento de los principiosde desarrollo sostenible.

El Premio a la Gestión, galardóndirigido a organizaciones convisión estratégica y con siste-mas de gestión que permitanmejorar su contribución al de-sarrollo sostenible, ha sido con-cedido a la empresa ArcelorMit-tal Sestao.

Vicinay Cadenas ha resultadopremiada en la categoría de Pro-ducto y/o Servicio para el Desa-rrollo Sostenible, categoría quereconoce la labor de desarrollode nuevos productos o serviciosque promuevan modelos deproducción y consumo más sos-tenibles.

Durante el acto de entrega depremios, el Lehendakari PatxiLópez subrayó que “los premia-dos son un ejemplo para el restode empresas”, destacando que“la competitividad e innovaciónno tienen que ser ajenas a lagestión coeficiente”. Por su par-te, la Consejera de Medio Am-biente del Gobierno Vasco, PilarUnlazu, reconoció que estos pre-mios “se han convertido en elmayor reconocimiento ambien-tal que una empresa puede ob-tener en el ámbito comunitario”.

La edición 2009-2010 ha reunidocerca de una veintena de candi-daturas, que participarán en laedición estatal de estos premios,convocados por el Ministerio de

Medio Ambiente, Medio Rural yMarino, a través de la FundaciónEntorno y la Fundación Biodi-versidad. Las entidades ganado-ras representarán a España en elcertamen europeo que tendrálugar en Bruselas el próximomes de junio, en el marco de laSemana Verde Europea.

Info 4

Crisolesde GALLURCrisoles para la fusión de meta-les de baja temperatura comozamak o plomo, también sonaptos para la fusión de azufre.Son muy útiles para la recupera-ción de los restos de metal de lasmáquina inyectoras y con capa-cidades variadas.

Estructura metálica de acerodulce o hierro fundido, protegi-da con pintura anticorrosiva yacabado exterior con pinturatexturizada.

Aislamiento térmico a base defibras cerámicas con un exce-lente poder aislante y protec-ción de la humedad hacia la es-tructura.

Doble recipiente con aceite tér-mico para una total uniformi-dad de temperatura (sólo crisolchapa).

Sistema de visualización para elnivel de aceite térmico y man-guito de vaciado y llenado (sólocrisol chapa).

Elemento calefactor compuestode:

• Para crisol de chapa, resisten-cias blindadas para aceite tér-mico.

• Para crisol de hierro fundido,resistencias de material Kan-thal A1 rolladas sobre canalesdel recipiente.

Info 5

Ahorrecon Gala GarCon el nuevo regulador GasFreede Gala Gar es capaz de ahorrarhasta un 50% de consumo decualquier gas de protección dela soldadura de MIG, MAG y TIG.

Este ahorro es debido a la reduc-ción de la presión a la que el gases aportado al proceso, redu-ciéndose a valores entre 0,2 y0,6 bar, manteniendo en todomomento la cantidad de gas ne-cesaria para un proceso de lamáxima calidad.

En el caso de soldadura porpuntos, se puede obtener hastaun 60% de ahorro, mientras queen el caso de cordones longitu-dinales se puede obtener alre-dedor de un 25%.

Este manorreductor fabricadopor Gala Gar está especialmente


8

indicado para procesos dondese producen un gran número deaperturas y cierres de la válvulade paso de gas.

Info 6

Los nuevostermómetrosportátilesCyclopsLos termómetros infrarrojosportátiles Cyclops de Land Ins-truments International han fija-do los estándares en medida detemperatura sin contacto a al-tas temperaturas durante dosdécadas y el nuevo termómetroportátil Cyclops 100 supera es-tos estándares industriales.

Hay dos modelos disponibles,Cyclops 100 y Cyclops 100B. Am-bos termómetros proporcionancomunicación serie RS232C. ElCyclops 100B también ofrece co-nexión sin cables Bluetooth.

Estos innovadores termómetrosportátiles utilizan las últimastécnicas de procesamiento deseñal digital para proporcionaruna lectura rápida, fiable y preci-sa en un rango de 550 a 3.000 ºC.

Su configuración flexible y sim-ple, independiente del idioma ysu menú por iconos hacen del

C100 un sistema extremada-mente fácil de utilizar.

El panel gráfico multifunción re-troiluminado proporciona unaindicación del estado del termó-metro y configuración, junto conindicación simultánea de tem-peratura en continuo, promedio,máximo y mínimo. El modo se-leccionado por el usuario semuestra también en el visor.

Info 7

MATELEC’10 El Salón Internacional de Mate-rial Eléctrico y Electrónico, MA-TELEC’10, que organiza IFEMAdel 26 al 29 de octubre próxi-mos, acogerá diversas iniciati-vas enmarcadas en el proyecto“Tecnologías para la producciónsostenible: mejora de la compe-titividad de la industria medite-rránea a través de la optimiza-ción de costes y de la eficienciaenergética”, liderada por la Aso-ciación Española de Fabricantesy Exportadores de Material Eléc-trico y Electrónico, AMEC-AME-LEC, y promovida por el Con-sorcio MedAlliance y el equipode coordinación del ProgramaInvest In Med.

Este proyecto incluye la celebra-ción de una jornada técnica so-bre Tecnologías y soluciones deEficiencia Energética y EnergíasRenovables aplicadas en losprocesos industriales. El énfasisen el tema energético está ensintonía con el objetivo horizon-tal de las políticas de coopera-ción de la Comisión Europea deapoyar proyectos que contribu-yan a la Producción Sostenibley, al mismo tiempo, a difundirla tecnología española en estosámbitos.

Otro de los temas que se aborda-rán será el de las Tecnologías pa-

ra la producción sostenible: me-jora de la competitividad de la in-dustria mediterránea a través dela optimización de costes y de laeficiencia energética, un proyec-to coordinado por AMEC-AME-LEC, junto a la Confederación deAsociaciones Egipcias y Europeas(CEEBA), la Cámara de IndustriasJordana (JCI) y la Cámara de Co-mercio, Industria y Agriculturade Beirut, Líbano (CCIB).

Info 8

AEC -CASTING, S.L.En Febero de 2.010, nace AEC-CASTING,S.L. como empresa de-dicada a dar apoyo técnico y ser-vicios de asesoría e ingeniería alas empresas del sector de laFundición Inyectada en sus pro-cesos de fabricación.

Además llevará la representa-ción para toda España de las si-guientes empresas:

• COLOSIO S.r.L. uno de los fa-bricantes de máquinas de in-yección y periféricos con mástradición desde hace 40 añosde cámara fría y cámara ca-liente. De Colosio es conocidasu fiabilidad y robustez de es-tas máquinas, y de unos añosa esta parte se ha incrementa-do su cuota de mercado gra-cias a su inyección en tiemporeal, con programación decurva de inyección.

• UNIVERSAL-STAMPI. S.r.L. esuno de los principales fabri-cantes de moldes italianos pa-ra aluminio y magnesio paramáquinas de 700 hasta 4.000Tn de fuerza de cierre. Situa-do en la provincia de Brescia,cuenta con 3 máquinas de in-yección propias para pruebasde molde.


10

• SCHMELZMETALLl, fabricantede barras de Cobre forjado pa-ra pistones de Inyección, yPistones mecanizados con osin segmentos.

En este sentido, según MoisésSánchez, su Gerente, “la mejora

continua y el desarrollo tecnoló-gico de equipos y herramientasfiables, será lo único que nos lle-vará a competir con los nuevosmercados emergentes que tantonos preocupan en estos mo-mentos”.

Otros servicios que ofrece AEC-CASTING a sus clientes son:

• Trainings de aplicación de des-moldeantes.

• Legalización naves industria-les.

• Asesoría en Lay-Outs para Fun-dición.

• Asesoría en implantación desistemas de Calidad.

• Elaboración de Videos Corpo-rativos.

Info 9

Azterlanpresentatres trabajosde investigaciónAZTERLAN-Centro de Investiga-ción Metalúrgica presentó en elgrupo especializado del Europe-an Cast Iron Network (ECI), cele-brado los días 25 y 26 de febreroen la ciudad sueca de Jönkö-ping, tres trabajos de investiga-ción sobre los materiales metá-licos y sus posibilidades.

Entre todos los trabajos destacaespecialmente uno de ellos porestar centrado en el desarrollo yaplicación de nuevas herramien-tas para el control inteligente delas diferentes etapas que consti-tuyen los procesos de fabrica-ción de piezas de fundición.

Este trabajo forma parte de unproyecto altamente innovadororientado al desarrollo de la“Fábrica del Futuro”, donde los

desarrollos tecnológicos más re-cientes deberán ser implanta-dos y contribuir efectivamente ala optimización de las propieda-des físicas de las piezas fabrica-das. Actualmente, este proyecto(IPRO) está aprobado y financia-do en el Programa EUREKA de laUnión Europea.

Según Pedro Intxausti, DirectorGeneral, “esta serie de proyectosde investigación realizados porAZTERLAN y presentados en eltranscurso del encuentro del Eu-ropean Casting Iron Group ratifi-can la decidida apuesta que seha hecho por la investigación so-bre materiales metálicos de altovalor añadido y más concreta-mente en el campo de la fundi-ción con grafito esferoidal”.

Info 10

10 conferenciade usuariosdel softwareFlow-3D


12

El 19 de Mayo de 2010 se celebra-rá la 10ª conferencia de usuariosde Europa del software de simu-lación de procesos de fundiciónFLOW-3D ® en el Hotel de laPaix, Reims, Francia. Todos losusuarios de FLOW-3D ® - y cual-quiera que esté interesado en elsoftware, están invitados a asis-tir. Para mayor información einscripciones contactar con Si-mulaciones y Proyectos, SL o di-rectamente en la página webwww.flow3d.com

Info 11

• Número especialJORNADAS FUNDICIÓNINYECTADA (Madrid).

• Fundición a presión.

• Moldes.

• Productos parafundición inyectada.

• Instrumentos decontrol y medición.

• Reguladores.

• Automatización.

• Software de control.

• Robots.

• Fuentes de energía.

• Simulación.

• Magnesio y aleaciones.

• Número presente enBIEMH (Feria de Bilbao).

FUNDIGEX, la Asociación Española de Exporta-dores de Fundición, Maquinaria, Productos yServicios para la Fundición, cierra la participa-

ción en la feria FUNDIEXPO, celebrada en Guadala-jara, México, superando las expectativas generadas.Para la realización de esta actividad, FUNDIGEX hacontado con el apoyo del Instituto Español de Co-mercio Exterior.

A esta última edición han acudido, junto a FUNDI-GEX, 6 empresas de la división de Maquinaria, Pro-ductos y Servicios para la Fundición.

El propósito de esta actividad comercial se funda-menta en reforzar y potenciar la labor de promociónexterior, presentar las innovaciones tecnológicas a-plicadas a los productos españoles e incrementar laproyección internacional y la exportación de las em-presas españolas en el mercado latinoamericano.

Cabe mencionar el interés que despierta la ofertaespañola en este sector. No hay que olvidar queMéxico es considerado el sexto país con más fundi-ciones instaladas y el undécimo productor mun-dial en la industria de la fundición.

La delicada situación económica e industrial por laque está pasando el país ha contribuido a una es-casa inversión en nuevos equipos. Sin embargo elaire positivo que se respira desde Estados Unidosestá beneficiando también al mercado mexicano,que según el FMI tendrá un crecimiento previstopara el 2010 en torno al 3%.

Esta acción se suma a las actividades realizadas a lolargo del año en apoyo al sector, destacando la par-ticipación en la feria FENAF, y Misiones directas y/ode estudio a 24 países (incluida la visita a la feriaMETAL Polonia, LITMASH Moscú y FOUNDREX Cal-cuta), y sobre todo el primer encuentro de Maquina-ria de fundición, con la presencia en nuestro país de9 potenciales clientes de Polonia y Latinoamérica.

Información / Abril 2010

14

La feria FUNDIEXPO 2009se consolida como un componentenecesario para la proyecciónde las empresas españolasen el mercado latinoamericano


16

El Centro de Ingeniería Avanzada de Superfi-cies de AIN fue designado hace dos años paraorganizar la duodécima edición del Congreso

Nacional de Tratamientos Térmicos y de Superfi-cies TRATERMAT 2010, que se celebrará en Pam-plona, los días 20 y 21 de Octubre de 2010.

El congreso TRATERMAT es la cita más importantepara las empresas y grupos de investigación que tra-bajan en el campo de los tratamientos térmicos y desuperficies. A diferencia de otros eventos, de carácterexclusivamente académico, el congreso TRATERMATse ha caracterizado siempre por una importantísimaparticipación de empresas tratamentistas, metalúr-gicas y de bienes de equipo, que equilibra la tambiéndestacada participación de investigadores de univer-sidades, CSIC y centros tecnológicos. Es uno de losmejores ejemplos de contacto entre investigación yaplicación industrial y no es, por tanto, extraño, quesea un inmejorable foro para el lanzamiento de nue-vos proyectos y el establecimiento de relaciones en-tre empresas y grupos de investigación.

El congreso se celebrará en el mes de octubre, en loscomienzos del otoño pamplonés, que suele ser unaépoca acogedora y soleada, ideal para pasear por losnumerosos parques de la ciudad o para explorar sucentro histórico. Aunque las sesiones del congresose concentran en los días 20 y 21, los actos socialesprevistos se extenderán del martes 19 al viernes 22.

Los plazos de inscripción y de envío de trabajos seencuentran actualmente abiertos. Toda la informa-ción relativa al congreso puede encontrarse en lapágina web http://tratermat2010.com. Desde la or-ganización se confía en una amplia participación eneste evento que, a pesar de celebrarse en una épocade notable incertidumbre económica, puede servirde punto de inflexión para numerosas empresasque encontrarán en el TRATERMAT el marco idealpara realizar los contactos o el esfuerzo comercialque les ayude a superar la actual coyuntura.

AIN organiza el TRATERMAT 2010

La fabricación por encargo también está pre-sente en algo tan grande como la construc-ción naval. Sea Master Consulting & Enginee-

ring SL instaló el programa de gestión de proyectosMyWorkPLAN de Sescoi, especializado en la fabri-cación por encargo, para ayudar a controlar loscostes y plazos de entrega de sus proyectos de in-geniería y diseño naval. Situada en El Puerto deSanta María, en el sur de España, la empresa fuecreada en 2007 por un grupo de ingenieros profe-sionales con amplia experiencia en el sector de laconstrucción naval, para proporcionar diseñosprecontractuales, propuestas técnicas, evaluacio-nes, análisis de riesgos y asistencia a pruebas de

estabilidad, pruebas en muelles y en el mar, así co-mo proporcionar experiencia en diseño de plantasde generación de energía solar.

Luis Labella, Director de Sea Master comenta: “Te-nemos un gran número de proyectos variados si-multáneos, así que antes de instalar MyWorkPLANnos era difícil seguir el progreso de cada uno de e-llos e identificar los recursos que cada uno reque-ría. Nuestro objetivo es establecernos como líderdel mercado en los sectores de la construcción na-val y la generación de energía solar, por lo que ne-cesitábamos los sistemas de gestión correctos paraaumentar nuestra eficiencia”.

Sea Master evaluó MyWorkPLAN, en línea ya través de una serie de demostraciones enremoto, por lo que las reuniones cara a carano fueron necesarias. A continuación, inge-nieros de la empresa instalaron y configu-raron el programa ellos mismos, compran-do el producto tras el exitoso período desuscripción. Luis explica: “Fue una imple-mentación increíblemente fácil. El progra-ma es muy intuitivo, con informes estándarque cubren casi todas nuestras necesida-des. El proceso de aprendizaje para los u-suarios es casi inexistente”. Por supuesto,Sescoi dispone de consultores dedicados ala implementación de MyWorkPLAN. Sinembargo, la facilidad con la que los ingenie-ros de Sea Master implementaron el pro-grama muestra lo sencillo que puede ser deintegrar e implementar.


18

Proyectos de construcción navalcon MyWorkPLANPPoorr SSeessccooii


20

La Fundación As-camm, centro es-pecialista en tec-

nologías de producción,lidera el proyecto Sin-gular Estratégico IBE-RM (Ibérica – Rapid Ma-nufacturing), un consorcio de investigaciónespañol que tiene como reto desarrollar tecnologíanacional en el ámbito de la fabricación rápida.

Los 27 socios, entre empresas y centros de investi-gación que forman parte del consorcio, se reunie-ron por primera vez, para dar inicio a las activida-des de I+D.

La investigación consistió en tres pilares: las tecno-logías de Rapid Manufacturing, los materiales y laimplementación de TICs (tecnologías de informa-ción y comunicación) a los procesos productivos, te-niendo en cuenta los requerimientos y necesidadesde las empresas participantes en el proyecto. A par-tir de este enfoque, el reto principal será el de po-tenciar el uso de las tecnologías de RM en las em-presas españolas y desarrollar tecnologías propiasque puedan competir en iguales condiciones contecnologías existentes a nivel internacional.

RAPID MANUFACTURING

Las tecnologías de fabricación rápida, comúnmenteconocidas por Rapid Manufacturing (RM), represen-tan un nuevo paradigma del desarrollo industrialpor permitir la obtención de productos finales alta-

mente personalizados,de geometría compleja yvalor añadido –todo ellocon un coste de produc-ción asequible.

Especialmente indicadopara la producción de series cortas –que por los mé-todos tradicionales de producción presentan un cos-te inviable– sus aplicaciones actuales ya se han ex-tendido a sectores tan distintos como el médico,aeronáutico, de bienes de equipos, de consumo, deautomoción y militar, entre otros.

“Hasta ahora se ha instruido a los técnicos bajo elprincipio de diseñar para que se pueda fabricar. Encambio, el Rapid Manufacturing abre el paradigmade diseñar para que sea totalmente funcional”, ex-plica Joan Guash, investigador de la Fundación As-camm y coordinador del proyecto.

“Este cambio de principios ya está siendo asimila-do por muchos diseñadores de producto. Fruto deello ha sido el aumento de los equipos instalados,distribuidores acreditados y conocimiento desa-rrollado por los agentes de I+D. Ahora se dan lasmejores condiciones para que desarrollemos enEspaña tecnología propia.”

A pesar de las ventajas de este método de produc-ción, algunas barreras impiden su uso más extensoen la industria. Las muchas tecnologías disponiblesson incompatibles entre sí y cada proceso es exclusi-vo a un determinado rango de productos. Asimismo,las tecnologías son aún muy cerradas en lo que res-

España rumbo a la independenciaen tecnologíasde fabricación rápida

pecta a la adaptación a diferentes procesos,mantenimiento y selección de materiales.

Actualmente, España se encuentra entre lospaíses desarrollados con menor número de sis-temas de RM implantados y no tiene ningunatecnología nacional que pueda competir conpaíses como EEUU, Japón, Alemania o Israel–líderes en la fabricación de máquinas de Ra-pid Manufacturing.

CONSORCIO

El perfil multidisciplinar y multisectorial delconsorcio, que reúne entidades de reconocidaexperiencia y prestigio internacional en RapidManufacturing, bien como empresas de secto-res estratégicos de la economía, será vital paralograr los objetivos planteados por el proyecto.Según comenta Felip Esteve, director de A-SERM (Asociación Española de Rapid Manufac-turing), nunca antes en España un grupo tanrepresentativo estuvo lado a lado para promo-ver el desarrollo tecnológico en este ámbito defabricación.

“La mejor manera de generar tecnología RM enEspaña es a través de la colaboración de las Uni-versidades, Centros Tecnológicos, y empresasque se dedican especialmente al Desarrollo deProducto y a la investigación en procesos y ma-teriales para RM; la gran mayoría son miembrosde ASERM”, afirma.

Liderado por la Fundación Ascamm, el proyectoIBE-RM también cuenta con la participación de:ABGAM, AIJU, AIMME, Alegre Design, ASERM, A-sociación Centro de Investigación Lortek, Avi-nent Implant System, Chocolate Fondue, Color-tec Química, Escuela Politécnica Superior deMondragón Unibertsitatea, EUVE, Hofmann In-novation Ibérica, ICINETIC, Ideko, Injusa, Insti-tuto de Investigación Biomédica de Bellvitge,Instituto Químico de Sarrià, ORMET, Plastiasite,Plásticos Hidrosolubles, SEAT Sport, ShinyWorks, Universidad de Girona, Universidad deLas Palmas de Gran Canaria, Universidad Poli-técnica de Madrid y Valver Air Speed.

Con duración prevista hasta 2012 y un presu-puesto de 3,3 millones de € para los dos prime-ros años, el proyecto está parcialmente finan-ciado por el Ministerio de Ciencia e Innovación,así como por la Unión Europea dentro del Pro-grama Operativo de I+D+i por y para el beneficiode las empresas (Fondo Tecnológico) del FEDER.

Sisma, empresa fabricante de maquinaria lá-ser para marcaje, grabado y soldadura, lanzaal mercado un sistema de reparación de mol-

des por microfusión.

Dotado de eje Z eléctrico y ejes X, Y manuales, el

sistema de soldadura SLW garantiza flexibilidady simplicidad y en el campo de la soldadura,siendo además fácilmente utilizado con todos lasfuentes láser Sisma de 35 a 200 W, adecuándosede esta manera a todos los trabajos y a las dife-rentes aplicaciones que puedan necesitar sus u-

suarios.

El SLW viene con una equipación de se-rie completa, que la convierte en unamáquina autosuficiente sin necesidadde gadgets adicionales: lente de focali-zación 120 mm, boquilla flexible de gasargón, zoom motorizado, doble obtura-dor de seguridad, microscopio Leica10X, conexión de tubo de aspiración, fa-ros de iluminación…

Si aún así no fuese suficiente y se requi-riese la personalización del sistema,SISMA ofrece:


22

Sisma Laser Welder:Innovación en la reparaciónde moldes por microfusión

SLW: Sisma LáserWelder con fuente dealimentación SL120.

Características técnicas SLW

Alimentación eléctrica 230V 50/60 Hz 1 ph

Potencia de absorción 1,6 kW

Gas protector Sí

Eje Z motorizado 500 mm

Eje X, Y manual X = 140 mm Y = 1.100 mm

Ajuste del cabezal óptico Esférica

Dimensiones 90 x 166 x 135 h cm

Permite la aplicación de dife-rentes fuentes láser Nd:Yag, lagama SL, ofreciendo una he-rramienta ideal a la hora deimplantar el sistema en líne-as automáticas y de produc-ción y aumentando así su fle-xibilidad a la hora de trabajar.Los pulsos son generados enla unidad de control por fibraóptica, transportada al grupode focalización.

El software de gestión, simplee intuitivo, garantiza flexi-bilidad en la introducciónde parámetros y seguridad a la hora de guardarlos diferentes perfiles utilizados en cada proyecto.

El empleo de focales de diferente longitud y laposibilidad de comunicar las fuentes con siste-mas externos, como es el caso de la SLW, au-menta aún más la capacidad de adaptación deeste sistema a cualquier tipo de trabajo, ade-cuándose a las expectativas de las instalacionesmás modernas y productivas del momento.

Para aumentar la productividad de los sistemasy ofrecer los parámetros justos en cada una delas labores requeridas por el sistema, la SL sepresenta en diferentes potencias.

Fuente láser SL200, la máxima potencia de las fuentes láserSISMA.

[email protected]

Tel.: 917 817 776

Fax. 917 817 126

Suscripción anual 20109 números115 euros

Suscripción anual 20109 números115 euros

Fuente láser SL120.

La cuarcita ha sido siempre y es el materialmás usado para el revestimiento de los hor-nos de inducción. Su precio y sus característi-

cas térmicas son ideales para procesos de fusiónde metales de alta temperatura.

La cuarcita de las minas de Nilsiä, situada en la zo-na Este de Finlandia se formó naturalmente en elperiodo pre-cambriano. Después de triturarla ygranularla, la materia prima se limpia y clasificamediante varios tamices. Proceso de flotación y se-paración magnética aseguran que el producto finalFINMIX tenga una pureza altísima con un conteni-do de SiO2 del 98,8%.

Una buena base, entendiéndose como una granulo-metría constante, ausencia de impurezas, partícu-las ferrosas y formación del material es básica paraobtener una cuarcita de altas prestaciones, pero noes el único factor que influye en el resultado, lasdistintas granulaciones nos permiten conseguir

distintas densidadesde compactación enfunción del tipo dehorno y material a fun-dir, obteniendo tam-bién mayores duracio-nes del refractario. Esteefecto, conocido desdehace ya muchos años,nos da pié a formularmateriales adecuadosa cada tipo de procesode fusión, ya sea porcausas del material a

fundir como de las instalaciones de que se dispon-gan.

La elección del material adecuado para cada tipode proceso es fundamental, tanto para obtener u-nos buenos resultados en duración del revesti-miento como para conseguir la máxima optimiza-ción de todo el proceso.

La investigación en este campo permite a SP-MI-NERALS desarrollar materiales específicos, queaunque están siempre basados en la sílice mineral,permiten obtener óptimos resultados en un ampliorango de temperaturas de fusión.

El horno de inducción nos permite fundir todo tipode metales aunque los más comunes son las alea-ciones en base cobre, el hierro en sus distintos for-matos y el acero, en este último caso y por el hechode trabajar a más alta temperatura se recomiendael uso de la alúmina como material de revesti-miento.

La temperatura de fusión es el principal factor a te-ner en cuenta cuando se va utilizar cuarcita comomaterial de revestimiento, y aunque podríamos u-tilizar un mismo material para casi todas las tem-peraturas, la optimización de materiales permiteencontrar la composición adecuada para cada unode ellos.

En esa línea, SP-MINERALS es conocida por la cali-dad y homogeneidad de sus materiales, así comopor el desarrollo de composiciones especificas.


24

Revestimientos para hornosde inducción.Evolución de la cuarcitaPPoorr LLlluucc RRoommeerraa,, EEWWTT

Características del producto:

— La sílice fundida es un producto resultado de latransformación de su estructura física, de crista-lográfica a amorfa, químicamente menos reacti-va, resiste mucho mejor el ataque, por ejemplo,del Manganeso y otros.

— Menor densidad que la sílice natural y menortransferencia térmica permiten utilizar menosmaterial de protección.

— El menor grado de dilatación y contracción pro-vocan menor generación de grietas evitando lapenetración del metal fundido.

— Mejor resistencia química y de desgaste.

— Mayor duración y reducción de problemas.

Aplicaciones típicas donde la sílice fundida mejoranuestro proceso:

— La sílice fundida es un gran remedio para el tí-pico problema llamado pié de elefante.

FINMIX CU-Revestimiento para la fusiónde aleaciones en base Cu

El caso de las aleaciones en base Cu, la utilizaciónde una cuarcita de bajo punto de sinterizado con lamenor cantidad de óxido de boro aporta largas du-raciones, reduciendo el desgaste del material y laformación de grietas. El Fimix CU está especial-mente desarrollado para este tipo de materiales.

En la mayoría de casos, cuando hablamos de fu-sión de latones y cobres, se continúa usando unacuarcita convencional simplemente con un ma-yor contendido de óxido o ácido bórico para ayu-dar al sinterizado. La composición química delFinmix CU permite un sinterizado óptimo con lacreación de una primera capa de material com-pletamente sinterizado y manteniendo una capaposterior no sinterizada, que absorbe todos losmovimientos del material evitando la apariciónde grietas.

FINMIX FF30-Revestimiento a base de síliciefundida para la fusión de hierro

Hay una larga tradición de utilización de refracta-rios con base de sílice fundida en hornos de induc-ción de media frecuencia. Particularmente su usose desarrolló en Japón en la época de más auge desu sector de fundición. La sílice fundida aporta unamplio rango de ventajas tanto técnicas como eco-nómicas.

Las fundiciones japonesas reclamaban un refrac-tario “libre de grietas“, lo cual aportaba más se-guridad y mayor durabilidad, particularmente enhornos de media frecuencia de alta potencia y al-to rango de fusión.

Los aspectos económicos se focalizaban más enel alto rango de productividad con el que se redu-cía el coste de operación, que en el menor costedel material refractario. Se concluyó que el costedel refractario constituye un valor no superior al20% del coste operacional. Un refractario más a-vanzado y en consecuencia más caro, resultó sermás efectivo y consecuentemente más rentable.Actualmente la sílice fundida en Japón represen-ta un 20% del total de sílice utilizada.

La seguridad de los operarios es también un factorbásico en el funcionamiento de estos equipos, unrefractario que tenga menor riesgo de agrietarse yde mayor protección para la bobina es un refracta-rio más seguro, en todos los aspectos.

Abril 2010 / Información

25

— Largos periodos de paro – Cuando el horno estáexpuesto al choque térmico.

— Poca durabilidad de refractario: Se reduce elriesgo de grietas, consecuentemente el riesgode penetración.

— Alta frecuencia de uso – el horno está expuestoa un ciclo térmico riguroso.

— Funcionamiento irregular. La falta de regulari-dad en los ciclos térmicos es muy perjudicialpara el refractario.

FINMIX F4-Cuarcita convencional

La cuarcita convencional sigue siendo el mejor a-liado, en combinación con los materiales anterior-mente comentados para el revestimiento en hor-nos de producción de hierro.

Aun siendo un material muy conocido, la utiliza-ción del óxido de boro ha permitido bajar drástica-mente el contenido de agente sinterizante, redu-ciendo su costes y eliminado una impureza que vaen contra del buen funcionamiento de dicho mate-rial.

Las numerosas formulaciones de cuarcita con óxidode boro permiten encontrar el material más ade-cuado para cualquier proceso de fusión.

Procesos de sinterizado

La elección del material adecuado junto con el pro-ceso de sinterizado utilizado darán como resultadouna mayor o menor duración del refractario. Exis-ten 3 procesos de sinterizado que pueden ser utili-zados con cualquiera de los materiales descritosen este artículo:

— Sinterizado con fusión de virola:En este caso la virola de formación del cuerpodel horno se funde durante el proceso de sinte-rizado, esto hace que el proceso sea extremada-mente sencillo pero sin obtener el mayor rendi-miento del material de revestimiento.

— Sinterizado con virola permanente:Este proceso nos permite utilizar un sola virolapara tantas veces necesitemos revestir el horno,ya que ésta no se funde sino que se extrae a me-dio proceso. Esto no sólo reduce los costes, yaque se reutiliza la virola, sino que aporta un me-jor sinterizado al material, lo cual se traduce enmayor duración del mismo.

— Sinterizado con metal líquido:Es el proceso de mayor complejidad técnica pe-ro el que aporta una mayor duración del mate-rial refractario, al crear una capa exterior decontacto con el metal extremadamente dura y

manteniendo una capa in-terna sin sinterizar, queabsorbe las contraccionesdel material durante elproceso de fusión.

Por último, la utilización deequipo de vibrado con sis-temas automáticos progra-mables, permitirá obteneruna mejor compactación yregularidad de procesosque también se traduce enel mejor rendimiento dematerial, así como en la ra-pidez de su instalación pu-diendo reducir en más deun 70% el tiempo que se de-dica en el vibrado manual.

En EWT-SP Minerals esta-mos especializados en elrevestimiento de hornosde inducción, pudiendo a-nalizar y proponer la mejorsolución para cada caso.


26


27

Este fabricante de impresoras 3D y de siste-mas de producción 3D, ha anunciado hoyque ha firmado un acuerdo definitivo con HP

para que Stratasys fabrique una impresora 3D conla marca HP. Utilizadas por diseñadores de produc-tos y arquitectos, las impresoras 3D de Stratasyscrean modelos tridimensionales de plástico direc-tamente desde diseños digitales en 3D.

Según las condiciones del contrato, Stratasys desa-rrollará y fabricará para HP una línea exclusiva deimpresoras 3D basadas en la tecnología de modela-do por deposición fundida (FDM, Fused DepositionModeling) patentada por Stratasys. Este mismo año,HP comenzará a introducir gradualmente las impre-soras 3D en el mercado del diseño mecánico (M-CAD) en determinados países y dispone de los dere-chos para extender la distribución a escala mundial.

“Creemos que éste es el momento adecuado parala popularización de la impresión en 3D”, afirma S-cott Crump, Presidente y Consejero Delegado de S-tratasys. “Creemos también que las inigualablescapacidades de distribución y venta de HP y la tec-nología FDM de Stratasys son la combinación per-fecta para lograr una mayor utilización de impre-soras 3D en todo el mundo. HP ha realizado ya unmovimiento de mercado similar a éste, alcanzandouna posición dominante en el mercado de las im-presoras en 2D de gran formato. Juntos esperamosrepetir este éxito con las impresoras en 3D”.

“Hay millones de diseñadores en 3D que utilizan im-presoras en 2D y que están preparados para dar vidaa sus diseños en 3D”, afirma Santiago Morera, Vice-presidente y Director General de la División de Im-

presión en Gran Formato de HP. “La tecnología FDMde Stratasys es la plataforma ideal para que HP entreen el mercado de la impresión de MCAD en 3D y co-mience a capitalizar esta oportunidad sin explotar”.

La División de Soluciones Gráficas de HP, parte delGrupo de Imagen e Impresión (Imaging and Prin-ting Group) de de la empresa valorado en 24 milmillones de dólares estadounidenses, ejecutará elcontrato de distribución. HP es un importante pro-veedor de las soluciones de impresión de gran for-mato Designjet y Scitex, soluciones digitales Indigopara impresión comercial e industrial, solucionesde producción de chorro de tinta a alta velocidad ysistemas de impresión especializados.

Contexto en la industria

Los diseñadores y arquitectos que diseñan con CAD(Diseño asistido por ordenador) utilizan las impreso-ras 3D como dispositivos periféricos para “imprimir”o crear modelos tangibles en 3D utilizando plástico uotro material. El modelo se crea directamente a par-tir de un diseño digital CAD. Los diseñadores, inge-nieros y arquitectos utilizan los modelos para verifi-car la forma, los ajustes y las característicasfuncionales de sus diseños antes de llevar dichos di-seños a la etapa de producción o de construcción.

La tecnología para producir modelos en 3D directa-mente desde un diseño digital ha estado en el mer-cado desde hace más de 20 años, pero los últimosavances en impresoras 3D han reducido significa-tivamente su coste y mejorado su facilidad de usoy su fiabilidad.

Acuerdo definitivopara que Stratasys fabriqueimpresoras 3D con la marca HP

El pasado mes de noviembre tuvo lugar en Az-terlan la Jornada “Gestión avanzada de resi-duos en Fundición”, que contó con la desta-

cada participación de 61 técnicos pertenecientes a41 empresas de la industria metal-mecánica, juntocon técnicos de medio ambiente de instituciones yagentes sociales implicados en materia de sosteni-bilidad.

La gestión de los residuos industriales de fundiciónsupone una verdadera preocupación para las em-presas y es, a día de hoy, un reto aún pendiente porresolver.

El Instituto de Fundición TABIRA y AZTERLAN, encolaboración con IHOBE, GARBIKER, LAUSERINT,CORRUGADOS AZPEITIA, INSERTEC y EUROEQUIP,ha organizado esta jornada de trabajo, con el prin-cipal objetivo de reflexionar sobre la situación ac-tual y de presentar experiencias innovadoras en loque a gestión avanzada de residuos y recuperaciónde materiales se refiere.

En su primera intervención, el Sr. Iñaki Susaeta, Je-fe del Área de Residuos de IHOBE, presentó a los a-sistentes algunos de los principales retos en la pre-vención y valorización de residuos.

En este contexto, el Sr. Susaeta introdujo la proble-mática actual relacionada con la generación de re-siduos, incidiendo en la prevención, como el granreto desde el punto de vista de la producción y delconsumo sostenible. Esto es, la mejora continua enel rendimiento ambiental de los productos a lo lar-go de su ciclo de vida, el desarrollo de productos

bajo criterios de eco-diseño (introducción de lasconsideraciones ambientales a lo largo de todas laetapas de desarrollo de producto), así como la ne-cesidad de modificar las pautas actuales de consu-mo (compra pública verde, … etc.), de cara a avan-zar hacia una economía eficiente en energía yrecursos.

La segunda parte de la presentación estuvo enfo-cada a las previsiones y planes futuros estableci-dos en la CAPV, y más en concreto, a los objetivosestratégicos a cumplir en materia de residuos conhorizonte del año 2016. Dichos principios de ges-tión son coincidentes con los planteamientos co-munitarios actuales de prevención, reutilización yvalorización, siendo la eliminación la última de lasalternativas.


28

Jornada: “Gestión avanzadade residuos en fundición”

Sr. Iñaki Susaeta. IHOBE.

La segunda presentación corrió a cargo del Sr. Mi-guel Ángel Gómez, Director Técnico de GARBIKER,que comenzó su conferencia acercando a los asis-

oportunidades y nuevas vías de tratamiento quepresentan por sus propiedades y composición.

A lo largo de su intervención compartió algunas delas experiencias y conocimientos más avanzadosen la regeneración y reutilización de las arenas re-siduales de fundición, principal residuo generadoen este tipo de actividad en lo que a volumen se re-fiere. La regeneración termo-mecánica de las are-nas de moldeo en verde se plantea como una de lasposibles soluciones de gestión frente a la deposi-ción en vertedero.

Dicho análisis vino acompañado de una exhausti-va caracterización física, química, morfológica rea-lizada en los propios laboratorios de Azterlan yproporcionó una visión real de las excelentes pro-piedades de la arena obtenidas a través de este ti-po de sistemas.

Una segunda y novedosa experiencia realizada enel campo de las arenas junto a la firma noruegaNorsk Jordfordebrig es la reutilización de arenasfuránicas en la elaboración de sustrato para dife-rentes aplicaciones de valor añadido (campos degolf, futbol, agricultura, … etc.).

tentes los contenidos de la reciente legislación eu-ropea (Directiva 1999/31/CE del Consejo), estatal(Real Decreto 1481/2001, Orden MAM/304/2002, Ley16/2002), y autonómica (Decreto 49/2009, Ordende15 de febrero de 1995, Ley 3/1998, de 27 de febrero,General de Protección del Medio Ambiente del PaísVasco), por la cual se regula la gestión de residuosen vertedero.

A lo largo de su presentación, el Sr. Gómez explicólas condiciones de funcionamiento y el reglamentode aceptación en vigor para los vertederos de resi-duos no peligrosos de Bizkaia, así como el procedi-miento y los distintos trámites a realizar por partedel productor para la admisión del residuo.

En esta misma dirección presentó detalladamen-te la tipología de residuos susceptibles de admi-sión, las caracterizaciones a realizar sobre cadaresiduo, el tipo de analíticas, métodos de ensayo einformes requeridos, así como la nueva herra-mienta electrónica IKS-eeM (Sistema de GestiónIntegral de la Información Medioambiental) a em-plear para la tramitación de la gestión de los resi-duos.

Si bien cada Comunidad Autónoma posee sus pro-pias particularidades y competencias en esta mate-ria, el Sr. Gómez destacó la necesidad de ajustarse ala tendencia Europea, tanto en lo que a restriccio-nes de materiales a depositar, como en los propioscostos de la gestión de vertido, bastante más bajosen la actualidad que en el resto de Europa.


29

Sr. Miguel Ángel Gómez. GARBIKER.

El Sr. Julián Izaga, Director de Tecnología e Innova-ción de AZTERLAN, realizó una presentación orien-tada a los retos a los que se enfrenta el sector defundición, a través de un detallado análisis de losdiferentes flujos de residuos existentes a lo largo delproceso productivo, su actual gestión, así como las

Sr. Julián Izaga. AZTERLAN.

La segunda parte de la jornada estuvo orientada ala presentación de experiencias avanzadas y casosprácticos, llevados a cabo por diferentes empresasvascas en la valorización de determinados resi-duos y la aplicación de las Mejores Técnicas Dispo-nibles dentro de la industria metal mecánica.

El Sr. José Ramón Etxabe, Director de Laboratoriode INSERTEC, S.A. compartió a lo largo de su inter-vención las experiencias y conocimientos adquiri-dos durante los nueve años de trabajo en la recu-peración de materiales refractarios.

A lo largo de su intervención el Sr. Etxabe dio a co-nocer las distintas colaboraciones y experiencias

de recuperación puestas en marcha, tanto en ace-rías como en fundiciones, mostrando algunos delos exitosos resultados obtenidos en pruebas in-dustriales mediante e uso refractarios recuperados(tanto básicos, como ácidos) procedentes de cu-charas y hornos de inducción respectivamente,haciendo mención a su vez a las dificultades, tantotécnicas, como económicas (bajo coste de las ma-terias primas y de vertido, reducción de la deman-da de producto …) a las que han tenido que ir ha-ciendo frente a lo largo de estos años.

La intervención concluyó con la exposición de losresultados alcanzados hasta la fecha en un nuevoproyecto que INSERTEC, S.A. viene desarrollandocon Azterlan desde el año 2007, encaminado a lavalorización de productos refractarios de fundicióny acería, que demuestra la clara apuesta de estaempresa por la recuperación de dichos materialesrefractarios.

mo es la planta de valorización de escorias negrasen árido siderúrgico y, la valorización de escoriasblancas como escorificante y aditivo en la produc-ción de cemento.

Una clara apuesta de futuro, con grandes inversio-nes por parte de la empresa, que se visualizan enlas crecientes cantidades de residuos valorizados alo largo de los últimos años (llegando hasta las338.774 Tm previstas para 2009), y que vienen aminimizar a su vez la cantidad de materiales depo-sitados en vertedero.

Destacar el llamamiento que hizo el Sr. Aguirre a lasInstituciones para que apoyen e impulsen al uso delproducto recuperado en el ámbito de la construc-ción de la vivienda protegida y la obra civil.


30

Sr. José Ramón Etxabe. INSERTEC S.A.

La siguiente intervención corrió a cargo del Sr. PeioAguirre, Director de Innovación, Calidad y MedioAmbiente de CORRUGADOS AZPEITIA, S.A. que a lolargo de su presentación dio a conocer la estrategiaambiental de prevención y valorización de resi-duos aplicada en esta importante acería.

La intervención del Sr. Aguirre comenzó con unadetallada explicación sobre el proceso productivo ylos flujos de materiales (análisis de las materiasprimas, productos obtenidos y residuos generadosen cada una de las etapas que configuran el proce-so), prestando especial atención al apartado de lasescorias, dada su importancia desde el punto devista cuantitativo (con un total de 245.000 Tm deescoria negra y escoria blanca valorizadas en el a-ño 2008), como cualitativo. La presentación estuvoenfocada a presentar los sistemas de valorizaciónpuestos en marcha y aplicados a sus residuos, co-

Sr. Peio Aguirre. CORRUGADOS AZPEITIA S.A.

La Jornada de trabajo concluyó con la presentacióndel Sr. José Mª Gutiérrez, Director de Aplicaciones dela empresa LAUSERINT S.L., que junto al Sr. JoséLuis Merino, Servicio Técnico de EUROEQUIP S.L.,dieron a conocer algunas de las claves relacionadascon la captación de otro residuo de gran importan-cia de cualquier sistema productivo industria, comoson los finos, pero especialmente importante en losprocesos de fundición (generación de finos en laplataforma fusora, en la arenería, en el área de des-moldeo, en el granallado).

A lo largo de esta práctica ponencia, compartieroncon los asistentes algunas de las claves de funcio-namiento y principales problemas de las instala-ciones de filtrado y captación de finos, las distintaspartes que componen dichos sistemas (aspirador,tuberías, cuerpo de mangas, … etc), junto con algu-nas de las mejores técnicas disponibles (MTDs) enlo que a captación y tratamiento de finos se refiere(control de pérdidas de carga, control de emisionesa través de sistemas de medida en continuo, auto-matización de las alarmas y control remoto de lainstalación, sistema neumático de recogida de fi-nos, … etc.).

TIA S.A., LAUSERINT S.L., EUROEQUIP S.L. y AZ-TERLAN), que a través de su esfuerzo y colabora-ción han hecho posible la realización de esta inte-resantísima Jornada de trabajo.

Un agradecimiento especial a la colaboración insti-tucional y de las empresas participantes (Dpto. deMedio Ambiente del GOBIERNO VASCO, IHOBE,GARBIKER, INSERTEC, S.A., CORRUGADOS AZPEI-


31

Sr. José Mª Gutiérrez - LAUSERINT S.L. y Sr. José Luis Merino -EUROEQUIP S.L.

Sra. Erika Garitaonandía. AZTERLAN.


32

El pasado mes se celebró en el taller de Servi-cios de Castolin Ibérica (CastoLab), una Jorna-da de Demostración de Procedimientos Inno-

vadores Castolin, a la que asistieron representantesde los sectores industriales de toda la Península Ibé-rica.

En esta Jornada se mostraron los últimos desarro-llos del Grupo Eutectic Castolin en tecnología, apli-caciones y procedimientos para las distintas in-dustrias.

El contacto directo de Castolin con sus clientes, lespermite intercambiar experiencias que tienen co-mo objetivo principal la reducción de los costos demantenimiento y por lo tanto de producción, alalargar la vida útil de los equipos, generando unmayor cash, demanda especialmente importanteen estos momentos.

Todas estas aplicaciones, Castolin las enriquecepermanentemente gracias a su base de datos in-

ternacional TeroLink, alimentada día a día en losmás de 150 países donde está presente, por lostécnicos de la compañía con aplicaciones de éxitodemostrado en los distintos campos industriales.

Las distintas Divisiones de Castolin presentaron:

• Últimos desarrollos Nano-Tecnológicos en solda-dura eléctrica sus aplicaciones y ventajas.

• Nuevos equipamientos oxiacetilénicos para des-guaces y demolición.

• Recargues de Proyección térmica a fusión.

• Arco de plasma transferido con sus aplicacionesy ventajas (GAP/PTA).

• Arc Spray, equipos, aleaciones y aplicaciones pa-ra la industria.

• Últimas aplicaciones desarrolladas con placasrecargadas (CDP) y CastoTubes.

Estos y otros muchos procedimientos Castolinson los que ofrece esta prestigiosa e innovadora

empresa a tra-vés de sus talle-res CastoLab,aportando solu-ciones exclusi-vas a la industriapara sus necesi-dades de mante-nimiento y repa-ración con so-luciones de re-cargues antides-gaste y unión.

Tecnología de Recargue y Unión


33

El diseño de la bobina cónica desarrolladopor Felemamg, ahora es aplicado a robustoselectroimanes adecuados para satisfacer

cualquier necesidad, desde el parque de chatarrasa los más duros servicios de la gran factoría side-rúrgica.

Su especial bobina cónica, les permite mantenerlas capacidades generales de la experimentadaserie “S” y con el mismo peso y consumo, ofrecerun gran aumento de capacidad en la chatarra li-gera que supone más del 80% de la chatarra a ma-nipular.

Diseño

• Construcción robusta.

• Servicio 75%.

• Óptima relación prestaciones / peso propio.

• Bobina en opciones de co-bre y aluminio se-gún exigencia decapacidad.

• Diseñados para lamanipulación de to-do tipo de mate-riales férricosdesde chata-rras ligeras alingoteras,slabs, bola,etc.

Construcción

• Carcasa de acero soldado.

• Dos escudos de protección de acero no magnéti-co (uno interno estanco y otro externo de eleva-da sección y resistencia mecánica).

• Caja de conexiones extra robusta provista de doscompartimentos para el conexionado a bobina yal exterior.

• Aislamientos exclusivamente de clase térmica“H”.

• Cadenas de suspensión de tres ramales de aceroaleado de alta resistencia con argolla común.

Electroimanes serie “CS”PPoorr FFeelleemmaammgg

En su continua labor de investigación para ob-tener productos que mejoren los procesos delijado, la compañía ha desarrollado reciente-

mente varios productos con tecnología de últimageneración. Entre estos productos destacaremoslos tres primeros:— CN 466 Z: Grano cerámico.— CN 464 Z: Grano cerámico.— CN 466 X Flex: Grano cerámico.— RB 590 Y: Grano conglomerado.— VC 154 LL: Óxido de Aluminio semifragmenta-

ble. Papel látex.

El tipo CN 466 Z es un abrasivo de grano cerámicomicrofragmentado (autoafilable) adherido al sopor-te con una resina muy resistente. Este conjunto pro-porciona un alto poder de arranque aplicando lapresión adecuada para la regeneración del grano.Con ello conseguimos que el producto tenga unadurabilidad muy alta. Está diseñado para trabajar enseco con una capa de sustancias activas refrigeran-tes sobre un soporte de tejido de poliéster (Z) que leproporciona alta rigidez y resistencia a la rotura.

Con el mismo soporte (Z) existe la alternativa paratrabajar en húmedo (CN 464 Z) que no lleva la caparefrigerante mencionada.

Finalmente, se puede adquirir este producto en te-la algodón flexible (CN 466 X-Flex) para lijar piezascontorneadas que necesitan una lija adaptable asus diferentes formas.

Este grano cerámico está aconsejado para: Acero i-noxidable, aceros en general, herramientas de ma-no y palas de turbina.

El tipo RB 590 Y es un abrasivo de grano conglome-rado adherido al soporte de tejido de poliéster (Z)con una resina sintética, muy dura, que le propor-ciona una alta rigidez, lo que conlleva la posibili-dad de trabajar con altas presiones. Este grano a-porta una mayor duración en comparación conotros abrasivos estándares, reduciendo sensible-mente los costes de lijado debido a su alta eficacia.

Todo ello tiene como resultado una alta calidad deacabado y reducidos niveles de rugosidad. Está dise-ñado para trabajar en húmedo (agua, emulsiones, a-ceites, etc.), tanto en máquinas lijadoras céntreles olineales para lijados intermedios y acabados de tu-bos redondos y cuadrados.

Recomendado para: Aceros, acero inoxidable, me-tales no ferrosos y titanio.

El tipo VC 154 LL es un abrasivo de grano de óxidode aluminio semifragmentable adherido a un so-porte de papel látex con una resina sintética de al-ta cohesión y que lleva una capa de estearato. El ti-po de grano que lleva este producto le proporcionauna alta duración y un alto poder de arranque.

El papel látex le confiere al disco una gran adapta-bilidad para lijar superficies contorneadas y la ca-pa de estearato más el grano semiabierto le permi-ten retrasar considerablemente el embotamiento.

Este producto tiene valores de arranque de mate-rial y rugosidad constantes durante todo el procesode lijado. Está destinado para la industria de la au-tomoción, náutica y aeronáutica y está disponibleen discos con fijación Velcro.


34

Abrasivos Hermes


35

PFERD-Rüggeberg, S.A. lanza al mercado susnuevas muelas y segmentos lijadores paratrabajos en fundición.

Se trata de las muelas con mango especiales en lanueva durezas O y R.

Las muelas especiales de dureza O especificas parafundición son adecuadas para el mecanizado defundición de acero aleado y sin alear y nodular y secaracterizan además de por su especial agresivi-dad por su gran capacidad de arranque y su largaduración.

pueden mecanizar moldes y machos de arena y aligual que las limas se deben utilizan con movi-mientos lineales.

Su forma de cuña hace que con ellos se pueda tra-bajar en sitios muy estrechos.

Nuevas herramientas PFERDpara fundición

Las muelas especiales en dureza R para fundiciónson también adecuadas para el trabajo en fundi-ción gris y nodular donde se utilizan para el rectifi-cado de inclusiones de metal o para la eliminaciónde rebabas cortantes.

Con los segmentos lijadores en forma de cuña se

Las empresas italianas proveedoras del sectorfundición gozan de un merecido prestigio in-ternacional. Su capacidad para proponer so-

luciones adecuadas y fiables hacen de ellas el sociocomercial, tanto para los grandes fabricantes auto-movilísticos, incluido el mito Ferrari, como para laspequeñas y medianas empresas que trabajan enlos sectores más variados.

El signo de identidad de los productores italianoses la personalización de sus máquinas y sistemasque se adaptan a la necesidades de sus clientes co-mo “un traje a medida”. El 90% de estas máquinasy sistemas están dotadas de control electrónico.

El tejido empresarial italiano de este sector estámuy diversificado, junto a las grandes empresas sesitúan una gran mayoría de Pymes muy flexibles ydinámicas.

La amplia oferta italiana para la fundición englobaentre otras: instalaciones de moldeo, disparadoras demachos, máquinas para la preparación, transporte yregeneración de arena, instalaciones de fundición in-yectada, máquinas de colada por gravedad y a bajapresión, instalaciones de rebarbado, hornos de in-ducción y para todo tipo de aleaciones, instalacionesde colada continua, instalaciones para el tratamientode humos y la prevención ecológica de emisiones, es-pectrómetros e instalaciones de rayos X para los con-troles metalúrgicos. Además, pueden ofrecer todoslos productos necesarios para la elaboración de losprocesos metalúrgicos (arenas, bentonita, negro mi-neral, resinas, catalizadores y refractarios).

La industria italiana de productos y equipos para elsector fundición ha facturado en 2009 más de 1.300

millones €, de los que el 67% corresponde a la acti-vidad desarrollada en mercados extranjeros. Losprincipales clientes de Italia son: Alemania, Espa-ña, Francia, USA, China, Rusia, India, Corea delSur, Japón y Brasil.

La empresa italiana se presenta a las industrias defundición no solo como proveedor, sino también co-mo colaborador que puede resolver los problemasque plantean las especificas exigencias del cliente encada uno de los diferentes mercados internacionales.

La asociación italiana que agrupa a las empresasproveedoras del sector fundición es AMAFOND.

Su contacto en España:

El Instituto italiano para el Comercio Exterior -ICE es un organismo gubernamental dedicado a lapromoción y el desarrollo del comercio, las inver-siones, las oportunidades de negocio y la coopera-ción industrial entre Italia y el resto del mundo.

Las oficinas ICE en el extranjero son un punto de re-ferencia para las empresas que deseen establecerrelaciones comerciales y de colaboración con Italia.

Oficina de Madrid

P.º de la Castellana, 95 - Torre Europa, pl. 2928046 MadridTel.: +34 915974737 - Fax: +34 915568146e-mail: [email protected] - www.italtrade.com/espana

PUBLIREPORTAJE / Abril 2010

36

ITALIA, innovadoras solucionespara la fundición

PUB

LIR

EPO

RT

AJE

AMAFOND – Asociación italiana de maquinaria y productos para la Fundición

C.so Venecia, 51 – 20121 Milán – ItaliaTel. +39 02 7750219 – Fax +39 02 [email protected] - www.amafond.com

Abril 2010 / PUBLIREPORTAJE

37

ASOCIADOS AMAFONDProveedores italianos de equipos y materiales para fundición

ABB S.p.A. IMR S.p.AACCORNERO S.p.A. ITALPRESSE INDUSTRIE S.p.A.AGRATI AEE S.r.l LAVIOSA CHIM. MIN. S.p.A.ARTIMPIANTI S.n.c LPM S.r.lASHLAND ITALIA S.p.A. MAGALDI INDUSTRIE S.r.l.BARALDI LUBRIFICANTI S.r.l. MAICOPRESSE S.p.ABELLOI & ROMAGNOLI S.r.l. MARCONI FORNI E MACCHINE IND.S.r.lBERNARDI RECYCLING PLANTS SRL MAUS S.p.ABERTOLI GIANFRANCO S.r.l MAZZON Prodotti Chim. S.p.A.BIANCHI S.r.l. MDG S.n.cBOSELLO HIGH TECHNOLOGY S.r.l. MEC IND S.r.l.BOTTA FORNI INDUSTRIALI S.r.l. MEC MASTER S.r.l.BRONDOLIN S.p.A. MICROTECH S.r.lBUHLER S.p.A. MODELLERIA BRAMBILLA S.r.lCALAMARI S.p.A. MO.FO.PRESS S.n.c.CARDIN S.r.l. O.M.A.R. S.r.l.CARLO BANFI S.p.A OMLER 2000 S.r.l.CAVENAGHI S.p.A O.M.S.G S.p.ACESANA S.p.A. PANGBORN EUROPE S.r.lCOLOSIO S.r.l. PRIMAFOND S.r.l.DIESSE PRESSE S.r.l PROGELTA S.r.l.EKW ITALIA S.r.l. PROMETAL S.r.l.EREDI SCABINI S.r.l. PROTEC-FOND S.r.lEUROMAC S.r.l. SAFOND SRLEVOLUT S.p.A SAPIO Prod. Idrog. Ossigeno S.r.l.FOMET S.r.l. SATEF H. ALBERTUS S.p.AFOUND EQUIP S.r.l. SAVELLI S.p.AFOUNDRY AUTOMATION S.r.l SIB SrlFOUNDRY ECOCER S.r.l SIBELCO ITALIA S.p.AFRECH ITALIA S.r.l. SIDER PROGETTI S.r.l.FRITZ HANSBERG S.p.A SIMI - MACCHINE PETERLE srlGAUSS AUTOMAZIONE S.r.l. SIPAG BISALTA S.p.AGILARDONI S.p.A SIR SpAGI-ZETA IMPIANTI S.r.l. SOGEMI ENGINEERING S.p.AG.N.R S.r.l. SPACE S.r.l.HOUGHTON ITALIA S.r.l. SUD-CHEMIE S.r.l.IDRA S.r.l TECNO VIBRAZIONI VENANZETTI S.r.l.IECI S.r.l TERMOVENTILTECNICA S.r.lI.M.F S.r.l. V.B. MECCANICA S.n.cIMIC S.p.A. VESUVIUS ITALIA S.p.A.

VINCON GUIDO & FIGLI S.p.A

PUB

LIREPO

RT

AJE

La ponencia, presentada por su Project Manager, Mr.Amine Serghini, analiza la influencia que tienen sobrelas resinas las nuevas demandas en la industria de laautomoción para el cumplimiento de los requisitos le-gales europeos de reducción de emisiones contaminan-tes y de CO2. En este sentido, ILARDUYA / HuttenesAlbertus corrobora su claro enfoque al desarrollo enI+D+i en el sector de la fundición. La ponencia celebra-da en el VI Internacional Foundry Technical Forum or-ganizado por Azterlan en Bilbao, se desarrolló en unentorno de alto interés por las nuevas tendencias delsector a nivel internacional.

La industria de automoción europea se encuen-tra inmersa en una obligatoria adaptación alas cada vez mayores exigencias de reducción

de emisiones contaminantes y de CO2. En Europa, elnivel medio de emisión de CO2 en el 2002 era de 170gr/km, nivel que deberá reducirse hasta los 120gr/km para el año 2012. Para conseguir este objetivo,los constructores de coches, conocedores de que elmayor margen de mejora se encuentra en la tecno-logía de los motores de combustión, están desarro-llando motores de menor consumo y que ofrecenprestaciones de potencia semejantes a los actuales.

La tendencia general en los próximos años será fa-bricar motores de menor cilindrada pero sin descui-dar el confort, es decir, motores con una potenciaespecífica (Potencia / cilindrada) superior. Para ello,el bloque de motor integra cada vez más elementos,lo que conlleva a que el fundidor tenga que utilizar


38

Nuevas tendencias en la industriade la automoción y su impactoen los sistemas de aglomeración

Niveles de emisiones de CO2 de co-ches particulares en diferentes países.


39

machos de arena más complicados. Paralelamentey para reducir el peso del vehículo, los bloques demotor se construirán con paredes cada vez más del-gadas aumentando consecuentemente la relaciónen peso entre el macho y la pieza de fundición. To-dos estos factores ejercen un claro impacto en lossistemas de aglomeración de las arenas.

En la industria de la automoción, los machos de a-rena necesarios para la fabricación de las piezasfundidas, se producen fundamentalmente me-diante el proceso de caja fría curado con amina. Es-te proceso de caja fría ofrece grandes ventajasfrente a otros tipos de resinas, pero su utilizaciónpuede llevar asociados inconvenientes como:

• Defectos de gas ( poros, dartas debidas a la presiónde gas en el interior del macho, piel de naranja, …).

• Defectos relativos a la expansión de la arena(veining, penetración, dartas…).

• Defectos de precisión dimensional (empuje delmetal, inestabilidad térmica del macho).

Los defectos de gas en las piezas de fundición puedengenerarse por diversos motivos y algunos de ellos es-

Poros de gas en una culatarealizada en fundición dehierro. En la imagen am-pliada se aprecia un filmde grafito en la superficiedel poro; característica delos poros ocasionados porla descomposición de resi-nas de caja fría.

tán relacionados con la cantidadde disolventes presentes en lasresinas. El incremento de la rela-ción arena metal aumenta el ries-go de aparición de poros de gas yen ese sentido, recientementeHuttenes Albertus ha lanzado almercado con éxito la 5ª genera-ción de resinas de caja que redu-cen el contenido de disolventesen las resinas en más de un 60%.

Las nuevas resinas de caja fría secaracterizan por basarse en mo-léculas fenólicas menos viscosasy de mayor longitud de cadena.

Esta propiedad permite incorporar una menor can-tidad de disolventes en las resinas, lo que conllevalas siguientes ventajas:

1. Menor evolución de gas; menor riesgo de poros.

2. Valores más bajos en el desarrollo de la presiónen el interior del macho; menor tendencia a laformación de dartas.

3. Mayor estabilidad térmica; mayor precisión di-mensional, posible reducción del espesor deparedes en las piezas.

Experiencia en fundición de aluminio

La construcción de motores con mayor potenciaespecífica está modificando las condiciones inter-nas de trabajo del motor, la presión y la tempera-tura aumentan en la cámara de combustión. Con-secuentemente, las culatas de aluminio que debenaguantar solicitaciones termomecánicas mayoresrequieren características metalúrgicas superiores.

Las nuevas propiedades de las culatas de aluminiose consiguen mediante la disminución de la tempe-ratura de las coquillas. De esta manera, se forman

Bloque realizado en aluminio.3,2 Ltr. V6.195 kW (255 [PS]).Potencia específica = 59 kW/l.

Fundición de hierro gris.2,0 Ltr. 4 cilindros en línea.85-220 KW (300 [PS]).Potencia específica = 110 kW/l.

estructuras metalúrgicas más finas. En el caso demachos realizados mediante el proceso de caja fríacurado con amina, una menor temperatura en elmolde metálico hace aumentar la cantidad de con-densados sobre la coquilla, fenómeno que conducea una perdida de productividad debido a un mayornúmero de paradas para la limpieza del utillaje.

Hasta ahora sólamente la utilización de sistemas deaglomeración inorgánicos, especialmente el siste-ma Cordis, permitían evitar problemas de suciedaden las coquilla. En este sentido, ya hay experienciade varias fundiciones alemanas de renombre que sededican a la fabricación de culatas de aluminio. Lasfundiciones que han trabajado con la 5ª generaciónde resinas de caja fría han experimentado una re-ducción significativa de los depósitos carbonosos enlas coquillas, así como, el menor desprendimientode olores y emisiones durante la colada y solidifica-ción de las piezas. En cuanto al desarenado, la utili-zación de silicato de etilo como disolvente, hace quelas propiedades de estas nuevas resinas sean tam-bién excelentes, logrando vaciar completamente lasculatas en tiempos habituales de desarenado.


40

Generación 5; condensados después de 50 coladas. Temperatu-ra de la coquilla: 70 – 140 ºC.

Caja fría convencional; condensados después de 10 coladas.Temperatura de la coquilla: 70 – 140 ºC.

Evolución a lo largo de los años de la potencia específica en losmotores.

Resinas convencionales: 50% de disolventes en la parte 1 (Gas-harz).

Generación 5, concentrado fenólico de mayor longitud de cadenay menor viscosidad: 20% de disolventes en la parte 1 ( Gasharz).


41

Chem-Trend presenta en la feria METEF la úl-tima generación de desmoldeantes Safety-Lube®, así como sistemas y materiales lubri-

cantes para pistones de la serie Power-Lube®. Losproductos de Chem-Trend que se emplean en laindustria de la fundición a presión ayudan a sus u-suarios a reducir los índices de desechos y a bajarlos costes de producción. Los nuevos desarrollosaumentan la efectividad del proceso y añaden va-lor al taller de fundición, contribuyendo además aincrementar de forma cuantificable la calidad defundición.

Los nuevos desmoldeantes reducen lostiempos de ciclo

Hace ya tiempo que los desmoldeantes de la marcaSafety-Lube® son conocidos en todo el mundo comoproductos excelentes para el proceso de fundición apresión. La última generación de estos desmoldean-tes hace posible la aplicación de la película separa-dora a temperaturas claramente superiores. Lostiempos de ciclo se reducen considerablemente gra-cias a la aplicación de estos nuevos productos, yaque la superficie de los moldes para formar la pelí-cula separadora no necesita enfriarse en exceso, co-mo sucede con los desmoldeantes habituales. Ade-más, los desmoldeantes pueden emplearse atemperaturas elevadas sin que ello perjudique laformación de la película a temperaturas medias ybajas. Por otro lado, el mayor poder humectante ga-rantiza con herramientas de fundición temperadasde forma no homogénea una fundición segura sinadherencias metálicas no deseadas.

Los productos de la marca Safety-Lube® se emple-an, entre otros, para producir componentes estruc-turales complejos. Gracias a la escasa formaciónde residuos de los desmoldeantes en la estructurade colada, estos nuevos productos se recomiendanespecialmente para fabricar piezas coladas que serecubren en un proceso posterior o que se unenmediante soldadura o unión.

Lubricantes para pistones de la siguientegeneración

Los lubricantes para pistones de Chem-Trend de lamarca Power-Lube® permiten utilizar más las má-quinas con duraciones de servicio más largas de lospistones de canilla y de las cámaras de inyección. A-demás, el nuevo Power-Lube® 760, un lubricante pa-ra pistones con viscosidad variable, aumenta la cali-dad de las piezas coladas gracias a un relleno demoldes más homogéneo. La «lubricación para pisto-nes Microdosage» permite reducir las cantidades delubricante hasta un 50 por ciento. Además, con estesistema de aplicación, se evitan impurezas en la zo-na de la pieza de inyección. A su vez minimiza tam-bién la formación de humo y de llamas en la máqui-na de fundición, por lo que aumenta la seguridad yla limpieza en el entorno de trabajo.

Los productos de Chem-Trend se desarrollan en es-trecha colaboración con usuarios y con institucionesde investigación. Los conocimientos de la compañíaa la hora de desarrollar y de fabricar productos degran calidad, junto con un amplio asesoramiento insitu de expertos especializados, ayudan a los usua-rios a optimizar el proceso de fabricación.

Aumentar la efectividadde proceso en la industriade la fundición a presión

Los días 26 y 27 de noviembre de 2009 tuvo lu-gar el II Congreso Nacional de Investigadoresen Fundición Artística, con el patrocinio de la

Generalitat Valenciana, y los apoyos de la Univer-sidad Politécnica de Valencia, a la que pertenece laFacultad de Bellas Artes, el decanato de la misma yel Departamento de Escultura.

El Congreso se celebró en el Salón de Actos de la Fa-cultad de Bellas Artes de San Carlos de Valencia,con la participación de la casi totalidad de docentesuniversitarios dedicados a la enseñanza de la fun-dición, más algunos especialistas de Escuelas deArtes y Oficios. Concretamente los participantesfueron: Universidad Complutense de Madrid: Cate-drático Dr. José Luis Parés, Dra. Xana A. Kahle y co-laboradora Dra. Mónica Cerrada; Universidad deBarcelona: Dr. Joan Valle, D. Mario Molins y D. Luci-do Petrillo; Universidad de Castilla La Mancha: Dr.Pere L. Vidal; Universidad de La Laguna: Catedráti-co Dr. Juan Carlos Albaladejo, Dra. Fátima Acosta yDª Soledad del Pino; Universidad Miguel Hernán-dez: D. Gabriel Rufete; Universidad de Sevilla: Dr. O-legario Martín, Dr. Santiago Navarro, Dr. José Anto-nio Aguilar y colaboradores D. Carlos Correa y DªRocío Reina; La Escuela de Artes y Oficios de Sala-manca: D. César Valle y D. Ignacio Villar, que perte-nece también a la Universidad de Salamanca; la Es-cuela de Artes y Oficios de Tarragona: Dr. RufinoMesa; Universidad Politécnica de Valencia: Dra. Te-resa Cháfer, Dra. Carmen Marcos y Dª Laura Guillot.Además contamos con la presencia de tres empre-sas: Comercial Química Masso, una de las que másrelación tienen con las facultades por ser distribui-

dores de la Moloquita, y dos empresas de fundiciónartística importantes: Alfa Arte (Eibar, País Vasco) yJaume Espí S.L. (Carlet, Vaencia).


42

II Congreso Nacionalde Investigadoresen Fundición Artística

La estructura del congreso se dividía en dos jorna-das consecutivas: la primera dedicada a propuestascentradas en la creación escultórica, y el viernescomo segunda día de trabajo para comunicacionesde perfil técnico. El título dedicado a cada una deestas jornadas es casi una declaración de princi-pios. La primera jornada, titulada Creación e Inves-tigación en Fundición Artística: la expresión, con elsubtítulo Propuestas creativas personales desarro-lladas en el ámbito de la fundición artística estabapensada para que los participantes plantearan unareflexión sobre su propio proceso de creación artís-tica en metal fundido. La segunda jornada, tituladaCreación e Investigación en Fundición Artística:técnica y proceso, tenía como objetivo recoger to-das aquellas ponencias de perfil técnico y proce-sual, aunque siempre teniendo como referente laescultura. Decíamos que el título es casi una decla-ración de principios porque expresa una preocupa-

un primer título que resultó contener otro menostécnico: El fundidor de los limbos. Su ponencia tra-tó en la primera parte de su técnica de moldeadodirecto en moldes tradicionales de chamota y esca-yola, que le ahorra un gran porcentaje de tiempo yesfuerzo, y la segunda parte versó sobre su pro-puesta creativa actual que incluye la encarnaciónde un personaje que al alba espanta los espíritus delas tinieblas con unos troncos que son los que –fun-didos en bronce– testimoniaban su existencia, pre-sencia y quehacer salvador.

Comimos juntos en un buen ambiente relajado ycasi familiar, pues la mayoría nos habíamos en-contrado por primera vez en 2006, en el I CongresoNacional de Investigadores en Fundición Artística.

ción muy concreta: conciliar la investigación deperfil puramente técnico con la de carácter expresi-vo y formal, pues pensamos que en el ámbito de laescultura ambas vienen naturalmente casadas, sibien es cierto que en el campo de la fundición estono ha sido tan habitual, y que es ahí donde tene-mos algo que aportar. Es también un reconocimien-to (y agradecimiento) hacia el Ministerio de Educa-ción, que desde hace algunos años está haciendoun esfuerzo por equiparar creación e investigación(que no igualar), concediendo tramos de investiga-ción al profesorado cuya trayectoria investigadorase evalúa sobre exposiciones artísticas y no sobrelibros o artículos publicados (aunque también sevaloran positivamente cuando existen).

Abrió el turno de intervenciones la Dra. TeresaCháfer, compañera del Departamento de Esculturade Valencia con la ponencia titulada “Entre lo apolí-neo y lo dionisíaco en la fundición artística”. Versoy re-verso, en la que planteó un recorrido por su o-bra en bronce, que abarca desde la recuperación depequeños fragmentos de metal desprendidos en lascoladas que utiliza para crear composiciones con-jugándolas con palabras y otros objetos, hasta la re-alización de un monumento público en bronce, unhomenaje encargado por el Ayuntamiento de Bur-jasot al poeta Vicent Andrés Estellés. A continua-ción intervino el Dr. Juan Carlos Albaladejo, de laFacultad de Bellas Artes de Tenerife, Universidadde La Laguna. Su ponencia, titulada Descontextua-lización del sujeto: valoración del objeto, con gransentido del humor y fina ironía, testimoniaba la a-ventura de enseñar la asignatura de fundición a a-lumnos asombrados y enamorados de una técnicay unos materiales que a menudo valoran mágica-mente. A continuación intervino el Dr. SantiagoNavarro, de la Universidad de Sevilla. “CreaciónPlástica. Grupo TEBRO” fue el título de su ponencia,que documentaba el quehacer creativo de este Gru-po de Investigación sevillano, que cuenta con mul-titud de miembros entre profesores investigadoresy becarios, y con la colaboración actual del ingenie-ro Carlos Correa. Tras un breve descanso atempera-do con café, volvimos a escuchar en esta ocasión alDr. Pere Vidal: Colaboraciones creativas en torno albronce entre Carmen Marcos, Joan Valle y Pere Vi-dal, una buena reflexión del nacimiento de un gru-po de trabajo, con las complicaciones que ello com-porta en el ámbito de la creación, de sus orígenes,motivos y libertad de movimientos. Finalizada suintervención, tomó la palabra el Dr. Rufino Mesa, dela Escuela de Artes y Oficios de Tarragona. “Cons-trucción de la obra en el proceso de fundición”, fue


43

Tras la comida, tomó el turno la Dra. Fátima Acos-ta, que con el título “El proyecto creativo en Bronce.De la idea al objeto. Obra personal (1989-2009)” nospresentó un recorrido visual analítico por toda suproducción escultórica en bronce, separándola enfamilias de intereses formales, rigurosamente or-ganizados en etapas temporales. A pesar de serprofesora y especialista en cerámica, la Dra. Acostano ha perdido nunca el disfrute de la construccióncon la cera, que el bronce parece agradecer por lacontundencia y sensibilidad de sus propuestas.

D. Lucido Petrillo tituló su aportación “Experien-cias y estudios de resistencia de la cascarilla cerá-mica para su uso como material escultórico”. En u-na primera parte documentó ordenadamente laspruebas realizadas con el objetivo de poder utilizarla cáscara cerámica como material escultórico. Serealizaron pruebas de rotura sobre cáscaras cerá-micas aglutinadas con sílice coloidal Hispasil 17.31o PW 50. Como conclusiones técnicas se aportarondatos reveladores, como el resultado de la compa-rativa de resistencia a la rotura, en la que resultóganadora la cáscara aglutinada con PW 50. Comoconclusiones expresivas, el Sr. Petrillo mostró al-

gunas imágenes de obras propias realizadas conesta técnica.

A continuación intervino Dª Laura Guillot, con unadetallada descripción del proceso de creación de laescultura de cáscara cerámica “Entre tú y yo”, unapropuesta escultórica de quien suscribe estas líne-as (que ha contado con la inestimable ayuda deLaura en el desarrollo de un Proyecto de Investiga-ción para grupos emergentes subvencionado por laUPV). Se trataba en este caso de documentar unprocedimiento creativo que pretende utilizar ma-teriales y procedimientos de la fundición para cre-ar esculturas cerámicas y que, dadas las dimensio-nes de la pieza y la manualidad del proceso tal ycomo lo desarrollamos en nuestras facultades, al-canzaba un grado de complejidad que era someti-do a una profunda revisión autocrítica.

En representación de la Facultad de Bellas Artes deAltea (Universidad Miguel Hernández) contamoscon la presencia de D. Gabriel Rufete, que titulabasu ponencia “La soldadura como escultura. Positi-vado de moldes mediante soldadura (m.i.g.)”. Setrataba de utilizar la soldadura como expresión yconformación escultórica. En este caso la cáscaracerámica intervenía como molde abierto receptorde un cordón de soldadura MIG que iba constitu-yendo el positivo de ese molde, la forma buscada.Cuestiones como el punto de arranque de la solda-dura, la inclinación del molde o la velocidad deldepósito del hilo, y cómo no, la propia forma delmolde, se convertían en factores a controlar paraun éxito asegurado en la expresión escultórica.

La última intervención del día fue la de la autorade este artículo, aprovechando cierto hueco hora-rio, ya que en la segunda jornada nos apremiaba lacantidad de presentaciones. Con el título “Catálogovisual de la morfología de materiales habituales enel Laboratorio de Fundición”, se trataba de presen-tar la documentación obtenida en SEM (Microsco-pio electrónico de barrido; gracias a la colaboracióndel Instituto de Reconocimiento Molecular y Desa-rrollo Tecnológico) de muestras de materiales co-mo la escayola, el barro rojo de escultor, la cáscaracerámica (aglutinada con Hispasil 17.31, con PW50;ambas muestras a Tª de cocción diferentes), el gresde alta temperatura, el revestimiento de joyería.Todas las muestras se captaron en dos aumentosdiferentes: x1000 y x5000. Se presentaron gráficascomparativas y conclusiones.

La segunda jornada la abrió el Dr. Joan Valle de laUniversidad de Barcelona, con su presentación

“Evolución e introducción del sistema de cáscaracerámica con refuerzo generalizado de fibra en lostalleres de fundición de las facultades de Bellas Ar-tes de Barcelona, Cuenca y Valencia”. Recorrió do-cumentalmente con imágenes y datos el procesode adaptación de los laboratorios de fundición deBarcelona, Cuenca y Valencia a un descere gradualen horno cerámico que nos ha obligado a una revi-sión profunda de la técnica de la cáscara cerámica.

A continuación, el Dr. José Antonio Aguilar, de la U-niversidad de Sevilla, en representación del grupoTEBRO, presentó “Compatibilidad de los núcleos dearena con la técnica de la cascarilla cerámica”, a-bordando uno de los aspectos más peliagudos de latécnica de la cáscara cerámica, como es la elabora-ción de núcleos con éxito completo. Su propuestaplanteó las pruebas realizadas para determinar quéarena puede ser eficaz en la realización de núcleosen esculturas de cáscara cerámica.

Dª Soledad del Pino, profesora de fundición en laFacultad de Bellas Artes de Tenerife, tomó la pala-bra a continuación para presentar “Del fuego pri-migenio y demás prácticas experimentales primi-tivas de fundición”, abordando de manera claraciertas prácticas docentes desarrolladas en su fa-cultad, valorándolas por su carácter vivencial y po-ético, y lanzando dudas respecto a un futuro demayor desarrollo tecnológico.


44

Tras un merecido café, pudimos escuchar a nues-tros compañeros de la Escuela de Artes y Oficios deSalamanca, D. César Valle y D. Ignacio Villar (tam-bién profesor en la Facultad de BB.AA. de esa ciu-dad), que nos planteaban en esta ocasión una pro-puesta técnica titulada “Aditivos que otorgan mayorresistencia a la fisura en los moldes refractarios depicadizo”. En su ponencia describen la serie depruebas realizadas para conseguir elaborar moldesde chamota con menos grietas, que supongan unrepaso menor del bronce colado. Entre los materia-

A continuación tomó la palabra el Dr. OlegarioMartín, de la Universidad de Sevilla, en representa-ción del grupo TEBRO, con la ponencia “Adapta-ción de hornos para la colada automática de proce-dimiento eutéctico”, en la describió el estadoactual de su investigación, centrada en el empleode un horno de fusión por inducción para realizarcoladas automáticas de metal fundido, lo que obli-ga a una serie de adaptaciones infraestructuralescomplejas y costosas que el grupo va llevando atérmino con la colaboración del ingeniero metalúr-gico D. Carlos G. Correa.

Para acabar el bloque técnico, antes del desarrollode la parte del congreso dedicada a la empresa, elDr. Joan Valle, junto con el Dr. Pere Vidal, volvió atomar la palabra con una ponencia cuyo espírituenraiza en la seguridad del escultor y fundidor, seaalumno o colega. “Procedimientos normalizadosde trabajo en el aula de ceras de los laboratorios defundición de las facultades de Bellas Artes de lasUniversidades de Barcelona, Cuenca y Valencia”,es el título de la ponencia que presenta el trabajorealizado por los profesores responsables en estastres facultades, teniendo a la cabeza al Dr. Valle,para normativizar modos de trabajo seguros ennuestros talleres de fundición.

Se explicó el espíritu del PNT (Procedimiento Nor-malizado de Trabajo), la diferencia con la Guía,también en proceso de elaboración, y se presenta-ron los vídeos documentales que se están editan-do.

Como últimas intervenciones, pudimos contar conla participación de Alfa Arte, en la persona de D. I-ñaki Aceña, su director artístico. D. Jose Mª Armen-tia, Director Técnico de la empresa, excusó su pre-sencia por encontrarse recibiendo el premio deCultura “Lanabesa”.

D.Iñaki Aceña, cuya presencia durante el congresohabía sido notoria gracias a sus constantes inter-venciones, presentó Alfa Arte con el vídeo promo-cional de la empresa y a continuación destacó unode los últimos trabajos realizados por su enverga-dura y dificultad técnica: un proyecto de fuente enbronce de Miquel Barceló que representa dos ele-fantas de varias toneladas apoyadas sobre sutrompa.

Ya con el tiempo muy ajustado, D. Jaume Espí, es-cultor y Director Gerente de la empresa de fundi-ción artística que lleva su nombre, sita en Carlet(Valencia), puso una nota de color con una inter-

les puestos a prueba destacan algunos reciclados dedesechos industriales y muy habituales hoy día.

Desde la Universidad Complutense de Madrid, laFacultad de Bellas Artes contó con la presencia delDr. José Luis Parés, la Dra. Xana A. Kahle y la Dra.Mónica Cerrada como colaboradora. Su interven-ción recogía las posibilidades de un material in-dustrial llamado Quarzfin como material de moldede fundición. Bajo el título “Fundición en calientepor colada directa con quarzfin”, se documentabael proceso realizado de testeo de proporciones, in-cluyendo varios vídeos demostrativos.

El siguiente ponente, D. Óscar Pascual fue el pri-mer representante de la empresa en intervenir. Setrataba de Comercial Química Masso, una empresacatalana que ha sido la distribuidora de la Molo-quita durante décadas. El Sr. Pascual presentó losproductos de su empresa que más interés podíantener para nosotros los escultores, abordando tam-bién la problemática de las cantidades de productoen pedido, tema delicado en el que no todas lasempresas muestran la misma sensibilidad.

Tras nuestra segunda comida juntos, D. Mario Mo-lins, estudiante de doctorado de la Universidad deBarcelona, presentó una original ponencia de mar-cado perfil sostenible, dirigida por el Dr. Joan Valle:“Pátinas obtenidas mediante la aplicación de pro-ductos orgánicos”. El ponente defendió una pro-puesta de coloración de dos tipos de bronce (RG5 yCuprosilicio) a base de todo tipo de desechos orgá-nicos generados en su entorno vital, la granja fa-miliar donde vive y ha crecido. Con rigor, D. MarioMolins describe los productos empleados (mondasde frutas, cortezas de árbol, purines, estiércol, ori-nes, etc), la temporalización de la exposición ytemperatura ambiente, y alcanza conclusiones cla-ras. Con la suma de sus probetas realiza una escul-tura que presenta a la exposición.


45

vención espontánea, completamente oral, en laque narró a los asistentes con toques de sincera i-ronía la creación de su empresa desde la más abso-luta ilusión, casi desde la nada.

Y a continuación dimos por clausurada nuestra a-gradable reunión con una apertura: la inaugura-ción de la exposición del II Congreso Nacional deInvestigadores en Fundición Artística.

Hay varias facetas que cabe destacar especialmen-te de este congreso. En primer lugar es el hecho dereunir a la mayor parte de los docentes investiga-dores de la universidad española y algunas escue-las de artes y oficios.

En segundo lugar es la gran aceptación y buena a-fluencia de público. Y en tercer lugar y de modomuy notable, el hecho de clausurar el congreso conuna exposición de esculturas de una coherenciacasi total con el contenido de las ponencias pre-sentadas. Tanto los participantes como los visitan-tes a la exposición, señalaron el acierto de podercontemplar en directo lo que se había explicado, a-nalizado, clasificado y probado con diversos proce-dimientos, expresiones y puntos de vista, en el Sa-lón de Actos, en el Congreso.


46

Introducción

La industria de los generadores eólicos representauna importante fuente de trabajo para el sector delhierro nodular hasta el punto de haber favorecidoel nacimiento de nuevas fundiciones para el sumi-nistro a esta actividad. Las exigencias son las deobtener piezas sanas, con características de resi-liencia a baja temperatura y por último, ausenciade defectos superficiales tipo dross.

El dross una escoria compleja que constituye unapreocupación tanto para los fundidores como paralos clientes, por cuanto afecta no sólo el aspectosuperficial de la pieza, sino que puede también fa-vorecer el inicio de grietas.

La literatura técnica soportada por la experienciaindustrial sugiere que el dross es originado por 3factores básicos: por el tratamiento de noduliza-cion, por la reoxidación que tiene lugar sucesiva-mente y por último, por las turbulencias durante elllenado de la pieza. No obstante, hacemos notarque hay otra fuente, y no es otra que la relacionadacon el estado previo de oxidación del caldo. Esto seilustrará más adelante en este artículo.

Tratamiento de nodulización

En el tratamiento, la cantidad y tipo de productosde reacción depende de varios factores:

1. Composición química del caldo;

2. Temperatura de tratamiento;

3. Composición de la aleación.

Composición química del caldo

Los cubilotes generan un dross en mayor volumen,rico en sulfuros de manganeso, y está asociado aescorias de alto punto de fusión. Por esta razón esfácilmente identificable (fig. 1). La fusión eléctricao con hornos rotativos genera, en cambio, escoriasmenos complejas a base de silicatos de magnesio(enstatita y forsterita) (fig. 2).


48

Graves defectos por drossen grandes piezas de hierro nodularPPoorr JJ.. AAllvvaa.. CCoonnssuullttoorr ddee ffuunnddiicciióónn

Fig. 1. Inclusión de escoriade cubilote después del trata-miento (cortesía SKW).

Fig. 2. Aspecto típico del drossasociado a la fusión eléctrica

(cortesía RT Iron & Titanium).

mucha dependiendo de la influencia de los facto-res ya mencionados. Cierto es que raramente estosdefectos provocan el achatarramiento de piezasgrandes, ya que normalmente el dross resulta con-finado en un estrato superficial limitado, y puedeser eliminado con el mecanizado. El problema sur-ge cuando el defecto penetra en profundidad, locual debemos asociar a un estado previo de oxida-cion del caldo base.

Reoxidación del caldo base

Las escorias presentes en los hornos eléctricos su-fren cambios en su composición en el caso demantenimientos prolongados a bajas temperatu-ras (<1.360 °C), ya que se enriquecen en óxidos dehierro (FeO). Esto es un hecho en los hierros grises,donde el óxido de manganeso juega un rol aditivo2.Ambos reducen la temperatura de fusión de las es-corias, favoreciendo la formación de inclusionespeliculares que reaccionan en modo vigoroso conel metal, generando sopladuras de gas CO (fig. 4). Eluso continuo de cucharas contaminadas con estetipo de escorias lleva al mismo resultado.

No siendo un defecto común, estas escorias no vie-nen calificadas como dross.

El magnesio es un elemento desoxidante, pero nologra reaccionar con todo el óxido presente dado eltiempo relativamente corto disponible en el trata-miento de nodulización. Como consecuencia, des-pués del tratamiento las escorias contendran sili-catos de magnesio ricos en óxido de hierro, loscuales potenciarán su tendencia agresiva (fig. 5).

La situación empeorará en condiciones de turbulen-cia durante el llenado, lo que lleva a la formación defalsas juntas frías debido a un enriquecimiento adi-cional de óxido de hierro, como consecuencia de unproceso progresivo de oxidación superficial (fig. 6).Las bajas temperaturas de llenado (<1.320 °C) agra-van el fenómeno, pero no son, por sí mismas, lacausa que desencadena el fenómeno.

Evaluación del estado de oxidación

La frase “estado de oxidación del caldo” puede pa-recer ambigua para muchos fundidores, ya que noexiste un modo de medirla. El análisis del oxígeno,según experiencia del autor, no da informacionessuficientemente útiles al respecto. Los análisis delas escorias resultan más útiles, pero son costososy difíciles de realizar. Dado que las escorias y el

Temperatura de nodulización

Durante el enfriamiento, el magnesio se oxida si-guiendo un esquema dependiente de la tempera-tura1. A temperaturas relativamente altas (>1420°C) genera escorias de aspecto “a capas”, mientrasque a bajas temperaturas se forma dross sólidocon un alto contenido de sílice.

Nodulizantes

Las aleaciones tradicionales contienen bajos nive-les de magnesio (<10%) si las comparamos conaquéllas que están asociadas con la técnica del hi-lo, donde tal elemento supera el 20%. Ello permitereducir las adiciones, lo que potencialmente supo-ne una reducción de la cantidad de escoria asocia-da. Se asume además, que el mayor contenido demagnesio aumenta la consistencia de éstas, lo quedebería facilitar el desescoriado. Esto como vere-mos no es siempre cierto.

Reoxidación

La reoxidación del magnesio tiene lugar después deltratamiento y continúa con el descenso de la tem-peratura. La reoxidación también ocurre durante elvaciado del molde, cuando el sistema de llenado fa-vorece velocidades (lineales) altas y puede generarun efecto spray del metal (fig. 3). Naturalmente lasbajas temperaturas potencian el fenómeno.


49

Fig. 3. Imperfecciones superficiales alineadas con la direccióndel flujo de derecha a izquierda en un eje de cigüeñal, debido auna velocidad excesiva del metal entrante en la mazarota.

Otra fuente de dross

De lo antedicho se desprende, que la formación dedross después del tratamiento de nodulización re-sulta inevitable. La cantidad generada será poca o

caldo “viven” en simbiosis, es mucho más fácil yno representa un coste, el observar la consistenciade éstas, en base a la influencia del óxido de hierrosobre ellas (fig. 8).

Las escorias altamente oxidadas muestran un co-lor claro con una textura fluida. A temperaturas


50

Fig. 4. (a) Pieza grande en hierro gris que muestra, (b) manchasnegras cerca de la brida interior, (c) después de un desbaste condisco, (d) cordones de escoria fluida en la estructura ricos ensulfuros de manganeso.

a

b

c

d

Fig. 5. (a) Dross rico en óxido de hierro en una pieza grandedespués del desbaste, (b) aspecto al microscopio (cortesía deAzterlan, Durango, España). Comparar estas imágenes conaquéllas de las figuras 4c y 4d.

a

b

Fig. 6. Pliegues debido a oxidación superficial en una pieza enhierro nodular.

Fig. 7. Caso grave de oxidación superficial –aspecto al micros-copio de inclusiones ricas de óxido de hierro–.

Fig. 8. Diagrama de equilibrio SiO2-FeO.

a

b

Fig. 9. (a) Escorias fluidas en un horno fusor a 1.480 °C antesdel tratamiento, (b) después del tratamiento con hilo de altomagnesio (80%).

cucharas contaminadas pueden generar proble-mas graves de dross. Estas condiciones pueden en-contrarse fácilmente en la producción no continuade piezas pesadas. Para prevenir la aparición delproblema es necesario actuar sobre el caldo base ycorregir el exceso de oxidación evidenciado por elcolor y fluidez de las escorias.

Un método consiste en modificar la composiciónde las escorias de forma que la sílice prevalezca se-gún el diagrama SiO-FeO de la fig. 8. Esto puede re-alizarse mediante adiciones de arena de sílice(0,5% de la carga metálica) ya sea durante la fasede carga o durante la fase de sobrecalentamientodel caldo. Obviamente en este último caso, es ne-cesaria una buena agitación durante algunos mi-nutos para asegurar una buena amalgama con lasescorias presentes. Esta práctica ha sido la aplica-da al caldo de la fig. 9a para llevarlo a la condiciónde la fig. 10 lo que ha sido solución al problema de

superiores a 1.450 °C pasan inadvertidas ya que cu-bren “solapadamente” la superficie del caldo, dan-do la sensación de temperaturas más bajas de lasefectivamente medidas (fig. 9a). Acompañan al cal-do durante el llenado de la cuchara, incluso des-pués del desescoriado y permanecen después deltratamiento independientemente del tipo de alea-ción utilizada (fig.9b).

Lo contrario es cierto para escorias de alto puntode fusión. Estas muestran un color oscuro con unabuena consistencia, lo que facilita el desescoriado,ya sea del horno como de la cuchara (fig. 10a) ypermanecen después del tratamiento de noduliza-ción (fig. 10b).

Cura y remedios

De cuanto precede se puede deducir que, los man-tenimientos prolongados a baja temperatura y las


51

bajos alargamientos en probetas obtenidas en pie-zas con inclusiones de dross.

Otro método que es bastante simple y que no re-quiere agitación en el horno, consiste en adicionaren cuchara un modificador de escorias antes deltratamiento nodulizante. El magnesio asegurará laagitación para la amalgama del producto. En expe-riencia del autor, se pueden obtener buenos resul-tados con pequeñas adiciones de Bestcleaner*(0,05% es ya suficiente) lo que limitará el coste dela operación.

Adiciones regulares de ferrosilicio o carburo de sili-cio durante la fusión son otra alternativa posible,

pero ello toma mucho tiempo antes de que se a-precien sus efectos. Es menester idear sistemas dellenado adecuados para prevenir turbulencias y al-tas velocidades de llenado3.

Por último, dado que el metal y las escorias se en-cuentran en simbiosis, la modificación de las se-gundas dará beneficios al primero ya que un excesoen los niveles de oxígeno afectará a la nucleación ypor tanto reducirá la capacidad de autogeneración.

Conclusiones

Problemas graves de dross en piezas de hierro no-dular tienen su origen en una situación de excesi-va oxidación del caldo base que se refleja en laconsistencia de las escorias. Esta situación es favo-recida por mantenimientos prolongados en hornoseléctricos a temperaturas relativamente bajas(<1.350 °C).

Escorias con buena consistencia son indicadorasde una adecuada desoxidación. Viceversa, escoriasfluidas que tienden a cubrir el caldo sugieren lapresencia de un exceso de óxidos de hierro (y e-ventualmente de manganeso). Cucharas contami-nadas con estos óxidos son una consecuencia na-tural de esta situación. El solo aumento de lastemperaturas no resolverá el problema.

Las escorias fluidas son muy agresivas y en condi-ciones de llenado turbulento a temperaturas relati-vamente bajas (<1.320 °C) pueden dar lugar a gravesproblemas de dross en piezas pesadas. La penetra-ción superficial del defecto se ve favorecida por lostiempos de enfriamiento relativamente grandes quese producen en estas piezas.

Situaciones intermedias, sin duda existen, pero to-da fundición productora de este tipo de piezas de-bería ejercer una adecuada supervisión del caldomediante la observación de las escorias, intervi-niendo, si fuera necesario, con alguna de las suge-rencias dadas en este artículo. Naturalmente talpráctica puede ser extendida a los hierros grises.

Referencias

1. R. W. Heine & C. R. Loper Jr. “Dross Formation in the Pro-cessing of Ductile Cast Iron” – AFS Transactions Vol.74,1976 pp.274-280.

2. R. W. Heine & C. R. Loper Jr. “Principles of Slag and DrossFormation on Molten Iron” – Modern Casting, September1966.

3. J. Alva “Análisis y diseño de sistemas de llenado (en italia-no) – Asociación italiana de fundición (Assofond).


52

a

b

Fig. 10. (a) Escorias a alto punto de fusión antes del tratamien-to después de la adición de 0.5% de arena de sílice. Aunque latemperatura fuera similar al caso anterior (fig. 9a) el hierro lí-quido aparece más brillante, (b) después del tratamiento con elmismo hilo.

* SKW Trostberg (Alemania).


53

Los ensayos de resistencias sobre los moldes,son de lecturas más sensibles a la alta com-pactación o densificación y son recomenda-

dos en lugar de los ensayos de dureza (1).

En el moldeo a alta presión (> 7 kgrs/cm2 de pre-sión de atacado), donde las durezas superficialessuelen típicamente ser > 90 con el durómetro, tan-to con el durómetro +GF+ (actualmente DISA) o elde Dietert escala B, con estos durómetros que lle-van incorporados una bola metálica en un extremode ambos durómetros, esta bola es presionada so-bre la superficie de la arena de moldeo compacta-da, y el estado de la compactación se juzgaba porla altura de penetración de esta bola.

Este método, no obstante, tiene una principalfuente de error: puesto que el muelle de estos du-rómetros no tiene características lineales, los valo-res de medida altos no son seguros.

Esto se aprecia de forma muy clara, aplicando lasfórmulas que aparecen en (2), para pasar las dure-zas a resistencias y a la inversa, tal como se com-paran a en la tabla que aparece a continuación.

Las lecturas de resistencia pueden ser tomadas envarios puntos sobre el molde, y los datos deben seranotados con referencia a su localización, dondeson tomadas las lecturas.

Los ensayos de resistencias sobre el molde tienensu importancia pero sin los datos de ensayo del La-boratorio de control de las arenas de moldeo,cuando se tienen cambios de resultados sobre los

moldes, el técnico no puede apreciar, si está cam-biando la calidad y regularidad de la arena de mol-deo o si realmente está cambiando la presión de a-tacado de la/s máquina/s de moldeo.

Variaciones en las lecturas tomadas en la mismalocalización sobre diferentes moldes del mismo ti-po, indicarán si la compactación de molde a moldeestá o no cambiando.

Las resistencias obtenidas tanto con el aparato e-lectrónico tipo PFP, como con la máquina de resis-tencias tipo PFG de la firma DISA (antes +GF+) es-tán influenciadas (a una constante presión deatacado, tanto en las máquinas de moldeo o del a-tacador de arenas tipo PRA también de la firma DI-SA), por la Resistencia a la Compresión en Verde dela arena de moldeo, por lo que independientemen-

Presiones de atacadoy resistencias de la arenade moldeo en verdecompactadaPPoorr JJoosséé EExxppóóssiittoo

TABLA DE EQUIVALENCIASENTRE EL APARATO ELECTRÓNICO PFPY LOS DURÓMETROS DE BOLA

APARATO ELECTRÓNICO DURÓMETROSPFP N/cm2 DE BOLA

8 8010 8412 8614 8815 9020 9225 93


54

arena de moldeo, a igual presión de atacado estáinfluenciado principalmente por:

1. De la distribución granulométrica de la arena.Arenas distribuidas en 1 ó 2 tamices o > a 5 ta-mices son más compactables que las distribui-das en 3 ó 4 tamices, aún cuando estas últimasson más deseables para su empleo en fundi-ción.

2. Tamaño de grano de la arena base. Cuanto másalto es el índice de Finura AFS, de la arena base,menor es su capacidad de compactado y a la in-versa, puesto que el aumento de la superficieespecífica de la arena, aumenta la resistenciainterior al roce de la arena de moldeo a una da-da presión de compactación.

3. Del Índice de Angulosidad de la arena base. Encuanto que la arena sea más redondeada, éstase compacta mejor.

4. Del contenido en bentonita activa. Un mayorcontenido aumenta el grado de compactación.Un exceso de bentonita activa puede llevar a laobtención de un mal compactado de los moldespor falta de fluencia de la arena de moldeo. Estasituación de posible falta de fluencia, se mejorareduciendo el % de Compactabilidad y/o colo-cando un aireador en la arenería lo más cercaposible de la entrada de la arena de moldeo a lamáquina de moldear.

Cada fundición debe encontrar su propio factor (re-lación R.P. / R.V.) de acuerdo con el procedimientoindicado más adelante, puesto que cada arena demoldeo, tiene su propia composición (bentonita,producto carbonoso), eficiencia de procesado de laarena de moldeo, distribución granulométrica yforma del grano de la arena base.

Para cada sistema de moldeo se puede realizar unagráfica relacionando la resistencia del molde obte-nida con el aparato tipo PFP y la presión de ataca-do. Puesto que esta resistencia puede estar in-fluenciada por el % de compactabilidad de la arenaa ensayar, sería de esperar ligeras variaciones en lapresión de atacado.

No obstante, en las actuales plantas de prepara-ción de las arenas de moldeo en verde, se disponede controladores automáticos, con los cuales esposible obtener variaciones del % de compactabili-dad de +/- 2 puntos.

te de las variaciones que se puedan dar en las pre-siones de atacado de las máquinas de moldeo, sedebe tener en cuenta la Resistencia a la Compre-sión en Verde obtenida en el Laboratorio de arenasde moldeo.

Variaciones en las lecturas tomadas horizontal-mente y en las paredes verticales arriba y abajo,darán un “dibujo” de los gradientes de la compac-tación del molde, lo cual varía principalmentecon el proceso de moldeo empleado, pero tam-bién con la forma, complejidad del modelo, de lafricción con las paredes de las cajas de moldeo, yde las variaciones de las presiones de atacadoempleadas.

Dando diferentes golpes de atacador del Labora-torio de las arenas de moldeo, para así obtener laresistencia del molde en las diferentes zonas delmismo, se relacionan los diferentes golpes de a-tacador con las propiedades de la arena de mol-deo.

Las propiedades de la arena de moldeo contenidaen el molde, varían de acuerdo con los diferentesgrados de compactación.

Zonas de alta compactación son críticas, debido asu posible baja Resistencia a la Fisuración en rela-ción con la Resistencia a la Compresión, es decir debajo Índice de Plasticidad, no pudiendo debido aesto contrarrestar el negativo en aumento efectomuelle o “springback” al cesar la presión de ataca-do, obteniendo de esta forma un mayor número demoldes rotos al proceder a la operación de desmo-delado, como asimismo a los defectos tipo expan-sión de la arena de sílice (Colas de Rata, Bucles,Dartas y Veining), debido a una alta densidad deempaquetado de la arena de moldeo y una reduci-da permeabilidad que puede dar lugar a fenóme-nos de explosión (3) en los moldes que a su vezpueden originar penetraciones metálicas y sopla-duras.

Las zonas de baja compactación también puedenser críticas, puesto que las mismas pueden quedar“blandas” y tener así zonas con superficies porosasque darán defectos de penetraciones metálicas,mal acabado superficial y arrastres de arena.

Por ello es importante el conocer la compactaciónmás alta y más baja en el molde.

El grado de compactación o densificación de unmolde sea cual fuere el sistema de compactaciónfinal empleado a igual % de Compactabilidad en la

CARACTERÍSTICAS DE LA ARENADE MOLDEO EMPLEADA EN ESTOS ENSAYOS

Esta es una arena de moldeo de uso común en unaplanta de fundición equipada con una máquina demoldeo de soplado/compresión con alta presión deatacado.

Esta arena de moldeo tiene las siguientes caracte-rísticas:

— Humedad = 3,59 %

— Compactabilidad = 37 %

— Resistencia a la Compresión = 26,48 N/cm2

— Resistencia a la Fisuración = 4,10 N/cm2

— Índice de Plasticidad = 15,48 %

— Resistencia a la Zona Húmeda = 0,34 N/cm2

— Bentonita Activa Azul de Metileno = 8,90 %

— Permeabilidad = 89

— Peso Probeta = 152 gramos

CARACTERÍSTICAS DEL ATACADORY DE LAS PROBETAS DIN DE 50 X 50 MM

Diámetro de la probeta en mm 50,0

Altura de la probeta en mm 50,0

Tolerancia sobre la altura de la probeta en mm+/- 0,3

Altura libre del tubo para la probeta en mm 100,00

Tolerancia sobre el diámetro del tubo en mm 0,1

Peso móvil del atacador en gramos 6.666

Altura de caída del peso móvil en mm 50,0

Energía de atacado para 3 golpes de atacador =

1.970,37 N/fuerza = 201,04 Kg./fuerza = 100,35N/cm2 = 10,24 Kg./cm2

El peso de arena será el necesario para que des-pués de dar el número de golpes de atacador dese-ado, la altura de la probeta quede siempre en 50 +/-0,3 mm.

Así en los ensayos aquí realizados el peso de arenapara 2 golpes de atacador fue de 149 gr. el de 3 gol-pes de atacador fue de 152 gr. y el de 4 golpes de a-tacador de 154 gr.

CONFECCIÓN DE LAS PROBETAS

1. Preparar la arena de moldeo según lo indicadoen (4).

2. Pesar la cantidad de arena necesaria para que laprobeta atacada esté conforme a la altura indi-cada ( 50 +/- 0,3 mm ). Esta cantidad es determi-nada a +/- 1 gr. por Tanteo.

Anotar el peso de la probeta.

3. Introducir la arena en el tubo probeta colocadosobre su base, se ayuda con la colocación de unembudo adaptado. Se debe evitar el apretar laarena.

4. Colocar el tubo probeta de forma bien verticalsobre la cabeza del atacador.

5. Llevar suavemente la cabeza de atacado al con-tacto con la arena y, a la vez girar un cuarto devuelta a izquierda y derecha, para igualar la al-tura de la arena en el tubo probeta.

6. Proceder al atacado con 3 golpes (o los deseadospara los ensayos). Observar un tiempo de espe-ra de aprox 1 segundo entre cada golpe del ata-cador.

7. Verificar por medio de las marcas indicadas enel eje del atacador que la altura de la probetadespués del atacado está dentro de los límitesde tolerancia, indicado en el apartado 2. En casocontrario, confeccionar una probeta con un pe-so de arena menor o mayor según sea el caso.

8. Extraer la probeta por medio del apropiado ex-tractor, evitando totalmente un pos-atacado.Quiere esto decir que no se debe golpear la pro-beta para sacarla del tubo.

Nota:

Para disminuir las incertidumbres sobre las medi-ciones es aconsejable el ajustar el peso de la arena,para obtener la altura nominal de la probeta co-rrespondiente a la media de las marcas indicadasen el atacador.

Igualmente es muy recomendable el realizar 2 ve-ces por día, el siliconar el interior del tubo probeta,con por ejemplo una silicona en aerosol, Silkroil E-1 de la firma Krafft o similar y después de siliconarpasar por el interior del tubo probeta un trapo paraigualar la distribución de la silicona, al objeto de e-vitar lo indicado en el apartado 8.


55


56

Los ensayos de resistencias deben de ser efectua-dos inmediatamente después de confeccionar laprobeta.

Se deben efectuar 3 ensayos siguiendo el procesoindicado. Si los valores individuales difieren en +/-5% en relación a la media aritmética obtenida, sedeben realizar otros 2 ensayos y así calcular la me-dia de los 5 ensayos.

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIACON EL APARATO ELECTRÓNICO PFPY LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓNCON EL APARATO PFG

1. Preparar la probeta de la forma habitual emple-ando los golpes de atacador deseados.

2. Por medio del extractor de probetas no sacar to-talmente la probeta del tubo, sino dejarla a a-proximadamente 4 a 5 mm por debajo de laparte superior del tubo probeta.

3. Realizar la medición de la resistencia con el a-parato PFP sobre la parte inferior de la probeta,es decir la cara opuesta al cabezal del atacador,introduciendo en el centro de esta cara el vásta-go o pitón del aparato PFP, hasta el stop que tie-ne el mismo.

4. Una vez que el stop haya alcanzado la superfi-cie de la arena, retirar el aparato y leer el valormemorizado indicado en la pantalla.

5. Una vez realizado este ensayo y anotado el va-lor del mismo, emplear esta misma probeta pa-ra realizar el ensayo de Resistencia a la Com-presión de la forma habitual.

6. Todos los ensayos deben ser efectuados inme-diatamente después de ser confeccionadas lasprobetas, al objeto de evitar posibles errores delecturas debidos al secado superficial de lasmismas.

Lógicamente todos los aparatos aquí empleados,deben estar calibrados. Para ello se pueden emple-ar los aparatos arriba indicados disponibles en losLaboratorios de los suministradores de las mate-rias primas empleadas en la preparación de las a-renas de moldeo en verde o bien con los métodosde control de dichos aparatos, a suministrar por lafirma EUROEQUIP, representante en España de lafirma DISA.

PRESIÓN DE ATACADO = 6,83 Kgr/cm2 = 66,93N/cm2

R.C. N/cm2 R.P. N/cm2 Factor Permeabilidad

21,56 17,25 0,80 10421,17 16,51 0,78 10721,36 17,30 0,81 10820,87 16,49 0,79 106

X = 21,24 X= 16,89 X = 0,80 X = 106

Donde:R.C. = Resistencia a la Compresión aparato PFG.R.P. = Resistencia a la Penetración Aparato PFP.Factor = Relación R.P / R.C.X = Media aritmética de las cuatro determina-ciones.Peso Probeta = 149 gramos.

CARACTERÍSTICAS DE LA ARENADE MOLDEO OBTENIDAS CON PROBETASCILÍNDRICAS SOMETIDAS A 2 GOLPESDE ATACADOR

PRESIÓN DE ATACADO = 10,24 kgr./cm2 =100,35 N/cm2


26,27 20,75 0,79 8926,46 20,64 0,78 9026,59 21,00 0,79 9026,64 21,31 0,80 89

X = 26,46 X= 20,95 X= 0,79 X= 89,5

Peso Probeta = 152 gramos.


Para objeto práctico de aplicación vamos a consi-derar que el Factor sea de 0,80, es decir que multi-plicando las Resistencias a la Compresión (bien seaen gr/cm2 o en N/cm2) por 0,80 se obtiene la Resis-tencia obtenida con el Aparato Electrónico PFP.

Si se efectúa el ensayo de Resistencia con el apara-to electrónico PFP, en un molde siempre, por su-puesto, en o los mismos lugares, y el valor obteni-do se lleva a la Gráfica que se da posteriormente,esta daría la presión de atacado a que ha sido so-

metida la arena de moldeo, en el punto o puntosde medición de esta Resistencia PFP.

EJEMPLO DE APLICACIÓN

Resistencia obtenida con el Aparato Electrónico ti-

po PFP, en una zona determinada del molde: 18N/cm2.

Esto en el Aparato de Resistencia tipo PFG debierade dar una Resistencia a la Compresión de:

18 / 0,80 = 22,50 N/cm2 (2.296 grs/cm2)

Si en otra medición sobre otro molde igual y sobrela misma localización da una resistencia de:

20 N/cm2 esto puede ser debido a:

1. Un aumento de la presión de atacado.

2. Un aumento de la resistencia de la arena demoldeo.

3. Una combinación de ambos aumentos.

Esta arena debería dar en el Aparato de Resistenciatipo PFG, una Resistencia a la Compresión de:

20 / 0,80 = 25 N/cm2 (2.551 grs/cm2)

Si efectivamente la arena de moldeo da esta Resis-tencia a la Compresión, esto significa que el au-

PRESIÓN DE ATACADO = 13,65 Kgr./cm2 =133,77 N/cm2


32,34 25,55 0,79 7831,36 25,33 0,81 8032,34 25,87 0,80 7931,85 25,16 0,79 80

X= 31,97 X = 25,48 X = 0,80 X = 79

Peso Probeta = 154 gramos.



57


58

Si por el contrario, la arena de moldeo da una Re-sistencia a la Compresión de 22,50 N/cm2, en lugarde los 25 N/cm2, esto significa que hay un aumen-to en la Resistencia a la Compresión de :

25 – 22,50 = + 2,50 N/cm2

lo que supone un aumento en la presión de ataca-do de:

18 N/cm2 = 7,70 Kgrs/cm2 de presión de atacado

20 N/cm2 = 9,30 Kgrs/cm2 de presión de atacado

9,30 – 7,70 = + 1,60 Kgrs/cm2

De acuerdo con los ensayos y resultados de los mis-mos sobre la Gráfica aquí indicada, por cada varia-ción en la resistencia sobre el molde de en más omenos 1,25 N/cm2, se obtiene una variación en máso menos 1 Kgr/cm2 en la presión de atacado.

1 Kgr/cm2 de presión de atacado 1,25 N/cm2

X Kgr/cm2 de presión de atacado 2,00 N/cm2

X = + 1,60 Kgrs/cm2 de aumento en la presión de a-tacado.

BIBLIOGRAFÍA

1. J. Tartera “La dureza de los moldes de arena en verde”,Fundidores, Mayo 1995, pag. 37 a 43.

2. J. Sertucha, R. Suarez “Arenas de Moldeo en Verde”. Libroeditado por Maristas-Azterlan, 2004.

3. J. Expósito “Defectos de penetración metálica y sopladu-ras originados por “explosión” en los moldes de arena enverde” Fundipress, Abril 2008 nº 5, pág. 29 a 32.

4. J. Expósito “Influencia de la eficiencia del procesado de laarena de moldeo en verde en el desarrollo de su poder a-glutinante y humedad”, Fundipress, Diciembre 2007 nº 2,pág. 37 a 44.

Figura 1. Atacador de arenas tipo PRA.

Figura 3.- Aparato de Resistencias tipo PFG.

Figura 2. Aparato Electrónico tipo PFP.

mento de resistencia en el molde, se debe exclusi-vamente al aumento de la resistencia de la arenade moldeo y no a ningún aumento en la presión deatacado.


59

INTRODUCCIÓN

Hace 20 años, con motivo de las bodas de plata deInasmet y mis 25 años de fundidor, pronuncié unaconferencia sobre “Avances de la fundición en losúltimos 25 años y perspectivas de futuro”1 En ella,abogaba por el cubilote con dos filas de toberas, elhorno de inducción de media frecuencia, el hornode colada, el moldeo por impacto y por impulso, lafundición con modelos perdidos (Lost Foam) y larobotización del acabado. Los filtros cerámicos, lametalurgia en cuchara, la simulación del llenado yalimentación de las piezas, las fundiciones ADI olas aleaciones Al-Li también figuraban entre los te-mas de futuro. Aunque fue mucho más lo que noacerté, ahora, bastante más viejo me atrevo a ha-blar de la prospectiva de la fundición.

La prospectiva es la ciencia que estudia el futuropara comprenderlo e influirlo. Para ello hay quemirar a lo lejos, concentrar la atención en los acon-tecimientos lejanos con una visión global y multi-disciplinaria, analizar en profundidad, interesarsemás por las situaciones que por los acontecimien-tos, tomar en consideración los factores determi-nantes y sus tendencias, asumir riesgos y pensaren las consecuencias que las nuevas tecnologíaspueden tener sobre las personas. Con estas premi-sas, no sé si un viejo fundidor como yo, con 45 a-ños de profesión a cuestas, será capaz de respon-der a todas estas exigencias.

¿Por qué fundición?

Desde que el hombre aprendió a utilizar los meta-les y a obtenerlos en estado líquido, se dio cuenta

que el camino más corto desde el metal líquido a lapieza acabada es la fundición. Incluso, muchas delas piezas forjadas en las edades antiguas primerofueron fundidas para darles la forma más aproxi-mada y a continuación forjadas para aumentar suscaracterísticas mecánicas. Nuestros antepasados,aunque desconocían los fundamentos científicos yno disponían de ordenadores, demostraron que lainteligencia no es privativa del hombre moderno.

La fundición es una tecnología pero también unaartesanía: Incluso en la más automatizada de lasfundiciones, el fundidor observa el metal líquido,toca el molde, coge las piezas para desbarbarlas,vive todo el proceso de elaboración de una pieza.También presenta unas particularidades que no sedan en otras ramas industriales. Así, el tamaño delas fundiciones varía entre márgenes desde unaspocas toneladas al mes hasta centenares de milesy emplea desde menos de cinco a miles de opera-rios y puede ser prácticamente artesanal o alta-mente robotizada.

La fundición, como cualquier rama de la industria,comprende una compleja serie de técnicas, con ba-ses más o menos científicas, pero especialmentecuenta con esta raza de visionarios que, al verterun líquido a alta temperatura en una caja cerrada,pretenden ¡y veces consiguen! obtener una piezaque será útil a sus semejantes.

Los fundidores

Es evidente que la fundición existe porque hayfundidores. No diré que somos una raza especial

Prospectivas de la fundición (Parte 1)

PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa


60

ca una serie de reacciones que ha de dominar. Porello sus conocimientos de Termodinámica han deser profundos.

Si la primera revolución industrial tuvo su origenen la máquina de vapor, la actual se basa en la in-formática. La Computación es básica: Ha saber em-plear sus herramientas para simular y prever loque sucederá. La Psicología le es útil no sólo consus colaboradores: Ha de conocer cómo se compor-ta el metal. Quizá no sea necesario llegar a los ex-tremos de Benvenuto Cellini cuando decía “mibronce ha sido hecho tan perfecto cuando era lí-quido, que en el momento de llenar el molde meha ayudado y obedecido con ánimo y alegría y yohe corrido de un lado a otro dirigiéndolo y ayudán-dolo”. Finalmente, no le vendría mal estar versadoen Ciencias Ocultas, al fin y al cabo, el fundidorvierte el metal en un recipiente cerrado con la es-peranza de obtener una pieza.

Los retos del futuro

Aunque podemos presumir de un largo recorrido–la pieza fundida más antigua que se conoce es unsoporte fabricado a finales de la Edad del Bronce,(3.200 a.C.) en Mesopotamia– hay descripciones dela obtención de piezas fundidas en la Biblia y en lastumbas egipcias y seguimos utilizando el procesomás antiguo, la cera perdida (Fig. 1), nos enfrenta-mos a unos retos, unos pretéritos y otros nuevosque deberemos afrontar.

Sabemos que la fusión consume mucha energía,que las materias primas tienden a escasear y que,a pesar de ser unos grandes recicladores, genera-

aunque Vannoccio Birunguccio escribiera en “De laPirotecnia” que los fundidores “son llamados faná-ticos y son despreciados como locos”. Sin embargo,añadía que la fundición “pese a todo es un arte in-genioso y provechoso y en gran parte deleitable” yquizá esto es lo que nos hace singulares. No conoz-co ningún fundidor que no ame su profesión.

Hace años, me encontré en un aeropuerto un ami-go fundidor cuya empresa cerró una de sus fundi-ciones y él pasó a dirigir un inmenso taller de me-canizado. Me contaba lo descansado que era sutrabajo. Una vez hecha la programación de cadacentro de mecanizado lo demás es coser y cantarcon muy pocas incidencias, no has de preocupartede si el metal está ajustado en composición y tem-peratura, los moldes bien compactados, los siste-mas de llenado y alimentación bien diseñados y nohas de esperar a desmoldear para saber si has a-certado o no. Al inquirirle si no añoraba la fundi-ción me contestó: Eres cruel haciendo esta pregun-ta, ¡claro que la echo de menos!

¿Qué debe saber un fundidor?

El fundidor debe ser un poco renacentista, en elsentido de abarcar una amplia gama de conoci-mientos. Evidentemente, ha de saber Metalurgiaya que trabaja con metales. Como éstos han de serlíquidos en una parte del proceso, debe tener losconceptos básicos de la hidráulica –mejor fluídica–muy claros. Quizá ésta es una de las carencias másgraves de los fundidores. El 95% de los defectos sondebidos al sistema de llenado. Las interaccionesentre el metal, el molde y la atmósfera circundan-te, es decir, estado líquido, sólido y gaseoso impli-

Fig. 1. 50 siglos separan estas piezas a la cera perdida, un toro del siglo XXX a.C. y la pieza premiada en 2006 en el Casting Contest Award.

mos muchos residuos y nos consideran grandespolucionadores.

Todo ello es cierto, pero la mejor manera de salirvencedores es desarrollando aleaciones de mayorrendimiento que nos permitan reducir peso, a lapar que presenten características funcionales ymecánicas más elevadas. Esto sólo puede conse-guirse por la vía de la formación, necesitamos téc-nicos y obreros bien formados y amantes de la pro-fesión.

Las aleaciones fundidas

Podemos fundir cualquier aleación metálica perola más clásica y utilizada es el hierro fundido. Le si-guen las aleaciones de aluminio, magnesio, cobre,zinc, los aceros moldeados. Veamos cuáles son susventajas e inconvenientes y qué podemos esperaren el futuro.

Hierro fundido

El hierro fundido presenta la ventaja de que sucomposición se aparta poco del eutéctico, lo quesignifica un pequeño intervalo de solidificación y,por tanto, es fácil de fundir. Una de las característi-cas esenciales del hierro fundido es la expansiónque se produce al solidificar el grafito que compen-sa, total o parcialmente, la contracción, con lo queel mazarotado no es voluminoso. El hierro fundidocon grafito laminar, debido a la conectividad entrelas laminillas de grafito, tiene buenas propiedadesamortiguadoras de ondas térmicas y acústicas.Propiedades que conserva en parte la fundición degrafito compacto con mejores propiedades mecá-nicas. Por su parte, la fundición dúctil presenta ca-racterísticas similares al acero moldeado.

Sin embargo, es sensible al espesor. Todos sabe-mos que en una misma pieza podemos encontrardesde grafito A en una matriz ferrítica hasta hierroblanco. El hierro fundido con grafito laminar es frá-gil y requiere inoculación.

Pese a sus inconvenientes, el hierro fundido seguirásiendo el rey de la fundición pero la fundición, dúc-til y la fundición de grafito compacto aumentaránen detrimento de la fundición gris. Las fundicionesdúctiles de pared delgada y las ADI deberán tenerun gran desarrollo. A ello contribuirán el análisistérmico y las sondas de oxígeno que nos permitiránasegurar la calidad del metal antes de fundir.

Acero moldeado

En cuanto al acero fundido su ventaja es la gran re-sistencia mecánica, superior a las otras aleacionesfundidas, es fácil de alear admitiendo más del 40%de otros elementos y permite fabricar piezas degran espesor. Sin embargo, reacciona inmediata-mente con el O2 y absorbe H2 y N2 formando com-puestos fragilizantes. Su elevado punto de fusiónpuede causar problemas en los moldes de sílice.

En el futuro, los aceros limpios de inclusiones y e-xentos de gases serán la tónica habitual. La fusiónal vacío y la metalurgia en cuchara se generaliza-rán y, al igual que en la forja, los aceros microalea-dos encontrarán su nicho entre los aceros moldea-dos. Para aplicaciones especiales aparecerán loscomposites acero-cerámicas.

Aleaciones de cobre

Las aleaciones de cobre, con más de 6.000 años acuestas siguen siendo imprescindibles en aplica-ciones eléctricas y térmicas por su buena conducti-vidad y en la industria naval por su resistencia a lacorrosión. Su fácil oxidación en estado líquido obli-ga a emplear flujos. También los sistemas de llena-do y alimentación, especialmente en bronces y cu-proaluminios, son complejos. La dificultad demaquinado nos ha obligado a añadir plomo, tóxicoy prohibido.

Evidentemente, el Pb será sustituido por azufre oselenio que complicarán más la obtención de pie-zas sanas de cobre. Aunque hay sido la última fa-milia de aleaciones en emplearlos, se generalizaráel uso de afinantes de grano. Nuevos flujos que a-yuden a eliminar las impurezas harán aumentar laresistencia a la corrosión de estas aleaciones.

Aleaciones de aluminio

¿Cuáles son las ventajas e inconvenientes de laspiezas fundidas en aluminio? En primer lugar, elbajo punto de fusión. Desde este punto de vista,no son necesarias instalaciones de fusión muy so-fisticadas. Hornos eléctricos de resistencias, de in-ducción a crisol y a canal, de gas, fijos, basculan-tes, rotativos, de reverbero, de torre, de soleraseca, etc., se utilizan para fundir aluminio. Por o-tra parte, aunque el aluminio tiende a disolver elhierro de los moldes permanentes, el ataque tér-mico del metal sobre el molde no es significativopor lo que se pueden utilizar materiales de mol-


61


62

mercado pero el aumento espectacular será en ale-aciones semisólido y composites.

Aleaciones de magnesio

El magnesio, el más ligero de los metales industria-les además de su fácil fusión y moldeo, la poca de-formación del molde y la precisión dimensionalque se consigue lo hacen adecuado para piezasdelgadas. Su principal inconveniente es la reacciónviolenta con el O2 con riesgo de explosión e incen-dio. En estado líquido reacciona con el agua pu-diendo producir explosiones de H2. Absorbe fácil-mente H2 y N2. Dado su bajo punto de fusión enmoldes de arena el tamaño de grano tiende a sergrande.

Los afinantes de grano y la colada a contrapresióncoadyuvarán al importante desarrollo de las alea-ciones de Mg. Lo mismo ocurrirá con los procesossemisólido y los composites.

Aleaciones de titanio

Con una densidad de 4,5 frente a 7,4 del acero el ti-tanio presenta propiedades mecánicas similares aéste pero le supera en resistencia a la corrosión.Debido a su alotropía se puede tratar térmicamen-te. La martensita de titanio es tan dura como la delacero pero al ser substitucional y no intersticial nopresenta la fragilidad del acero. Hay aleaciones detitanio envejecibles o que presentan memoria deforma.

Todas estas ventajas, que hace 60 años robustecie-ron mi interés por la Metalurgia –lo había desper-tado hace 65 años una pieza de hierro fundido ro-

deo sin demasiadas exigencias térmicas. La bajadensidad, 2,7, implica poca deformación del mol-de lo que se traduce en una mayor precisión di-mensional de las piezas.

Sin embargo, los inconvenientes son numerosos.La entalpía de formación del óxido de aluminio estan negativa que es imposible evitar la rápida for-mación de una película de óxido que cubrirá la su-perficie del metal. Como el óxido y el metal tienendensidades similares, son difíciles de separar y a lamenor turbulencia, se formarán los célebres bi-films –John Campbell dixit– que nos pueden arrui-nar las piezas. En los procesos de moldeo por gra-vedad o por inyección se superan siempre los 0,5m/s, otra vez Campbell dixit, con lo que los defec-tos por bifilms están asegurados.

Más aún, el aluminio además de reaccionar con eloxígeno absorbe hidrógeno y nitrógeno. Esto signi-fica que la posibilidad de obtener piezas porosas esgrande. Además si hay algo de Mg, caso muy fre-cuente, se formarán nitruros de magnesio que afec-tarán la ductilidad de la pieza. La ventaja del bajopunto de fusión no deja de tener sus inconvenien-tes. En moldes de arena el enfriamiento lento darálugar a tamaño de grano grande con bajas caracte-rísticas mecánicas como se observa en la clásicacomparación entre moldeo en arena, en coquilla opor inyección (Fig. 2).

Para conseguir mayores prestaciones en las piezasde aluminio, se llegará a la fusión en vacío, se afi-nará el grano para que las piezas en arena tenganresistencias similares a las de inyección y se colarácontra presión. Al igual que se ha hecho en hierrofundido, el análisis térmico se aplicará con profu-sión. Las aleaciones Al-Li tendrán su nicho en el

Fig. 2. Estructuras de Al-Si según el procedimiento de moldeo.

ta– tienen en su contra graves inconvenientes: elTi es una esponja, absorbe todos los gases posibles,H2, O2 y N2 que generan fragilidad y porosidad si seexcede el límite de solubilidad. Sin embargo, elmayor inconveniente es que, pese a su abundan-cia, es difícil de obtener de sus menas, lo que signi-fica que es caro.

Es de esperar que en el futuro se encuentre unproceso de obtención más económico que permi-ta desarrollar más aleaciones con memoria deforma.

Fusión

La fusión es la operación que más energía consu-me en la fundición pero no soy optimista en cuan-to a posibilidades de reducir el consumo energéti-co en la fusión. La entalpía de fusión, entre 9 y 21kJ/mol para las aleaciones fundidas, es un tributoenergético inevitable y poco podremos hacer parareducirlo. Cubilote, hornos eléctricos de arco o in-ducción seguirán siendo los aparatos fundamenta-les para fundir pero con suertes diversas.

Cubilote

El cubilote es el horno más adecuado y económicopara fundir hierro y aunque deben depurarse losgases es un digestor de residuos. Sin embargo, ypara un amante del cubilote, por lo que nos ha he-cho sufrir y por las satisfacciones que nos ha dadoes duro decirlo, pero acabará desapareciendo. Laspresiones medioambientales, el hecho de la desa-parición de coquerías en países desarrollados y la

mayor facilidad de manejo de los hornos de induc-ción lo irán arrinconando.

Ni el cubilote con quemadores oxi-gas para mejo-rar el rendimiento térmico y poder introducir finospor las toberas, ni el cubilote plasma, buena solu-ción metalúrgica al permitir reducir los óxidos e i-nertizar residuos pero a un coste energético impor-tante, parecen soluciones de futuro. Lo mismopuede decirse del cubilote-gas.

Plasma

Si bien no confiamos en el plasma para el cubilote,su aplicación al horno de inducción permite elimi-nar impurezas volátiles o, como ha patentadoInasmet, mantener la temperatura en la artesa delhorno de colada o en las cucharas (Fig. 3).

Depuración del metal líquido

Si tenemos en cuenta que cada vez emplearemosmateriales y chatarras más contaminados, debere-mos acudir a soluciones sofisticadas. Así, el barbo-teo con argón para eliminar gases, el horno de va-cío que permite controlar las reacciones en las queintervengan C, H2, O2 y N2 y eliminar elementos vo-látiles como Bi, Sb, Se, Te, etc., o el horno de crisolfrío (Fig. 4) e incluso la fusión por levitación para e-vitar la contaminación por el crisol, se emplearánpara aleaciones y piezas de alto valor añadido. Du-rante mi vida profesional he visto pasar el hornode vacío que fundía unos pocos kg en el laborato-rio, a los hornos industriales de decenas de tonela-das de capacidad.

Fig. 3. Aplicación del plasma (a) para depurar el metal y (b) para mantener la temperatura en el horno de colada.


63


64

de aluminio que reemplazan hasta el 30% de la a-rena de sílice (Fig. 5).

De los cinco componentes de una arena de moldeo:arena, bentonita, aditivo carbonoso, agua y energía,al que tradicionalmente hemos dado menos impor-tancia es al agua, cuya calidad es fundamental paraevitar defectos. Por ello, se utilizará agua osmoti-zada.

Por otra parte, por motivos medioambientales y e-conómicos las arenas de moldeo se reciclarán o sereutilizarán totalmente.

Moldeo químico

Aunque tradicionalmente su campo de aplicaciónhan sido los machos, su empleo para moldes ha i-do en aumento por su mayor estabilidad dimensio-nal. En el moldeo químico, como su nombre indicala consolidación del moldeo macho es debida a re-acciones químicas del aglomerante mezclado conla arena. El desarrollo más espectacular tuvo su o-rigen hace 40 años con los procesos de caja fría ydesde entonces las mejoras ha sido variantes de lacaja fría. Por su parte, los procesos “ecológicos” no

Procesos de moldeo

Tradicionalmente hemos clasificado los procesosde moldeo según los moldes fueran destructibles opermanentes. En los moldes destructibles se utili-zan arenas mientras que los moldes permanentescomprenden la inyección la coquilla por gravedada baja presión.

Moldeo en arena

Moldeo físico

Los moldes destructibles se confeccionan con are-nas de moldeo, el proceso más económico para ale-aciones férreas. En el moldeo físico la compactaciónse basa en principios físicos: gravedad (sacudidas),presión, soplado, golpe de ariete, vacío, etc.

En el moldeo químico el molde se endurece por re-acciones químicas. Puede competir con la coquillapara aleaciones de aluminio.

Pese a ser el proceso más antiguo son de esperarnuevos desarrollos. La arena de sílice presenta elinconveniente de que se dilata y se oolitiza. Sepuede sustituir por microesferas huecas de silicato

Fig. 4. (a) Horno de inducción al vacío. (b) Horno de crisol frío.

parecen progresar. Si no hay nuevos avances enquímica pocas variaciones son de prever.

SI bien el moldeo en arena puede competir con lacoquilla, en aleaciones de aluminio requiere mayo-res tolerancias que otros procesos.

Necesitaremos aumentar la precisión de las piezas(Fig. 6), un reto para nuestros sucesores.

Procesos de moldeo no tradicionales

No tradicionales no significa que sean nuevos, yaque algunos aparecieron hace más de 50 años. En-tre ellos cabe citar el moldeo al vacío, la fundicióncon modelos perdidos (FMP) –nombre más adecua-do que el de lost-foam–, el Post-Filled Formed Cas-ting Process (PFFCP) para el cual todavía no tene-mos traducción y el proceso Cosworth entre los demolde destructible y el Squeeze Casting o la Coladaa presión ajustable (CAP) entre los de molde per-manente.

Moldeo al vacío V-Process

El moldeo al vacío, originario del Japón, utiliza are-na seca sin aglomerante lo cual simplifica la arene-ría muy simple y permite utilizar una arena muchomás fina con lo que el acabado superficial es exce-lente y no presenta ninguna dificultad de desmol-deo.

Además pueden fabricarse piezas sin ángulos desalida (Fig. 7).

Sin embargo, su desarrollo no ha sido espectaculardebido a la baja velocidad de producción, al costede las instalaciones y a los royalties que exigen losjaponeses.

(Continuará)

Fig. 5. (a) Dilatación de los distintos tipos de arena. (b) Microesferas de silicato de aluminio.

Fig. 6. Tolerancias en función de las dimensiones de las piezaspara distintos procesos y aleaciones .


65


66

Mis micrografíasPPoorr MMoonnttsseerrrraatt MMaarrssaall yy JJoorrddii TTaarrtteerraa

Esta sección pretende publicar aquellas micrografías que a lo largo de nuestra vidaprofesional nos han parecido más interesantes o curiosas. No pretenden ser ningu-na novedad técnica o científica y por ello pocas explicaciones acompañarán las fotos.

Como muchos fundidores e investigadores también han efectuado micros tanto o más interesantes, desde aquíles invitamos a que nos las envíen y las publicaremos con el nombre y foto del autor o autores.

¿Por qué el teluro suprime la formacióndel grafito?

La observación en el microscopio electrónico debarrido y los mapas de distribución de elementosmuestran que el MnS, que es el germen de grafitoqueda recubierto por Te, el cual reacciona conparte del Mn, impidiendo que precipite grafito so-bre el germen.

Manganese Ka1. Sulfur Ka1.

Tellurium La1. Carbon Ka1_2.


67

CUBILOTE

Los refractarios en el cubilote

Tihon, G. En francés. 10 pág.

Las revistas Fonderie-Fondeur d’Aujourd’hui, Hom-mes et Fonderie y Sup’ Fonderie se han unido paradar lugar a una sola revista francesa con el título Fon-derie Magazine. Es su primer número mi buen amigoGilles Tihon nos ofrece una completa revisión de losrefractarios para el cubilote. Los refractarios son pro-ductos complejos compuestos que se suelen clasifi-car por su resistencia piroscópica, por la composiciónquímica, por la composición mineralógica o por laexpansión térmica. Generalmente están compuestospor óxidos (chamota, corindón, sílice, magnesita odolomita, alúmina, etc.) o a base de carbono o SiC. Sinembargo, son materiales en constante evolución pa-ra aumentar su resistencia a los ataques químicos,térmicos y mecánicos. La magnitud de estos ataquesdepende de en qué zona del cubilote se han aplicado.Los refractarios del cubilote pueden ser conformadoso aplicados en forma de barbotina. En este caso, unfactor importante es el tipo de ligante que se emplea,ya sea hidráulico, químico o cerámico. La duración deun revestimiento refractario depende en gran mane-ra de la preparación y aplicación del mismo. Las can-tidades de refractario, ligante y agua debe ser pesa-das con precisión y mezcladas cuidadosamente paraobtener un producto homogéneo. El secado requierepaciencia, si es rápido hay desprendimiento brutal deagua y fragilización del revestimiento, por lo que de-be establecerse un protocolo de secado y sinteriza-ción. El artículo termina con unas acertadas reco-mendaciones suplementarias y una pauta para laselección del refractario más adecuado para cubilo-tes de viento frío y de viento caliente, y para las dis-tintas zonas del cubilote.

Fonderie Magazine nº 1. Enero 2010 p. 37-46

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Disminuya el ciclo de sus tratamientos térmicos

Karnezos, T. y R. Voigt. En inglés 4 pág.

Aunque a los fundidores no nos gustan los trata-mientos térmicos, su aplicación va “in crescendo” ytodos seguimos la célebre regla de una hora por pul-gada de espesor para calcular el tiempo de trata-miento, lo cual nos conduce a tiempos de trata-miento largos. En muchos tratamientos de recocidola transformación metalúrgica ha tenido lugar antesde llegar a la temperatura especificada. Mediante eluso de detectores de infrarrojos es posible reducir eltiempo de tratamiento, tal como nos muestra BobVoigt y su equipo en este artículo. Los detectorespermiten analizar el cambio de temperatura super-ficial de la carga del horno y de ello inferir cuando elcentro de las piezas cargadas ha alcanzado la tem-peratura de consigna. Para comprobar la reproduci-bilidad del sistema se trataron térmicamente car-gas de distinta geometría: placas rectangulares,cilindros o haces de varillas y se registraron lastemperaturas del horno y del centro de la carga,tanto mediante termopares como por infrarrojos.Según el tipo de carga, la reducción de tiempo osci-la entre el 26 y el 66%. Las diferencias de tempera-tura entre la periferia de las piezas y el centro soninferiores a 5 ºC. No obstante, este sistema tiene al-gunos inconvenientes. En primer lugar, el operariodebe ser cuidadoso en la colocación de la carga enel horno. El detector de infrarrojos debe “ver” laspiezas. En los hornos pequeños debe estar, comomínimo, 75 cm por encima de la solera, mientrasque en los grandes se recomienda disponer de undispositivo donde coloca el detector para asegurarla precisión de las mediciones.

Modern Casting 100 nº 3.marzo 2010 p.47-50

Inventario de Fundición

PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa

Siguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y continuado en Fundidores, vuelvo a ofrecer a los lec-tores de FUNDI PRESS el "Inventario de Fundición" en el cual pretendo reseñar los artículos más interesantes,desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.

68

SE BUSCAArena Negra para Moldear Aluminio.

Arena fina que parece arena de Mar, añadenalguna sustancia química que la hace negra

y cuando la secas se queda dura.

Móvil: 660 747 [email protected]

Se Vende Máquinade colado en vacío

MCP 4/01 de 2ª manojunto con

EstufaVGO 200

DIMENSIONES EXTERNAS:Alto 799, largo 1.034, ancho 745 mm.

ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA:220 V- 50 Hz – Monofásica

CAPACIDAD DE CALEFACCIÓN:1,95 kW

REGULACIÓN DE TEMPERATURA:hasta 300 ºC

Contacto:[email protected]

SE VENDE HORNO DE FOSA“NUEVO A ESTRENAR”

Características:• Calentamiento eléctrico (250 kW).• Dimensiones 1.750 mm ancho x

2.500 mm largo x 2.500 mm alto.• Temperatura trabajo 750 ºC máx.• Sistema de recirculación interna.

Teléfono de Contacto: 650 714 800

C/ Arboleda, 14 - Local 11428031 MADRID

Tel. : 91 332 52 95Fax : 91 332 81 46

e-mail : [email protected] Metalográfico de Materiales

Laboratorio de ensayo acreditado por ENAC• Laboratorio de ensayo de materiales : análisis químicos, ensayos mecánicos,

metalográficos de materiales metálicos y sus uniones soldadas.• Solución a problemas relacionados con fallos y roturas de piezas o compo-

nentes metálicos en producción o servicio : calidad de suministro, transfor-mación, conformado, tratamientos térmico, termoquímico, galvánico, u-niones soldadas etc.

• Puesta a punto de equipos automáticos de soldadura y robótica, y templesuperficial por inducción de aceros.

• Cursos de fundición inyectada de aluminio y zamak con práctica real de tra-bajo en la empresa.

ESPECTRÓMETROS OES PARA ANÁLISIS DE METALESANALIZADORES ELEMENTALES C/S/N/O/H

ANALIZADORES PORTÁTILES DE Rx

69

70

Vendemosfundición completa

Hornos inducción 600 kg/h.Moldeado Pepset.

Mezcladora, carrusel, recuperadora de arena,desmoldeadora, horno de recocido, spectrómetro, etc.

Toda o por partes.

Teléfs.: 949 214 288, 660 324 139y [email protected]

BERG, S.L.U.Pol. Ind. Can Carner, 57

c/ Terra Alta, 5708211 Castellar del Valles (Barcelona)

Telf. 937 473 636 - Fax. 937 473 [email protected]

BERG, S.L.U.Artículos para inyectado:• Gránulos lubricantes para pistón.• Desmoldeantes.• Barras y pistones de cobre berilio.• Pistones de acero de larga duración.• Evacuadores de aire para moldes “Chill-vent”.• Calentadores de gas para moldes.

Y otros artículos para fundición:• Aditivos de arena.• Aglomerante inorgánico GEOPOL A.• Arena preparada PETROBOND. www.bergsl.com

71


72

ABRASIVOS Y MAQUINARIA . . . . . . . 70

ACEMSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

BAUTERMIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

BERG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

BIEMH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

BRUKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

CAVENAGHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 y 5

CHEM-TREND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

CONIEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

DEUTSCHE MESSE . . . . . . . . . . . . . . . . 15

ESI IBÉRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

EUCON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

EURO-EQUIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

FAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

FELEMAMG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

FERRAL-VIQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

FOSECO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 4

H.W.S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

HORNOS ALFERIEFF . . . . . . . . . . . . . . 7

IBERIA ASHLAND . . . . . . . . . . . . . . . . PORTADA

INSERTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

INTERBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

INTERNACIONAL ALONSO . . . . . . . . 69

LIBRO TRATAMIENTOS TÉRMICOS . . 47

M.IGLESIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

METALOGRÁFICA DE LEVANTE . . . . 69

MODELOS VIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

NOCU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

REVISTAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . Contraportada 3

RÖSLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

SEFATEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

SPECTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

TALLER DE MODELOS Y TROQUELES 69

TALLERES ALJU . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

TARNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

THERMO FISHER . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

TRATERMAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 2

WHEELABRATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

MAYONº Especial JORNADAS FUNDICIÓN INYECTADA (Madrid). Fundición a presión. Moldes. Productos para fundición inyectada.

Instrumentos de control y medición. Reguladores. Automatización. Software de control. Robots. Fuentes de energía.Simulación. Magnesio y aleaciones.

Nº presente en BIEMH (Feria de Bilbao).

Próximo número

INDICE de ANUNCIANTES

Documents

00-Cubierta F-Dic.07 nº2pedeca.es/wp-content/uploads/2012/02/FUNDIPRESS_22.pdf · 2012-02-17 · •Graves defectos por dross en grandes piezas de hierro nodular - Por J. Alva 48