1. Legislación sobre seguridad alimentaria y problemas … 1/PPSlid… · · 2016-12-06Agencias y autoridades en cargo de la seguridad alimentaria 3. ... and Technology Transfer

1. Legislación sobre seguridad alimentaria y problemas recurrentes

2. Agencias y autoridades en cargo de la seguridad alimentaria

3. Sistemas y Normas

4. Buenas prácticas de fabricación

5. Análisis de riesgo y APPCC

6. Auditorías

Traditional Food: Entrepreneurship, Innovation and Technology Transfer

ANALISIS DEPELIGROS YPUNTOSCRÍTICOS DECONTROL


AECOSAN Guías para la implantación del sistema APPCC


La formación en

APPCC es un

requisito LEGAL

No proponer en el mercado alimentos que sean inseguros

◦ Peligrosos para la salud

◦ No aptos para el consumo humano

No promocionar, presentar o etiquetar alimentos de una manera

que despista al consumidor

Asegurarse de que los alimentos cumplen los requisitos de la ley

alimentaria aplicable en su caso

Establecer la trazabilidad de sus productos y sistemas de retirada

del mercado

Asegurarse que los alimentos importados cumplen las leyes de la

UE

Asegurarse que los alimentos exportados cumplen las leyes

alimentarias de la UE a no ser que el país tercero tenga sus

propias especificaciones

H1. Reglamento (CE) 852/2004 sobre higiene de los productos alimentarios.

H2. Reglamento (CE) 853/2004 sienta reglas de higiene especificas para alimentos de origen animal.

H3. Reglamento (CE) 854/2004 sienta reglas especificas para la organización de controles oficiales sobre los productos de origen animal destinados a consumo humano.

H4. Directiva 2002/99/EC sienta las reglas de salud animal cubriendo la producción, procesamiento, distribución e introducción de los productos de origen animal para el consumo humano.

H5. Directiva 2004/41/EC revoca algunas directivas sobre higiene y condiciones de salud para la producción y colocación en el mercado de algunos productos de origen animal destinados al consumo humano y emenda las directivas del consejo 89/662/EEC y 92/118/EEC y la decisión del consejo 95/408/EC.

Las 17 directivas sobre higiene son sustituidas por cinco nuevos instrumentos legislativos:

• Riesgo para el consumidor

• Causa daños, enfermedades o fallecimiento

• Cierre del negocio

• Pérdida de contratos con los clientes

• Multas y juicios

• Mala publicidad

• Marca dañada y pérdida de ventas

• Pérdida de negocio frente a los competidores

• Demandas legales en contra de la empresa

• Subida del las cuotas del seguro

• Pérdida de empleados

• Aumento de los costes


SEGURIDAD ALIMENTARIA

DE LA GRANJA AL TENEDOR

La confianza de los consumidores en la seguridad de nuestro Sistema alimentario ha sido dañada por alarmas y brotes epidémicos de origen alimentarios que han tenido mucha repercusión.

Esto ha elevado los niveles de preocupación de los consumidores en cuanto a:

◦ Patógenos en alimentos◦ Residuos agroquímicos en alimentos◦ Alimentos diseñados genéticamente ◦ Aditivos alimentarios◦ Alergias◦ Propiedades saludables◦ Enfermedades crónicas y dietas◦ Etiquetaje

http://www.oralchelation.com/heart/images/worried.gif

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La agricultura ha cambiado radicalmente

Los métodos de procesamiento y de distribución de los alimentos han cambiado

La cadena alimentaria se ha vuelto más compleja

Los consumidores han aumentado sus exigencias y preocupaciones

Cambios en el estilo de vida de los consumidores

Cambios demográficos

Necesidad de integridad, trasparencia, y trazabilidad


Los informes anuales del Sistema de Alerta Rápida para Alimentos y Piensos (RASFF) son una buena fuente de información sobre peligros y alertas alimentarios.


RASFF - 2011Las notificaciones sobre microorganismos patógenos siguen aumentando en los últimos años, debido sobre todo a especies de salmonela.

EJEMPLOS DE ALERTAS DEL RASFF

https://webgate.ec.europa.eu/rasff-window/portal/index.cfm?event=searchResultList

Riesgos Biológicos Riesgos químicosRiesgos físicos

Los riesgos biológicos se refierenprincipalmente a los microorganismos (bacterias,hongos, virus…)

Los riesgos químicos incluyen las toxinas, lospesticidas, los antibióticos, las hormonas, losproductos de limpieza, derivados del petróleo…

Los riesgos físicos incluyen pelos, uñas,vendajes, cristales, madera, metal, insectos,excrementos

Salmonela - vómitos, diarrea, fiebre, dolor

Clostridium botulinum - paralisis, muerte

E. coli O157:H7 – daños del hígado, muerte

Listeria monocitogenes - abortos, muerte

Campylobacter – dolor abdominal, diarrea

Estafilococo dorado - vómitos, dolor

Virus alimentarios- vómitos y diarrea

• Vista microscópica de la bacteria Salmonela (en

rosa)


Las alergias alimentarias sonreacciones alérgicas a los alimentos oa uno de sus ingredientes. Lossíntomas son de una importanciavariable y la mayoría de reaccionesocurren pocos minutos después de laingestión pero algunas tardan variashoras en manifestarse.

Es importante manipularcorrectamente losalimentos que puedanprovocar alergias, yetiquetarloscorrectamente parainformar al consumidor.


El choque anafiláctico es el tipo de reacción alérgicamás severo que puede ocurrir en individuos propensos.Los síntomas incluyen: picor, cosquilleo alrededor de laboca y en el fondo de la garganta, dificultad pararespirar y bajada súbita de la tensión. En casos severos,puede provocar la muerte.

Los elementos más comunes que provocan reaccionesalérgicas de este tipo (anafilaxia) son los frutos secos,el pescado y el marisco, los huevos, los productoslácteos, la soja, las semillas de sésamo y el trigo.


La directiva 2007/68/CE contiene una lista de la sustancias que debe aparecer

en las etiquetas y también de la sustancias que pueden considerarse

libres de riesgos y no aparecer en etiquetas.

Las reglas establecen una lista de 14 alimentos pudiendo provocar alergias:

1. Cereales conteniendo gluten (es decir trigo, centeno, cebada, avena,

espelta, kamut),

2. Crustáceos,

3. Moluscos,

4. Huevos,

5. Pescado,

6. Cacahuetes,

7. Frutos de cáscara, es decir almendras, avellanas, nueces, anacardo, nuez

de pecan, nuez de Brasil, pistacho, nuez de macadamia y nueces de

australia

8. Soja,

9. Leche,

10. Apio,

11. Mostaza

12. Sesamo,

13. Altramuces,

14. Dióxido de azufre y sulfitos en concentraciones superiores a 10 mg/kg o

10 mg/litro expresado como SO2.

Son ocho los alimentos responsables del 90% de las reacciones alérgicas. La leche, los huevos, los cacahuetes, los frutos de cáscara, el pescado, el marisco, la soja y el trigo.


Las alergias alpescado puedenprovocarreacciones muyseveras inclusochoquesanafilácticos


Basado en un estudio estadunidense, el top 4 de los problemas de seguridad alimentaria que encuentran hoy día los operadores de empresas alimentarias es:

1. Formación insuficiente de los empleados2. Contaminación de la materia prima3. Saneamiento insuficiente de la fábrica y del

equipo4. Diseño y construcción de la fábrica inadecuados

‘Los alimentos refrigerados y lácteos son los que presentan el riesgo más

alto de problemas de seguridad alimentaria’

Los expertos en seguridad alimentaria y los dirigentes de fábricas han identificado una serie de medidas muy prácticas para el control de los elementos patógenos en la industria cárnica:

Análisis de los animales y de la carne buscando agentes patógenos,

Esterilización de las cuchillas y control de la temperatura, de los flujos de aire y demás procesos,

Mejora de la evisceración, y de las técnicas de eliminación de pieles, pelos y plumas,

Dejar voz a los empleados sobre sus métodos de trabajo y decisiones relativas a la seguridad alimentaria,

Una organización de la cadenas de producción minimizando los riesgos de contaminación cruzada,

Análisis del equipo y del ambiente en busca de agentes patógenos

Utilización de equipos más cómodos reduciendo así el riesgo de contaminación cruzada,

Índices de esterilización de las manos, herramientas y equipos, y

Estrategias de gestión, como el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC).


1. Compromiso de la dirección y mejora continua

2. El plan de seguridad – APPCC

3. Seguridad alimentaria y gestión de la calidad

4. Normas de emplazamiento

5. Control del producto

6. Control del proceso

7. Control del personal


Las buenas prácticas defabricación proporcionan loselementos para construir unsistema de gestión de laseguridad alimentaria

Incluyen: higiene personal; medidas de higiene industrial; intendencia;

limpieza; control de plagas; construcción; instalaciones para el personal;

un diseño higiénico; control de los elementos que puedan provocar

alergias; ingeniería u mantenimiento; almacenamiento; carga, descarga

y trasporte


• Diseño, organización e higiene de las instalaciones• Perfil de la empresa y seguridad alimentaria y política de calidad• Procedimientos normalizados de trabajo• Control de proveedores• Recepción, almacenamiento, envío de mercancías• Especificaciones de producto• Análisis del producto y de su vida útil• Selección y acreditación del laboratorio• Operaciones de limpieza• Control de plagas, basura, elementos provocando alergias. • Calibrado, Mantenimiento, suministro de agua • Trazabilidad, retirada de producto, gestión de los incidentes y

alertas alimentarios• Etiquetaje • Control de documentación• Personal, en particular formación


ANÁLISIS DEPELIGROS YPUNTOSCRÍTICOS DECONTROL


• Se desarrollo a principios de los 1960s para el

programa espacial de EEUU.

• Utilizado par producir “alimentos sin defectos”.

• Una colaboración entre la NASA, la empresa

Pillsbury y el laboratorio Natick de las fuerzas

armadas

• El APPCC está ahora reconocido en el mundo

entero


El APPCC es un método sistemático de gestión de la

seguridad alimentaria.

Garantiza que:

• Los riesgos que ocurren en los alimentos y en la

operaciones alimentarias son conocidos

• Los lugares donde ocurren están identificados

• Los Métodos para controlar los riesgos están identificados

• Una acción correctiva se toma si se pierde el control

• Se conservan registros confirmando la capacidad de

fabricar productos seguros


• El APPCC es un buen

Sistema de identificación de

riesgos alimentarios

• Ayuda a identificar lo que

puede salir mal y llevar a la

producción de alimentos

inseguros para el consumidor,

y a raíz de esto contribuye a

decidir como se puede evitar

• El APPCC es un requisito

legal


• El APPCC es un enfoque sistemático a la identificación, la

evaluación y el control de los riesgos de seguridad

alimentaria basado en siete principios.

• Es una herramienta que permite identificar lo que puede

salir mal e impide producir alimentos inseguros para el

consumo humano y, a raíz de eso, decidir como se puede

evitar

• Antes de abordar el APPCC, la organización alimentaria

debe poner en marcha el programa de prerrequisitos,

cubriendo las reglas generales y los requisitos en relación a

la higiene alimentaria.


• Una herramienta de formación muy útil, resume los detalles

de los procesos

• Ahorra dinero enfocando los esfuerzos en las áreas críticas

y reduciendo el volumen de análisis de productos acabados y

las perdidas de productos

• Reconocido internacionalmente

• Útil para demostrar “debida diligencia”

• Es un requisito legal tener una estrategia de seguridad

alimentaria basada en la evaluación de riesgos.

Un riesgo es un agente biológico, químico

o físico que es razonablemente

susceptible de provocar enfermedades o

daños si no está controlado.

Principio 1: Realizar un análisis de riesgo.

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCCs).

Principio 3: Establecer limites críticos.

Principio 4: Establecer procedimientos de supervisión.

Principio 5: Establecer acciones correctivas.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación.

Principio 7: Establecer registros & procedimientos de documentación.


Un PCC Es el último punto de un proceso

donde se puede reducir o eliminar un riesgo


• Reunir al equipo del APPCC

• Revisar el programa de buenas prácticas de

fabricación

• Describir los productos

• Hacer una lista de ingredientes y materiales

entrantes

• Hacer una lista de los equipos de procesamiento

• Desarrollar un diagrama de flujos que describa el

proceso

• Dibujar un esquema de la fábrica


Principio 1: Realizar un análisis de riesgos

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCCs).

Principio 3: Establecer limites críticos.

Principio 4: Establecer procedimientos de supervisión.

Principio 5: Establecer acciones correctivas.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación.

Principio 7: Establecer registros y procedimientos de

documentación.


El equipo APPCC realiza un análisis de riesgos e identifica

unas medidas de control adecuadas. El objetivo del análisis

de riesgo es de desarrollar una lista de riesgos lo bastante

importantes para que sean razonablemente susceptibles de

provocar daños o enfermedades si no están controlados de

manera eficiente.

Es importante tener en cuenta, dentro del análisis de riesgo, los ingredientes y

las materias primas en cada etapa del proceso, el almacenamiento y la

distribución del producto, y la preparación final y utilización por el consumidor.

Cuando se realiza un análisis de riesgos hay que diferenciar los riesgos para la

seguridad de los riesgos para la calidad.

Este es uno de los puntos más importantes del proceso de APPCC


• Evalúa el riesgo asociado a cada ingrediente o

material que entre en cuanto a peligro físico,

químico o microbiológico

•Evalúa cada proceso y cada etapa de

mantenimiento, y cada equipo del proceso

Esta es una etapa crucial dentro del proceso de APPCC y tiene que estar

documentada – ver el ejemplo


Un riesgo es un agente biológico, químico o físico que es razonablemente

susceptible de provocar daños o enfermedades si no está controlado.

Hay que tener en cuenta los siguientes puntos cuando se realiza un

análisis de riesgos

• Ingredientes

• Factores intrínsecos a la alimentación

• Procedimientos usados en la fabricación

• Contenido microbiano de los alimentos

• Diseño de la instalación, diseño y uso del equipo

• Empaquetado

• Saneamiento

• Salud, higiene y educación de los empleados

• Condiciones de almacenamiento entre el empaquetado y el final

• Uso previsto del producto/consumidor a quien está dirigido


Al evaluar el riesgo de contaminación del producto, se puede

definir el término riesgo para la seguridad como:• Todo cuerpo extraño que pueda asfixiar o cortar el consumidor o

romper sus dientes. Por ejemplo, fragmentos de cristal o de metal, tubitos,

astillas de madera, jeringas.

• Todo contaminante químico que pueda provocar enfermedades a largo

o a corto plazo, p.ej. antibióticos en la carne de cerdo, hormonas en la

carne bovina, productos cáusticos de las cisternas de limpieza,

lubricantes de las maquinas, dioxinas, micotoxinas, residuos de

pesticidas.

• Microorganismos patogénicos que puedan causar enfermedades, por

ejemplo listeria, salmonela, E. coli.


1. Lista de todos los ingredientes ymateriales entrantes

2. Matriz de materiales

3. Matriz del equipo

4. Diagramas de los flujos del proceso y delas aportaciones de los operadores

5. Plano de la fábrica (indicando los flujos depersonas, de productos, de residuos, losdiferentes servicios, almacenes, puertas,ventanas, etc.)

6. Almacenamiento y distribución


Después de la evaluación de riesgos (principio 1):

•Comprueba el diagrama de los flujos del proceso

•Comprueba las especificaciones del producto

•Analiza los riesgos e identifica los puntos Críticos

de control (PCCs) (principio 2)


Principio 2: Determinar los PCCs

En los flujos del proceso de creación del producto, hay queencontrar los puntos esenciales para prevenir, eliminar o reducir losriesgos para la salud.

Para ello se utiliza el árbol de decisiones de PCC.

Por ejemplo, inspección de la temperatura y de la apariencia

visual de todos los ingredientes congelados que entran

Análisis de los riesgos del proceso Producto

etapa Autor: (Árbol de Decisión) fecha Pagina de

riesgo Causa Medida

Preventiva

P1 P2 P3 P4 P5 PCC

si/no

Comentari

os

Riesgos biológicos:

(Contaminación,

crecimiento,

supervivencia)

Riesgos químicos:

(Residuos –

Limpieza,

Medicinas,

Herbicidas)

Riesgos físicos:

(Gente,

instalaciones,

planta, plagas,

empaquetado)

¿Qué puede salir

mal?

¿Por qué ha

salido mal?

¿Qué puedo

hacer para

evitarlo?

EL ÁRBOL DE DECISIÓNES DEL APPCC¿Existen medidas

de control para

los riesgos?

Cambia las etapas del

producto o del proceso

¿Esta etapa elimina o reduce el riesgo

a un nivel aceptable?

¿Puede que ocurra una contaminación

(peligro) o que se vea incrementada

a un(os) nivel(es) inaceptable(s)?

¿Existe la posibilidad de eliminar o

reducir a un nivel aceptable este riesgo

en una de la siguientes etapas del proceso?

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ NO

NO

NO

NO

No es un PCC

No es un PCC

Es un PCC

Es un PCC

NOP.1

P.4

P.3

P.2

¿Un control es necesario

para garantizar la

seguridad alimentaria?

No es un PCC

SÍ

ÁRBOL SIMPLIFICADO DE DECISIÓNP1

¿Si no hay control en este punto, supondría

un riesgo real de enfermedad o herida?

P2

¿Existe una etapa que venga después y

permita controlar este riesgo? (bajo tu control)

SÍNO

No es un PCC

No es Un PCC

SÍ

Es un PCC

NO

Con la ayuda del Chartered Institute of Environmental Health (C.I.E.H.) U.K.

Puede darse que en algunos productos y procesos:

La introducción de patógenos o de residuos de fármacosse pueda evitar con controles en la etapa de recepción(por ejemplo con un compromiso del proveedor)

Un riesgo químico se pueda evitar con controles en laetapa de formulación o de añadido de ingredientes

El desarrollo de patógenos en el producto acabado sepueda evitar con controles en la etapa de formulación ode añadido de ingredientes (por ejemplo con ajustes depH o adición de conservantes)

El desarrollo de patógenos se pueda controlar a travésdel almacenamiento en frío o de la congelación

Puede darse que en algunos productos yprocesos:

Se pueda matar a los patógenos mediante lacocción

Los fragmentos de metal sean detectadospor un detector de metales y eliminados alquitar el producto contaminado de la líneade producción

Se pueda matar a los parásitos congelandoel producto (por ejemplo los Anisakis en elpescado consumido crudo)

Puede ser verdad en algunos productos y procesos que:

La presencia de cuerpos extraños pueda ser minimizada con sistemas de revisión automáticos o manuales

Algunos riesgos biológicos y químicos puedan ser minimizados al abastecerse de mariscos en aguas aprobadas

Todo punto, etapa o procedimiento en el cual se puede hacer un control de los factores biológicos, físicos o químicos

Etapa de detección de metales

Puntos de control◦ Puntos donde se pueden realizar controles sobre

factores de calidad

◦ Puntos donde se pueden realizar controles sobre requisitos normativos que no sean parte del APPCC

PCCs◦ Puntos donde se pueden realizar controles sobre

riesgos para la seguridad alimentaria

Un PCC puede permitir controlar más de un riesgo

◦ El PCC de un almacén en frío puede llevar un control sobre desarrollo de patógenos y formación de histamina

Podemos necesitar más de un PCC para controlar un solo riesgo

◦ La etapa de cocción y la etapa de dar forma a las hamburguesas son PCCs para el control de los patógenos en las hamburguesas precocinadas

Pueden cambiar por las diferencias entre:

Organización de la fábrica

Formulación

Flujos del Proceso

Equipo

Selección de Ingredientes

Etapas de saneamiento

P1: ¿Existe una medida de control en esta etapa o en las siguientes para este riesgo identificado?

P2: ¿Esta etapa permite eliminar o reducir la eventual posibilidad de un riesgo importante a un nivel aceptable?

P3: ¿Es posible que una contaminación por un riesgo (o riesgos) identificado(s) se produzca o alcance niveles inaceptables?

P4: ¿Podemos, en una etapa posterior, eliminar el riesgo(s) identificado(s) o reducir la posibilidad de que ocurra a un nivel aceptable?


En cada PCC, se establecen limites hasta los cualespuede llegar un parámetro del alimento para serconsiderado seguro.

Identificación de las fronteras de la seguridad.

Por ejemplo las mercancías frescas entrando tienen que estar a

4°C o menos/los envases tienen que estar intactos.

En un PCC se controla que unparámetro biológico, químico ofísico tenga el valor máximoy/o mínimo marcado paraevitar, eliminar o reducir a unnivel aceptable el riesgo que seproduzca un problema deseguridad alimentaria

Riesgo PCC Límite Crítico

Biológico(Bacterias

patógenas)

Sistema de Pasteurización

≥72,5 ºCdurante

≥ 15 segundos


Biológico(Bacterias patógenas)

Horno de secado

Programa de secado:-Temperatura delhorno: 200oF-Tiempo de secado: 120 min.-Nivel del flujo de aire: 2 ft3/min.-Grosor del producto: 0.5” (para llegar aw 0.85)


Biológico(Bacterias patógenas)

Acidificación

Por cada lote: -Peso del producto: 100 lbs.-Tiempo de inmersión: 8 horas-Concentración de ácido acético: 3.5% volumen (para llegar a un pH máximo de 4.6 y controlar el desarrollo de Clostridium)

En general existe una gran variedad deopciones par el control de un riesgo concreto

La selección de la mejor opción de control sehace a menudo basándose en la experiencia yen la funcionalidad

Riesgo ◦ Presencia de patógenos (microbiológico)

PCC◦ freidora

Limite crítico◦ no detectar patógenos

(Normalmente no es la mejor opción)

Riesgo◦ presencia de patógenos (microbiológico)

PCC◦ freidora

Limite Crítico◦ Temperatura interna mínima

de 65ºC durante 1minuto

Riesgo ◦ Presencia de patógenos (microbiológico)

PCC◦ Freidora

Limites críticos◦ Temperatura mínima del aceite en la freidora de

175ºC◦ Grosor máximo de la hamburguesa ¼ de pulgada◦ Tiempo mínimo de cocción en el aceite de 1

minuto

Son criterios más restrictivos que loslimites críticos y se usan para reducir elriesgo de desviación

Podemos elegir limites operativos porvarias razones:◦ Por razones de calidad

◦ Para evitar pasar de un limite crítico

◦ Para medir la variabilidad habitual

Es una acción puesta en marcha por laempresa para que un proceso vuelva dentrode los limites operativos

Figure 1

175

180

185

190

195

200

205

Time

Cooker Temperature

Lot 1

Process Adjustment Needed

Operating Limit

Critical Limit

Corrective Action

Required


Principio 4: Establecer procedimientos de supervisión

Una vez establecidos los limites hay que determinar la manera decontrolarlos. ¿Quién supervisará? ¿Cómo se hará la supervisión?¿Dónde se hará la supervisión? ¿Cuándo, o con qué frecuencia?¿Qué es lo que vamos a supervisar?

Por ejemplo los procedimientos operativos estándares documentados que tenga que usar el

operador para la inspección visual y la supervisión de temperatura. Conlleva el REGISTRO

del resultado de la supervisión

Para llevar una serie planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está controlado y para emitir un registro preciso que se pueda usar en comprobaciones

http://www.google.ie/url?sa=i&rct=j&q=record+observation&source=images&cd=&cad=rja&docid=D1x29dHigSQobM&tbnid=-5BE_PktpCPjYM:&ved=0CAUQjRw&url=http://eduwithtechn.wordpress.com/2007/02/14/classroom-observation-of-students-some-techniques-for-recording/&ei=sT9QUf72D5SAhQeV74GACw&bvm=bv.44158598,d.ZGU&psig=AFQjCNHfzOvNN9z5XtTJZWltwCbAX0P6GQ&ust=1364300030271868

http://www.google.ie/url?sa=i&rct=j&q=record+observation&source=images&cd=&cad=rja&docid=D1x29dHigSQobM&tbnid=-5BE_PktpCPjYM:&ved=0CAUQjRw&url=http://eduwithtechn.wordpress.com/2007/02/14/classroom-observation-of-students-some-techniques-for-recording/&ei=sT9QUf72D5SAhQeV74GACw&bvm=bv.44158598,d.ZGU&psig=AFQjCNHfzOvNN9z5XtTJZWltwCbAX0P6GQ&ust=1364300030271868

Examinar la operación del proceso ypermitir identificar cuando tiende aacercarse a los limites críticos, lo quedebería llevar efectuar unos ajustes delproceso

Identificar cuando hay una pérdida delcontrol (una desviación en un PCC)

Proporcionar documentación escrita delsistema de control del proceso

Qué: En general una medición u observación paraevaluar si el PCC opera dentro de los limites críticos

Cómo: En general mediciones físicas o químicas(para limites críticos cuantitativos) u observaciones(para limites críticos cualitativos). Tienen quehacerse en tiempo real y ser precisos.

Cuándo (frecuencia): Puede ser continuo ointermitente

Quién: Alguien que tenga formación para realizaresta actividad de supervisión específica

Medir la característica de un producto oproceso para determinar que cumple con unlimite crítico◦ Temperatura de almacenaje en frío

◦ pH de un ingrediente acidificante

◦ Velocidad de la cadena

Observar si una medida preventiva en un PCCse cumple◦ Comprobar el certificado de un vendedor

◦ Comprobar en la etiqueta de los mariscos su áreade pesca

Los resultados deben de ser rápidos◦ El análisis microbiológico es poco efectivo debido al

tiempo que requiere

Las mediciones físicas y químicas son losmétodos de supervisión preferidos

◦ Tiempo y temperatura

◦ Actividad de agua

◦ Acidez (pH)

◦ Examen sensorial

Ejemplos de equipos de supervisión◦ Termómetros

◦ Relojes

◦ Medidores de pH

◦ Medidores de actividad de agua

◦ Equipos de análisis químico

Los responsables de esta

supervisión pueden ser: ◦ Personal de la cadena

◦ Operadores del equipo

◦ Jefes

◦ Personal de mantenimiento

◦ Personal de control de calidad

Los responsables de la supervisión deben:◦ Estar formados en técnicas de supervisión de PCC◦ Entender completamente la importancia de la

supervisión de PCC◦ Tener fácil acceso a la actividad de supervisión◦ Informar precisamente de los registros de cada

actividad de supervisión◦ Informar inmediatamente de las infracciones a los

limites críticos para que se puedan poner enmarcha inmediatamente las acciones correctivas

Determinar el procedimiento a seguir en caso de no entrar en los

limites críticos

Por ejemplo rechazar una mercancía defectuosa en el punto de recepción

Procedimientos a seguir frente a una desviación

Acción Correctiva:

Todo producto no-conforme debe serenviado al área decuarentena empaquetadocon una X. No se puedeliberar ningún productohasta que lo autorice elresponsable de calidad oel responsable delproceso.

Aislar y retener el producto paraevaluación de seguridad

Redirigir el producto o ingredientesafectados hacia otro punto delproceso donde esta desviación nosería considerada crítica (reprocesar)

Repetir el proceso Destruir el producto

Corregir y eliminar la causa de ladesviación y restaurar el control delproceso◦ Controlar de nuevo el PCC◦ Determinar la causa de la desviación para evitar

repeticiones

Identificar el producto que fue fabricadodurante la desviación del proceso ydeterminar su predisposición

Desviación◦ La temperatura de la leche en la pasteurizadora

cae por debajo del limite crítico

Acción correctiva◦ Desviamos el flujo de leche hasta recuperar la

temperatura. Re-pasteurizamos el productodesviado. Comprobamos la operación de launidad de calentamiento/enfriamiento paradeterminar la razón de la desviación detemperatura que ha causado el desvío del flujo.Reparamos si fuera necesario, restablecemos elcontrol y podemos seguir con la producción.

Desviación◦ El producto (en este caso pescado ahumado en

caliente) no llega a la temperatura interna requeridaen el tiempo requerido

Acción correctiva◦ Recalentar o destruir el producto

Desviación◦ Pescados mantenidos a temperaturas elevadas

durante demasiado tiempo (limite detemperatura excedido, nivel de histaminapuede ser alto).

Acción correctiva◦ Sumergimos el pescado en hielo,

suspendemos la producción y llevamos a caboun análisis sensorial y de histamina.Determinamos la razón del retraso para evitarque vuelva a pasar.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación

Por ejemplo observar los procedimientos y llevar los registros correspondientes, auditar las

etiquetas de los ingredientes que entran, formación del personal, registros de temperaturas,

registros de las temperaturas de los almacenes en frío, registros de limpieza y saneamiento,

revisión y registros de los proveedores, etc.

Determinar el procedimiento a seguir para confirmar que el plan de APPCC funciona como está previsto. Realizar auditorias internas y llevar registros.

Las actividades, que no sean de supervisión,que determinan la validez del plan de APPCC yconfirman que el sistema está operando segúnel plan.

La verificación permite tener confianza en elplan de APPCC, confirma que:◦ Está basado en principios científicos sólidos,

◦ Es adecuado para el control de los riesgosasociados al producto y al proceso, y

◦ Se sigue el plan

Validación

Actividades de verificación de los PCCs

◦ Calibrado de los instrumentos de supervisión

◦ Revisión de los registros de calibrado

◦ Análisis de muestras seleccionadas

◦ Revisión de los registros del PCC

Verificación del sistema de APPCC

◦ Observaciones y revisiones

◦ Análisis microbiológico del producto acabado

Agencias reguladoras

Elemento de verificación enfocado a recopilary evaluar informaciones científicas y técnicaspara determinar si el plan de APPCC, una vezimplementado, podrá controlar los riesgosefectivamente

¿Quién valida el plan de APPCC?◦ El equipo del APPCC

◦ Individuos cualificados a través de su formación o experiencia

¿Qué implica la validación?◦ Una revisión científica y técnica de la lógica

presente en cada parte del plan de APPCC desde el análisis de riesgos a través de cada estrategia de verificación de cada PCC

Inicialmente Cuando los factores lo exigen, por

ejemplo,◦ Cambios en las materias primas◦ Cambios en el proceso o en el producto◦ Resultados desfavorables en revisiones◦ Desviaciones recurrentes◦ Nuevas informaciones sobre riesgos o medidas de

control◦ Observaciones en la web◦ Nueva distribución o nuevas maneras de consumir

• Calibrado

• Revisión de los registro de calibrado

• Análisis de muestras selectivas

• Revisión de los registros del PCC

• De equipos e instrumentos usados en lasupervisión y verificación

• En una frecuencia que garantiza laprecisión de las mediciones

• Comprobando su precisión con un patrónreconocido en las mismas condiciones oen condiciones cercanas a lasencontradas por el instrumento o equipocuando se utiliza.

• La precisión de un termómetro MIG utilizado parasupervisar la temperatura en un punto PCC decocción puede ser verificada comparándolo con untermómetro certificado en un baño de aguacaliente.

• El registrador de temperatura continua en unapasteurizadora, puede ser comparado en cada lotecon un termómetro de precisión certificada.

• Un medidor de pH puede ser calibrado con lostampones estándares de pH de 7,0 a 4,0 cuando seutiliza para verificar productos con un pH final de3,8 a 4,2.

Comprobar:◦ Fecha de calibrado

◦ Método utilizado

◦ Resultados

Determina si el plan de APPCC se está siguiendo

http://www.google.ie/url?sa=i&rct=j&q=inspect&source=images&cd=&cad=rja&docid=oidMLJyMHyxsqM&tbnid=k5xZHy3YCvPsqM:&ved=0CAUQjRw&url=http://peverticalgroup.com/Contact-Us.html&ei=E0lQUeDaGIHAhAev-4CoDQ&bvm=bv.44158598,d.ZGU&psig=AFQjCNF3g8V60cOsz9UUkXTJ_SSVa_iaFw&ust=1364302390491687

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Anualmente

Después de un fallo en el sistema o de uncambio significativo en el producto o en elproceso

Comprobar la exactitud de la descripción delproducto y del diagrama de flujos.

Comprobar que los PCCs están supervisadoscomo marca el plan de APPCC.

Comprobar que los procesos funcionan sinllegar a los limites críticos establecidos.

Comprobar que los registros se rellenan conprecisión y en los intervalos de tiempomarcados.

Se han realizado las actividades desupervisión en los lugares marcados en elplan de APPCC

Las actividades de supervisión se hanrealizada con la frecuencia marcada en elplan de APPCC

Las acciones correctivas correspondientesse llevaron a cabo cuando se comprobó unadesviación con respecto a los limites críticos

El equipo ha sido calibrado con la frecuenciaindicada en el plan de APPCC

No sirve parainspecciones rutinarias

Se puede utilizar paradeterminar si elconjunto operacionesestá bajo control

Actividad Validación inicial del plan de

APPCC Validación posterior del plan

de APPCC Verificación de la supervisión

de los PCCs marcada por elplan (p.ej. supervisión deltiempo de cocción de lasgambas y de la temperatura)

Revisión de los registros de laacciones de supervisión ycorrectivas para demostrarque el plan se cumple

Reevaluación del plan deAPPCC

Frecuencia Antes y durante la

implementación inicial delplan

Cuando se cambian los limitescríticos, cuando se producencambios significativos en elproceso, en caso de fallos delequipo, de fallos del sistema,etc.

Siguiendo el plan de APPCC(p.ej., revisión diaria de losregistros)

Semanalmente Anualmente

Revisión del plan de APPCC y de las modificaciones

Revisión de los registros de supervisión de los PCCs

Revisión de los registros de acciones correctivas Revisión de los registros de verificación Inspección visual de las operaciones para

comprobar que el plan de APPCC se cumple y que los registros se mantiene al día correctamente

Recogida de muestras al azar y análisis

Se guardará y se revisará regularmente toda la información sobre la

implementación del Sistema de APPCC, el plan de APPCC, y todos los

registros relacionados con los PCCs. Hay que establecer instrucciones de

trabajo documentadas (Procedimientos Operativos Normalizados) para los

PCCs y el numero de registros suficiente para demostrar que se cumple.

Etapa del

proceso

Riesgo Control

crítico

Medidas

preventivas

Supervisar

¿qué?

¿comó?

¿Frecuencia?

¿Quién?

Acción

correctiva

Registros Verificación

Borrador del análisis de riesgos

Registros de cuando se realizó el análisis de riesgos y seestablecieron los limites críticos

Datos utilizados para establecer los limites marcadospara evitar el desarrollo de los patógenos

Datos utilizados para establecer cual será la fecha decaducidad del producto

Adecuación de los procesos de calentamiento

Miembros del equipo de APPCC y sus responsabilidades

Resumen de las etapas preliminares seguidas en eldesarrollo del plan de APPCC

Programas de pre-requisitos


Etapa 1

Definir los términos de referencia y el ámbito del estudio de APPCC:

•Acordar qué productos y qué procesos entrarán en el estudio•Definir donde empieza el APPCC y donde acaba


Etapa 2

Establecer un equipo de APPCC:

•Proporcionar las pericias necesarias•Formar los miembros del equipo


Etapa 3

Describir el producto y su uso:• Composición del producto• Factores que afectan a su conservación• Empaquetado• Vida útil• Instrucciones de uso• Grupos sensibles (p.ej. celiacos, personas alérgicas a los frutos secos, etc.).


Etapa 4

Construir un diagrama de flujo para incluir:• Ingredientes and auxiliares tecnológicos• Etapas del proceso y condiciones (temperatura, tiempos, demora)• Empaquetado• almacenamiento• Distribución, manipulación por minoristas, uso por el consumidor, como convenga


Etapa 5

Comprobar el diagrama de flujos del proceso:

• ¡Recorre el proceso! – para comprobar lo que se hace concretamente• Revisar el diagrama de flujos si es necesario para que sea exacto


Etapa 6

Seguir los 7 principios del APPCC y escribir la carta de control del APPCC

Redactar la documentación necesaria y los registros de seguridad alimentaria para el MANUAL DE SEGURIDAD ALIMENTARIA


Etapa 7

Implementar y comprobar el sistema de APPCC:• Implementar el sistema de APPCC y los registros• Auditar para confirmar que el sistema es efectivo


Etapa 8

REVISAR el sistema de APPCC regularmente cuando sea relevante, y anualmente siempre.

•Falta de compromiso por parte de la dirección

•Limitación de recursos – en dinero, en personal, en tiempoetc.•Equipo de APPCC formado inadecuadamente

•Información insuficiente sobre el producto y los riesgosinherentes

•Falta de identificación y compromiso

•Mantenimiento insuficiente de los registros

•Formación inadecuada sobre los procesos de supervisión

•Mantener el impulso

•Superar las auditorías de seguridad alimentaria


Trabajo en grupo, utilizando el material proporcionado durante el curso

Taller

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GRACIAS POR SU ATENCION

Marcos [email protected]

961820000

mailto:[email protected]

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1. Legislación sobre seguridad alimentaria y problemas … 1/PPSlid… · · 2016-12-06Agencias y autoridades en cargo de la seguridad alimentaria 3. ... and Technology Transfer