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II. SECTOR AZUCARERO COLOMBIANO Y SU PROYECCION HACIA MERCADOS USANDO EL SISTEMA DE GESTION DE
INOCUIDAD ALIMENTARIA
Miriam Escobar V.1
1*En representación del Grupo de Investigación en Calidad y Productividad en las Organizaciones (GICPO).
Facultad de Ciencias de la Administración Universidad del Valle, Cali. AA 25360.
RESUMEN
El sector azucarero colombiano busca posicionarse en los mercados internos y externos, garantizando la calidad de sus procesos y sus productos y para ello desea implementar un Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria (SGI). El presente trabajo muestra el diagnóstico y la auditoría del SGI para enfocar los esfuerzos de los Ingenios azucareros en aquellos principios que requieren madurez y afianzar aquellos fuertes para que la organización distinga la Gestión de Calidad que realiza para satisfacer a sus clientes, ofreciendo valor agregado que garantice la competitividad en los mercados.
Para cumplir estos propósitos, se configuró un equipo de trabajo con personal
vinculado a los procesos y se concertó un plan de trabajo para cada Ingenio. Se realizó un taller conceptual y metodológico sobre los objetivos y los insumos básicos requeridos, unificando criterios y orientando los desarrollos que debían valorarse efectuando capacitación en la metodología, los instrumentos y los formatos, semejantes a los del INVIMA, basados en el Decreto 60/2002, para determinar el perfil de cumplimiento a través de una autoevaluación de cada organización. Se evaluaron planta física, sistema de gestión de la inocuidad como perfil sanitario y sistema HACCP. Se realizó además, la validación del diagnóstico, mediante auditorías de BPM y HACCP, por un equipo de expertos.
Como resultado, se entregó a cada Ingenio un perfil que reflejaba su situación actual
comparada con el promedio y con el mejor del grupo de autoevaluación (similar a un benchmarking sanitario). El benchmarking lo centralizó el grupo GICPO, garantizando la confidencialidad de la información de cada Ingenio y a cada uno se remitió únicamente sus resultados. Se produjeron planes de trabajo que deberán programarse según las posibilidades de cada empresa, para obtener un Certificado de Inocuidad, implantando a la vez, nuevos requisitos en la cultura empresarial.
En conclusión, las áreas de Calidad habían desarrollado e inculcado las BPMs en planta, destacándose empacaderos y puestos críticos, pero con bajo cumplimiento general, distando de programas integrales BPM. Se consideraron críticos control de plagas, manejo de residuos sólidos, mantenimiento locativo y capacitación y entrenamiento. Ningún prerrequisito HACCP estuvo completo, siendo el componente SGI menos desarrollado. Se mostraron avances en formación del equipo HACCP, descripción de producto y de proceso, pero más asociados al funcionamiento del sistema de calidad, que al trabajo específico en HACCP. Se destacó la gestión de las áreas de calidad, laboratorios y mantenimiento que favorecerán la implementación del sistema de inocuidad a mediano plazo. Se muestran entonces, las pautas a seguir para que industrias de este ramo (casi todas certificadas ISO 9000), completen lo relacionado a la puesta a punto de la planta de producción y a la garantía de inocuidad de sus productos para mejorar su productividad y su competitividad.
Un trabajo como el realizado, no solo resalta los contenidos del teóricos que son propios del Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria (SGI), sino que también ofrece una metodología para abordar el proceso de implantación del sistema con éxito, y permite una apuesta en común al generar sinergía de competitividad, determinado por la implantación en equipo, al ser acometido el trabajo por 10 de los ingenios configurados en ASOCAÑA.
Palabras claves: Sector azucarero, gestión de inocuidad, BPM, HACCP.
I. INTRODUCCIÓN
El presente documento presenta una identificación de la adaptación de los conceptos asociados a la Gestión de la Inocuidad alimentaria en las organizaciónes, principalmente asociado a la producción de azúcares y sus derivados. En primer lugar se realizará una presentación de los antecedentes que conducen al tratamiento de los requisitos BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y el HACCP(Análisis de peligros potenciales y determinación de puntos críticos de control), con el fin de vislumbrar el panorama de ambos marcos teóricos referenciales, hasta llegar a sus aplicaciones en organizaciones que propician su aplicación en el Valle del Cauca, de manera específica en el sector Azucarero
a través de la organización declarada en ASOCAÑA.
Se hará una presentación de la
manera como se aborda la Gestión de la Inocuidad, en los Ingenios azucareros, que confluyen en ASOCAÑA, indicando la forma como se inicia su implementación, determinado por la fase inicial de diagnóstico y los resultados obtenidos. Con los resultados de este estudio, se podrán plantear hipótesis acerca de la aplicabilidad de Sistema de Inocuidad (Se dice de la gestión aplicable a Buenas Prácticas de Manufactura y el Sistema HACCP) y aquellos aspectos que le son favorables, o desfavorables en dicho proceso, pudiendo determinar lineamientos básicos de aplicación del método en otras organizaciones y la gestión de este tipo con miras a la competitividad, según lo manifiestan los
textos que aportan al propósito de aplicación.
Abordar el estudio, implicará hacer el
breve recorrido por las instalaciones de las organizaciones y su estado actual, entender su entorno, los cambios que en ella se están presentando y los cambios del sector en el cual se desarrolla.
Realizar una observación, monitoreo
determinado en el tiempo, de la empresa, sus integrantes, sus relaciones, sus factores físicos y organizacionales, entre otros, para dar cuenta sobre el análisis de los resultados, propósito de la investigación.
Muchas organizaciones exitosas
alrededor del Mundo, algunas de ellas en Latinoamérica y en Colombia, han aplicado coherentemente un esquema de gestión de inocuidad, conocido mundialmente con los nombres de GMP, BPM, Gestión Alimentaria, Gestión o Sistema de Inocuidad, o simplemente Calidad de los alimentos. En algunos textos (Son notables las referencias en las normas internacionales para el Aseguramiento y Gestión de la Calidad, promovidas por la ISO (Organización internacional de Estandarización)) encontramos la referencia a la Calidad, como uno de los esquemas integrales de gestión más exitosos de los últimos veinte años, evolucionando como teoría o práctica de la administración de las organizaciones, desde las primeras décadas del siglo XX.
Parece haber un acuerdo entre los
académicos y practicantes de la calidad (Se distinguen los documentos japoneses con exponentes como: Ishikawa, Yoji Akao, Miyauchi, entre otros.) respecto a que
ésta es ante todo una filosofía de gestión y no una moda o un programa más; tal como implica un proceso de construcción o transformación de la cultura organizacional.
a. Antecedentes
El azúcar tiene una amplia aplicación en varias industrias estratégicas como alcohol combustible, medicina, intermediario en procesos químicos, alimentos, bebidas carbonatadas, confitería y como substituto del maíz en concentrados para animales. Por estos usos, el azúcar se ha convertido en un tema de seguridad nacional para la mayoría de los países.
El Tratado de Libre Comercio (TLC), actualmente en espera de ser aprobado por el Congreso Norteamericano y ya tramitado en Colombia, representa una oportunidad de cambiar las condiciones de comercialización del azúcar con Estados Unidos, el principal socio comercial. A través del TLC se podría eventualmente alcanzar la legítima aspiración de Colombia, pendiente desde 1982, de revisar y ampliar la exigua cuota de exportación a ese mercado de solo 25 mil toneladas.
Este número debe considerarse en el marco de la producción de azúcar en Colombia que en los últimos diecisiete años varió de 1’373.520 (millones de toneladas métricas valor crudo tmvc) en 1986 a 2’522.637 en 2002 (Perafán, 2004; Espinosa, 2006).
Contrastan los precios y la aproximación que ha tenido el gobierno colombiano con un histórico
proteccionismo que hace más caro el producto en el país, pero ya revaluado por los cambios recientes como la estrecha y reciente correlación existente entre los precios del petróleo y los de los azúcares para producir alcoholes combustibles.
De otro lado, la amenaza que se vislumbra es la importación del jarabe de maíz, pero los altos costos de producción y de trasporte, lo hacen por el momento inviable. Lo anterior, permite concluir que la industria azucarera no se encuentra entre los perjudicados por el TLC, por la demanda internacional del insumo. La situación actual sobre la industria azucarera permite distinguir destinos asociados al mercado local, al mercado de exportación, a la producción del alcohol carburante y al suministro para la industria colombiana cuyos destinos asociados a la fabricación de otros productos.
Sin embargo, al igual que el mercado americano, la economía globalizada exige en otros países, entre ellos la Unión Europea y los del Lejano Oriente, entre otros, una garantía de producción acorde con estándares internacionales.
Estos requisitos que se imponen
rápidamente, están relacionados con las Buenas Prácticas de Manufactura y del Sistema de Inocuidad declarados en decretos en cada país.
La Gestión de Calidad que realizan los
ingenios debe satisfacer a sus clientes, ofreciendo valor agregado que garantice a la organización la competitividad requerida en los mercados altamente cambiantes y exigentes. Adicionalmente,
Colombia debe ceñirse a las tendencias internacionales de los sistemas de medidas sanitarias y fitosanitarias (MSF) que previenen la diseminación de brotes de enfermedades transmitidas por alimentos (ETAs) en las que intervienen agentes bacterianos y contaminantes químicos, plagas y enfermedades que afectan la sanidad agropecuaria teniendo repercusiones en la producción y el comercio de estos productos, provocando un gran impacto socio-económico tanto en la salud pública como en el de la producción y comercialización de productos agroalimentarios.
Esto impulsa a acelerar el nivel de
adopción de programas como Buenas Prácticas Agrícolas (BPAs), Buenas Prácticas Ganaderas (BPGs), Buenas Practicas Veterinarias (BPVs), Buenas Prácticas de Manufactura (BPMs), Buenas Prácticas Higiénicas (BPHs) y el Sistema HACCP, buscando a mediano plazo la certificación y el cumplimiento obligatorio para tener todos los eslabones de la cadena certificados, lo cual implica su aplicación hasta los productos transformados y que en el país son responsabilidad del ICA y del INVIMA.
Estos sistemas conducen al
establecimiento de una metodología para garantizar la trazabilidad, capaz de afrontar problemas de sanidad e inocuidad, a los cuales no es ajena la industria azucarera. (Conpes 3376, 2005). Adicional a las anteriores consideraciones, es completamente relevante la inserción en estos propósitos de aquellos establecidos como esfuerzos estratégicos del país de aumentar su
relevancia en el campo de la calidad y la competitividad internacionales, que han sido recogidos en los Conpes 3446 (Lineamientos de una Política Nacional de Calidad, 2006) y Conpes 3439 (Institucionalidad y Principios Rectores de Política para la Competitividad y Productividad de 2006) y que aún requiere ser consolidado y perfeccionado mediante la consolidación de un sistema de innovación y desarrollo tecnológico (Proyecto de documento Conpes ‘Consolidación del Sistema Nacional de Innovación, Desarrollo Tecnológico y Emprendimiento en Colombia’, 2005).
Mediante estos documentos pretende
entre otros objetivos: aumentar el impulso para la innovación en procesos de producción o en el mercado; generar desarrollo tecnológico desde las necesidades productivas; desarrollar ventajas diferenciadoras para la competitividad; tener una política consensuada entre actores; establecer una marca para cada región; articular decisiones de política para el desarrollo de infraestructura, servicios y desarrollo económico alrededor de los procesos de innovación; construir un esquema de gestión y coordinación basado en “clusters de conocimiento”; fortalecer la formación de capital humano y construir una red de expertos nacionales e internacionales gestores de la innovación (Proyecto de documento Conpes ‘Consolidación del Sistema Nacional de Innovación, Desarrollo Tecnológico y Emprendimiento en Colombia’, 2005).
Para lograr estos propósitos, además
de esta documentación, existe normatividad obligatoria a nivel nacional e internacional que obliga a las empresas
colombianas a producir cumpliendo condiciones aceptadas de calidad y de declaraciones de propiedades relacionadas con un alimento (Norma Codex para Azúcares, 2001; Directrices Generales del Codex sobre Declaraciones de Propiedades, 1991). A través de esta documentación y de la reglamentación pertinente, se persigue garantizar la inocuidad que implica definir el ámbito de aplicación y utilización de un Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP), aplicado a la producción primaria; a la construcción y adecuación de la infraestructura; al mantenimiento y al saneamiento; a la higiene personal; al control de las operaciones; al transporte de materias primas y de producto terminado y finalmente, a la capacitación permanente (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 2003).
b. Propuesta de Acompañamiento
Teniendo en cuenta las anteriores
consideraciones, el Grupo de Investigación en Calidad y Productividad en las Organizaciones de la Universidad del Valle, abordó el planteamiento de diez Ingenios que están expuestos a las quejas de los clientes, en asuntos como presencia de piezas metálicas de gran peso y volumen en quintales de azúcar dirigidos a industrias que la usan como materia prima, que a su vez ingresan a sistemas de gran control de higiene e inocuidad, afectando el proceso de fidelización de los clientes. Otra razón era el cumplimiento de la Misión que declaran como parte del pensamiento estratégico de la industria azucarera, donde expresan satisfacer las necesidades de sus clientes, y en ese
sentido deben garantizar los requisitos legales de Buenas Prácticas de Manufactura y los que avanzan sobre requisitos HACCP. La producción del alcohol requiere de mieles que cumplen con requisitos altamente exigentes en sus plantas y cuyo comportamiento en el tiempo debe mantenerse dado que las nuevas plantas de alcohol deberán estar controladas frente a contaminantes y desde ese punto de vista, deben garantizar la Implementación de un sistema de inocuidad que cumpla con las etapas de Diagnóstico, Puesta en Operación, Verificación, Auditoría y Certificación. Por lo tanto, facilita a la organización enfocar sus esfuerzos a los principios referenciados, para aumentar la posibilidad de fidelizar clientes actuales, como también permitir en un futuro asociar estrategias de lanzamiento de nuevos productos derivados (GICPO, 2006).
El sector azucarero colombiano busca posicionarse en los mercados internos y externos, garantizando la calidad de sus procesos y sus productos, y para ello desea implementar un Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria (SGI). Este trabajo muestra el diagnóstico, la puesta en operación, la verificación y la auditoría del SGI para enfocar los esfuerzos de los Ingenios azucareros en aquellos principios que requieren madurez y afianzar aquellos fuertes para que la organización distinga la Gestión de Calidad que realiza para satisfacer a sus clientes, ofreciendo valor agregado que garantice la competitividad en los mercados (GICPO, 2006).
II. MATERIALES Y MÉTODOS
Para cumplir estos propósitos, se configuró un equipo de trabajo con personal vinculado a los procesos y se concertó un plan de trabajo para cada Ingenio. Se realizó un taller conceptual y metodológico sobre los objetivos y los insumos básicos requeridos, unificando criterios y orientando los desarrollos que debían valorarse. Se dio capacitación en la metodología, los instrumentos y los formatos, semejantes a los del INVIMA, basados en el Decreto 60/2002, para determinar el perfil de cumplimiento a través de una autoevaluación de cada organización. Se evaluaron planta física, sistema de gestión de la inocuidad -como perfil sanitario y sistema HACCP. Se recopiló información básica y se concertaron reuniones para obtener la información objetivo, vinculando activamente a responsables de los procesos, propiciando talleres de discusión. El equipo de trabajo recopiló, consolidó y validó la información, correspondiente con las mediciones y su interacción para generar procesos estables. Se realizó además, la validación del diagnóstico, mediante auditorías de BPM y HACCP, por un equipo de expertos (GICPO, 2006).
Como resultante, se entregó a cada
Ingenio un perfil que reflejaba su situación actual comparada con el promedio y con el mejor del grupo de autoevaluación (similar a un benchmarking sanitario). El benchmarking lo centralizó el grupo GICPO, garantizando la confidencialidad de la información de cada Ingenio y a cada uno se remitió únicamente sus resultados. Se produjeron planes de trabajo que
deberán programarse según las posibilidades de cada empresa, para obtener un Certificado de Inocuidad, implantando a la vez, nuevos requisitos en la cultura empresarial (GICPO, 2007).
Entre los objetivos claves propuestos esta el determinar los aspectos claves del Sistema de Gestión de la Inocuidad, que requieren un mayor énfasis para cumplir los requisitos. Es así como nuestra propuesta fue:
1. Conformar un equipo de trabajo con
personal vinculado a los procesos definidos en los términos de referencia y concertar el plan de trabajo.
2. Realizar un taller conceptual y
metodológico sobre el objetivo del proyecto y los insumos básicos requeridos, con el fin no solo de unificar criterios sino orientar sobre los desarrollos que realmente se deben valorar.
3. Capacitar a los equipos de trabajo
seleccionados con bases en los criterios acordados; en temáticas relacionadas con la metodología al aplicar, instrumentos y formatos. A través de esta actividad se esperaba homologar la forma en la cual se abordará el trabajo al interior de la organización.
4. Recopilar información básica y se
concertarán las reuniones pertinentes para obtener toda la información objetivo, vinculando de manera activa a los responsables de los procesos, propiciando los talleres de discusión que amerite cada uno.
5. Una vez desarrollado el trabajo de
capacitación, este equipo de trabajo se
dedicará conjuntamente con el equipo asesor a la recopilación consolidación, validación de la información respecto a las mediciones correspondientes y la forma como estos interactúan para generar procesos estables.
La primera fase desarrollada fue el
AUTODIAGNÓSTICO DE BPM Y HACCP, el cual consistió en el suministro de un instrumento de autodiagnóstico con perfil de cumplimiento, con directrices para su interpretación, otorgando una estimación tanto cuantitativa como cualitativa del nivel de cumplimento de los estándares de BPM, HACCP e ISO 22000.
En la presentación de resultados, se
entregó a cada Ingenio un perfil que reflejara su situación actual en comparación con el promedio y el mejor del grupo de Ingenios sometidos a la autoevaluación (‘benchmarking sanitario’).
Se realizó un curso de 16 horas
dirigido a las personas que aplicarían los instrumentos, para explicar los principios sobre los cuales está basado y discutir directrices para su aplicación práctica. Lo anterior fue fundamental para fortalecer la imagen que tienen los ingenios sobre lo que deben ser sus instalaciones y procesos.
La realización del Benchmarking fue
centralizado en la Universidad del Valle, con el manejo de la información de cada Ingenio en forma confidencial y a cada uno remitiría únicamente sus resultados sin hacer mención a ningún otro Ingenio participante.
A partir de la fase anterior se realizó la validación del diagnóstico, la que consistió en la realización de una auditoría de BPM y HACCP, por parte de un equipo de expertos calificados en el tema con el propósito de validar el autodiagnóstico realizado por cada Ingenio. Se trató de un trabajo de 3.5 días por ingenio, incluyendo la preparación del informe individual y el benchmarking correspondiente (0.5 días corresponderían al tiempo dedicado por parte de los asesores en la Universidad y 3 días al auditor)
Por lo anterior, se presenta a
continuación, además de los informes que son particulares por cada ingenio, el comparativo de los diez (10) ingenios participantes en las fases descritas.
III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 3.1 Hallazgos e interpretación Los resultados se presentan de
manera gráfica según estas se anexan, al determinar las variables de resultado, estos se resumen en los siguientes postulados: Cuando se recibió, en la Universidad del Valle, desde ASOCAÑA, la solicitud para presentar los lineamientos asociados a la Buenas Prácticas de Manufactura y del Sistema de Inocuidad declarados en los decretos asociados, que permiten a una organización distinguir la Gestión de Calidad que realizan para satisfacer a sus clientes, ofreciendo valor agregado que garantice a la organización la competitividad requerida en los mercados altamente cambiantes y exigentes; se propuso la realización de un ejercicio de Diagnóstico, Puesta en
Operación, Verificación, Auditoría y Certificación para facilitar a los Ingenios enfocar sus esfuerzos a aquellos principios referenciados, en lo cuales se requiera lograr la madurez que rigen los lineamientos de los mismos y afianzar aquellos otros que se encuentran como fortaleza dentro del sistema. Los resultados del acompañamiento derivarían en un plan de trabajo que en un tiempo apropiado, logre llevar a la compañía además de cumplir con el requisito exigido para obtener el Certificado de Inocuidad, implantando además nuevos requisitos en la cultura empresarial.
La primera fase desarrollada fue el
AUTODIAGNÓSTICO DE BPM Y HACCP, el cual consistió en el suministro de un instrumento de autodiagnóstico con perfil de cumplimiento, con directrices para su interpretación, otorgando una estimación tanto cuantitativa como cualitativa del nivel de cumplimento de los estándares de BPM, HACCP e ISO 22000.
En la presentación de resultados, se
entrega entonces a cada Ingenio un perfil que refleje su situación actual en comparación con el promedio y el mejor del grupo de Ingenios sometidos a la autoevaluación. (Una especie de benchmarking sanitario)
Se realizó un curso de 16 horas
dirigido a las personas que aplicarían los instrumentos, para explicar los principios sobre los cuales está basado y discutir directrices para su aplicación práctica. Lo anterior fue fundamental para fortalecer la imagen que tienen los ingenios sobre
lo que deben ser sus instalaciones y procesos.
La realización del Benchmarking fue
centralizado en la Universidad del Valle, con el manejo de la información de cada Ingenio en forma confidencial y a cada uno remitiría únicamente sus resultados sin hacer mención a ningún otro Ingenio participante.
A partir de la fase anterior se realizó la
validación del diagnóstico, la que consistió en la realización de una auditoría de BPM y HACCP, por parte de un equipo de expertos calificados en el tema con el propósito de validar el autodiagnóstico realizado por cada Ingenio. Se trató de un trabajo de 3.5 días por ingenio, incluyendo la preparación del informe individual y el benchmarking correspondiente (0.5 días corresponderían al tiempo dedicado por parte de los asesores en la Universidad y 3 días al auditor)
Por lo anterior se presenta a continuación, además de los informes que son particulares por cada ingenio, el comparativo de los diez (10) ingenios participantes en las fases descritas.
3.2. PLANTA FÍSICA
Se realizó por áreas típicas de comparación en los ingenios, conservando las particularidades de cada empresa, la interpretación se sugiere sea establecida como el nivel de cumplimiento en dicho ingenio de las variables de planta física requerida para la garantía de cumplimiento del decreto 3075 que rige las Buenas Prácticas de Manufactura.
El mejor resultado se interpreta como
el que posee las mejores condiciones de diseño sanitario para la Operación básica del sistema.(las letras identifican a los ingenios, sin explicitar por razones de confidencialidad)
El Ingenio con mayor puntaje cuenta
con instalaciones que tienen acondicionamiento general para garantizar inocuidad de los procesos, siendo más prioritario desde lo que tiene que ver con cristalización y secado en adelante. A partir de esta parte del proceso, se incrementa el riesgo de contaminación físico, químico o microbiológico.
3.3. SISTEMA HACCP
Las siguientes comparaciones
demuestran el avance en la implementación del Sistema HACCP, posterior al sistema de diseño sanitario y operación básica: (las letras identifican cada ingenio, sin identificar por razones de confidencialidad)
TOTAL
57%
43%
36%
58%
69% 71%
55%
67%
40%
61%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
A B C D E F G H I J
3.4. PERFIL SANITARIO
Los requisitos de mayor desarrollo al
SGI estan asociados a la implementación de los Sistemas de Gestión de Calidad, Ambiental y Salud Ocupacional y Seguridad Industrial, por lo que el perfil sanitario como resultado favorece el desarrollo del sistema.
IV. CONCLUSIONES Las áreas de Calidad han hecho un
gran esfuerzo por mantener e inculcar las BPM´s en planta. Se destacan los trabajos en la implementación de BPM´s a nivel de empacadero y puestos críticos. Se ve muy prematuro un programa integral de BPM.
El cumplimiento a las BPM´s tiene un
bajo cumplimiento en general, siendo lo
mas crítico lo referente a control de plagas, manejo de residuos sólidos, capacitación y entrenamiento y un ítem importante que es mantenimiento locativo.
En lo relativo al Sistema HACCP, se
observan deficiencias en prerrequisitos. No hay trabajos completos sobre HACCP. Se destacan como fortalezas en general en los ingenios, la gestión realizada por las áreas de calidad, laboratorios y mantenimiento que pueden favorecer el avance de implementación de un sistema de inocuidad.
Para evaluar el sistema HACCP se
empleó la lista de verificación oficial utilizada por el INVIMA para la certificación de este sistema, y está
basada en el Decreto 60 /02, que es el marco regulatorio con el cual se certifica HACCP por parte de las autoridades sanitarias colombianas. La escala de calificación es la misma usada por el Instituto y descrita para los prerrequisitos del HACCP. Con ella también se hace un perfil de cumplimiento que tiene la misma interpretación que el de los prerrequisitos.
Como era de esperarse, el Sistema
HACCP es el componente menos desarrollado de todo el sistema. Apenas se destacan avances en la conformación de un Equipo de trabajo y en la descripción de producto y proceso. Estos avances están más asociados al funcionamiento del sistema de calidad del Ingenio que con un trabajo específico en HACCP que no ha comenzado aún.
La capacitación amplia, exhaustiva en
HACCP y en cada uno de los temas que comprende el sistema de inocuidad en un Ingenio azucarero será definitiva para abordar con éxito esta iniciativa.
Como conclusión general, las áreas
de Calidad habían desarrollado e inculcado las BPMs en planta, -destacándose empacaderos y puestos críticos-, pero con bajo cumplimiento general, distando de programas integrales BPM. Se consideraron críticos control de plagas, manejo de residuos sólidos, mantenimiento locativo y capacitación y entrenamiento. Ningún prerrequisito HACCP estuvo completo, siendo el componente SGI menos desarrollado.
Se mostraron avances en formación
del equipo HACCP, descripción de
producto y de proceso, pero más asociados al funcionamiento del sistema de calidad, que al trabajo específico en HACCP. Se destacó la gestión de las áreas de calidad, laboratorios y mantenimiento que favorecerán la implementación del sistema de inocuidad a mediano plazo.
Se muestran entonces, las pautas a
seguir para que industrias de este ramo (casi todas certificadas ISO 9000), completen lo relacionado a la puesta a punto de la planta de producción y a la garantía de inocuidad de sus productos para mejorar su productividad y su competitividad.
V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Codex Alimentarius. Norma del Codex para los Azucares. (Enmienda 1. 2001).CXS_212s-CODEX STAN 212, 1999. Codex Alimentarius. Directrices Generales del Codex sobre Declaraciones de Propiedades. (Rev. 1. 1991).CXG_001s--CAC/GL 1-1979. Codex Alimentarius. Código Internacional de Prácticas Recomendado para Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Rev 4. (2003). CXP_001s-CAC/RCP 1-1969. Espinosa, A. (2006) Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural. Azúcar y el TLC. Grupo de Investigación en Calidad y Productividad en las Organizaciones (GICPO). (2006) Documento Interno.
Propuesta de Acompañamiento para la Implementación del Sistema de Gestión de la Inocuidad BPM-HACCP para Asocaña. Grupo de Investigación en Calidad y Productividad en las Organizaciones (GICPO). (2005). Documento Interno. Reporte final. Primera fase de acompañamiento a Ingenios. Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. Superintendencia de Industria y Comercio (2005). Proyecto de documento Conpes ‘Consolidación del Sistema Nacional de Innovación, Desarrollo Tecnológico y Emprendimiento en Colombia’, presentado en Septiembre.
Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. Superintendencia de Industria y Comercio Conpes 3439 (2006). Institucionalidad y Principios Rectores de Política para la Competitividad y Productividad. Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. Superintendencia de Industria y Comercio Conpes 3446 (2006). Lineamientos de una Política Nacional de Calidad. Perafán, F. Azúcar de caña. Disponible en la página: http://www.perafan.com/ea02azuc.html
