3.0 Descripción del Proyecto - Intranet - Ministerio de Energía …intranet2.minem.gob.pe/Web/archivos/camisea/estudios... · · 2003-04-08EIA Desvío Playa Lobería Vol I 3-4

EIA Desvío Playa Lobería Vol I 3-1

3.0

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

3.1 ANTECEDENTES

Transportadora de Gas del Perú (TGP), como responsable del desarrollo y operación del Sistema de Transporte de Gas Natural (GN) y Líquidos de Gas Natural (LGN) del Proyecto Camisea (STD) ha evaluado modificaciones al trazo del poliducto, entre el tramo comprendido aproximadamente en el distrito de Humay y el Terminal de Exportación (Planta de Fraccionamiento de LGN) en Pampa Clarita, Cañete, considerando el cambio de ubicación de la Planta en Playa Lobería, en el distrito de Paracas, provincia de Pisco. La selección de la ubicación de la Planta de Fraccionamiento fue realizada por Pluspetrol empresa operadora de la referida instalación. Por tanto, la descripción del proyecto corresponde al estudio del trazo del desvío del poliducto para el transporte del LGN desde Humay hasta la Planta de Fraccionamiento de LGN. Adicionalmente, se considera el transporte de GN, desde el punto del desvío, para el abastecimiento y operación de la referida Planta. Esta modificación considera, como parte del sistema de transporte de LGN y GN, hacia la Planta PISCO, la inclusión de determinados componentes, como Estaciones de Reducción de Presión, Trampas Scraper (Lanzador y Receptor), entre otros, que forman parte del Proyecto Camisea. La Planta PISCO y su correspondiente terminal marina, se ubica en el departamento de Ica, provincia de Pisco, distrito de Paracas. Esta instalación se encuentra dentro del Área de Amortiguamiento de la Reserva Nacional de Paracas, considerada como Área Natural Protegida, conformada por un ecosistema marino y considerada dentro del Sistema Nacional de Áreas Naturales Protegidas por el Estado (SINANPE). El trazo del STD a la Planta PISCO, se inicia en la progresiva kp 506+385,50 del trazo original del gasoducto (margen izquierda del río Pisco) en el distrito de Humay, provincia de Pisco y finaliza en dicha planta, en la progresiva kp 545+877,77. En el caso del transporte de GN para labores de funcionamiento y operación de la Planta de Fraccionamiento, debido que las progresivas del ducto continúan hacia Lima, la progresiva se inicia con kp 0+000 del desvío a Pisco y termina en el 39+490 en la Planta PISCO.

3.1.1 PROPÓSITO Y ALCANCE

El propósito fundamental del Sistema de Transporte por Ductos es transportar el gas natural (GN) y los líquidos de gas natural (LGN) de los yacimientos de Camisea (Cusco) hasta los usuarios finales de dichos hidrocarburos. El proyecto comprende dos componentes mayores: • Un ducto para GN desde la Planta Criogénica de Gas de las Malvinas hasta la puerta de

entrada (City Gate) en Lima; con una longitud aproximada de 714,86 km Adicionalmente,


se considera el transporte de GN a la Planta para su funcionamiento (39,49 km de longitud).

• Un ducto para LGN desde la Planta Criogénica de Gas de las Malvinas, hasta la Planta de Fraccionamiento de LGN e Instalaciones de Carga en Playa Lobería, de aproximadamente 545,88 km.

Para la operación del Sistema de Transporte por Ductos hacia Playa Lobería se requiere de la instalación de los componentes que se muestran en el cuadro 3-1. Dichas instalaciones serán diseñadas para el transporte de 35 millones de pies cúbicos diarios (MMCFD) de GN y 70 000 barriles por día (BPD) de LGN; sin embargo, inicialmente sólo se utilizará una capacidad de 125 MMCFD de GN.

Cuadro 3-1 Componentes de Transporte de GN y LGN

Nombre Producto Ubicación Componentes

LGN GN

kp 506+385,50 al kp 545+877,77

kp 0+000 al 39+490

39,49 km de tubería (LGN y GN)

GN kp 0+000 Estación Lanzadora No. 4 (Scraping Facility)

GN kp 0+000 Estación de Reducción de Presión, Dispositivos de Filtrado, Lanzamiento y Medición (GN) – Humay

GN LGN

34+600 kp 537+000 Válvulas de bloqueo (LGN y GN)

GN kp 39+490 Estación de Reducción de Presión, Dispositivos de Filtrado, Lanzamiento y Medición (GN)- Planta PISCO

LGN kp 544+480 Estación Reductora de Presión (ERP-3)

Gasoducto/ Poliducto Desvío Playa Lobería

Información

kp 506+385,50 al kp 545+877,77 Línea de fibra óptica

Fuente: Estudio de Ingeniería del Gasoducto Techint

3.2 DISEÑO Y CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DE TRANSPORTES POR DUCTOS – PLAYA LOBERÍA

El Sistema de Transporte por Ductos Camisea-Lima se ha diseñado para una capacidad total de transporte inicial de 250 MMCFD (millones de pies cúbicos por día) de GN (ampliables a 729 MMCFD) para Lima y 70 000 BPD (barriles por día) de LGN. La capacidad total de transporte de GN en el desvío Playa Lobería será de aproximadamente 30 MMCFD. El desvío Playa Lobería se ha estudiado con la finalidad de transportar LGN a la Planta PISCO para la obtención de productos tales como propano y butano, entre otros, que contribuirá al reemplazo de combustibles fósiles líquidos por éstos (principalmente en el sector industrial, comercial y residencial), con las amplias ventajas ambientales y económicas (dinamización de la


economía, menor emisión de gases contaminantes del aire, menor contribución al Efecto Invernadero, etc.). Las características generales para la construcción del poliducto no han variado respecto de las condiciones operativas del Sistema de Transporte por Ductos que se vienen realizando. Las tuberías del STD serán enterradas a lo largo de todo su recorrido, de acuerdo con las especificaciones de las normas ASME B31.8 y 31.4. La profundidad final de 0,9 m tal como se presenta en el cuadro 3.6. Al igual que todo el sistema STD, las tuberías contarán con un recubrimiento de polietileno aplicado en la fábrica. Una vez realizada la soldadura de unión a los tubos, sobre la misma se aplicará un recubrimiento igual al aplicado a los tubos en la fábrica. Las sección de la tubería que pasará por debajo de la carretera Panamericana Sur, será enterrada a una profundidad mínima de 2 metros. El cruce de la carretera Panamericana se realizará mediante perforación horizontal dirigida (microtunneling). Las tuberías serán protegidas mediante un sistema de protección adicional (“casing”), que considera las vibraciones y cargas estáticas a las cuales estarán sujetas.

3.2.1 DERECHO DE VÍA

3.2.1.1 Alternativas Estudiadas

Alternativa 1 - Trazo Original TGP El trazo inicial de la ruta de los ductos cruzaba áreas de cultivo localizadas en el valle de Pisco, en la zona de Bernales, aproximadamente entre las progresivas kp 509+800 al kp 513+600 aproximadamente. Con la selección del nuevo trazo del poliducto, en este sector, se evitará la afectación de estas tierras con cultivos intensivos (maíz, yuca, frijol, algodón, principalmente) y su sistemas de riego a través de canales, comprendido dentro del área de estudio. Alternativa 2 - Desvío Playa Lobería La ruta del derecho de vía para el trazo del poliducto se definió considerando la ubicación de la futura Planta de Fraccionamiento de LGN, en Playa Lobería, Pisco, que será operada por Pluspetrol. El trazo del poliducto se ubica en la región costera en la provincia de Pisco del departamento de Ica; abarca una longitud de 39,49 km y se inicia en la kp 506+385,50 del trazo original del STD, para desviarse al sur oeste de dicho trazo, para finalmente llegar a la Planta de Fraccionamiento de LGN en Playa Lobería, en la progresiva kp 545+877,77. En este sector, las condiciones ecológicas del trazo se enmarcan en una zona desértica y eriaza con escasa vegetación, con elevaciones que varían desde los 0 hasta los 400 msnm.


3.2.1.2 Ruta Seleccionada

Como se ha mencionado la selección del trazo responde a la ubicación de la futura Planta de Fraccionamiento de LGN, que recibirá los líquidos de gas natural (LGN) provenientes de los yacimientos de gas de Las Malvinas, ubicada en la localidad del mismo nombre, en la margen derecha del Río Urubamba en la Amazonía Peruana. La ubicación de la Planta de Fraccionamiento operada por Pluspetrol determina la selección del trazo para el transporte, que se desvía antes del cruce del río Pisco, aproximadamente en la progresiva kp 506+385,50 del trazo original recorriendo 39,49 km hasta Playa Lobería. A lo largo del trazo, se realiza la evaluación de las condiciones ambientales dentro de un corredor de 3 km de ancho. Adicionalmente, el trazo seleccionado del poliducto, presenta otras ventajas comparado al trazo original:

• Evitar la mayor afectación de tierras de cultivo y un mayor riesgo de contaminación de suelos y agua, debido a que el trazo del poliducto se reducirá aproximadamente en 130,75 km;

• Se realizará un menor movimiento de tierras, uso del agua, agregados, entre otros aspectos operativos, debido a la menor distancia del trazo del poliducto;

• Se minimizarán los impactos sociales, culturales y ambientales evitando, hasta donde sea posible, las áreas habitadas, valle de Pisco, las especies vegetales y animales ambientalmente sensibles y los sitios con potencial arqueológico;

• Se minimizarán los costos y tiempo incurridos en la construcción, y el área total impactada, reduciendo la longitud total del poliducto;

3.2.2 ESPECIFICACIONES DE LA TUBERÍA

El cuadro 3-2 presenta el requerimiento de tubería para el poliducto y gasoducto. Las tuberías serán del tipo API 5L X42 y/o API 5L X70 y cumplirán con los requerimientos de la Norma para Sistema de Tuberías Transmisión y Distribución de Gas ANSI/ASME, (American National Standards Institute / American Society of Mechanical Engineers), B31.8 y B31.4. Cabe destacar que estas normas son ampliamente aceptadas en la industria y las de mayor aplicación para este tipo de obras.

Cuadro 3-2 Especificaciones de Tubería para Ductos

Fuente Techint (*) Datos preliminares y sujetos a cambio de diseño.

3.2.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL DESVÍO – PLAYA LOBERÍA

El sistema de transporte de GN y LGN requiere de la instalación de los componentes que se

Descripción Ancho de Tubería (pulgadas)*

Grosor de la tubería (pulgadas)*

Poliducto Playa Lobería 10,75 0,469-0,188

Gasoducto Playa Lobería 10 0,211 (mínimo)


presentaron en el cuadro 3-1. El sistema de transporte de GN y LGN, en el tramo del desvío Playa Lobería se inicia en la Estación Lanzadora #4 (Scraping Facility), ubicada aproximadamente en la progresiva kp 506+385,50 del STD (Humay) y finaliza en la Planta de Fraccionamiento de PISCO. El Sistema de Transporte de GN y LGN consiste en un poliducto y gasoducto de 39,49 km, con una tubería Tipo API 5LX 42 ERW, cubierta externamente por tres capas e internamente sin revestimiento. El Sistema de GN esta diseñado para una capacidad de flujo de 30 MMSCFD (millones de pies cúbicos por día) en el tramo del desvío. Como parte del STD en el tramo del desvío, se instalará una línea de fibra óptica que recorre a lo largo del gasoducto y, en este tramo, desde el punto del desvío hasta la Planta PISCO. Toda la información del STD se recopilará a través del sistema SCADA. El mapa 3-1 muestra en detalle el trazo de los ductos de LGN y GN e instalaciones de superficie que forman parte del trazo del poliducto en el desvío Playa Lobería.

3.2.3.1 Estación de Reducción de Presión, Dispositivos de Filtrado, Lanzamiento y Medición (GN) - Humay

El ducto de GN, como parte del STD llegará a una Estación de Reducción de Presión (ERP) ubicado en el punto de derivación de LGN y GN, en el distrito de Humay, aproximadamente en la progresiva kp 506+385,50. La figura 3-1 muestra el esquema de la ERP-Humay que tendrá un área adyacente al emplazamiento del Scraping Facility como parte del STD. La ERP se encargará de controlar la presión del gas en la derivación a la Planta de Fraccionamiento de PISCO. Asimismo, bloqueará automáticamente el gasoducto cuando la presión corriente arriba alcance presiones altas. El flujo de gas será derivado a un bypass con ramales de regulación de presión con válvulas de bloqueo para mantener una presión regulada. Sólo en casos de emergencia (aumento de la presión sobre 9 600 kpa), la Estación bloqueará el flujo completamente y venteará el gas a través de válvulas de seguridad para proteger el gasoducto y evitar contingencias. Las características de la ERP-Humay se presentan en el cuadro 3-3. Esta Estación considerará y comprenderá los siguientes dispositivos y equipos: • Válvula de Bloqueo modelo de 10”-900#, operada a gas. Estación de válvula de bloqueo

de cierre. • Un filtro horizontal separador de gas para retener partículas sólidas y líquidas. • Un módulo de gas de instrumento (incluye un tambor de gas de instrumento) • Una Estación de Control de Presión de Gas • Skid de Custodia de Transferencia de GN, con flujómetros ultrasónicos (dos corridas) • Válvula de Bloqueo de 8”-900#RTJ, operada a gas. Estación de válvula de bloqueo de

cierre. • Lanzador Scraper • Instrumentación general según cada especificación técnica.


• Un termogenerador • Sistema SCADA para control y detección de fugas.

Cuadro 3-3 Características de la Estación de Reducción de Presión del GN – Humay

Presión de Entrada (Barg) Caudal

Estación Progresiva (kp)

Coordenadas UTM

Máxima Mínima

Presión Regulada

MMSCFD

ERP Humay 0+000

403 912,82E 8 480 888,00N

147 70 70 30


Figura 3-1 Esquema de la ERP-Humay

Plano 2794-P-PP-20001


3.2.3.2 Estación de Reducción de Presión, Dispositivos de Filtrado, Recepción y Medición (GN) – Planta PISCO

El ducto de GN, llegará a una Estación de Reducción de Presión (ERP) ubicado dentro de la Planta de Fraccionamiento de PISCO, aproximadamente en la progresiva kp 39+490. La operación y control de esta instalación será de responsabilidad de TGP, así como el mantenimiento de sus equipos e instalaciones. No se requerirán terrenos adicionales a los de la planta Pisco para su instalación. La ERP-Planta PISCO se encargará de controlar la presión del gas proveniente de la ERP-Humay a su ingreso a la Planta de Fraccionamiento de LGN e Instalaciones de Carga. Esta Estación considerará y comprenderá los siguientes dispositivos y equipos: • Válvula de Bloqueo modelo de 10” -600#, operada a gas. Estación de válvula de bloqueo

de cierre. • Receptor de Scraper • Un filtro horizontal separador de gas para retener partículas sólidas y líquidas. • Un módulo de gas de instrumento • Una Estación de Control de Presión de gas • Skid de Custodia de Transferencia de GN, con flujómetros ultrasónicos (dos corridas) • Válvula de Bloqueo modelo de 10” -900#RTJ, operada a gas. Estación de válvula de

bloqueo de cierre. • Un termogenerador • Sistema SCADA para detección de fugas. • Instrumentación general según cada especificación técnica. La figura 3-2 presenta el esquema básico para la regulación del GN de la Estación de Reducción de Presión a la entrada a la Planta de Fraccionamiento de PISCO. Las presiones de operación en la estación reductora de presión se presentan en el cuadro 3-4.

Cuadro 3-4 Características de la Estación de Reducción de Presión GN- Planta PISCO

Presión de Entrada (Barg) Temperatura

Estación Progresiva (kp)

Coordenadas UTM

Máxima Mínima

Presión Regulada

°C

ERP-Planta PISCO 39+490

8 476 999N 367 896E 75 40 33 7


Figura 3-2 Esquema de la ERP- Planta PISCO

Plano 2794-p-pp-20000


DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DE LAS ERPs – GN / KP 506+385,5 (Humay) Y KP 544+480 (Planta Pisco) ESTACIÓN DE CONTROL DE PRESIÓN DE GAS (ECP) La Estación de Control de Presión (ECP), en cada ERP tiene la función de proteger el gasoducto reduciendo la presión para asegurar un flujo continuo, adecuado y regulado, evitando que el sistema de transporte llegue a presiones operativas por encima de la presión máxima de operación del segmento del ducto. El sistema de control de presión consiste en tres ramales paralelos. Un ramal posee una válvula neumática de bloqueo (XV) y tiene el mismo diámetro del gasoducto (10 pulgadas). Los otros dos ramales tienen dos válvulas de bloqueo cada una, operadas a gas y una válvula neumática de control (una rama operando y la otra en espera). Normalmente la válvula de control regula el flujo y cierra la rama con la XV así como la rama de control de reserva. En caso que la válvula de control activa no sea capaz de regular y se active una alarma de alta o de baja presión, la XV se abre y la válvula de control para de regular la presión corriente abajo. La ECP se bloqueará automáticamente ante una presión muy alta corriente abajo. SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE Para el funcionamiento de las instalaciones dentro de la ERP-GN, se tomará el GN del gasoducto derivando una línea de gas combustible a la fuente. Esta línea de gas combustible atravesará un sistema de acondicionamiento antes de ser usado en los puntos de consumo. El sistema de gas combustible comprende lo siguiente: • Skid de regulación redundante, incluyendo dos ramas, una principal y otra de repuesto. • Dos etapas de válvulas de control automáticas. • Calentadores catalíticos de gas combustible. • Regulador del alimento del calentador catalítico de gas. • Válvulas de presión de alivio/seguridad ubicadas en cada rama y en la descarga del skid. SKIDS DE MEDICIÓN Los dos sistemas de medición se distribuirán como sigue: Los skids de medición consisten en 2 (dos) tramos paralelos, con mediciones de presión y temperatura y medidores de flujo ultrasónico. Ambos skids de custodia de transferencia-medición tendrán un panel de control, con los dispositivos del equipo, terminaciones, indicadores y control necesario para la operación de cada medidor skid.


FILTROS HORIZONTALES SEPARADORES DE GAS

Los filtros separadores horizontales de gas son usados para retener partículas sólidas y líquidas y serán instalados corriente abajo del Receptor Scraper #4 (Facility Scraping) del Sistema de Transporte de GN y corriente arriba del skid de medición y reducción de presión. Después de cada filtro se instalará un tambor de disco removible y un acumulador de líquidos, de tamaño adecuado, con una conexión a manguera para conectar a un camión con bomba de succión. FUENTE DE POTENCIA ELÉCTRICA Para poder disponer de sistemas independientes de abastecimiento de potencia desde las instalaciones de TGP, se ha previsto la instalación de nuevos generadores térmicos en las instalaciones de la ERP – Humay (kp 0+000), en la válvula de bloqueo intermedia y también en la ERP-Planta Pisco (kp 39+490).

3.2.3.3 Scraper

El raspador o scraper es un dispositivo que recorre el interior de las tuberías mediante un lanzador a presión y cuenta con una trampa de recepción que consiste en un ramal paralelo que sirve para colectar los residuos limpiados por el raspador. Este sistema se utiliza para la limpieza interna o inspección inteligente de los ductos o poliductos, de acuerdo a las normas ASME B31.4 y B31.8. La figura 3-3 presenta el diagrama del raspador. La limpieza de los ductos se realizará mediante raspadores (scrapers). El raspador es un escarbador flexible del mismo diámetro que el interior del gasoducto que retira los desechos sólidos acumulados dentro del gasoducto. El raspador es empujado a través del gasoducto por la presión que el fluido impone detrás del dispositivo. Además de los raspadores utilizados en la limpieza, se pasará periódicamente por cada ducto un raspador “inteligente” con instrumentos capaces de detectar corrosión. El raspador inteligente utiliza tecnología avanzada de instrumentación para medir el grosor de la pared de la tubería y su ubicación en el gasoducto. Esto permite que las cuadrillas de reparación puedan localizar con precisión las secciones del gasoducto que requieran reparación o cambio. Las trampas de recepción y lanzador de scrapers, estarán compuestas de tapas de acceso rápido de acuerdo a códigos ASME, líneas ecualizadoras, conexiones de venteo, manómetros, líneas de by pass y serán diseñadas para el eventual paso de scrapers inteligentes. Los residuos provenientes del receptor y el lanzador de scraper serán tratados y manejados de acuerdo al tipo de residuo generado (hidrocarburos, agua, sólidos) y los permisos de operación y Plan de Manejo Ambiental del STD. Estos residuos industriales serán dispuestos de acuerdo a las medidas del Plan de Manejo de Desechos. La frecuencia de la limpieza con raspadores es anual, pero podría aumentar dependiendo de las condiciones de operación (pérdida de presión a lo largo del ducto) o cuando actividades de mantenimiento preventivo lo sugieran.



Figura 3-3 Diagrama del Raspador


3.2.3.4 Válvulas de Bloqueo

La válvula de bloqueo sirve para abrir o cerrar el flujo del GN o LGN en diversos tramos de la tubería. Las válvulas de bloqueo se activan para realizar operaciones de mantenimiento o en el caso que se detecte una fuga. En ambos casos, las válvulas proveen un compartimiento estanco. Las válvulas de bloqueo que se instalarán para los ductos de LGN y GN, en el tramo Playa Lobería, y otros accesorios serán, como máximo, de clase ASME Clase 900 con un rango de presión determinado sobre la base de cálculos hidráulicos. El distanciamiento entre válvulas está establecido mediante la norma ASME 31.4 sobre la base de información referente a la densidad poblacional cercana al segmento de los ductos. La ubicación de la válvula de bloqueo en el trazo del desvio se presenta en el cuadro 3-5 y se realizará conforme a dicha norma, las buenas prácticas operativas de la industria y el reglamento de transporte de hidrocarburos por ductos. La válvula de bloqueo ocupará un área de aproximadamente 0,41 ha. Adicionalmente, para el funcionamiento de las válvulas de bloqueo se requerirá de un termogenerador el cual estará ubicado dentro del perímetro de instalación de las válvulas de bloqueo. Estos generadores funcionarán aproximadamente con una potencia de 400 watts y utilizarán como insumo el gas, por cuanto, las emisiones que se generarán no serán significativas. Las válvulas de bloqueo tendrán dispositivos neumáticos de activación y podrán ser operadas localmente o a control remoto según sea necesario. Las válvulas serán conectadas al sistema supervisor de control y adquisición de datos (SCADA) y tendrán instalados sensores de estatus de la válvula (abierta o cerrada) de presión de línea y de temperatura. Todas las válvulas de bloqueo del gasoducto, incluyendo las BV de entrada y salida de las Estaciones Reductoras de Presión estarán totalmente soldadas, excepto los extremos de soldadura y las partes internas al igual que el sistema de transporte. Las válvulas subterráneas tendrán una varilla de extensión.

Cuadro 3-5 Ubicación de Válvulas de Bloqueo

No. Tipo

Coordenadas Progresiva (kp) Cota (msnm)

01 Block LGN Block NG

373 733E 8 476 669N

537+000 269,25

3.2.3.5 Estación de Reducción de Presión – ERP-3

Esta instalación se ubicará dentro de las instalaciones de la Planta de Fraccionamiento de Pisco. La operación y control de esta instalación será de responsabilidad de TGP. Debido a que la Planta de Fraccionamiento que será operada por Pluspetrol cuenta con la propiedad y zonificación aprobada, no se requerirá terrenos adicionales y cambios en el uso del suelo o zonificación para la instalación de la ERP-3. Esta instalación se encargará de controlar la presión del flujo de LGN a la llegada a la Planta PISCO.


Los componentes (equipos e instalaciones) y características de esta instalación se listan a continuación:

• Trampa Receptora de LGN;

• Filtros de LGN;

• Filtros de Fuel Gas para alimentación a Instrumentos;

• Recipiente Acumulador de Fuel Gas para alimentación a Instrumentos;

• Pileta Separadora de Drenajes Oleosos;

• Skid Regulador de Presión de LGN;

• Sistema de comunicación y control;

• Generador eléctrico;

• Sistema de distribución de energía eléctrica y sistema de alumbrado;

• Equipo de detección incendios, y extintores móviles.


Figura 3-4 Esquema de la Estación Reductora de Presión No. 3 - LGN


Mapa 3-1 Trazo de los Ductos de LGN y GN e Instalaciones de Superficie- Desvío Playa Lobería


3.2.4 TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN

Las técnicas de construcción para la instalación de los ductos, son las mismas que se vienen aplicando en todo el sistema de transportes por ductos, utilizando zanjas abiertas. La tubería será enterrada de acuerdo con los requerimientos del Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos – D. S. No. 041-99-EM (15-09-99) y ASME B31.8 y 31.4. Las tuberías serán colocadas bajo tierra utilizando construcción convencional de zanjas abiertas, con una cobertura mínima entre la parte superior de los ductos y el nivel de la superficie presentadas en el cuadro 3-6.

Cuadro 3-6 Cobertura Mínima del Poliducto y del Ducto GN Según Terreno

Se utilizará material fino de soporte en el fondo y a los costados de la zanja para proteger el recubrimiento anticorrosivo de la tubería, de manera tal que esté asentada sobre un anillo de material de amortiguamiento de por lo menos 6 pulgadas (15 cm) de espesor. El material de amortiguamiento provendrá del material excavado en la trinchera y será tamizado para evitar la presencia de rocas de gran tamaño que puedan dañar el recubrimiento de la tubería. Los accionadores de las válvulas y equipos de control serán instalados sobre el nivel del suelo a fin de permitir su inspección y mantenimiento.

3.2.5 CRUCE DE LA CARRETERA PANAMERICANA

El trazo del desvío Playa Lobería cruzará la carretera Panamericana Sur aproximadamente en las coordenadas UTM 373563E y 8476695N. El cruce de esta vía será realizado mediante perforación horizontal dirigida (microtunneling) hasta una profundidad mínima de 2,0 m manteniendo 1,3 m por debajo de la elevación adyacente más baja. Debido al cruce, la tubería estará expuesta a cargas estáticas y dinámicas adicionales debido al tránsito de los vehículos por la superficie de rodadura. Los códigos internacionales de construcción de ductos establecen condiciones especiales de diseño para estos casos. Los “factores de diseño” para el cruce de carreteras establecen un mayor espesor de la tubería al necesario para resistir la presión del fluido transportado y poder resistir las cargas derivadas del cruce de alguna vía. El grosor establecido se basa en el nivel de tránsito del cruce de la carretera y considerando el tipo de vehículos que utilizan dicho camino. La tubería será reforzada de acuerdo a los requerimientos del estándar ASME y los requerimientos de ingeniería de diseño.

Tipo de Lugar Suelo Normal

Terrenos eriazos 0,90 m

Terrenos agrícolas cultivables 1,20 m

Alrededores de pueblos y ciudades 0,90 m

Zanjas de drenaje 0,90 m

Cruces de carretera 2,00 m


Figura 3-5 Cruce de Carreteras Principales

PLANO 2794-L-TP-00-007


La figura 3-5 muestra el diseño típico de cruce de carreteras principales. Las tuberías se protegerán con tuberías de mayor diámetro (“conduit” o “casings”) en el cruce de la carretera Panamericana. Para seguridad de las tuberías se instalarán carteles indicadores del cruce a ambos lados de la carretera avisando la existencia de una tubería a presión y un número de teléfono de aviso para casos de emergencia. Asimismo, se aplicarán medidas como señales de tránsito para evitar accidentes, para lo cual se realizarán las coordinaciones correspondientes con las autoridades competentes sobre los trabajos de construcción en el cruce de la carretera Panamericana.

3.2.6 USO DEL AGUA PARA LA CONSTRUCCIÓN

El agua se utilizará para las compactaciones que requieran algunas áreas de tránsito y para la prueba hidráulica de la tubería durante la construcción. El agua se obtendrá del río Pisco, para lo cual se solicitarán los permisos respectivos al Administrador Técnico Del Distrito De Riego. El agua se bombeará desde las fuentes de agua a camiones cisterna y luego se transportará a las áreas de construcción o será directamente bombeada a la tubería.

3.2.7 INSTRUMENTACIÓN PARA DETECCIÓN DE FUGAS

TGP instalará un sistema de detección de fugas en el gasoducto. Este sistema se basa en el análisis de puntos de presión en los ductos. El análisis de puntos de presión es un método de predicción por medio de modelos sustentado en los amplios trabajos de investigación sobre el comportamiento de la energía y el equilibrio del momento (los cuales están representados por mediciones de presión y velocidad) dentro de una tubería antes y después de que ocurre una fuga. La aplicación del procesamiento de señales de estos datos con el uso de tecnología de punta provee la información que puede ser procesada por un computador para detectar una fuga, determinar el tamaño relativo y localización de la fuga, cerrar válvulas y bombas, e iniciar el Plan de Respuesta a fugas y Derrames. El sistema de detección de fugas que se instalará tiene capacidad para detectar fugas mínimas y activar el protocolo de respuesta necesaria para detener el fluido que se escape y reparar la fuga. A continuación, se detallan los sistemas de detección de fugas de LGN y GN:

Detección de fugas en línea de Líquidos de Gas Natural (LGN)

Para la línea de LGN se prevé un sistema basado en un modelo computacional en tiempo real de detección de fugas implementado en el sistema SCADA (System Control & Data Adquisition), que detecta variaciones de caudal, presión y temperatura a lo largo de toda la línea de líquidos. Este modelo de detección recibe señales de proceso (de instrumentos instalados en campo) correspondiente a la línea de LGN, las procesa para luego analizarlas y realizar la detección de las mismas.

El sistema realiza la detección y cuantificación de los siguientes parámetros:


• Caudal del líquido que escurre por el orificio de fuga, comúnmente también llamado

"medida de la perdida" (leak size). • Diámetro del orificio por donde se genera la fuga (hole size). • Porcentaje del caudal que escurre debido a la fuga, respecto al caudal total que circula por

la tubería.

Se entiende como "detección de una fuga" a la detección física en la línea de la tubería, con la correspondiente ubicación en coordenadas. Asimismo, en este punto es necesario aclarar que la detección tiene una determinada precisión (comúnmente conocida como "location accuracy”), dependiendo de la fidelidad de varios factores, entre ellos el tamaño de la perdida, instrumentos montados en campo, distancia entre puntos de medición, etc.

Dentro de este concepto cabe aclarar y resaltar el tiempo de detección (detection time), que usualmente depende exclusivamente de la ubicación de la fuga, así como del tamaño de la misma. Funcionamiento del sistema: El sistema realiza la detección de una fuga tanto con el sistema funcionando estacionariamente, como cuando se opera en condiciones no estacionarias, tanto en arranque como en parada del ducto, y operación de unidades de scraper. El sistema de modelado a tiempo real continuamente recolecta y actualiza información de procesos a través de la interfase SCADA-Leak Detection System, y sus cálculos y estimaciones son basados en perfiles de presión, temperatura y caudal, generando modelos PP (perfiles de presión-presión), PT (perfiles de presión-temperatura), PQ (perfiles de presión-caudal) para poder realizar las comparaciones y validación de datos. Una fuga en la línea genera cambios en la presión y en el caudal; estos cambios se desarrollan en un periodo de tiempo determinado, y son detectados por instrumentos de campo y la señal enviada e ingresada al sistema de modelado para determinar la detección de una fuga. El sistema procesa en tiempo real esta información y genera los perfiles reales tanto de presión, temperatura y caudal. Adicionalmente, compara estos perfiles con perfiles reales generados mediante perfiles de operación normal y detecta variaciones no esperadas, o monitorea el buen funcionamiento (sin perdidas) de la línea. Pérdida o fuga detectada en la línea de LGN: Cuando se detecta una perdida, y si la misma es de tamaño considerable, sé prevén las siguientes acciones: • Cierre automático y en forma remota (vía SCADA) de todas las válvulas de bloqueo

correspondientes a la línea de LGN. • Se inicia la secuencia de detención de las bombas de línea en las estaciones de bombeo

EB#1, EB#2, EB#3 y EB#4, con la finalidad de parar automáticamente y en forma remota las bombas.


• Se procede a cerrar las válvulas de entrada y salida de cada estación, con la finalidad de bloquear totalmente cada estación del gasoducto.

Cabe resaltar que todas estas acciones paran por completo el transporte del LGN. A continuación, se reporta la alarma de perdida, y se informa al equipo de contingencias capacitado para tales acontecimientos, quienes informaran el tipo de perdida, tamaño de la perdida, caudal estimado de perdida y ubicación de la misma en coordenadas de la línea del poliducto.

Detección de fugas en línea de Gas (GN)

El gasoducto Camisea-Lima tiene previsto implementar un sistema de detección y de bloqueo por caída de presión en las válvulas de línea. Cuando se detecta una fuga se toman las siguientes acciones:

• Cierre local de la válvula de bloqueo correspondiente a la línea de GN. Esta acción genera

el cierre de la válvula para aislar la perdida en un entorno de la línea. El cierre se realiza en forma local, se informan y se da alarma en el PLC de cada estación, como en las salas de control central y de contingencia. Asimismo, el cierre de estas válvulas y el aislamiento del entorno de perdida generan el cierre de todas las válvulas de la línea de GN.

• A continuación se da alarma de perdida, y se informa convenientemente al equipo de contingencias. El sistema no permite conocer el tamaño de la perdida ni su ubicación exacta, pero si se informa que válvula que se cerró primero, de esta forma se inicia la ubicación de la perdida.desde esta válvula.

Las válvulas instaladas convenientemente a lo largo del trazo, cerrarán totalmente el flujo, aislando el tramo afectado, en un tiempo mínimo de 90 segundos y máximo de 160 segundos, cerrando, según sea el caso, la línea de GN y/o LGN.

En general, para ambas líneas de transporte del gasoducto (LGN y GN), y a nivel de mantenimiento, en cada sitio remoto el sistema posee dos líneas telefónicas, la denominada "Hot Line" y el "Interno" correspondiente al site. Este sistema no es exclusivo para reporte de daños, pero puede ser usado para tal fin en caso de detección de una perdida "in situ".

3.2.8 CONTROL DE LA CORROSIÓN

3.2.8.1 Capa Externa

La tubería que se utilizará en los ductos será recubierta con polietileno durante su fabricación para protegerla contra la corrosión externa. Durante su instalación, las juntas de tope serán recubiertas luego de la soldadura con un material similar al aplicado en la fábrica. Se inspeccionará la capa de recubrimiento y se reparará cualquier daño antes de su colocación y relleno.


3.2.8.2 Protección Catódica

Para proveer protección adicional a los ductos contra la corrosión externa, se instalará un sistema de protección catódica de corriente impresa diseñado de acuerdo a la norma NACE (National Association of Corrosion Engineers) RP0169. Los rectificadores del gasoducto y los puntos de puesta a tierra serán ubicados en estaciones u otros sitios donde se disponga de energía eléctrica. Después de enterrar la tubería, el potencial eléctrico será medido entre cada ducto y la tierra para evaluar la eficiencia del sistema de protección catódica. Durante la operación se realizará un monitoreo semanal del sistema de protección catódica para calibrarlo y repararlo cuando sea necesario y para mantener su eficacia.

3.3 ACTIVIDADES DE PRE-CONSTRUCCIÓN

3.3.1 PERMISOS Y ADQUISICIÓN DE DERECHO DE VÍA

La construcción de los ductos requiere la previa adquisición del derecho de vía de los terrenos sobre los cuales se construirá el trazo de los ductos que transportarán LGN y GN y la compra de las instalaciones de superficie hacia la Planta PISCO y de la obtención de todos los permisos necesarios que permitan ejecutar la obra de acuerdo a la legislación peruana. Estos permisos han sido identificados en el capítulo 2.0 Marco Legal. Los procedimientos para adquisición se presentan a mayor detalle en el Plan de Relaciones Comunitarias (volumen III).

3.4 ACTIVIDADES DE CONSTRUCCIÓN

3.4.1 GUÍAS AMBIENTALES

Con el fin de reducir los impactos ambientales durante la construcción de los ductos, TGP y sus contratistas se ceñirán a las siguientes guías (ver también PMA): • No se construirán campamentos adicionales. Se utilizará la infraestructura existente en la

ciudad de Pisco para alojar al personal no local durante la construcción, y el campamento existente en Humay.

• Los ductos serán enterrados a una profundidad mínima indicada en el cuadro 3-4. • El manejo de residuos generados durante la construcción y operación se realizará de

conformidad con el Plan de Manejo de Desechos.


3.4.2 LOGÍSTICA

3.4.2.1 Caminos de Acceso

El desvío a Playa Lobería utilizará el derecho de vía y las carreteras Los Libertadores, y Panamericana Sur para el acceso hacia los frentes de trabajo, por lo que no se requerirá de mejora alguna de estos caminos.

3.4.2.2 Transporte y Almacenamiento de Ductos y Equipos

El transporte de la tubería y equipos se realizó mediante barcos desde su lugar de origen hacia el puerto de Pisco. La tubería y equipo será movilizada mediante transporte terrestre desde el puerto de Pisco hacia la obra.

3.4.2.3 Requerimientos de Mano de Obra

Los requerimientos definitivos de mano de obra serán de aproximadamente 250 trabajadores y, dependerán del cronograma de obra y de la disponibilidad de mano de obra y condiciones específicas del sitio. La construcción del poliducto tendrá requerimientos de mano de obra calificada y no calificada. Siempre, para la disponibilidad de trabajo, se privilegia al personal local de acuerdo a su nivel de calificación. El personal foráneo a Pisco será alojado en la infraestructura existente en la ciudad de Pisco, donde también se ubica el campamento base central y en el campamento de Humay. El cuadro 3-7 presenta la ubicación de los campamentos.

Cuadro 3-7 Ubicación, Capacidad Máxima y Área de los Campamentos

Coordenadas No

E N Ubicación Máximo

Personal Área Campamento (ha)

Desvío Playa Lobería

1 371 600 8 484 300 Pisco (Central) 650 Ciudad

2 404 423 8 482 619 Humay 550 4,0 (Aprobado por EIA STD)

3.4.2.4 Maquinaria

Para el movimiento de tierras se utilizarán motoniveladoras, retroexcavadoras, topadoras (dozers y zanjadoras)). Esta es la misma maquinaria que será utilizada para la construcción de todo el Sistema de Transporte por Ductos.


3.4.2.5 Tráfico en Derecho de Vía

El tráfico en el derecho de vía será para labores de construcción del poliducto. Sólo se permitirá el paso de vehículos especializados y camionetas 4 x 4. La velocidad dentro del derecho de vía será restringida a 30 km/hr y se reducirá a 20 km/hr en aquellos lugares donde exista población cercana.

3.4.2.6 Combustible

El combustible utilizado para la maquinaria de construcción será Diesel 2. Este combustible se transportará directamente por camiones cisterna, desde el campamento base en Pisco. Las actividades relacionadas con mantenimiento como engrase y cambio de aceite se realizarán con camiones de servicios habilitados para esta tarea. Para el reabastecimiento de combustible en los frentes de trabajo se realizará el siguiente procedimiento:

• Los combustibles son enviados a los frentes de trabajo en cisternas.

• El combustible para la maquinaria de construcción se transportará desde el campamento base en Pisco.

• El transporte de combustible se realizará durante el día, contando con el equipo necesario en caso de presentarse una contingencia.

• La maquinaria será reabastecida en campo mediante el uso de un camión de reabastecimiento, siendo el reabastecimiento realizado con bombas de trasiego y en lugares acondicionados para esta tarea.

• Los combustibles se almacenarán en tanques con un sistema de contención secundaria al 110% del volumen almacenado.

Las medidas preventivas que se tomarán en cuenta durante estas labores son:

• Capacitación del personal de mantenimiento y recarga de combustibles mediante un adecuado manejo y utilización de implementos de contención de hidrocarburos.

• Capacitación de los choferes en manejo de combustibles y lubricantes.

• Velocidad máxima de 20 km/h dentro del área de influencia directa del proyecto.

• Contratación de empresas de transportes autorizadas y con experiencia en el traslado de combustibles.

• Velocidad máxima de desplazamiento en vías públicas no mayor a 60 km/h (20 km/h cerca de centros poblados).

• Los choferes contarán con hojas de seguridad (donde se consignan las características del insumo) y los permisos respectivos.


3.4.3 ESTRATEGIA DE CONSTRUCCIÓN

Debido a que el trazo es relativamente plano y a las condiciones desérticas y eriazas de la zona, se utilizarán métodos convencionales de construcción (zanjas abiertas). Al término de las labores de construcción, se realizarán trabajos de restauración del derecho de vía, el cual tomará en cuenta las condiciones ecológicas y topográficas del trazo. Se prestará especial atención a los sitios de restauración y a la protección de la tubería en aquellas zonas cercanas a los afloramientos de agua, identificados por la línea base ambiental.

3.5 SECUENCIA CONSTRUCTIVA DE LOS DUCTOS

Inicialmente se abrirá el derecho de vía y luego se procederá a instalar las tuberías de LGN y GN. El material producto del zanjado será utilizado para la tapada de las tuberías. Típicamente, la cuadrilla de construcción procede a lo largo del derecho de vía del trazo en una operación continua. La operación reducirá al mínimo el tiempo de perturbación en el medio circundante, de la zona de amortiguamiento de la Reserva Nacional de Paracas.

3.5.1 DERECHO DE VÍA Y PROSPECCIÓN

La construcción del DDV del desvío tendrá una superficie total de afectación para el DDV de 30 m. El trazo del desvío cumplirá con lo especificado en el D.S. 046-93-EM y la “Guía Ambiental para el Manejo de Oleoductos” del MEM. El trabajo se inicia con la marcación con estacas de los límites externos del derecho de vía, así como también la localización central de los ductos, y aquellas superficies que serían alteradas por la localización de las instalaciones de superficie, como son las estaciones de reducción de presión y válvulas de bloqueo.

3.5.2 CORTE DE LA VEGETACIÓN (DESBROCE)

El desbroce consistirá en eliminar vegetación menor, tales como arbustos y hierbas (gramadales salinos). El desbroce se realizará con podadoras o con maquinaria de construcción como topadoras.

3.5.3 NIVELACIÓN

La apertura y nivelación del derecho de vía se realizará utilizando topadoras motoniveladoras, sobre el ancho de vía establecido. El criterio de construcción se basará en permitir la operación de la maquinaria y el tránsito seguro a vehículos y equipos especiales durante la construcción. La figura 3-6 muestra el corte transversal fuera de zonas de cultivos. Los taludes de relleno adyacentes al derecho de vía tendrán una relación que asegure su estabilidad. Se nivelará el derecho de vía en aquellos lugares que se requiera para crear una


superficie de trabajo razonablemente nivelada que permita el paso seguro de los equipos. El material excavado será apilado a un lado del derecho de vía permitiendo que el otro lado sea utilizado como acceso y sitio para el almacenamiento del material de construcción. El volumen estimado de corte de tierra requerido para la nivelación se presenta en el cuadro 3-8. Este material de corte se utilizará en la construcción del terraplén del derecho de vía.

Cuadro 3-8 Volúmenes Estimados de Corte por Tramo

Desvío Volumen de Corte (m3)

Longitud del Tramo (km)

Playa Lobería 375 180 39,49


Figura 3-6 Corte Transversal fuera de zonas de cultivo


3.5.4 APERTURA DE ZANJAS

Para enterrar los ductos se requerirá de la excavación de zanjas. Dichas zanjas serán abiertas con retroexcavadoras o máquinas de apertura de zanjas. Las zanjas serán excavadas a una profundidad de 1,80 m. El material excavado será amontonado a lo largo del derecho de vía a un lado de la zanja para un fácil acceso durante el relleno. En las áreas agrícolas, que se encuentran dispersas en el área de influencia del proyecto, y demás tramos donde sea factible y práctico, la capa vegetal o tierra superficial será apilada separadamente. Es importante remarcar que, adicionalmente, se dejarán tramos sin material excavado para que sean utilizados por la fauna como corredores.

3.5.5 DESFILE DE LA TUBERÍA

La tubería será transportada desde el área de almacenamiento en Pisco y Humay hasta el derecho de vía, donde será colocada a lo largo de la zanja excavada en una sola línea continua, fácilmente accesible al personal de construcción. Esto permitirá que la alineación y las operaciones de soldadura de la tubería se realicen con eficiencia. La tubería, antes de ser enterrada, se ubicará en la parte izquierda de la pista. En zonas de corte, la tubería se ubicará contra el corte dejando un espacio de 1,5 m. La tubería será apoyada sobre sacos rellenos con suelo del lugar para proteger su recubrimiento. En el alineado de la tubería se dejarán espacios libres cada 500 m para el paso de la fauna.

3.5.6 CURVADO DE LOS DUCTOS

Se requerirá del curvado de la tubería para permitir que los ductos sigan los cambios naturales del declive y los cambios de dirección del derecho de vía. El curvado de la tubería será diseñado técnicamente y realizados en el mismo derecho de vía.

3.5.7 ALINEACIÓN Y SOLDADURA

Luego del desfile y curvado, las tuberías serán colocadas en soportes temporales (plataformas de madera) a un lado de la zanja. Los extremos de los tubos serán cuidadosamente alineados y soldados juntos realizando múltiples pasadas para una completa penetración de la soldadura. Para las operaciones de soldadura se contará con personal calificado y especializado. El personal requerido para estas labores deberá ser calificado y cumplirá con las normativas legales peruanas sobre la materia. Adicionalmente, se considera un nivel de calificación determinado por las normas ANSI, API (American Petroleum Institute) o ASME. El personal de soldadura estará instruido en la recolección, manejo y disposición de todos los residuos generados por esta actividad (electrodos, alambre, cepillos, gratas, vidrios, etc.).


3.5.8 RAYOS GAMMA Y REPARACIÓN DE LAS SOLDADURAS

A fin de asegurar que los ductos ensamblados cumplan o excedan los requerimientos de resistencia del diseño, las soldaduras serán inspeccionadas visualmente y mediante gammagrafía de acuerdo con la Sección V de la norma ASME “Exámenes No Destructivos”. Las soldaduras que muestren inclusiones (espacios nulos) serán retiradas y vueltas a soldar. Para dicha prueba se emplearán dos sistemas altamente especializados, con bajos niveles de radiación y tiempo de exposición que limitan la exposición a la radiación emitida para la prueba. El primer sistema que será utilizado para la soldadura de producción es un sistema que viaja por el interior de los ductos, identifica el lugar de la soldadura y emite la radiación para exponer la soldadura. El segundo sistema es utilizado en cruces especiales y consiste de un sistema externo con una cubierta que es colocado sobre la soldadura y accionado a control remoto. Ambos sistemas utilizan una fuente de baja radiación y un tiempo de exposición corto. En ambos casos el operador supervisa la prueba pero no está directamente expuesto siendo estas inspecciones activadas a distancia mediante control remoto. Este operador es altamente calificado y cuenta con un sistema especial de protección personal. En el caso de sistema externo, el operador, una vez colocado el sistema sobre la soldadura, se aleja y utiliza un medidor de radiación para asegurarse que los niveles emitidos están debajo de los establecidos por los niveles ocupacionales de radiación. Debido a los bajos niveles de radiación emitidos, al uso de cubiertas o método interno y al corto tiempo de exposición por lugar, esta prueba no tiene impactos sobre el ambiente.

3.5.9 REVESTIMIENTO DE SOLDADURAS DE CAMPO, INSPECCIÓN Y REPARACIÓN

Luego de la soldadura, las uniones serán recubiertas con un recubrimiento de polietileno similar al aplicado en la fábrica, de acuerdo con las especificaciones recomendadas por los fabricantes. Los recubrimientos en las secciones concluidas de los ductos serán inspeccionados y se corregirá cualquier imperfección.

3.5.10 BAJADA

La sección terminada de tubería será levantada de sus soportes temporales por tractores de grúa (sidebooms) y descendida a la zanja. Antes de bajar la tubería, se inspeccionará la zanja para asegurar que esté libre de rocas u otros desechos que pudieran dañar los ductos o su revestimiento.

3.5.11 TAPADA

Luego de que los ductos sean colocados en las respectivas zanjas, éstas serán rellenadas con el propio material de la excavación. Cuando el material excavado previamente contenga rocas


grandes u otros materiales que pudieran dañar la tubería, previamente se colocará una capa de material fino alrededor de los ductos antes de tapar la zanja. El material de relleno será luego colocado en la zanja utilizando maquinaria pesada. El material será compactado con el paso de la oruga de una máquina. En ningún caso, residuos de la construcción serán depositados dentro de la zanja y cubiertos con material de relleno. Se dejará una pequeña corona de tierra para compensar cualquier asentamiento que pudiera ocurrir en el futuro.

3.5.12 SEÑALIZACIÓN

Al término de la fase constructiva del proyecto y antes de la puesta en marcha de la operación del mismo, se instalarán postes de señalización cada kilómetro indicando la progresiva del ducto, la profundidad y un numero telefónico de contacto para información o casos de emergencia. En el cruce de la carretera, dicha señalización contará con un aviso de peligro acerca de los contenidos de cada ducto e información de la profundidad a la cual se encuentran enterrados junto a dicha infraestructura para evitar cualquier posible daño durante obras de mantenimiento de la referida carretera.

3.5.13 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y EMPALMES FINALES

Luego de concluir la soldadura y colocación de los ductos en la zanja, se realizará una prueba al poliducto y gasoducto, de acuerdo con la norma ASME B31.4 y B31.8 para tener la certeza de que estará en capacidad de operar a la presión diseñada. Los segmentos de prueba del gasoducto serán sellados y llenados con agua o aire, según el caso. En caso de utilizarse agua, en algunos puntos altos se instalará bocas de ventilación para facilitar el llenado, y en algunos puntos bajos se colocarán bocas de drenaje. La longitud de cada segmento de prueba estará determinada por la topografía y la disponibilidad del agua para la prueba. El proyecto se encuentra en una etapa en que todavía está pendiente la definición de los tramos donde se realizará la prueba hidrostática, una vez conocida esta información, se podrán determinar la cantidad de agua a utilizar, los puntos definitivos para las tomas de agua, así como los puntos de disposición de aguas finales y los tratamientos de agua en caso sea necesario. El volumen máximo de agua que será utilizado para la prueba hidrostática, que considera el tramo de costa, calculado basándose en el diámetro y las características del diseño de los ductos, será de aproximadamente 4 925 m3. Cualquier pérdida significativa de presión que no pueda ser atribuida a otros factores tales como cambios de temperatura, indicaría que en algún lugar existe una fuga. Cualquier fuga será detectada, reparada y el segmento será vuelto a probar. El agua utilizada no recibirá acondicionamiento alguno. Luego de completar la prueba será eliminada. El agua de la prueba hidrostática contendrá sólidos que serán decantados, según los requerimientos de tratamiento, mediante piscinas de sedimentación o mediante el uso de una malla de geotextil o producto similar. Estas mallas deberán estar sujetas al cabezal de tal manera que se impida, lo máximo posible, la salida de partículas. En el caso del uso de piscinas, éstas se diseñarán en función del volumen de agua a tratar (que depende de la longitud del tramo probado) y de la permanencia necesaria del agua


para sedimentar los sólidos suspendidos. Esto último se determinará en función de las muestras que se obtengan de los primeros tramos de prueba. La ubicación de las lagunas se definirá en una etapa posterior del proyecto, una vez que se definan los tramos de prueba y los lugares de toma de agua. La ubicación de las mismas será reportada a la DGAA una vez definida y consignado en los reportes de monitoreo. Antes de la descarga del agua de prueba tratada, se realizará un muestreo para comprobar que la calidad de ésta cumple con los estándares establecidos en cuanto a sólidos suspendidos. El proceso de descarga del agua hacia la piscina de sedimentación y la posterior descarga hacia el ambiente recuperará los niveles de oxígeno disuelto en el agua de la prueba hidráulica. Los resultados de la medición de la calidad del agua y el volumen de agua descargada se presentarán a la DGAA. En caso de que la calidad del agua no cumpla con los límites requeridos, será dispuesta en una laguna de evaporación. La ubicación de estas no podrá ser conocida hasta probar el agua ya que de preferencia se realizará el tratamiento hasta alcanzar dichos estándares y la descarga del agua. En caso de realizar la disposición por evaporación esta será comunicada a la DGAA indicando el lugar de la disposición, con coordenadas y una fotografía, y los resultados del análisis de calidad de agua. Al finalizar la prueba hidrostática, se dejarán señalizados todos los sitios utilizados para la prueba, hasta la recomposición final del DDV.

3.5.14 LIMPIEZA Y RESTAURACIÓN

Luego de haber probado con éxito un segmento de los ductos y de haber rellenado la zanja, los materiales sobrantes de construcción y los desechos, estructuras temporales, equipo de construcción y el personal serán retirados del área. Las áreas de trabajo y otras zonas alteradas por las actividades de construcción serán restauradas y reconformadas. Los contornos originales del terreno serán moldeados para mantener la continuidad con los patrones de drenaje adyacentes. Con retroexcavadoras se reubicará sobre la pista el material vegetal sobrante del desbroce para inducir la revegetación natural. Finalmente, se dejará un sendero de unos 8 a 10 m en el derecho de vía a fin de patrullar y dar mantenimiento a la ruta de los ductos. Aproximadamente, cada 1 km, se dejará un poste indicando la ruta de los ductos. En caso, la comunidad necesite hacer algún trabajo en zonas cercanas a los ductos, se dejará un número de teléfono de contacto para que se pueda consultar con la empresa a fin de no dañar la tubería.


3.6 PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS DUCTOS

3.6.1 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE TRANSPORTE POR DUCTOS

La puesta en marcha de STD en el desvío Playa Lobería se realizará junto con la puesta en marcha de todo el sistema de transporte por ductos. La metodología más utilizada consiste en la introducción moderadamente rápida y constante de un flujo continuo de gas en uno de los extremos del ducto y el venteo del aire en el otro extremo. El flujo de gas se realiza de forma continua y sin interrupciones hasta que el venteo consista de gas natural sin aire. La segunda metodología se realiza si la ubicación del sistema de venteo puede causar condiciones peligrosas (explosivas). En este caso, se utilizará un tapón de gas inerte, que puede ser nitrógeno o dióxido de carbono, entre el gas y el aire. El flujo de gas luego será continuo y sin interrupción hasta que todo el aire y el gas inerte hayan sido removidos de la tubería. En ambos casos se monitorea el venteo de gases y la válvula de venteo es cerrada antes que una cantidad substancial de gas combustible sea emanado a la atmósfera. Durante dichos procedimientos está prohibido fumar, hacer llamas abiertas o en general crear posibles fuentes de ignición. El personal presente durante esta actividad contará con equipo para el combate de incendios y medidores de niveles explosivos de gases combustibles. En este caso, se utilizará la primera metodología.

3.6.2 OPERACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSPORTE

Los líquidos de gas natural y el gas proveniente del Proyecto Camisea se medirán en las Estaciones de Medición en Las Malvinas. Luego de la medición, el LGN será enviado a la Estación de Bombeo No. 1 para impartir el impulso necesario a los líquidos para llegar a la Estación de Bombeo No. 2. Esta operación se repite para las dos estaciones de bombeo adicionales hasta llegar a la Planta de Fraccionamiento de LGN de Pluspetrol. Para lograr el máximo rendimiento, seguridad y confiabilidad del sistema, se realizará una operación continua y un mantenimiento periódico apropiado a todo el sistema del gasoducto y poliducto. La operación apropiada de los ductos requerirá del monitoreo continuo de las condiciones de la tubería. Se monitoreará la temperatura y la presión en los ductos utilizando dispositivos ubicados al comienzo de cada ducto (en la EB-1 Las Malvinas), en los sitios de válvulas de bloqueo a lo largo del gasoducto, en las estaciones de bombeo y de reducción de presión, y al final del poliducto en la Planta de Fraccionamiento. Se instalará el sistema denominado Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA) [Control de Supervisión y Adquisición de Datos] como parte del equipo de instrumentación, con una Main Control Station (MCS) [Estación Principal de Control] en Las Malvinas y una Contingency Control Station (CCS) [Estación de Control de Contingencias] en Lima, y otra


CCC en Ayacucho las cuales serán un duplicado del sistema instalado en Las Malvinas y se mantendrán en stand-by activo de manera tal que si llegare a ocurrir una falla en Las Malvinas se pueda mantener la operatividad completa de los ductos desde Ayacucho y Lima (ubicación final de estas Estaciones sujeta a definición. Las estaciones de bombeo actuarán como Local Control Stations (LCS) [Estaciones Locales de Control]. En las oficinas de TGP, habrá un terminal que permitirá observar la información desplegada por el sistema de control. Este sistema servirá para monitorear la variación de temperatura entre las estaciones de bombeo y los flujos de presión entre las estaciones de bombeo y las estaciones de reducción de presión. El sistema también cuenta con instrumentación para el control del “raspador” de limpieza (scraper). En asociación con el sistema SCADA se instalará un sistema de detección de fugas basado en el análisis computarizado de los puntos de presión mediante un modelo que calcula continuamente los perfiles hidráulicos y termodinámicos a lo largo de toda la ruta de los ductos. Este sistema de detección de fugas utiliza una tecnología muy avanzada y será capaz de detectar y ubicar rápidamente pequeñas fugas de flujo en la línea del poliducto y gasoducto. Otros aspectos de los controles generales del gasoducto incluyen un cierre automático en caso de fallas mayores.

3.6.3 SISTEMA DE COMUNICACIÓN

El alcance de la comunicación por fibra óptica del gasoducto desde las instalaciones del Facility Scraping #4 del Sistema de Transporte hasta la Planta de Fraccionamiento de LGN en Playa Lobería comprende las siguientes características:

• El gasoducto estará conectado a la columna principal del sistema de comunicaciones de TGP en las instalaciones de Facility Scraping #4, del sistema de transporte.

• El desvío terminará en la ERP-Planta PISCO en Playa Lobería (comunicaciones independientes de ADM 61000) y no cerrarán el anillo.

El STD, que enlaza ambos extremos de la tubería, utiliza back-up satelital ubicados en los terminales de Lurín, Malvinas y Ayacucho. Este sistema permite identificar, reportar y actuar rápidamente frente a cualquier anomalía durante la operación del STD por toda la vida útil del proyecto. Todas las instalaciones que forman parte del STD (válvula de bloqueo, scraper, estación de reducción de presión, estación de bombeo) tienen asociadas unidades de control local que, según la complejidad técnica de la instalación, están conformadas por la RTU (Remote Terminal Unit) para válvulas de bloqueo ó Controladores Lógicos Programables para el resto de las instalaciones. Dichas unidades de control están conectadas al anillo de fibra óptica mediante una conexión redundante a través de dispositivos de comunicaciones denominados Add Drop Multiplexer (ADM). Estos últimos permiten el acceso de los datos que se registran en el campo a las salas de control, viajando por la fibra óptica. De esta manera se verifica que todos los datos de campo se transmitan al Centro Principal de Control (MCC) ubicado en Lurín y al Centro de Contingencia (CCC) ubicado en Ayacucho.


Con todos estos datos el sistema propuesto brinda la siguiente información:

• Reportes de eventos • Reportes de alarmas • Seguimiento de las variables de operación • Tendencia de las variables de operación • Validación de datos fiscales • Registros históricos • Registros y reportes de contingencia

Para el Mantenimiento, en cada sitio remoto el sistema posee dos líneas telefónicas, la denominada "Hot Line" y el "Interno". Este sistema no es exclusivo para reporte de daños.

3.6.4 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO

El derecho de vía será periódicamente inspeccionado mediante patrullas terrestres. Estas patrullas inspeccionarán el derecho de vía buscando cambios en la estabilidad de los suelos a lo largo de la ruta, la operación y calibración apropiadas del sistema de protección catódica, la invasión no autorizada del derecho de vía por personas ajenas (por ejemplo excavaciones o estructuras) y otras condiciones que podrían presentar un peligro para la seguridad o requerir un mantenimiento preventivo o reparaciones. El sistema SCADA de instrumentación, el sistema de detección de fugas y las válvulas de control de flujo serán inspeccionados, se probará su operatividad y calibración, y serán reparados cuando fuese necesario. Se llevarán a cabo las acciones apropiadas respondiendo a las condiciones observadas durante estas inspecciones. El mantenimiento de los ductos estará limitado principalmente al mantenimiento del derecho de vía y a la inspección, reparación y limpieza del tramo de los ductos, como parte del STD. No se permitirá el crecimiento de árboles o arbustos con grandes raíces a 1 metro de distancia de cada lado de los ductos, ya que podrían dañar los ductos, obstaculizar la vigilancia periódica o interferir con las posibles reparaciones. Con relación a la limpieza interna, los ductos serán limpiados internamente pasando en forma periódica el scraper o raspador que retira los desechos sólidos acumulados dentro de los ductos. La frecuencia de la limpieza con raspadores es anual, según las condiciones de operación (pérdida de presión a lo largo del ducto) o mantenimiento preventivo. Los residuos serán recolectados y manejados de acuerdo al Plan de Manejo de Desechos como residuos industriales.

3.7 CRONOGRAMA CONSTRUCTIVO GENERAL DEL PROYECTO

La construcción del desvío a Playa Lobería se realizará durante el cronograma planteado para


la construcción del sistema de transportes por ductos Camisea - Lima entre abril de 2002 y agosto de 2004. La figura 3-7 presenta el cronograma de ejecución del Proyecto – Desvío Playa Lobería.


Figura 3-7 Cronograma de las Actividades Constructivas del Gasoducto


3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ............................................................................ 3-1

3.1 ANTECEDENTES................................................................................................ 3-1 3.1.1 PROPÓSITO Y ALCANCE ........................................................................... 3-1

3.2 DISEÑO Y CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DE TRANSPORTES POR DUCTOS – PLAYA LOBERÍA............................................................................ 3-2

3.2.1 DERECHO DE VÍA....................................................................................... 3-3 3.2.1.1 Alternativas Estudiadas ............................................................................. 3-3 3.2.1.2 Ruta Seleccionada ..................................................................................... 3-4

3.2.2 ESPECIFICACIONES DE LA TUBERÍA ..................................................... 3-4 3.2.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL Desvío – PLAYA LOBERÍA4

3.2.3.1 Estación de Reducción de Presión, Dispositivos de Filtrado, Lanzamiento y Medición (GN) - Humay ........................................................................... 3-5 3.2.3.2 Estación de Reducción de Presión, Dispositivos de Filtrado, Recepción y Medición (GN) – Planta PISCO................................................................ 3-8 3.2.3.3 Scraper..................................................................................................... 3-11 3.2.3.4 Válvulas de Bloqueo ............................................................................... 3-14 3.2.3.5 Estación de Reducción de Presión – ERP-3............................................ 3-14

3.2.4 TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN ............................................................. 3-18 3.2.5 CRUCE DE LA CARRETERA PANAMERICANA...................................... 3-18 3.2.6 USO DEL AGUA PARA la CONSTRUCCIÓN........................................... 3-21 3.2.7 INSTRUMENTACIÓN PARA DETECCIÓN DE FUGAS........................... 3-21 3.2.8 CONTROL DE LA CORROSIÓN................................................................ 3-23

3.2.8.1 Capa Externa ........................................................................................... 3-23 3.2.8.2 Protección Catódica................................................................................. 3-24

3.3 ACTIVIDADES DE PRE-CONSTRUCCIÓN ................................................... 3-24 3.3.1 PERMISOS Y ADQUISICIÓN DE DERECHO DE VÍA ............................. 3-24

3.4 ACTIVIDADES DE CONSTRUCCIÓN............................................................ 3-24 3.4.1 GUÍAS AMBIENTALES .............................................................................. 3-24 3.4.2 LOGÍSTICA................................................................................................. 3-25

3.4.2.1 Caminos de Acceso ................................................................................. 3-25 3.4.2.2 Transporte y Almacenamiento de Ductos y Equipos .............................. 3-25 3.4.2.3 Requerimientos de Mano de Obra........................................................... 3-25 3.4.2.4 Maquinaria .............................................................................................. 3-25 3.4.2.5 Tráfico en Derecho de Vía ...................................................................... 3-26 3.4.2.6 Combustible ............................................................................................ 3-26

3.4.3 ESTRATEGIA DE CONSTRUCCIÓN......................................................... 3-27 3.5 SECUENCIA CONSTRUCTIVA DE LOS DUCTOS....................................... 3-27

3.5.1 DERECHO DE VÍA Y PROSPECCIÓN...................................................... 3-27 3.5.2 CORTE DE LA VEGETACIÓN (DESBROCE)........................................... 3-27 3.5.3 NIVELACIÓN.............................................................................................. 3-27 3.5.4 APERTURA DE ZANJAS ............................................................................ 3-30 3.5.5 DESFILE DE LA TUBERÍA........................................................................ 3-30 3.5.6 CURVADO DE LOS DUCTOS ................................................................... 3-30 3.5.7 ALINEACIÓN Y SOLDADURA .................................................................. 3-30 3.5.8 RAYOS GAMMA Y REPARACIÓN DE LAS SOLDADURAS..................... 3-31 3.5.9 REVESTIMIENTO DE SOLDADURAS DE CAMPO, INSPECCIÓN Y REPARACIÓN............................................................................................. 3-31


3.5.10 BAJADA ...................................................................................................... 3-31 3.5.11 TAPADA...................................................................................................... 3-31 3.5.12 SEÑALIZACIÓN.......................................................................................... 3-32 3.5.13 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y EMPALMES FINALES............................ 3-32 3.5.14 LIMPIEZA Y RESTAURACIÓN.................................................................. 3-33

3.6 PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS DUCTOS............................................................................................................. 3-34

3.6.1 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE TRANSPORTE POR DUCTOS...3-34 3.6.2 OPERACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSPORTE...................................... 3-34 3.6.3 SISTEMA DE COMUNICACIÓN ............................................................... 3-35 3.6.4 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO ......................................................... 3-36

3.7 CRONOGRAMA CONSTRUCTIVO GENERAL DEL PROYECTO.............. 3-36 CUADRO 3-1 COMPONENTES DE TRANSPORTE DE GN Y LGN...................... 3-2

CUADRO 3-2 ESPECIFICACIONES DE TUBERÍA PARA DUCTOS.................... 3-4

CUADRO 3-3 CARACTERÍSTICAS DE LA ESTACIÓN DE REDUCCIÓN DE PRESIÓN DEL GN – HUMAY ............................................................. 3-6

CUADRO 3-4 CARACTERÍSTICAS DE LA ESTACIÓN DE REDUCCIÓN DE PRESIÓN GN- PLANTA PISCO .......................................................... 3-8

CUADRO 3-5 UBICACIÓN DE VÁLVULAS DE BLOQUEO ................................ 3-14

CUADRO 3-6 COBERTURA MÍNIMA DEL POLIDUCTO Y DEL DUCTO GN SEGÚN TERRENO .............................................................................. 3-18

CUADRO 3-7 UBICACIÓN, CAPACIDAD MÁXIMA Y ÁREA DE LOS CAMPAMENTOS................................................................................. 3-25

CUADRO 3-8 VOLÚMENES ESTIMADOS DE CORTE POR TRAMO............... 3-28

FIGURA 3-1 ESQUEMA DE LA ERP-HUMAY........................................................ 3-7

FIGURA 3-2 ESQUEMA DE LA ERP- PLANTA PISCO......................................... 3-9

FIGURA 3-3 DIAGRAMA DEL RASPADOR.......................................................... 3-13

FIGURA 3-4 ESQUEMA DE LA ESTACIÓN REDUCTORA DE PRESIÓN NO. 3 - LGN ........................................................................................................ 3-16

FIGURA 3-5 CRUCE DE CARRETERAS PRINCIPALES.................................... 3-19

FIGURA 3-6 CORTE TRANSVERSAL FUERA DE ZONAS DE CULTIVO...... 3-29


FIGURA 3-7 CRONOGRAMA DE LAS ACTIVIDADES CONSTRUCTIVAS DEL GASODUCTO ....................................................................................... 3-38

MAPA 3-1 TRAZO DE LOS DUCTOS DE LGN Y GN E INSTALACIONES DE SUPERFICIE- DESVÍO PLAYA LOBERÍA......................................... 3-17

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3.0 Descripción del Proyecto - Intranet - Ministerio de Energía …intranet2.minem.gob.pe/Web/archivos/camisea/estudios... · · 2003-04-08EIA Desvío Playa Lobería Vol I 3-4