02 MRP - Teoria Problemas Slides

Planificación agregada 37

MRP Los sistemas tradicionales de gestión de almacenes no se pueden aplicar a los

artículos con demanda dependiente. A mediados del siglo XX se solucionó este problema con el desarrollo de la metodología MRP (Material Requirement Planning).

La evolución de estos sistemas de gestión de información no ha terminado y la problemática que ha surgido con el efecto del año 2000 ha potenciado la aparición de numerosos programas de gestión integral que no son más que la evolución natural de los antiguos MRPs.

En este tema se analizará, de forma general, la historia de estos sistemas informáticos y la metodología que emplean. Para el funcionamiento eficiente de cualquier programa MRP es preciso utilizar ordenadores.

También se analizará el efecto de la capacidad en la planificación, con el estudio de la metodología CRP (Capacity Requirement Planning).

38 Organización de la Producción II. Planificación de procesos productivos

Introducción En los años 60 algunas empresas comprobaban cómo el suministro de piezas para

el montaje de sus productos no funcionaba como se esperaba. Eran frecuentes las ocasiones en que no podían ensamblar los productos finales por falta de algún componente.

Con un sencillo cálculo estadístico se puede demostrar por qué los sistemas de gestión tradicionales no son válidos para productos con demande dependiente.

Si se supone un producto formado por 20 componentes cuyos stocks se gestionan por el método tradicional estudiado y están protegidos contra roturas de stock en un 95% de los casos. Además, Si falta un componente no puede realizarse el montaje. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta de un componente resulta ser del 64%.

La solución que se encontró a este problema comenzó con la definición de la Lista de Materiales (en inglés BOM - Bill of Materials). Se trata de estructuras jerarquizadas análogas a las padre-hijo que recogen los árboles genealógicos.

La creación de la Lista de Materiales se conoce como “explosión de necesidades”.

Sin embargo, las limitaciones de la lista de materiales eran numerosas. Por

ejemplo, no calculaba las fechas en las que debían realizarse los pedidos. Para paliar estas deficiencias se desarrolló el MRP (Material Requierement Planning) que proyecta en el tiempo las necesidades de materiales. Este proceso se conoce como “decalaje en el tiempo”.


Gracias al MRP, gestionando los productos según la previsión del artículo “padre” (que se obtiene del plan maestro de producción) la demanda de los “hijos” se sabe con certeza, gracias a la lista de materiales. Conociendo los plazos de entrega de los proveedores (o de fabricación si los componentes se realizan en la misma empresa) resulta trivial determinar cuándo hay que realizar el lanzamiento de los pedidos.

Evolución de los sistemas MRP El beneficio principal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era

una considerable reducción del inventario. Por lo tanto, la reducción del inmovilizado ofreció a las empresas importantes ahorros económicos y, como consecuencia, importantes beneficios económicos al obtener un rendimiento financiero del dinero que antes se tenía en forma de inventario.

Sin embargo, la situación, una vez estabilizada, no ofrecía otros beneficios. El paso de los años ha hecho que, aquellos sistemas MRP, quedaran reducidos a un módulo incorporado en sistemas de información mayores.

Las funcionalidades que se exigían a los MRP eran cada vez más altas y pronto comenzó a solicitar que realizaran la planificación en función de la capacidad de la planta.

En un primer momento los resultados que se obtenían con un programa MRP eran introducidos como datos de entrada en otros programas, llamados CRP (Capacity Requirement Planning) que, teniendo en cuenta las restricciones de capacidad, determinaban si la planificación ofrecida era o no posible.

En caso de resultar inviable se volvían a calcular nuevos lanzamientos con el programa MRP y las recomendaciones ofrecidas por el módulo CRP. Este proceso se repetía hasta que se hallaba una solución posible.

Era sólo cuestión de tiempo que el módulo CRP se incorporara a los sistemas MRP, pero claro, el nombre ya no servía porque, no sólo se planificaban los materiales, sino que también se incluían los recursos internos. Se aprovechó también para incorporar módulos de gestión de compras, ventas, almacenes y la contabilidad.

Este nuevo modelo de sistema de información, nacido en los años 70, se conoció con el nombre de MRP II, aunque el significado de cada letra es diferente (Manufacturing Resource Planning).

Los problemas de final del siglo XX, derivados del efecto del año 2000 y del euro favoreció el desarrollo de nuevos productos, llamados ERP (Enterprise Resource Planning). Realmente no existe ninguna diferencia, en la práctica, entre los ERP y los antiguos sistemas MRPII y su nombre responde más a una estrategia comercial.


Funcionamiento del sistema MRP Empezando por el sistema más antiguo, el MRP, se van a estudiar las técnicas de

cálculo y se resolverán pequeños casos, similares en todo, salvo en volumen de información manejada, a los sistemas reales utilizados en las empresas.

El primer paso es determinar cuál es el objetivo de los cálculos de un sistema MRP. Se podría resumir en una frase: “Determinar cuánto pedir de cada componente para asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el lugar adecuado y en el momento en que sean necesarios partiendo de los datos del plan maestro”.

Este objetivo principal se concreta en logros menores, pero no por ello menos importantes:

• Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.

• Mantener un bajo nivel de inventario.

• Reaccionar ante posibles imprevistos.

• Adelantar o retrasar pedidos en función de cambios en la fecha de entrega.

La planificación de requerimientos de materiales (MRP) es una de las funciones del entorno productivo que puede automatizarse de forma eficiente, siempre y cuando los datos de los que se disponga para tomar decisiones estén convenientemente actualizados.

El sistema MRP parte del plan maestro de producción; evalúa, en función a las características de los componentes, que se describirán más adelante, el momento

MRP

PMPPedidos

Previsiones

Lista demateriales

Maestro deartículos

Ordenesde compra

Lanzamiento deOrdenes proyectadas

Ordenesde fabric. Reajustes

Ordenesde calidad


más oportuno para lanzar los pedidos; por último, elabora múltiples informes para controlar el sistema: pedidos, estado de inventario,...

Entradas al sistema MRP La principal entrada corresponde al Plan Maestro de Producción (PMP). Es

importante señalar que, fruto de este plan se determinarán de manera exacta, las necesidades de componentes y que, por tanto, no se incluyen otro tipo de demandas de componentes que, en algunos casos, pueden ser importantes. Así, los pedidos de componentes para recambios se deberán incluir como entrada independiente o formar parte del plan maestro. Su valor se calculará en base a previsiones específicas.

Datos principales para tomar decisiones Una de las principales ventajas del sistema MRP es que, para tomar decisiones,

no es necesario un número elevado de datos. Ahora bien, es fundamental que los pocos datos que se precisan sean correctos y estén actualizados.

Concretamente, todos los datos que se necesitan en la metodología se recogen

en dos documentos: la lista de materiales y el maestro de artículos. En los siguiente apartados se supone como producto la silla representada en la figura.

Lista de materiales

La lista de materiales representa la estructura del producto, es decir, el tipo de componentes y la cantidad de cada uno de ellos. Además se presenta en forma de árbol, lo que se conoce como explosión de necesidades. La forma más común de representar la estructura es la explosión uninivel:

• Explosión, porque se representa de arriba a abajo, es decir, de producto final a componentes, pasando por submontajes. Otra forma de presentarlo sería la implosión, pero se emplea mucho menos.

• Uninivel, ya que se detallan los componentes de cada componente, lo que hace que un mismo elemento pueda aparecer más de una vez en distintos niveles.


En el caso de la silla de la figura, la explosión de necesidades, es muy sencilla. EL MRP puede trabajar con módulos, derivados de una implantación de la tecnología de grupos.

La forma de implementarlo en un sistema informático es mediante una tabla en

la base de datos, en la que cada registro recoge el código (o el nombre) del artículo, el código del componente (o su nombre) y la cantidad de cada componente.

Artículo Componente Cantidad

Silla Patas 4Silla Asiento 1Silla Respaldo 1

Respaldo Tabla 1Respaldo Barrotes 2

Maestro de artículos

El maestro de artículos es el fichero de control de inventario, es decir, presenta el estado actual y futuro del inventario de componentes y de productos finales.

Además, deben incluirse, como datos fundamentales, el plazo de entrega, o de montaje o de fabricación de cada componente. De esta forma se sabe el momento en el que debe empezar a fabricarse o pedirse el componente. El período de planificación del MRP suele denominarse cubo de tiempo y, generalmente su unidad es la semana.

La forma gráfica de representar el maestro de artículos se denomina decalaje en el tiempo y consiste en un diagrama de Gantt que se empieza a dibujar desde el producto terminado.

BarrotesTablaRespaldoAsientoPatasSilla

8 95 6 7 8 9 10

5 6 7


En el diagrama puede comprobarse cómo las líneas verticales representan el principio de cada período, por lo que entre dos líneas se desarrolla el período. No se trata de determinar la secuencia de fabricación, sino de asegurar que los componentes estarán disponibles.

En la implementación del maestro de artículos se pueden incluir otros datos en cada uno de los regristros de la tabla, como el coste, la cantidad mínima de pedido, el proveedor, etc.

Artículo Inventario Pedido Mínimo PF o montaje

Silla 0 50 1Respaldo 0 50 1Tablas 30 50 1Patas 160 100 2

Es preciso tener certeza absoluta en los datos de esta tabla, concretamente la cantidad disponible en el almacén y las recepciones previstas.

En ocasiones no se incluye el Stock de Seguridad (SS) porque se emplea stock de seguridad sólo en el inventario de productos finales y en componentes con demanda parcialmente independiente, es decir, aquellos que se emplean como repuestos.

En productos con demanda dependiente, aunque el stock de seguridad no puede eliminarse por completo (existirán pérdidas de componentes debidos a mermas o defectuosos) puede reducirse de forma importante.

Salidas del MRP Uno de los principales problemas de los sistemas MRP antiguos (y de algunos más

modernos) es la enorme cantidad de información que producen. Algunos informes son importantes, pero la mayoría no tienen apenas utilidad.

Para evitarlo, los programadores crearon los sistemas de variación neta que recogen en un informe el estado final del almacén en el período concreto (por ejemplo un día), independientemente de los movimientos que se hayan producido.

Informes primarios

Los principales informes que produce el sistema MRP son las ordenes de fabricación o de compra, denominados plan de materiales y los informes de reprogramaciones debidas a cambio en los pedidos. Además, se pueden acompañar las ordenes de compra con las especificaciones de calidad.

Por último, resultan importantes los documentos que presentan el estado del inventario y que indican las cantidades actuales de cada producto así como las futuras recepciones de material.


Informes Secundarios

Son numerosos los informes que preparan los sistemas MRP y como ejemplo se pueden citar las previsiones de roturas de stock, análisis ABC,...

Cálculos internos de un sistema MRP Intuitivamente, en el ejemplo MR2, se han realizado los cálculos que lleva a

cabo un programa MRP, resultando la siguiente tabla.

PATAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9Demanda 40 60 100 100 120 180 80 120

En curso 100

En Inventario 160 120 160 60 60 40 0 20 0

Necesitamos 40 60 140 80 100

Cuanto pedir 100 100 140 100 100

Cuándo pedir 0 100 100 140 100 100 0 0 Sin embargo, en los sistemas MRP los nombres de las variables que se emplean

no son los “tradicionales” sino que, en un intento de estandarización, se definieron los siguientes conceptos, que coinciden en significado y forma de cálculo con los de la tabla anterior. Los nuevos nombres se presentan en la tabla siguiente y, a continuación, se recogen las definiciones y forma de calcular cada uno de ellos.

Requerimientos Brutos B(t)

Recepciones programadas R(t)

Proyectado en Mano M(t)

Requerimientos netos N(t)

Recepción órdenes ROP(t)

Lanzamiento órdenes LOP(t)

PATAS 1 2 3 4 5 6 7 8 940 60 100 100 120 180 80 120

100

160 120 160 60 60 40 0 20 0

40 60 140 80 100

100 100 140 100 100

0 100 100 140 100 100 0 0


Corresponde a la producción total anticipada de productos terminados y, como se veía al principio, proviene del Plan Maestro. Ahora bien, es necesario tener en cuenta las posibles mermas que se producirán durante el proceso.

Para el caso de los componentes los requerimientos brutos se determinarán en función de los lanzamientos de órdenes de sus “padres” incluyendo, además, las mermas que se puedan producir.


Recepciones Programadas R(t)

Las Recepciones Programadas corresponden al material pedido en un período de planificación anterior que llegará en el período que se está planificando. Si se separan del resto es porque no es posible modificar las fechas de recepción debido a que los pedidos ya están en curso.

Requerimientos Netos N(t)

Las necesidades reales de fabricación (o pedido) no coinciden con lo que se demandan, ya que existen componentes que se pueden emplear y que están, o bien en el almacén, o bien en proceso.

N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1)

De esta forma se determinan las necesidades netas de producción o pedido.

Recepción de Ordenes Proyectadas ROP(t)

La cantidad que se pedirá no siempre coincidirá con las necesidades netas, porque, en este punto, entran en juego las distintas políticas de aprovisionamiento o fabricación de la empresa:

Lote a lote: La cantidad pedida coincide con las necesidades netas.

Período constante: Se suman las cantidades de un período y se realiza un pedido.

POQ (Periodic Order Quantity): Lo que es fijo es la cantidad que se pide, por lo que el período varía.

EOQ (Economic Order Quantity): Se pide la cantidad económica de pedido correspondiente a cada pedido.

Lote mínimo: La cantidad mínima de pedido es fija, de forma que, si la cantidad solicitada es superior, se envíe un pedido igual a las necesidades netas. Pero si la cantidad es inferior se pide la cantidad mínima.

Todavía no se ha lanzado la orden pero ésta se deberá recibir justo en el momento en que sea necesaria. En caso de que el cubo de tiempo sea diario, para simplificar, se entiende que los pedidos solicitados se reciben a primera hora de la mañana, por lo que las unidades que los forman se pueden emplear ese mismo día.

En el caso en que la cantidad solicitada sea diferente a la necesitada, el exceso se incluirá en el inventario.



El proyectado en mano es el inventario esperado al final del período. Su cálculo se realiza de la misma forma que en el tema de planificación agregada, aunque la notación sea diferente.

M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t) = ROP(t) – N(t)

Se trata de sumar al inventario del día anterior las recepciones esperadas durante el período (provenientes de una planificación anterior y de las recepciones de los lanzamientos que se realicen) y restar la demanda de ese período.

Lanzamiento de Ordenes Proyectadas LOP (t)

Se obtiene mediante el decalaje en el tiempo de las Recepciones de Ordenes Proyectadas (ROP(t)).

Es, en este punto, cuando la tabla se completa. Así, al llegar un período en el que se debe lanzar un pedido se emitirá la orden y los componentes se recibirán en el momento en que se necesitan en el montaje final, según la política de aprovisionamiento de la empresa.

Casos particulares Analizando la forma de realizar los cálculos de este sistema enseguida aparecen

posibles problemas que se convierten en casos particulares y que los programas de MRP ya han analizado y solucionado.

Programación de artículos antes de la fecha actual

Dada la forma de trabajar de los sistemas MRP, desde la fecha de entrega de los pedidos, decalando en el tiempo los lanzamientos, puede ocurrir que se intente lanzar una orden antes de la fecha actual.

En este caso el sistema emite un mensaje de excepción, de forma que, el analista puede cambiar la programación o comprimir los plazos de entrega o fabricación.

Requerimientos procedentes de más de un artículo

En el caso de que más de un producto contenga el mismo componente, y sea necesario fabricar ambos para la misma fecha, se suman los requerimientos netos del componente de los dos pedidos.


CRP. Planificación de la Capacidad En los cálculos de un sistema MRP no se tiene en cuenta la capacidad de la

planta para fabricar o montar los componentes necesarios para completar el pedido.

En la mayoría de las empresas la premisa de capacidad infinita no es válida. Y es necesario saber si se puede fabricar o no. En otras fábricas, suponer que la capacidad es infinita, resulta suficiente.

El sistema CRP funciona de la siguiente forma:

PMPprovisional

MRP

Convertir anecesidadesde recursos

Convertir el PMPen definitivo

Modificarla capacidad

Revisarel PMP

¿Sonsuficientes

los recursos?

¿Puedeaumentarse

la capacidad?

Plan denecesidades

Plan maestrodefinitivo

SI SI

NO

NO

La capacidad de la empresa puede elevarse momentáneamente mediante el uso

de horas extras o la subcontratación. En caso de no poder ampliarse por estos medios, las posibilidades consisten en revisar el programa maestro fabricando antes y almacenando (soportando el coste de almacenamiento que aparezca) o fabricar más tarde (corriendo con posibles penalizaciones por retraso).

Para simplificar los cálculos se supondrá que, las operaciones secuenciales de un mismo producto se realizan cada una en un período, es decir, si un producto tiene tres operaciones, cada una de ellas se realizará en un día o una semana diferente. Si


la máquina tiene capacidad suficiente podrá realizar el mismo período otros pedidos. El motivo de esta simplificación es que el CRP estudia la carga y no la secuencia de producción.

En los sistemas reales, el CRP está unido, en algunos casos, a los módulos de planificación (Schedulers), por lo que se considera la duración real de las tareas. El motivo de no considerarlo es debido a la complejidad que alcanzarían los cálculos.

Datos principales para tomar decisiones Lógicamente, los datos recogidos en la lista de materiales, y en el maestro de

artículos no son suficientes para tomar decisiones con respecto a la capacidad.

El sistema CRP incluye dos nuevas tablas referentes, principalmente, a las características del proceso.

Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas

Se conoce como Bill Of Operations y recoge los datos necesarios para conocer la forma en que se fabrica un artículo. Por lo tanto, es suficiente recoger el código del artículo, el número de la operación (para mantener la secuencia), la máquina o centro de trabajo donde se realiza la operación, el tiempo de procesamiento o la capacidad (tp) y el tiempo de preparación (s).

Artículo Operación CDT Capacidad

Patas 1 Torno1 30Patas 2 Torno2 15

Los desplazamientos de un centro de trabajo a otro pueden considerarse operaciones independientes. Así, se puede conocer su duración para posteriormente intentar reducirlos, e incluso, eliminarlos.

Centros de trabajo o máquinas

Las características de las máquinas que son independientes del producto que fabrican se recogen en una tabla, la de centros de trabajo (o máquinas).

Los datos más frecuentes de esta tabla son el código de la máquina y el número de máquinas. En ocasiones se incluye la capacidad, cuando ésta es la misma para todos los productos. Otras veces el dato de capacidad se expresa en horas totales.

CDT Nombre Nº Máquinas

1 Torno1 12 Torno2 1


Salidas del módulo CRP El módulo CRP avisa de la carencia de capacidad pero no toma decisiones de

cómo resolver estos problemas de capacidad descubiertos. En sistemas completos se muestran diferentes soluciones al usuario, que debe elegir la más idónea.

0

20

40

60

80

100

120

140

1 2 3 4 5 6 7 8

Prevista

Planificada

CAPACIDAD

En la actualidad son muy pocos los sistemas de gestión empresarial que no

incluyen el módulo CRP junto con el módulo de MRP, evitando así el flujo continuo de información entre programas diferentes.

Además, debido a que pueden unirse con aplicaciones o módulos encargados de obtener la secuencia de producción óptima es posible reducir los cubos de tiempo a días en lugar de semanas, como unidad estándar.

Bibliografía recomendada Dirección de la Producción. Decisiones tácticas J. Heizer y B. Render, Prentice Hall, Madrid, 1997

Posiblemente la mejor de las parejas de libros dedicados a los mismos aspectos. Con ejemplos de casos reales de empresas para ilustrar los capítulos. Lástima que sólo sean ejemplos de empresas americanas.

Administración de Producción y Operaciones. 4ª edición N. Gaither y G. Frazier; International Thomson; México; 2000

Libro de carácter general que contiene numerosos ejemplos y casos para resolver. Pretende ser una alternativa al Chase-Aquilano, pero no es tan completo. También se excede en las traducciones literales del inglés.


Analysis and Control of Production Systems. E. A: Elsayed y T. O. Boucher, Practice-Hall, New Jersey, 1985

Bastante general. Incluye, además de MRP, la planificación detallada de operaciones.

09.10.07

MRPPlanificación de materiales

Presentación

• Los sistemas tradicionales de gestión de almacenes no se puede aplicar a los productos con demanda dependiente.

• Se va a estudiar la historia de los sistemas de gestión.– Desde MRP.– Hasta ERP (sistemas de gestión integral).

• El año 2000 ha potenciado la aparición de programas de gestión integral.– El MRP necesita de ordenadores para funcionar.

Historia

• A finales de los 50 había empresas con problemas en el suministro de piezas para montaje.– Un producto.

• 20 componentes -> método tradicional de gestión.– protegidos contra roturas de stock en un 95%.

• Si falta un componente no puede realizarse el montaje.

– La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta de un componente resulta ser del 64%.

Historia

• Se inventó la Lista de Materiales (BOM).– Eran estructuras

jerarquizadas.• Análogas a las padre-hijo.

– Esta operación se conoce como “explosión”.

Historia

• Se inventó la Lista de Materiales (BOM).– Eran estructuras

jerarquizadas.• Análogas a las padre-hijo.

– Esta operación se conoce como “explosión”.

Historia

• Esta lista no daba fechas de pedido.

• Apareció el MRP (Material RequierementPlanning)– Proyecta en el tiempo las necesidades de

materiales.– Gestiona los pedidos de los productos según la

previsión del artículo “padre”.• La demanda de los “hijos” se sabe con certeza.

Evolución

• MRP: Material Requirement Planning.– Cuánto y cuándo pedir los productos con

demanda dependiente.

• CRP: Capacity Requirement Planning.– Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.

• MRP II: Manufacturing Resource Planning.– Incluye CRP al MRP y otras áreas de la empresa

(contabilidad, ingeniería, mantenimiento,...)

• ERP: Enterprise Resource Planning.– Gestión Integral.– No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.

MRP. Objetivo

• “Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro”.

• Concretando en logros menores.– Asegurar la disponibilidad de materiales y

componentes.– Mantener un bajo nivel de inventario.– Reaccionar ante posibles imprevistos.– Adelantar o retrasar trabajos en función de

cambios en la fecha de entrega.

MRP. Funcionamiento

MRP

PMPPedidos

Previsiones

Lista de materiales


Ordenesde compra

Lanzamiento de Ordenes proyectadas

Ordenesde fabric. Reajustes

Ordenesde calidad

MRP. Entradas. Plan maestro

• A partir de previsiones y pedidos en firme.– Demanda exacta de componentes

sin incluir mermas o posibles defectuosos.

• Previsión de demanda de componentes para recambios.

MRP

PMPPedidos

Previsiones

Lista de materiales


Ordenesde compra


Ordenesde fabric. Reajustes Ordenes

de calidad

• Componentes del artículo y cantidades.

• Explosión uninivel.– Explosión -> de arriba a abajo.– Uninivel -> componentes de cada

componente.

MRP. Entradas. Lista de materiales.

MRP

PMPPedidos

Previsiones

Lista de materiales


Ordenesde compra



de calidad

SILLA (1)

RESPALDO (1) ASIENTO (1)PATAS (4)

TABLA (1) BARROTES (1)

Artículo Componente Cantidad

Silla Patas 4Silla Asiento 1

Silla Respaldo 1Respaldo Tabla 1

Respaldo Barrotes 2

• Estado actual y futuro del inventario.

• PE o PF de componentes.– Certeza absoluta en estos datos.

• Decalaje en el tiempo.

MRP. Entradas. Maestro de artículos

MRP

PMPPedidos

Previsiones

Lista de materiales


Ordenesde compra



de calidad


9 105 6 7 8 9 10

6 7 8



• Stock de seguridad.– Productos finales.– Componentes con demanda

parcialmente independiente.– Mermas o defectuosos.

MRP. Entradas. Maestro de artículos

MRP

PMPPedidos

Previsiones

Lista de materiales


Ordenesde compra



de calidad


9 105 6 7 8 9 10

6 7 8



MRP. Salidas

• Informes primarios.– Ordenes de fabricación o compra.

• Especificaciones de calidad.– Informes de reprogramación.– Cancelación de pedidos.– Estado del inventario.

• Informes Secundarios.– Previsiones de roturas de stock.

MRP

PMPPedidos

Previsiones

Lista de materiales


Ordenesde compra



de calidad

Cálculos de un MRP

– B(t) -> Producción total anticipada.• Productos terminados -> PMP (+ mermas).• Componentes -> LOP (t) de sus “padres” (+mermas).

– R(t) -> Material pedido en un período anterior y que llegará en el período señalado.

– N(t) -> Requerimiento netos.• N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1)

PATAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9Demanda 40 60 100 100 120 180 80 120

En curso 100

En Inventario 160 120 160 60 60 40 0 20 0

Necesitamos 40 60 140 80 100

Cuanto pedir 100 100 140 100 100

Cuándo pedir 0 100 100 140 100 100 0 0




Cálculos de un MRP

– ROP(t) -> Tamaño de la orden prevista.– M(t) -> Inventario esperado al final del período.

• M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t)– LOP(t) -> Decalaje en el tiempo de ROP(t).

PATAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9Demanda 40 60 100 100 120 180 80 120

En curso 100

En Inventario 160 120 160 60 60 40 0 20 0

Necesitamos 40 60 140 80 100

Cuanto pedir 100 100 140 100 100

Cuándo pedir 0 100 100 140 100 100 0 0





Recepción órdenes ROP(t)

Lanzamiento órdenes LOP(t)

Cálculos de un MRP. Cuánto pedir

• No siempre coincidirá con N(t) -> Política.– Lote a lote.

• Necesidades netas.– Período constante.

• Se suman las cantidades de un período.– POQ (Periodic Order Quantity).

• Cantidad fija -> el período varía.– EOQ (Economic Order Quantity).

• Se pide la cantidad económica de pedido.– Lote mínimo.

• La cantidad mínima de pedido es fija.

Casos particulares

• Programación de artículos antes de la fecha actual.– Emite un mensaje de excepción.

• El analista cambia la programación o comprime los plazos de entrega (fabricación).

• Requerimientos procedentes de más de un artículo.– Se suman.

Planificación de la Capacidad

• La premisa de capacidad suficiente no es válida.– Es necesario saber

si se puede fabricar.

PMPprovisional

MRP

Convertir anecesidadesde recursos

Convertir el PMPen definitivo

Modificarla capacidad

Revisarel PMP

¿Sonsuficientes

los recursos?

¿Puedeaumentarse

la capacidad?

Plan denecesidades

Plan maestrodefinitivo

SI SI

NO

NO

Planificación de la Capacidad

• Aumento de capacidad.– Horas extras.– Subcontratación.– ...

• Para simplificar supondremos que las operaciones que son secuenciales se realizan una cada día o semana (cubo de tiempo).– Si el recurso tiene capacidad podrá hacer más de

un pedido cada cubo de tiempo.• Se estudia la carga del recurso, no su secuencia.

– Los MRP reales están integrados con Schedulers.

CRP. Datos fundamentales

• Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas.– Recoge los datos para saber qué secuencia es

necesaria para fabricar el artículo.

• Centros de trabajo o máquinas.– Almacena las características de las máquinas.

Artículo Operación CDT Capacidad

Patas 1 Torno1 30

Patas 2 Torno2 15

CDT Nombre Nº Máquinas

1 Torno1 1

2 Torno2 1

CRP. Salidas

• CRP avisa de la carencia de capacidad pero no toma decisiones.

• Dependiendo del sistema muestra posibilidades.– El usuario debe elegir.

0

20

40

60

80

100

120

140

1 2 3 4 5 6 7 8

Prevista

Planificada

CAPACIDAD

09.10.07

MRPPlanificación de materiales

MRP 119

MRP Problema MR1

Una empresa encargada a fabricar sillas de madera se ocupa del mecanizado de patas y barrotes y del montaje de la silla. En ambos casos el plazo de fabricación es de 2 semanas. El asiento y la tabla del respaldo se piden a un proveedor que promete un plazo de entrega de 3 semanas para el asiento y 1 para la tabla del respaldo. Se tarda una semana en montar el respaldo y otra en montar la silla completa.

Suponiendo que hoy es la semana 0 y la demanda de sillas en las próximas semanas es:

SEMANA 3 4 5 6 7 8 9 10 DEMANDA 10 15 25 25 30 45 20 30

1. Realizar la explosión de necesidades y el decalaje en el tiempo para la fabricación de una silla.

2. Cuándo y en qué cantidades deben comenzar la fabricación de patas para satisfacer la demanda. Actualmente se dispone de un inventario de 160 patas. La cantidad mínima de fabricación es de 100 patas. Además, la semana 3 llegarán 100 patas pedidas en un período anterior.

Problema MR2 Se deben entregar 10 productos A el 18 de febrero y 20 productos B el 20 del

mismo mes. No hay recepciones programadas durante ese mes. Lista de materiales Maestro de artículos

Art. Comp. Cant. Art. P.E. (días)

lote mínimo Stock al 9/2/97

A S1 2 A 2 1 0 A C1 1 B 4 1 0 B S1 4 S1 3 1 0 B C2 5 C1 2 1 0 S1 C3 1 C2 4 1 0 S1 C4 2 C3 1 1 0 C4 2 1 0

1. Aplicando MRP determine los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de


órdenes proyectadas para los componentes C2 y C4 (considere que la semana tiene 7 días).

2. ¿Qué cantidad y cuándo se debe comenzar a fabricar los componentes C2 y C4?.

Nota: P.E.: plazo de entrega o plazo de fabricación.

Problema MR3 Se deben entregar 20 productos A el 20 de febrero. Aplicando MRP determine los

requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas para los artículos C, D y F durante el mes de febrero. No hay recepciones programadas durante ese mes.

Lista de materiales Maestro de artículos Producto Comp. Cantidad Artículo P.E. lote mín. Inv. 31/1/95

A B 2 A 2 1 10 A C 4 B 3 1 0 C G 3 C 1 1 25 C D 6 D 4 1 5 D E 1 E 7 1 27 D F 2 F 5 1 30 G 2 1 0

1. ¿Qué cantidad y cuándo se debe pedir el componente F?.

Problema MR4 Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos,

recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente F para satisfacer la demanda de productos A de la tabla “Demanda de A”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.

Lista de materiales Maestro de artículos Demanda de A Producto Comp. Cantidad Artículo P.E. lote mín. Inv. Actual Día Cantidad

A B 2 A 2 10 0 10 15 A C 4 B 3 30 80 11 14 B G 3 C 1 40 0 12 15 C G 3 D 4 380 0 13 15 C D 6 E 2 300 400 14 14 D E 1 F 2 1500 80 15 16 D F 1 G 2 250 40 16 15


recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes

MRP 121

proyectadas de los componentes D y G para satisfacer la demanda de productos A de la tabla “Demanda de A”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.




recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente F para satisfacer la demanda de productos A de la tabla “Demanda de A”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.



Problema MR7 Lista de materiales Maestro de artículos Demanda

Prod. Comp. Cant. Artíc. P.E. lote mín. Inv. Actual Día Prod. Cant. A C1 1 A 1 1 15 15 A 20 A C 2 B 1 1 5 17 B 10 A C5 4 C 1 1 20 18 A 20 B C2 2 C1 3 1 18 20 C 5 B C5 3 C2 2 1 23 C C3 1 C3 2 1 150 C C5 10 C4 3 1 68 C C4 2 C5 3 1 200

Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas de todos los componentes para satisfacer la demanda de productos de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.



recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas de todos los componentes para satisfacer la demanda de productos de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.

Lista de materiales Maestro de artículos Demanda Prod. Comp. Cant. Artíc. P.E. lote mín. Inv. Actual Día Prod. Cant.

A C1 1 A 1 20 15 15 A 20 A C 2 B 1 10 5 17 B 10 A C5 4 C 1 10 20 18 A 20 B C2 2 C1 3 1 18 20 C 5 B C5 3 C2 2 25 23 C C3 1 C3 2 100 150 C C5 10 C4 3 15 68 C C4 2 C5 3 150 200

Problema MR9 Una empresa dispone de maquinaria especializada para realizar el montaje de

los productos A y B partiendo de sus componentes. Debido a que la calidad del componente D determina la calidad del producto final se fabrica en las instalaciones.

Ruta del componente D Nº Operación Nombre Capacidad (u/día)

1 Estampación 150 2 Tratamiento térmico 200 3 Pintura y montaje 120

Lista de materiales Maestro de artículos Demanda Prod. Comp. Cant. Art. P.E. lote mín. Inv. Actual Prod. Cant. Día

A C 2 A 1 30 0 A 25 18 A D 3 B 2 40 0 A 20 15 C D 2 C 1 65 0 B 10 12 D E 1 D 3 120 100 B 5 10 D F 5 E 2 50 150 A 15 18 B E 1 F 1 600 100 B 15 10 B G 2 G 1 10 200 G C 1 H 1 15 0 G H 5

1. Teniendo en cuenta las restricciones de capacidad de la fábrica, determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente F para satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0

MRP 123


los productos A y B partiendo de sus componentes. La capacidad de montaje máxima de ambos productos es de 20 unidades diarias y se realiza en instalaciones diferentes.

Teniendo en cuenta las restricciones de capacidad de la fábrica, determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente F para satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.



Problema MR11 Lista de materiales Maestro de artículos Demanda

Prod. Comp. Cant. Art. P.E. lote mín. Inv. Actual Prod. Cant. Día A C 2 A 1 30 0 A 25 18 A D 3 B 2 40 0 A 20 15 C D 2 C 1 65 0 B 10 12 D E 1 D 3 120 100 B 5 10 D F 5 E 2 50 150 A 15 18 B E 1 F 1 600 100 B 15 10 B G 2 G 1 10 200 G C 1 H 1 15 0 G H 5

Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente F para satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.



recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente G para satisfacer la demanda de productos A de la tabla “Demanda de A”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.




los productos A y B partiendo de sus componentes. La capacidad de montaje máxima de ambos productos es de 20 unidades diarias y se realiza en instalaciones diferentes.

Teniendo en cuenta las restricciones de capacidad de la fábrica, determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente E para satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.




los productos A y B partiendo de sus componentes. Debido a que la calidad del

MRP 125

componente D determina la calidad del producto final se fabrica en las instalaciones.

Ruta del componente D Nº Operación Nombre Capacidad (u/día)

1 Estampación 150 2 Tratamiento térmico 200 3 Pintura y montaje 120

Teniendo en cuenta las restricciones de capacidad de la fábrica, determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente F para satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.

Lista de materiales Maestro de artículos Demanda Prod. Comp. Cant. Art. P.E. lote

mín. Inv. Actual Prod. Cant. Día



recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente C5 para satisfacer la demanda de productos de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0.

Lista de materiales Maestro de artículos Demanda Prod. Comp. Cant. Artíc. P.E. lote mín. Inv. Actual Día Prod. Cant.

A C1 1 A 1 1 0 15 A 20 A C 2 B 1 1 0 17 B 10 A C5 4 C 1 1 0 18 A 20 B C2 2 C1 3 1 0 20 C 5 B C5 3 C2 2 1 0 C C3 1 C3 2 1 0 C C5 10 C4 3 1 0 C C4 2 C5 3 1 0


Una empresa, líder en el mercado de coches y sillas para bebés ofrece dos familias de productos: babyloo-plus (producto A) y babyloo (producto B). Los productos comparten los dos componentes principales: Chasis (componente C1) y cesta (componente C9) y se distinguen en la suspensión: El producto A monta una suspensión C7 y el B una suspensión C8. La suspensión se compra a un proveedor externo y se monta como subconjunto. Las tablas muestran SOLO las estructuras de materiales de los componentes principales.

Problema MR16 Determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de

órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas de los componentes C6 y C11 para satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es día 0. El plazo de fabricación es de 1 semana para todos los componentes.

Lista de materiales Maestro de artículos Demanda Prod. Comp. Cant. Artíc. P.E. lote mín. Inv. Actual Prod. Cant. Sem.

C1 C2 2 A 1 10 4 A 12 10 C1 C3 2 B 1 10 6 A 15 8 C1 C4 2 C1 1 20 12 B 6 8 C4 C5 2 C4 1 80 60 A 10 6 C4 C6 4 C6 1 40 25 B 2 6 C9 C10 1 C9 1 25 15 A 15 6 C9 C11 6 C11 1 40 30

Problema MR17 Una empresa de máquinas recreativas para casinos fabrica máquinas contra

stock y ofrece, básicamente 3 familias de productos: Basic (producto A), Plus (producto B) y SuperPlus (producto C). Las tres comparten los dos componentes principales: Chasis (componente C1) y maquinaria (componente C9) y se distinguen en el conjunto de las botoneras: El producto A monta una botonera C7, el B una botonera C8 y el C una D1. La botonera se compra a un proveedor externo y se monta como subconjunto. Las tablas muestran SOLO las estructuras de materiales de los componentes principales.

Lista de materiales Maestro de artículos Demanda Prod. Comp. Cant. Artíc. P.E. lote mín. Inv. Actual Semana A B C

C1 C2 2 A 1 4 4 1 1 1 2 C1 C3 2 B 1 4 6 2 3 - 1

MRP 127

C1 C4 2 C 1 6 2 3 1 2 - C4 C5 2 C1 1 20 12 4 2 3 2 C4 C6 4 C4 1 80 60 5 1 - 3 C9 C10 1 C6 1 40 25 6 1 2 - C9 C11 6 C9 1 25 15 C11 1 40 30

Determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de órdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de órdenes proyectadas del componente C6 para satisfacer la demanda de productos A, B y C de la tabla “Demanda”. No hay recepciones programadas y hoy es la semana 0.


Soluciones a los problemas 161

Soluciones de los problemas Los resultados que a continuación se presentan no son los únicos posibles para

resolver el problema planteado. Por lo tanto, si no coinciden con los obtenidos no significa que el problema esté mal resuelto. En algunos problemas aparece como respuesta “mirar teoría”, “respuesta gráfica” y no se incluye la solución.

MRP MR1. 1) Respuesta gráfica 2) (día:cantidad) 3:100/4:100/5:140/6:100/7:100 MR2. 1) Respuesta gráfica. C2 -> 12:100; C4 -> 11:200 2) (día:cantidad) 100 de C2 el día 12 y 200 de C4 el día 11 MR3. 1) C -> 17:15; D -> 13:85; F -> 8:140 2) 140 el día 8 MR4. 1) Respuesta gráfica. F -> 1:1500/5:1500 MR5. 1) Respuesta gráfica. D -> 3:600/4:600/6:600/8:600/9:600 G -> 5:400/7:400/8:400/10:400 MR6. 1) No se hacen pedidos de F. MR7. 1) C1 -> 14:7; C2 y C3 no se hacen pedidos. C4: 16:2; C5 -> 13:135/14:80/16:50 MR8. 1) C1 -> 11:2/14:20; C2 y C3 no se hacen pedidos; C4 -> 13:52/16:20; C5 -> 11:150/14:360/15:150/17:150 MR9. 1) F -> 9:600/12:600/13:600 MR10. 1) F -> 9:600/10:600/12:600 MR11. 1) F -> 9:600/12:600/13:600 MR12. 1) G -> 8:250/9:250/11:250 MR13. 1) E -> 8:50/9:80/11:120 MR14. 1) F -> 8:600/9:600/10:600/12:600/13:600 MR15. 1) C5 -> 10:400/11:80/13:430/14:80/16:50 MR16. 1) C1 -> 4:20/6:20/8:20; C6 -> 4:295 MR17. 1) No se hacen pedidos de C6.

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