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Dibujo técnico básico y trazado de piezas
1.- Normalización. Como puedes observar, para realizar una pieza en el taller primero hay que realizar un dibujo o croquis con las medidas de la pieza, por tanto para empezar este módulo estudiaremos algunos conceptos de dibujo técnico.
Para poder realizar un dibujo hay que seguir una serie de pautas generales. Como su nombre indica normalización consiste en utilizar normas comunes, es decir unificar criterios para que todos nos podamos entender.
Las normas se confeccionan en convenio con varias partes implicadas: Administraciones públicas, fabricantes, etc.
Son elaboradas por organismos de normalización, como en el caso de España, que se denomina AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación).
Las normas publicadas por AENOR se reconocen por las siglas UNE (Una Norma Española) seguidas de un código numérico.
Los organismos internacionales también elaboran sus propias normas, de las más conocidas son las normas ISO confeccionadas por la Organización Internacional de Normalización.
Hay diversidad de normas en todo el mundo, sirva como ejemplo las normas DIN (Alemania) y las UNI (Italia).
En el caso del dibujo técnico se trata de utilizar una serie de elementos comunes para poder identificar las piezas representadas.
https://es.wikipedia.org/wiki/Normalizaci%C3%B3n#:~:text=La%20normalizaci%C3%B3n%20(tambi%C3%A9n%20denominada%20estandarizaci%C3%B3n,fin%20de%20ordenarlas%20y%20mejorarlas.
https://www.aenor.com/
1.1- Normalización de planos.
¿Has realizado alguna vez un dibujo técnico?
¿Has utilizado tamaños normalizados?
El tamaño del plano o de la hoja de papel donde se hace el dibujo técnico está normalizado y recibe el nombre de formato.
La norma UNE 1026-83 es la encargada de establecer los tipos de formatos. La norma UNE 1026-83 es similar a la norma ISO5457 que establece que la serie A es la que se utiliza para el dibujo técnico.
Las medidas de los formatos de papel de la serie A (A0, A1, A2, A3, A4, A5, A6, A7, A8, A9, A10) fueron creadas a principios del siglo XX con el nombre de DIN 476 o DIN A. Actualmente los formatos se mantienen bajo la norma ISO 216.
En la serie A el formato inicial es el A0 cuyo tamaño en milímetros es 841 x 1189, es decir una medida cercana al metro cuadrado. A partir del A0 se obtienen los demás formatos. Así tenemos:
A0: 841 x 1189.
A1: 594 x 841.
A2 420 x 594.
A3 297 x 420.
A4 210 x 297.
Podemos encontrar formatos más pequeños como el A5, A6, etc. pero no se suelen utilizar.
Como has podido observar el formato A1 se consigue de dividir en dos partes, el lado mayor del A0. Haciendo la misma operación escalonadamente, vamos obteniendo los demás formatos.
Al doblar en dos el formato, se obtiene el formato inferior.
Si el dibujo fuera de tamaño mayor a los formatos anteriores, existen otro tipo de formatos denominados formatos alargados especiales y formatos alargados excepcionales, que se obtienen multiplicando por 2, 3, 4 y hasta 9 veces el lado corto del formato.
A la hora de seleccionar el formato tendremos en cuenta el tamaño del dibujo y elegiremos aquel de menor tamaño en el cual el dibujo se vea de forma clara. El formato lo podemos utilizar de forma vertical u horizontal.
¿Por qué la serie A es llamada DIN A o norma ISO 216?
Las medidas de hoja de la serie A se utilizan en casi todo el mundo, menos en Canadá, Estados Unidos y la mayoría de los países latinoamericanos. En estos países se usan los tamaños carta, legal, oficio y tabloide, que pertenecen al sistema de medidas americano.
En el resto del mundo se utiliza la norma ISO 216, que a su vez proviene del formato DIN 476, creado después de la Primera Guerra Mundial para estandarizar las medidas del papel. De allí proviene la serie A, conocida también como DIN A o serie fundamental.
La importancia de la serie DIN A es que de allí se obtienen el resto de las medidas que se usan en el industria gráfica. Además, estas medidas son las más utilizadas en el mundo porque son las del papel que se usa en las fotocopiadoras e impresoras, material de oficina, sobres, afiches, etc, por lo que son una referencia.
Aunque las medidas entre el estándar americano (que contempla el tamaño carta, letter, folio y tabloide) y el formato ISO 216 son muy diferentes entre sí, en muchos casos se considera a la hoja A4 y al papel tamaño carta como similares, aunque realmente no lo son. Esto es especialmente útil en el uso de las fotocopiadoras e impresoras.
1.2.- Márgenes y cuadro de rotulación.
¿Sabes cómo se identifica el autor o la autora de un dibujo?
Los formatos de los dibujos deben llevar unos márgenes para marcar la zona del dibujo. El margen no debe ser inferior a los 20 mm en los formatos A0 y A1 y no inferior a 10 mm en los formatos A2, A3 y A4.
Los márgenes se pueden reducir a 10 mm en los formatos A0 y A1 y a 7mm para el formato A4.
El cuadro de rotulación es un rectángulo donde encontramos toda la información relativa al dibujo como el nombre del autor, título, fecha, ... También se le da el nombre de cajetín. Se sitúa dentro de la zona del dibujo.
Según la posición del cajetín las hojas pueden ser de 4 tipos:
Hoja tipo X horizontal.
Hoja tipo Y vertical.
Hoja tipo X vertical.
Hoja tipo Y horizontal.
El sentido de lectura del cajetín es normalmente el mismo que el del dibujo, aunque puede variar cuando el cuadro de rotulación está situado en el ángulo superior derecho.
Los datos mínimos que tienen que aparecer en el cajetín están regulados por una norma UNE y son:
Nombre del autor o autora.
Título.
Número de identificación.
En la ilustración puedes ver un tipo de cajetín a utilizar, aunque estos datos pueden variar según el sector donde se utilicen.
1.3.- Escalas y rotulación.
Cómo podrás imaginar una pieza de dos metros no podemos dibujarla en un folio a tamaño natural. Para poder realizar un dibujo de un objeto de gran tamaño tenemos que reducirlo, se dice que se hace un dibujo a escala.
Tanto las escalas como la rotulación están normalizadas en dibujo técnico.
Escalas.
Como ya sabes hay ocasiones que la pieza o figura a representar es mayor que el papel donde hay que dibujarlo, para ello en dibujo técnico se contemplan una serie de escalas que permiten plasmar la pieza en el papel.
Cuando la figura se representa con las medidas reales, se dice que el dibujo esta a escala natural. Si la figura no se representa a escala natural podemos encontrar escalas de ampliación y escalas de reducción. En la imagen de abajo podrás observar las escalas recomendadas.
Se puede dar el caso que en un mismo dibujo se utilicen varias escalas, en ese caso la escala principal se marca en el cajetín y las demás escalas se señalan al lado de la fracción de la pieza a la cual corresponde.
Rotulación.
Como puedes suponer las letras y los números en el dibujo técnico no pueden ir a criterio de cada cual. Hay unas normas establecidas que indican la forma en la cual debemos escribir el texto en el dibujo técnico. Si entras en Internet podrás ver que en muchas páginas definen la rotulación como el arte de escribir las letras y los números con arreglo a unas normas establecidas.
La rotulación está establecida en la norma UNE 1034-75, y nos indica las medidas, el tipo de material y demás características de la pieza dibujada.
Las normas que regula la rotulación son relativas, entre otras, relativas al ancho, el alto y la separación entre letras y palabras.
La rotulación puede ser a mano alzada, con plantillas o a ordenador. Supongo que sabrás que hay muchos programas de ordenador con distintos tipos y formatos de letra (letra en negrita, cursiva, subrayada, etc.). La mayoría de estos programas usan una rotulación normalizada.
Rotulación mediante programa informático
1.4.- Tipos de línea.
Como estamos viendo en esta unidad los elementos del dibujo están normalizados. Las líneas utilizadas en el dibujo técnico varían según la función que realicen. Una línea de una cara visible no se puede representar igual que una línea de una cara que no vemos, si las representásemos igual no distinguiríamos entre las partes de una pieza que se ven y las que no se ven.
Las líneas gruesas continuas se utilizan para representar aristas o contornos visibles de una pieza. Para representar contornos y aristas no visibles utilizaremos líneas gruesas discontinuas.
Las líneas finas se utilizan para las líneas de cota, líneas de proyección, rayados ...
Las líneas finas de trazo y punto sirven para diferenciar los ejes de simetría.
En el caso que dos o más líneas de distinto tipo coincidan seguiremos el siguiente orden de prioridad:
Contornos y aristas visibles. → Líneas gruesas.
Contornos y aristas ocultas. → Líneas discontinuas.
Ejes. → Líneas finas de trazos y puntos.
2.- Croquis.
Seguro que alguna vez en la vida has realizado un croquis. Pero si no sabes realizar un croquis, lo puedes aprender ahora.
Un croquis es un dibujo hecho a mano con las ideas principales a representar.
Lo primero que debemos hacer al realizar un croquis es dibujar los ejes de simetría para después hacer las líneas horizontales y verticales. Por último realizamos los arcos y circunferencias.
El croquis debe ser acotado según las normas que hemos estudiado.
Otro de los puntos a tener en cuenta a la hora de realizar un croquis, es tener claro la vista que queremos representar.
Se puede hacer a escala o a medida real, pero tenemos que intentar que la imagen dibujada sea proporcional a la pieza.
3.- Sistemas diédrico.
En dibujo técnico existe un único sistema de representación, o hay varios?
Debes saber que hay varios sistemas de representación para el dibujo técnico, nosotros en este apartado estudiaremos uno de ellos, el sistema diédrico.
El sistema diédrico es un método de representación de proyecciones múltiples, en el que los elementos quedan definidos por sus proyecciones ortogonales sobre al menos dos planos de proyección.
Entonces el sistema diédrico sirve para representar en el plano objetos de tres dimensiones.
Está compuesto por dos planos, uno llamado plano vertical y otro plano horizontal, que se cruzan entre sí.
Los cuatro espacios que se forman al cortarse los planos reciben el nombre de diedros:
1er diedro: superior derecho. 2º diedro: superior izquierdo. 3er diedro: inferior izquierdo y 4º diedro inferior derecho.
La línea que divide el plano horizontal del plano vertical se llama línea de tierra.
El dibujo en el sistema diédrico se representa en un solo plano. Para conseguir este plano se gira el plano vertical sobre el horizontal de tal forma que obtenemos un solo plano.
Un dibujo en el sistema diédrico es la representación de las proyecciones ortogonales de una pieza sobre los planos horizontal y vertical. A veces necesitamos más información para identificar la pieza y para ello utilizamos un tercer plano denominado plano de perfil, que es la proyección lateral de la pieza.
Los planos de proyección de los que nos valemos generalmente son 3: planta, alzado y perfil. Una vez que se han proyectado sobre cada unos de ellos las vistas ortogonales del objeto, se giran hasta hacerlos coincidir los tres en un mismo plano.
En la figura siguiente un cilindro se proyecta punto por punto sobre el plano horizontal PH y el vertical PV. Como se hace mediante perpendiculares, la circunferencia de la base se transforma en el alzado en una línea recta, por ser el plano que la contiene perpendicular al plano vertical. Por ser paralela a la planta, la cara superior del cilindro se transforma sobre este plano en un círculo igual. La recta de intersección del plano vertical y horizontal se llama línea de tierra.
A continuación se gira el plano vertical 90º hasta hacerlo coincidir con el horizontal tomando como eje de giro la línea de tierra. El giro provoca que las dos vistas queden perfectamente alineadas en líneas ortogonales a la línea de tierra.
Las dos vistas diédricas (en planta y alzado) quedarían de esta forma. Tras el giro las proyecciones diédricas del objeto quedan siempre correlativas.
Quitamos la referencia del contorno de los dos planos y tenemos ya la planta y alzado. La línea de tierra se representa en sistema diédrico por una recta que separa la planta del alzado y con dos segmentos en sus extremos.
3.1.- Vistas.
¿A qué creeis que llamamos vistas en dibujo técnico?
¿Quizás a una forma de "mirar el mundo"?
Llamamos vista a cada una de las representaciones o proyecciones sobre los planos horizontal, vertical y de perfil.
Para os hagais una idea, una vista es un fotografía de la figura, es decir obtendremos seis fotos, una desde arriba otra desde abajo, desde un lado, desde el otro lado, de frente y de espaldas.
Cada una de estas vistas recibe un nombre:
De frente o vista principal. ALZADO. Vista superior. PLANTA. Vista izquierda. PERFIL IZQUIERDO. Vista derecha. PERFIL DERECHO. Vista inferior. PLANTA INFERIOR. Vista anterior. ALZADO ANTERIOR.
Imaginemos que metemos la figura está dentro de un cubo y que las caras del cubo tuvieran una bisagra y pudieran abrirse. En el plano resultante vendrían representadas las 6 vistas de la figura.
Pero debes saber que a la hora de representar un objeto en el sistema diédrico, lo podemos hacer por dos métodos:
Método del primer diedro o método europeo. Método del tercer diedro o método americano.
En el método del primer diedro o europeo el objeto se sitúa entre el plano de proyección y el observador, es decir, el objeto se sitúa en el primer diedro.
En el método del tercer diedro el plano de proyección se sitúa entre el objeto y el observador o lo que es lo mismo el objeto se sitúa en el tercer diedro.
A la hora de representar las vistas en el plano varía la posición de un sistema a otro.
Para entender mejor esta explicación puedes guiarte de las ilustraciones.
Nosotros utilizaremos el método europeo.
3.2.- Alzado, planta y perfil.
¿Cuál es el número de vistas que podemos
obtener de una figura?
Como ya hemos visto son seis, pero
normalmente se suelen representar solamente 3
vistas: alzado, planta y perfil. Aunque si fuera
necesario porque la figura es complicada,
pueden representarse las seis caras.
Cuando observamos la figura desde un punto observamos tres caras, que son
el alzado la planta y el perfil.
Por tanto el alzado, la planta y el perfil son las proyecciones de una figura que
se obtienen al observarla desde un punto.
Si observas la ilustración, puedes ver:
En el plano vertical la proyección del alzado en azul.
En el plano horizontal encontramos la proyección de la planta con los colores
amarillo, rojo y naranja.
Al cortar perpendicularmente el plano vertical y horizontal aparece otro plano
en el que puedes observar la proyección del perfil con los colores verdes y
amarillo.
Ahora imagina que esos tres planos (el vertical, el horizontal y el perpendicular),
tuvieran una bisagra entre sí, pudieran abrirse y representarse en un solo plano. El
plano resultante sería el de la siguiente ilustración.
El alzado es la vista que nos indica la imagen más representativa de la figura,
la vista en la cual obtenemos más información de la pieza.
La planta es la vista de la pieza observada desde arriba.
El perfil es la vista que obtenemos de la pieza cuando la miramos desde un
lado.
4.- Perspectiva caballera.
Imagina que tenemos las vistas de una pieza y tenemos que dibujarla en el espacio, para ello necesitaremos un método de representación.
El método de representación que vamos a estudiar en esta unidad es la perspectiva caballera, que es un tipo de perspectiva encuadrada dentro del sistema axonométrico.
La perspectiva caballera consigue en una sola imagen que la figura tenga la apariencia de estar en tres dimensiones. Está compuesta de tres ejes: X, Y, Z que se juntan en un punto. Por tanto tendremos tres planos el formado entre los XZ, el constituido por los XY y el que forman los ejes ZY. Las líneas paralelas al eje Y se llaman líneas de fuga y suelen tener una inclinación de 45 º con respecto al eje X.
El ancho y alto de la pieza se representa en los ejes X y Z. La profundidad se dibuja en el eje Y.
Los ejes X y Z forman un ángulo de 90 º mientras que para el eje Y se suele utilizar un ángulo de 45 º o 135 º con respecto a los ejes X y Z.
Mientras la anchura y la altura de la pieza se dibujan en tamaño natural, la profundidad (que se dibuja en el eje Y) sufre una reducción aproximadamente del 50 %, para dar realce a la figura y aproximarse a las 3 dimensiones.
En la ilustración que acompaño a este texto puedes ver el alzado en verde, la planta en amarillo y el perfil rojo. A la derecha en dicha ilustración puedes encontrar la figura en perspectiva caballera. Si te fijas la altura y la anchura es la misma, sin embargo la profundidad ha sufrido una modificación del 50%. Es decir los valores del eje X y Z permanecen igual, sin embargo los del eje Y tienen una reducción de ½.
5.- Acotación.
Las piezas en dibujo técnico deben acotarse, para poder saber las medidas de éstas.
¿Y que es acotar?
Debes saber que acotar una pieza es marcar las medidas de la figura. Como venimos viendo a lo largo de la unidad, la representación de objetos en dibujo técnico está normalizada y puedes suponer que la acotación también está regida por una norma UNE.
Hay unas normas de acotación que hay que seguir para acotar una figura, recuerda que normalizar es unificar criterios para que todos nos podamos entender.
A continuación estudiaremos los elementos, los signos y las normas de acotación.
Visita este enlace para ver las normas de acotación: http://dibujo.ramondelaguila.com/?page_id=888
5.1.- Elementos de acotación.
¿Qué son los elementos de acotación?
Son cada uno de los componentes que nos van a ayudar a distinguir las medidas del objeto. En este apartado los elementos que estudiaremos son:
Cifras de cota. Líneas de cota. Flecha de cota. Líneas auxiliares. Líneas de referencia.
Puedes guiarte de la ilustración para hacerte una idea de cada uno de estos elementos de acotación. A continuación vemos cada uno con más detalle:
Cifras de cota.
Las cifras de cota nos definen la longitud y el ángulo que se acota. Tienen que ser de fácil lectura, para entenderse de forma clara. Las medidas de longitud tienen que venir definidas en las mismas unidades. Debes saber que la unidad de longitud que se utiliza en dibujo técnico es el milímetro.
Las cifras de cota no deben ser cortadas por ninguna línea, se colocan en el centro y encima de las líneas de cota. Deben ser colocadas de tal forma que su lectura sea posible desde la derecha y desde abajo del dibujo. El tamaño de las cifras de cota debe ser el mismo en todo el dibujo.
Líneas de cota.
Son unas líneas finas y continuas y como acabamos de ver se sitúa debajo de la cifra de cota. Van desde una punta a otra del dibujo que acotan. En los extremos de las líneas de cota se sitúan las flechas de cota.
En el caso que encontremos más de una línea de cota la primera estará a 8 mm del dibujo y las siguientes a 5 mm sucesivamente.
Hay que evitar en la medida de lo posible que las líneas de cota se corten con otras líneas.
Flechas de cota.
La flecha de cota es un triángulo isósceles cuyo ángulo desigual es de 15 º y como acabamos de comentar se sitúa al final de las líneas de cota.
Todas las flechas de cota deben ser iguales en el dibujo.
Tienes que saber que a parte de las flechas de cotas, las líneas de cota pueden terminar en trazo o en un círculo de 3 mm llamado indicación de origen.
En el caso que no tengamos espacio en nuestro dibujo la flecha de cota se sustituye por un trazo.
Líneas auxiliares.
Son líneas finas y continuas, van perpendiculares a las líneas de cota y sirven para delimitar las líneas de cota.
En algunas ocasiones y por las características del dibujo es necesario colocar a 60 º.
Las líneas auxiliares no deben cortarse y tienen que sobresalir en torno a 2mm de las líneas de cota.
Líneas de referencia.
Se dibujan en trazo continuo fino y las utilizaremos para definir algún valor de la pieza.
5.2.- Signos y normas de acotación.
¿Cómo se hace la acotación? ¿Qué normas hay que seguir? ¿Hay símbolos específicos para acotar?
Debes saber que aparte de los elementos del punto anterior hay una serie de símbolos necesarios para la acotación de nuestras piezas.
También tienes que comprender que para que un dibujo esté perfectamente acotado necesitaremos una serie de normas a cumplir. En este apartado veremos los signos y las normas de acotación más comunes.
Signos de acotación. Los más comunes son: cuadrado, diámetro, radio, cruz de San Andrés y esfera.
Cuadrado: sirve para definir que una parte de la pieza es cuadrada. Va situado delante de la cifra de cota. Con este símbolo evitamos representar una vista de la figura.
Diámetro: como su nombre indica, nos sirve para acotar el diámetro de alguna zona del dibujo. Viene representado por un círculo atravesado por una línea oblicua. Va situado delante de la cifra de cota. La línea de cota tiene una sola flecha.
Radio: es parecido al signo de diámetro y se utiliza para el radio de alguna parte del dibujo. Está representado por una R mayúscula. Va situado delante de la cifra de cota y la línea de cota tiene una sola flecha.
Cruz de San Andrés: es una cruz que se sitúa en el dibujo para asegurar que la superficie es plana.
Esfera: para identificar una esfera en el dibujo podemos utilizar dos símbolos: el radio de esfera o el diámetro de esfera. El radio de esfera se representa con las letras SR mayúsculas y el diámetro con la letra S mayúscula seguida por el símbolo del diámetro, es decir un círculo atravesado por una línea oblicua.
Normas de acotación. Las normas de acotación vienen registradas en la norma UNE 1039, pero aquí vamos a estudiar las normas más importantes.
Todas las cotas vendrán definidas en el mismo sistema de unidades, recuerda que en dibujo técnico el más utilizado es el milímetro.
Las cotas se sitúan en la vista más representativa de la pieza. Las cotas sólo se representan una vez en el dibujo. Sólo se colocarán las cotas necesarias para definir la pieza. No se acotarán aristas ocultas. Se utilizarán medidas normalizadas.
5.3.- Acotación de roscas.
Es importante que conozcas cómo representar tornillos y roscas, pues como ya sabes este módulo es mecanizado básico, en el cual vamos a realizar piezas en el taller que tendremos que tener definidas en el dibujo previamente.
Debes saber que el diámetro nominal de un tornillo es su diámetro exterior.
Cuando tenemos que acotar un tornillo o una tuerca se acota el diámetro nominal. Ponemos dicho valor precedido del sistema de rosca empleado.
En el caso que estemos acotando una tuerca las líneas de cotas se apoyan en las líneas finas continuas de la tuerca.
Si lo que acotamos es un tornillo, las líneas de cotas se apoyan en las líneas gruesas exteriores del tornillo.
No olvides que las partes ocultas de la pieza no se acotan, por tanto una rosca que no se vea no se acota.
http://dibujo.ramondelaguila.com/?page_id=904#tornillos
6.- Cortes.
¿Qué pasaría si una pieza que vamos a realizar tiene un hueco interior? Sería necesario realizar un corte.
Para terminar la parte de dibujo técnico estudiaremos los cortes.
Los cortes se realizan para obtener una mejor visión de una parte de la figura que no es visible.
Imagina que una pieza tiene una zona interior no visible con varios mecanizados interiores (roscas, taladros), necesitamos realizar un corte para mostrar dichos detalles.
Hay que estudiar el dibujo de forma clara y realizar el corte en la zona que mejor convenga, para conseguir destapar el espacio de la pieza que deseamos mostrar. Con un corte podemos evitar la representación de varias vistas.
Tienes que diferenciar entre sección y corte. Una sección es la representación de la intersección que se obtiene de realizar en la pieza un corte mediante un plano. Si además unimos la parte posterior de la pieza encuadrada detrás del plano obtendremos un corte.
También podemos encontrar en dibujo técnico los cortes parciales o roturas que se suelen utilizar para cortes en piezas largas.
Una rotura es un corte en una zona determinada de la pieza del dibujo.
Las superficies que aparezcan después del corte se rayan con líneas finas inclinadas a 45 º.
En el siguiente enlace puedes ampliar los conocimientos sobre cortes y secciones:
http://dibujo.ramondelaguila.com/?page_id=926
7.- Trazado de piezas.
Después de realizar el dibujo, nos disponemos a realizar la pieza en el taller. Lo primero que se hará será el trazado. Para ello vamos a necesitar herramientas como la punta de trazar que estudiaremos más adelante.
El trazado es la operación anterior al mecanizado, donde se señalan o marcan las superficies de las piezas que se va a mecanizar (limar, serrar, taladrar, etc.)
El trazado debe ser preciso y detallado para obtener piezas de calidad. Consiste en marcar sobre la pieza a construir, por medio de trazas o punta de granete, su contorno y posición de ejes.
Como hemos comentado anterior al trazado se dibujará el croquis de taller o el dibujo técnico normalizado. Una vez realizado el croquis, se marcan sobre la pieza las cotas o referencias que se necesitan para las operaciones mecánicas posteriores.
Existen diferentes tipos de trazados dependiendo del trabajo que se va a realizar:
Trazado plano. Este trazado se realiza en pequeñas piezas y de poco espesor, se efectúa sobre una sola cara de la pieza.
Trazado al aire. En este caso el trazado se efectúa sobre varias caras de las piezas (tres dimensiones), según el dibujo o croquis diseñado.
Tanto para un trazado como para otro se emplean similares medios y útiles que se conocerán en las siguientes páginas.
8.- Fundamentos de metrología.
Debes saber que hay más de un sistema de medidas y que la metrología es la ciencia que los estudia.
Se define la metrología como la ciencia que estudia los sistemas de medidas, sus unidades y los instrumentos empleados para efectuarlas e interpretarlas.
Dentro de la sociedad, un sector muy importante es la industria y dentro de éste el mecanizado de piezas, por lo que es necesario que se empleen una serie de medidas que determinen la configuración final de las piezas que se quieren obtener.
¿En qué se diferencia un tornillo de otro? ¿Por qué hay roscas diferentes?
En el mundo del automóvil los dos sistemas más implantados son:
El Sistema Métrico decimal. El Sistema Inglés.
Pero estos dos sistemas de numeración se utilizan de forma universal más de lo que parece, por ejemplo actualmente para hablar del tamaño de pantalla de una televisión empleamos el Sistema Inglés en todo el mundo, por ejemplo hablamos de 32" (32 pulgadas) refiriéndonos al tamaño de la diagonal de la pantalla. Igual ocurre con las llantas de las ruedas de los vehículos.
De modo similar el Sistema Métrico Decimal tiene algunos usos que han sido asumidos de forma universal, por ejemplo en los juegos olímpicos se ha adoptado este sistema en todas las mediciones y pruebas y en todo el mundo se habla de los 100 m lisos, 400 m vallas, 3000 m obstáculos, etc. El también llamado Sistema Internacional, tiene también muy extendido su uso en las medidas de volumen con los litros o los centímetros cúbicos (cc) frente a cualquier otro sistema.
Los primeros acuerdos sobre la unificación de medidas se tomaron en París en 1875, en una conferencia internacional sobre longitud, en la que diecisiete países firman el Tratado Internacional del Sistema Métrico y se funda la Oficina Internacional de Pesos y Medidas.
Las unidades de medida en España quedan establecidas en el Real Decreto 1317/1987 de 27 de octubre, y son modificadas posteriormente por el Real Decreto 1737/1997, del 20de noviembre.
En los siguientes enlaces puedes ver que significa metrología y más sistemas de unidades, cada
uno con su utilidad en un momento de la historia.
https://es.wikipedia.org/wiki/Metrolog%C3%ADa
https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_unidades
8.1.- Sistema de medida métrico decimal.
Cuando realizas la mayoría de las mediciones ¿Sabías que estás midiendo en el sistema métrico decimal?
Se denomina medida de una magnitud a la relación numérica entre una magnitud y otra de la misma naturaleza que se toma como unidad. Por lo tanto medir es determinar cuántas veces se encuentra contenida la unidad patrón en la magnitud medida.
Un sistema de medida es un conjunto de unidades perfectamente definidas, con ellas podemos obtener perfecta y correctamente cualquier magnitud de su especie. Se le denomina decimal porque sus unidades van de diez en diez (diez unidades, forman una unidad menor, o cada unidad está formada por diez unidades menores). Por ejemplo, 10 milímetros forman un centímetro, o un centímetro está formado por diez milímetros.
Dentro de la automoción podemos encontrar diversas piezas, tornillos, roscas y otros elementos de distintas medidas. Para poder medir esta serie de piezas, tornillos, roscas y demás elementos es necesario el conocimiento del sistema métrico decimal.
La unidad de medida más utilizada en el taller es el milímetro. El metro es la unidad del sistema métrico decimal, un metro tiene 1.000 milímetros. Hay una serie de múltiplos y submúltiplos de 10, relacionados entre sí, que puedes verse en la imagen del principio de la página.
El metro se define como la longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el vacío, durante un periodo de tiempo de 1/299792458 segundos.
Puedes conocer más en el enlace sobre sistema métrico decimal
https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_m%C3%A9trico_decimal
8.2.- Sistema de medida inglés.
Teniendo en cuenta que en el mundo de la automoción hay vehículos fabricados en países anglosajones y que estos vehículos llevan una serie de elementos que vienen identificados por el sistema inglés, es necesario el conocimiento de este sistema.
Lo utilizan los países de habla anglosajona. La unidad más utilizada es la pulgada y se representa con dos comillas ("). Los múltiplos de la pulgada son el pie y la yarda.
En el taller se suele utilizar la pulgada fraccional para definir los submúltiplos de la pulgada. Por ejemplo podemos hablar de un diámetro de media pulgada y lo representamos con ½" . Del mismo modo se utilizan los de 3/8" y los ¾". En la imagen podemos ver diferentes medidas de roscas, así como un adaptador de 3/8" a ½".
La relación entre el sistema métrico decimal y el sistema inglés es:
1 pulgada son 25.4 milímetros
8.3.- Magnitudes y unidades.
Nos vemos rodeados de diversas y múltiples materias que podemos medir utilizando magnitudes distintas de medida (longitud, volumen, área, temperatura, etc.)
Un volumen puede ser un vaso de agua o el de una piscina, por lo que necesitamos unidades de medida que estén relacionadas entre sí permanentemente.
Supongamos que en una habitación cuyo suelo tiene varias baldosas, tomamos una baldosa como unidad, y contando el número de baldosas medimos la superficie de la habitación, total 30 baldosas, pero si cogemos otro tipo de baldosa, en la que sus medidas son diferentes, nos dá una medida totalmente diferente.
La medida de una misma magnitud física (una superficie) da lugar a dos cantidades distintas debido a que se han empleado distintas unidades de medida.
Este ejemplo nos pone de manifiesto la necesidad de establecer una única unidad de medida para una magnitud dada, de modo que la información sea comprendida por todas las personas.
La medida de la magnitud de cualquier cuerpo que puede ser medido, debe estar fijada por la relación con una parte de su materia (unidad de medida). Por ejemplo si decimos que un campo de fútbol tiene 90 metros de largo, significa que tiene una longitud 90 veces mayor a la unidad de longitud empleada, el metro.
El Sistema legal de Unidades de Medida obligatorio en España es el sistema métrico decimal de
siete unidades básicas, denominado Sistema Internacional de Unidades (SI), adoptado en la
Conferencia General de Pesas y Medidas y vigente en la Comunidad Económica Europea.
8.4.- Tipos de medidas. Precisión y apreciación.
¿Sabes medir el ancho de la ventana de tu dormitorio, utilizando una técnica de medida directa? ¿Cuál será la máxima apreciación de tu reloj?
Las medidas se realizan para determinar distancias entre dos caras, dos aristas o dos puntos de referencia cualquiera.
En el taller se pueden utilizar dos técnicas de medición:
Técnica de medida directa. Cuando se puede obtener directamente con el aparato de medición.
Técnica de medida por comparación. Cuando para determinarla se necesita una referencia que no corresponde con ninguna unidad patrón.
La unidad de medida es la magnitud física que se toma como referencia para poder comparar con ella las magnitudes que se deseen medir. Todas las unidades de medida presentan un valor constante en cualquier país que las acepte como unidades de medida.
Para obtener la medida de una magnitud determinada se debe saber las veces que se encuentra contenida la unidad patrón en dicha magnitud.
Se define la apreciación como la medida más pequeña que un útil puede medir, ésta suele venir indicada en el útil o aparato de medida. Ejemplo: Un reloj comparador dividido en 100 divisiones tendrá menos apreciación que otro dividido en 200 divisiones.
Cuando tenemos varios útiles y con ellos se mide una pieza, aquel que se aproxime más a la medida exacta, tendrá más precisión. Ejemplo: Al medir una rueda de un vehículo cuya presión real es de 2,5 bares con dos manómetros, si el primero de ellos mide 2 bares, y el segundo 2,4, la precisión del segundo manómetro es mayor que la del primero.
Hay útiles que se fabrican con mejores materiales que otros y esto influye en su precisión. Los útiles se deben comprobar cada cierto tiempo de trabajo, ya que puede que hayan sufrido caídas que den lugar, cuando se mide con ellos, a falsear la medida.
9.- Instrumentos y aparatos de medida.
Si nos pesamos en una báscula, estamos obteniendo nuestro peso, pero si decimos que pesamos menos que nuestro vecino estamos comparando nuestro peso.
Dependiendo de la técnica de medición emplearemos distintos instrumentos de medida, por lo que estos los clasificaremos en instrumentos de medida directa e instrumentos de medida por comparación.
Instrumentos de medida directa. Son todos los instrumentos cuya medida se puede obtener directamente al leerla en el mismo aparato. En una medida directa, la lectura se deduce siempre de la coincidencia de dos puntos en el aparato de medida utilizado.
Aparatos de medida por comparación. Estos aparatos no miden directamente, el resultado de su medición hay que compararlo con una medida fija y conocida.
9.1.- El metro y la regla graduada.
¿Sabes que el metro flexible y la regla graduada son los instrumentos de medida que vas a utilizar con más frecuencia en el taller?
Debes mantenerlos siempre en buen estado para que sus datos sean fiables.
El metro y la regla graduada son dos instrumentos de medida directa muy utilizados en el taller de mecanizado básico, estos se estudian a continuación.
El metro. Este instrumento es una regla flexible, que está graduada en mm. Para medir con él se une el cero de su regla con el principio de la pieza a medir, extendiéndolo hasta el otro extremo de la pieza. Existen varios tipos de metros (plegables, flexibles y flexibles arrollables) los que más se utilizan en mecanizado son los metros flexibles, cuyas medidas están comprendidas entre 1 y 5 m.
o El metro plegable o articulado. Lo forman una serie de brazos unidos por los extremos, y que se doblan entre sí para que ocupen un espacio mínimo. Se utiliza sobre todo para trabajos de carrocería.
o El metro flexible consiste en una cinta flexible, graduada generalmente por ambos lados y cuya longitud suele estar comprendida entre 1 y 3 m.
o El flexómetro es una cinta flexible de acero graduada, que se introduce en el interior de una caja, va enrollado dentro de la misma por un mecanismo retráctil que se puede frenar para la lectura de la medida deseada, puede tener diversas longitudes, es fácil de manejar lo cual resulta muy práctico hasta para medir contornos curvilíneos.
Regla graduada.La regla graduada es una lámina de acero templado, con una escala graduada en milímetros por una de sus caras. Son muy prácticas para señalar y trazar medidas sobre piezas. Las variedades son múltiples en cuanto a longitud y anchura, así como su diseño en función de la pieza a medir. Hay distintos tipos:
o Regla flexible, rígida y biselada. Estos tres tipos de reglas son muy precisas.
o Regla de tacón En uno de sus extremos tiene una escuadra que hace más fácil realizar la lectura, ya que esta escuadra se une a la arista de la pieza a medir posicionando la primera división con dicha arista.
o Regla angular. Es utilizada fundamentalmente en piezas cilíndricas. o Regla vertical con base de apoyo. Se utiliza para la medición de
alturas.
9.1.1.- Tipos de graduaciones de la regla graduada.
Seguramente estarás pensando en la regla que normalmente se usa desde que comenzamos en el colegio, pero en el taller usamos más tipos de reglas, según su graduación:
La graduación de una regla puede ser por uno de sus lados o por ambos, dependerá del fabricante, aunque lógicamente al estar graduada por ambos lados se facilita la medición y su duración será mayor.
Existen los siguientes tipos:
Métrica por un solo lado, con el centímetro como unidad de medida y a su vez esté dividido en milímetros.
Métrica en ambos lados. También dividida en centímetros y milímetros. La escala se realiza por ambos lados por si se borra por uno de ellos.
Métrica con el centímetro y la pulgada como unidad, por un lado centímetro, y por el otro, con la pulgada en el sistema inglés.
9.2.- Calibre o pie de rey. Teoría del nonio.
Cuando tengas un calibre en tus manos, debes tener en cuenta que es un aparato de precisión, por lo tanto no debes golpear ni apalancar con el mismo.
El calibre es un elemento que se utiliza mucho en el taller, tanto por su facilidad de utilización como por su precisión. Se divide en:
Regla graduada en milímetros. Ésta comienza con una escuadra que se denomina boca fija. Por esta regla se desplazan los demás componentes del calibre, dispone de dos escalas, una en centímetros y milímetros en la parte inferior y otra en pulgadas en la parte superior.
Regla móvil. Incorpora el nonio, comienza con la boca móvil. Se desplaza a través de la regla fija, mediante una abrazadera deslizante, pulsando un pulsador o palpador que actúa de freno. La abrazadera lleva los bordes biselados donde va grabado el nonio correspondiente de cada escala, uno en centímetros y el otro en pulgadas.
Orejetas. Se usan para medir interiores, consiste en dos palpadores, uno unido a la boca fija y otro unido a la boca móvil.
Varilla de profundidades o sonda. Esta se desplaza con la boca móvil, con ella se pueden medir profundidades
Con el calibre o pie de rey podemos realizar tres tipos de medidas:
Exteriores, espesores o diámetros utilizando las bocas del mismo. Anchuras de huecos o diámetros interiores, utilizando los palpadores de
interiores u orejetas. Profundidades. Utilizando la varilla.
NONIO O VERNIER. El nonio es la parte móvil del calibre, viene dividida en una serie de divisiones que hacen posible aumentar la precisión de la regla fija. Cuantas más divisiones tenga un nonio mayor apreciación tendrá. El fundamento del nonio de 10 divisiones se basa en lo siguiente:
Si en una regla fija AB, se señalan 10 mm de longitud y se divide dicha distancia en 10 partes iguales, el valor de cada parte será 10/10 = 1 mm.
Si junto a esta regla fija acercamos otra regla móvil AB de 9 mm de longitud, pero dividida en 10 partes iguales, cada medida será ahora 9/10= 0,9 mm.
Por lo tanto la apreciación de este tipo de calibre será igual a la diferencia de valores entre una división de la regla fija y una división del nonio: 1mm-0,9 mm = 0,1 mm.
Tipos de nonios.
División mínima en la escala principal
Tipos de nonios según su medida y graduación
Lectura mínima (apreciación)
1 mm. 9 mm divididos en 10 partes. 0,1 mm.
1 mm. 19 mm divididos en 20 partes. 0,05 mm.
1 mm. 49 mm divididos en 50 partes. 0,02 mm.
9.3.- Micrómetro o palmer.
Cuando dejes de utilizar este aparato de medida, el mejor lugar para guardarlo es su
propia caja, donde se protegerá de posibles golpes y suciedad.
Este es otro instrumento de precisión, de medida directa que consta de varias partes:
Tambor fijo, dividido en milímetros.
Tambor móvil, se desplaza sobre el fijo por un mecanismo tipo" husillo".
Las divisiones de este tambor móvil serán las que determinen su precisión.
Un micrómetro basa su funcionamiento en el mecanismo tornillo/tuerca, el avance del tornillo sobre la tuerca en una vuelta completa estará determinado por el paso que presente la rosca de ambos.
Normalmente es 0,5 milímetros es el paso del tornillo micrométrico, el tambor fijo está dividido en milímetros, por lo que serán necesario dos vueltas de tambor para que éste se desplace un milímetro sobre el tambor fijo graduado, por ello el cilindro fijo incorpora una graduación en la parte inferior en medios milímetros, que permite conocer la posición exacta del avance del tambor.
0,5/50 =0,01 mm (apreciación del micrómetro).
En su extremo lleva un trinquete por donde se gira, éste cuando se aplica una presión superior al pretarado, actúa como un embrague que desacopla el movimiento del tambor, consiguiéndose así un apriete similar independiente a quien lo utilice.
Existen varios tipos de micrómetros:
De interiores. De exteriores. De profundidades.
9.3.1.- ¿Cómo se hace la medición con el micrómetro?
Con cualquiera de ellos que se mida, la forma de medir es la misma.
Anteriormente a realizar la medida se debe calibrar el mismo. La calibración se realiza cerrando el aparato totalmente teniendo que coincidir totalmente el cero marcado en el tambor con la línea de referencia de inicio de la graduación del cilindro, si no ocurriese se deberá ajustar con el útil-llave de medio punto.
Funcionamiento del micrómetro:
1. Cuerpo: que constituye el armazón del micrómetro. 2. Tope: que determina el punto cero de la medida 3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro. 4. Tuerca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga. 5. Trinquete: que limita la fuerza ejercida al realizar la medición. 6. Tambor móvil, solidario a la espiga, en la que está grabada la escala
móvil de 50 divisiones. 7. Tambor fijo: solidaria al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25
mm.
9.4.- Transportador de ángulos y goniómetro.
La mayoría de las cosas que te rodean en tu casa, en el colegio, etc., están formadas por ángulos rectos de 90º, fácilmente identificables, pero si te encuentras con otros tipos de ángulos se necesitará de transportadores o goniómetros que te faciliten el valor de dicho ángulo con precisión.
Transportador de ángulos
Tanto el transportador de ángulos como el goniómetro se utilizan en el taller de trazado, además el goniómetro acoplado a una llave dinamométrica se utiliza para dar el par de apriete a los tornillos.
El transportador de ángulos corresponde a los instrumentos de medida directa. Se utiliza para medir el ángulo que forman dos aristas de una pieza. Su escala de medición está expresada en grados sexagesimales. Lo componen un semicírculo y una regla que tiene un eje de giro en el centro del semicírculo. La escala del semicírculo es de 0º a 180º grados, o de 180º a 0º grados.
El goniómetro a diferencia del transportador de ángulos, está formado por un círculo completo con una escala de 0 a 360 y una base plana que sirve de referencia. Uno de los usos que tiene el goniómetro en el taller es, aplicado a la llave dinamométrica, darle un par de apriete determinado a los tornillos de la culata. Para medir los ángulos con el goniómetro, se utiliza la regla que gira en el centro del círculo graduado. Su apreciación dependerá del número de divisiones del nonio.
El objetivo del goniómetro es medir ángulos que forman las aristas de las piezas así como marcar líneas de referencia con una inclinación determinada.
El proceso de medición con el goniómetro es el siguiente:
1. Poner la regla sobre una de las aristas.
2. Desplazar la parte móvil hasta que coincida sobre la otra arista que se desea medir.
3. Comprobaremos la posición de la línea de referencia, los grados que marca corresponden al ángulo que forman ambas aristas.
9.5.- Reloj comparador.
Un reloj comparador es un instrumento de medida indirecta. Está compuesto por una caja metálica atravesada por una varilla que en su extremo tiene un palpador o punta de contacto.
La caja metálica tiene una escala graduada por la que se desplazan dos agujas. Una aguja grande sirve para medir la escala graduada y la otra aguja pequeña sirve para medir las vueltas que da la aguja grande.
La varilla va unida a las agujas, de tal forma que cuando se desplaza la varilla, las agujas se mueven por la regla graduada.
El reloj comparador se utiliza mucho en el taller de automoción. Es fácil de utilizar, para ello se une a una base magnética y una vez fijado a ella su palpador o punta de contacto se acerca a la pieza a medir. Ponemos el reloj a cero moviendo la escala graduada hasta la posición que se encuentra la aguja grande. A continuación movemos la pieza lo que hace desplazarse el palpador y la varilla, que mueve las agujas.
El palpador de un reloj comparador es la parte inferior de su eje, la parte que se apoya en la pieza a medir y que según su desplazamiento determinará la medida de la aguja del reloj.
La escala del reloj se divide en 100 partes o divisiones por lo que su apreciación será de 0,01 mm. Cualquier pequeño desplazamiento de la pieza a medir es reflejado en la escala del reloj por un mecanismo muy preciso, con él se puede observar también la excentricidad de ejes, holguras, etc.
Tiene una amplitud de medición más bien reducida, entre 5 mm y 10 mm. Hay comparadores que pueden apreciar milésimas de mm.
Existen diversos soportes para su utilización: Soportes fijos, soportes magnéticos y
soportes manuales.
9.6.- Alexómetro.
Cuando no puedas medir con el reloj comparador porque el lugar de medición es inaccesible, tendrás que utilizar unos Accederrios adaptados al mismo, en este caso estarás midiendo con el alexómetro.
Es utilizado para la medición de diámetros interiores, su precisión es la misma que la del reloj comparador.
Consta de dos palpadores que transmiten sus movimientos al reloj comparador. Antes de proceder a realizar una medida hay que ponerlo a cero con la ayuda de un micrómetro (éste tendrá la medida que se quiera realizar).
Desplazando el alexómetro a izquierda y derecha, las medidas que aparezcan serán siempre mayores que cuando está vertical (medida exacta). La menor cota que señale el comparador será la del diámetro buscado. Si en este punto vertical, el cero coincide con el que se ha fijado previamente en la escala, la medida será exactamente la misma, pero si por ejemplo coincide con el 5 de la escala, la medida comparada sería de 0,05 mm mayor que la prefijada.
En los motores se utiliza para comprobar la ovalización y la conicidad de los cilindros. El soporte donde se sustenta el reloj comparador está dividido en dos partes:
Un cuerpo donde interiormente se desplaza un prolongador, llegando por su extremo superior a hacer contacto con el palpador del reloj comparador.
Un pie en la parte inferior y situado transversalmente al cuerpo. Lleva un palpador fijo en un extremo del pie para poder centrar el útil dentro del orificio y otro móvil que permite el ajuste cuando el diámetro varía.
Medición diámetro interior Adaptadores de alexómetro
9.7.- Escuadras y galgas de espesores.
En este apartado estudiaremos varios instrumentos de medida indirecta, que son necesarios a la hora de realizar elementos en el mecanizado básico.
Escuadras. Son útiles de medida indirecta o por comparación, se utilizan para
la comprobación de ángulos. El material para su fabricación es el acero, las
escuadras más conocidas y utilizadas son las de tacón y las biseladas.
Para medir con la escuadra, se sitúa la misma contra las aristas del ángulo a
medir y a contraluz se podrá determinar si la coincidencia es perfecta, en este
caso no pasará la luz, de lo contrario el ángulo no estará bien definido.
Galgas de espesores. Son unas láminas calibradas de espesores variados,
miden por comparación la separación que existe entre dos piezas o superficies.
Se le denominan también calibre de espesores. Su utilización es muy fácil,
pues consiste en comprobar si las láminas pasan o no entre el hueco existente
entre las piezas, deben entrar con una ligera presión.
Suelen ir dentro de un soporte en forma de abanico. El juego más utilizado contiene 13 láminas o galgas que son las siguientes: 0,03 - 0,05 - 0,10 - 0,20 - 0,25 - 0,30 - 0,40 - 0,50 - 0,60 - 0,70 - 0,80 - 0,90 y 1 mm. Su espesor va grabado en el cuerpo de cada galga en centésimas de mm. En el taller suelen utilizarse para medir pequeñas holguras, desgastes, etc., y como topes de reglajes.
Juego de galgas de espesores
9.8.- Calibres de formas y peine de roscas.
Como en el apartado anterior estudiaremos varios instrumentos de medida indirecta, que son necesarios a la hora de realizar elementos en el mecanizado básico.
Peines de roscas. Son de chapa acerada, tienen varias láminas articuladas en un soporte con el perfil de cada rosca, indicándose también en la misma su paso. Se utiliza para comprobar el tipo de rosca de tornillos y tuercas. Pueden ser de paso métrico (60º) y de paso withworth (55 º) ésta última medida es en hilos por pulgada (1"= 25,4 mm).
o En las roscas métricas el paso se indica en mm (ejemplo 7x100) diámetro 7 mm y paso de 1 mm.
o En las roscas withworth, el paso se indica en pulgadas (ejemplo 20 G) esto quiere decir que hay 20 pasos en una pulgada, o sea en 25,4 mm.
Calibre de diámetros. Son también útiles de comparación. Son unas varillas calibradas de pequeños diámetros, con las que se pueden medir pasos calibrados como los existentes en algunos componentes del carburador de un motor de gasolina (chiclés de gasolina o aire).
Calibres pasa no pasa. Son calibres que se utilizan para medir diámetros muy precisos, son más fáciles de usar que el micrómetro. Los hay de diferentes tamaños según las distintas medidas. Es tan fácil de utilizar que consiste en comprobar si el cilindro que hay que medir pasa por una parte del calibre y no pasa por la otra.
10.- Útiles empleados en el trazado.
Los útiles empleados en el trazado son los encargados de señalar las marcas o líneas de referencia sobre la pieza. Muchos de los útiles del trazado son semejantes a los del dibujo técnico industrial, ya que es una operación que reproduce los datos y referencias recogidas en el croquis de taller. Los útiles e instrumentos más empleados son los que se describen a continuación en la tabla siguiente:
Útiles e instrumentos auxiliares para el trazado.
Útiles de trazado Instrumentos auxiliares para el trazado
Gramil y altímetro. Mármol
Granete. Escuadra.
Compás. Cubos de trazado.
Puntas de trazar. Calzos.
Reglas de control. Guías.
10.1.- Puntas de trazar, granete y regla de control.
Para realizar el trazado, ¿qué útiles son necesarios?
Punta de trazar. Se utiliza apoyada en una regla o plantilla para el trazo de líneas rectas o curvas. Consiste en una varilla de 3 a 5 mm de diámetro de acero fundido, los extremos de la misma terminan en puntas templadas y afiladas. Tiene una zona central moleteada para su mejor manejo, las hay con un extremo curvo o acodado para poder llegar mejor a zonas de cierta dificultad de Acceder.
Granete. Es un cilindro de acero, con su cuerpo moleteado para su mejor manejo, uno de sus extremos es cónico y su punta está templada y correctamente afilada. Se utiliza golpeándole con el martillo sobre su cabeza para marcar centros de agujeros que posteriormente servirán de guía a la broca, evitando que ésta resbale en la superficie de la pieza. Existe un tipo de granete automático, que no es necesario golpearle con el martillo, pues este dejará su marca al comprimirlo manualmente, mediante un mecanismo interno de resorte regulable.
Regla de control. Se utilizan para verificar superficies planas, como platos de presión de embragues, culatas, etc. Están fabricadas de acero al carbono e inoxidable, templados y en fundición de hierro. Pueden llevar un solo canto rectificado o los dos. Para asegurar la perfecta planitud de una superficie, se coloca la regla sobre ella, y mirando al trasluz, a lo largo de todo el apoyo de la regla se comprueba su exacta coincidencia, o no, con el plano a verificar.
10.2.- Gramiles, altímetros y compases.
Vemos ahora los gramiles, altímetros y compases.
Gramil y altímetro. Este útil es utilizado para trazar líneas paralelas a diferente altura (trazado al aire) para ello se apoya y desplaza sobre el mármol, siendo ésta la superficie de referencia. Se compone de una base de fundición totalmente plana con un vástago vertical (fijo o abatible) por el que se desplaza una punta de trazar. Cuando lleva el vástago graduado se le denominan "altímetros", en este caso es posible ajustar la altura y posición de la punta con bastante exactitud. Puede llevar también un nonio para su mayor precisión en los trazados.
Compases. Este compás se emplea como en el dibujo lineal, dispone de dos brazos de acero articulados que terminan en puntas afiladas y templadas. Son varias sus posibilidades de utilización como trazar arcos de circunferencia o circunferencias completas, transportar distancias, etc. Previamente al trazado se debe marcar con el granete el centro de giro, y a continuación se introduce en este punto una de las puntas del compás. A veces se necesita trazar arcos de gran radio, para ello se utiliza otro tipo de compás llamado compás de "varas", que consiste en una regla plana donde se desplazan dos cursores provistos de puntas, una vez que la medida está determinada los cursores pueden fijarse apretando unos tornillos de cabeza moleteada.
Compases de espesores. Se utilizan para tomar medidas indirectas que no requieren mucha precisión, una vez tomada la medida se realiza su lectura con ayuda de una regla graduada o un calibre. Estos compases pueden ser de exteriores o de interiores, fabricados de chapa de acero al carbono o inoxidable, templados. Suelen llevar un tornillo de regulación y fijación. Su proceso de medición es fácil, ya que una vez tomada la medida y fijada con su tornillo, el compás se podrá cerrar si fuese necesario sin alterar la medida.
10.3.- Mármol y barnices.
¡¡No utilices nunca el mármol para enderezar piezas o varillas, se deteriora su
superficie!!
Esto debes hacerlo sobre el yunque o sobre el tornillo de banco, protégelo cuando no
se utilice durante algún tiempo.
En esta página se estudian los mármoles y barnices utilizados en el trazado, así como
los calzos, éstos últimos se emplean fundamentalmente para el apoyo de piezas
cilíndricas, para su trazado.
El mármol. El mármol se utiliza en el
trazado como superficie de apoyo por donde
se desplazan las piezas que se quieren
trabajar, está fabricado de hierro fundido, tiene
forma de mesa, y sus dimensiones pueden
variar dependiendo de las piezas. Su cara
superior está perfectamente planificada y
pulida, ésta sirve de soporte o guía a los
distintos aparatos de medida.
Deben tenerse siempre muy limpios y cuando no se usen engrasarse
ligeramente para que no se oxiden. No se deben utilizar como base para
enderezar piezas torcidas mediante golpes, porque podrían partirse además de
estropear su planitud.
Hay mármoles de granito negro o diabasa, que es una piedra natural durísima,
son más caros pero menos porosos y no se oxidan. Estos son utilizados en
trazados de alta precisión.
Calzos. Los calzos son elementos prismáticos fabricados con fundición gris
perlítica, sus caras son paralelas entre sí y contienen superficies inclinadas
formando 90º, donde apoyaremos las piezas cilíndricas como ejes a la hora de
su trazado.
Barnices para trazar. Son productos que se utilizan para que los trazos
destaquen y se vean claramente, ya que la superficie de la piezas suele ser
muy brillante. Hoy día nos los podemos encontrar como productos sintéticos,
almacenados en recipientes, pintando la pieza con un pincel o algodón o con
espray, pero antiguamente eran pastas colorantes que se diluían en agua. Los
más usados son:
Blanqueado. Para pequeñas superficies. Mezcla de "blanco de
España" con cola disuelta en agua.
Barnizado. Mezcla de "azul de Prusia" con alcohol y goma laca.
Cobreado. Para superficies ya trabajadas o pulidas. Mezcla de sulfato
de cobre y agua.
Enyesado. Para casos de poca importancia se puede simplemente
blanquear la superficie con yeso o tiza.
Disoluciones ya preparadas para colorear. Estos secan rápidamente
sin "desconcharse" y son fáciles de eliminar.
11.- Operaciones de trazado.
Como se ha mencionado en la introducción de este tema, la finalidad del trazado es
servir de guía para efectuar el desbaste de una pieza. Un trazado bien realizado
facilita mucho la labor durante el mecanizado, ya que a simple vista se va controlando
la marcha de las operaciones, sin tener que utilizar los instrumentos de medida más
que en las fases finales da acabado.
El proceso de trazado consta de varias fases:
1. La pieza a trazar debe tener las medidas adecuadas para que se puedan
realizar sobre ella el croquis o dibujo del proyecto.
2. Pintar si fuese necesario, las superficies a trazar.
3. Elegir como referencias de las piezas para los distintos trazos, las caras ya
mecanizadas.
4. Colocar la pieza sobre el mármol y sujetarla adecuadamente si fuese
necesario.
5. Lo primero que se debe trazar son los ejes de simetría o ejes de la pieza.
6. A continuación se trazan todas líneas paralelas y perpendiculares a los ejes
anteriormente marcados.
7. Se realizan los trazos oblicuos o curvos.
8. Se marcan con el granete los centros de las circunferencias o arcos a trazar y
los centros de los agujeros a taladrar.
