7. Propuesta Tecnica - Procedimientos de Trabajo - Promin

PROPUESTA TECNICA DETALLADA MONTAJES SIN LIMITES S.A.S.

MONTAJES SIN LIMITES es una organización empresarial de construcción, adecuación,

rehabilitación, mejoramiento y/o mantenimiento de Construcción de tuberías, oleoductos,

tanques, racks, líneas de flujo y obra civil para el sector de hidrocarburos.

Desde hace algunos años, la organización viene prestando sus servicios en Centroamérica y a

partir de 2010 ha querido incursionar en los mercados Colombianos con el fin de ejecutar

proyectos de obra del estado y de particulares dando siempre los mejores resultados en

durabilidad, funcionalidad, cumplimiento, economía y responsabilidad para con sus clientes,

ubicándolo en el sector entre las firmas más prestigiosas a nivel local y regional.


1. DIRECTRICES MONTAJES SIN LIMITES S.A.S.

1.1 MISION: Realizar montajes metalmecánicos en proyectos de construcción y diseño en

plantas de proceso, refinerías, almacenadora de combustibles y facilidades de petróleo y gas,

enfocado a satisfacer eficientemente las necesidades de nuestros clientes y del mercado en

base a un equipo humano altamente competitivo y certificado manteniendo estándares de

seguridad industrial, calidad y salud ocupacional.

1.2. VISION: Proyectarnos y ser reconocidos mundialmente como una empresa de

ingeniería y montaje que garantice la continuidad de las normas y estándares de la industria

petrolera e industria en general y a través de este concepto lograr rentabilidad en los

proyectos, recurso humano y técnico necesario para el cumplimiento de dicha meta.

1.3. POLITICA DE HSEQ: Montajes Sin Limites S.A. empresa consagrada a la construcción de

tuberías, oleoductos, tanques, racks, líneas de flujo y obra civil, busca desempeñar su labor

basada en las mejores prácticas y estándares de la industria, para lograr el cumplimiento de los

requisitos del cliente expresados en las especificaciones técnicas y pliegos de condiciones de

los proyectos .

Tiene el firme propósito de prestar sus servicios con altos niveles de calidad mediante el

mejoramiento continuo de sus procesos a través del trabajo en equipo, y el desarrollo de

actividades de promoción, prevención y formación en Calidad, Seguridad Industrial, Salud

Ocupacional y Medio Ambiente; que permiten proteger la salud y la integridad física de

empleados, contratistas, proveedores, clientes, entorno empresarial y propiedades de la

organización, buscando a su vez el bienestar social de las zonas de operación mediante la

generación de empleo y la compra a proveedores de la región.

Controla la exposición ocupacional a factores de riesgo, la generación de impactos socio

ambientales y la capacidad para responder a emergencias; mediante la optima asignación de

personal competente, equipos y materiales de la mejor calidad, y demás recursos logísticos y

financieros; teniendo en cuenta la legislación nacional vigente en Seguridad Industrial, Salud

Ocupacional y Medio ambiente, así como otros requisitos a los que se comprometa la

organización.


1.4. OBJETIVOS GLOBALES DE HSEQ

• Desarrollar permanentemente proyectos que garanticen la permanencia y el

crecimiento de la organización.

• Garantizar la asignación efectiva de recursos para el desarrollo de los proyectos.

• Cumplir con las especificaciones técnicas y requisitos de los clientes de los proyectos.

• Desarrollar proyectos que no afecten la integridad del trabajador ni deterioren el

medio ambiente


2. SISTEMA DE GESTION

2.1. ESTRUCTURA

2.2. ENFOQUE: Es compromiso de todos los trabajadores de MONTAJES SIN LIMITES

propender por el mejoramiento continuo de los procesos, apuntando al cumplimiento de la

Política de Calidad, Seguridad Industrial, Salud Ocupacional y Medio Ambiente y de los

Objetivos formulados para el sistema de Gestión.

La empresa establece, promulga y mantiene como valores y principios La Calidad, como una

responsabilidad de todos con el cliente y con la comunidad; Creatividad y Seguridad como el

espíritu de nuestra empresa en pro de la protección del trabajador; Honestidad y disciplina,

como el compromiso de nuestra gente; Delegación como medio de confianza y crecimiento;


con la firme convicción de que bajo dichos valores y principios seremos competentes

productores del bienestar para nuestros clientes y propio: valoramos la eficacia y la eficiencia.

La Alta dirección a través de su gerente apoya incondicionalmente al Sistema de Gestión y

mantiene una activa participación en su desarrollo y permanente actualización.

2.3. PLANIFICACION: La planificación dentro del Sistema de Gestión da respuesta a la

necesidad de establecer la estructura del Sistema de Gestión, los procesos y actividades que

interrelacionados permiten lograr los objetivos planteados, cumplir los requisitos de las

Normas ISO 9001, y RUC, satisfaciendo las necesidades del cliente externo e interno.

2.3.1. Recurso Humano: MONTAJES SIN LIMITES a través de los perfiles de cargo

define, documenta y comunica las funciones, responsabilidades y autoridad del

personal que administra, desempeña y verifica actividades que tengan efecto sobre la

calidad del servicio, impactos ambientales y riesgos de seguridad industrial y salud

ocupacional de las actividades, instalaciones y procesos de la organización, con el fin

de facilitar el desarrollo del Sistema de Gestión.

2.3.2. Maquinaria y Equipos: MONTAJES SIN LIMITES provee los recursos tecnológicos

de última generación necesarios para desarrollar sus proyectos garantizando la calidad

de los trabajos, programa a su vez revisiones, inspecciones y mantenimientos

preventivos con el fin de garantizar la disponibilidad y buen funcionamiento de los

recursos asignados al proyecto.

2.3.3. Materias Primas: MONTAJES SIN LÍMITES ha establecido procedimientos de

compras y subcontratación en los que se definen los criterios de selección, calificación

y evaluación de proveedores de materias primas, equipos, elementos, materiales y

productos que afectan la calidad del servicio prestado por la empresa.

2.4. EJECUCION: MONTAJES SIN LÍMITES a través de la alta dirección asegura que los requisitos

relacionados con la prestación del servicio se determinan y se cumplen con el propósito de

aumentar la satisfacción del cliente.

2.4.1. Recurso Humano: MONTAJES SIN LÍMITES selecciona, vincula y evalúa a todo el

personal en función de los requisitos de educación y experiencia requeridas para el

desempeño adecuado de los trabajadores, y da la formación necesaria para alcanzar

las Habilidades y Competencias necesarias para al buen desempeño del trabajo. La

programación y ejecución del plan de formación de todos los involucrados asegura que

los empleados poseen los conocimientos y habilidades suficientes para realizar las


operaciones que se requieran. De toda formación realizada, se mantendrá un registro

durante el tiempo establecido de retención del mismo.

2.4.2. Maquinaria y Equipo: MONTAJES SIN LIMITES asegura la permanente revisión

de sus equipos e instalaciones realizando los mantenimientos pertinentes para

garantizar el estado óptimo de los mismos durante la prestación del servicio.

2.4.3. Método de Trabajo: MONTAJES SIN LIMITES ha establecido los procedimientos

necesarios para garantizar la realización del producto bajo condiciones controladas.

Durante la prestación del servicio se siguen los lineamientos establecidos por la

empresa y por el cliente y se programan inspecciones de control para garantizar que

las actividades son desarrolladas de forma segura, protegiendo el medio ambiente y

haciendo seguimiento a las variables críticas del proceso que buscan evidenciar que el

proceso productivo se realiza bajo condiciones adecuadas.

2.5. VERIFICACION: MONTAJES SIN LÍMITES planifica e implementa esquemas de seguimiento,

medición, análisis y mejora necesarios para demostrar la conformidad de los proyectos,

asegurar la conformidad del Sistema de Gestión HSEQ y mejorar continuamente su eficacia.

2.5.1. Seguimiento y Medición: MONTAJES SIN LIMITES ha implementado el

seguimiento y medición de los objetivos del sistema a través de los indicadores de

gestión los cuales son controlados en todos los procesos a través de inspecciones,

ensayos y pruebas de calidad. Cuando no se alcanzan las metas se adoptan las acciones

correctivas necesarias y se formulan estrategias a seguir para asegurar la conformidad

de los procesos y los productos o servicios.

2.5.2. Análisis de datos: El Departamento de HSEQ recopila y analiza los datos

apropiados para evaluar la eficacia del Sistema de Gestión para identificar en donde se

pueden hacer mejoras a los procesos misionales de la empresa, esto incluye datos

generados por las actividades de medición y seguimiento y por cualquier otra forma

pertinente.

2.6. MEJORA CONTINUA: MONTAJES SIN LIMITES mejora continuamente su Sistema de

Gestión a través de la revisión de la Política de Calidad, Seguridad Industrial, Salud Ocupacional

y Medio Ambiente, el seguimiento a los objetivos de los procesos del sistema de gestión, la

recolección, tabulación y análisis de de las sugerencias, quejas y reclamos de los usuarios.

Realiza auditorias internas programadas cuyos resultados generan la implementación de

acciones de mejora de los servicios y procesos que permitan la satisfacción oportuna de las

necesidades de nuestros usuarios internos y externos.


3. PROCEDIMIENTOS GENERALES IMPLEMENTADOS EN LA EJECUCION DE LOS PROYECTOS

3.1. PLANEACION

• ADM-PL01-P PROCEDIMIENTO PLANEACION DE PROYECTOS

• ADM-CS01-P PROCEDIMIENTO DE COMPRAS Y SUBCONTRATACION

• ADM-RH01-P PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PERSONAL

• CAL-DR01-F FORMATO DE PLAN DE CALIDAD

• CAL-DR02-F FORMATO DE PLAN DE INSPECCIONES

• CAL-DR03-F FORMATO DE PLAN DE MANTENIMIENTO

• HSE-SO01-P PROCEDIMIENTO DE EVALUACIONES MEDICO OCUPACIONALES

• HSE-SI01-P PROCEDIMIENTO DE IDENTIFICACION DE PELIGROS

• HSE-SI03-P PROCEDIMIENTO DE IDENTIFICACION Y ENTREGA DE EPP

• HSE-MA01-P PROCEDIMIENTO DE EVALUACION DE IMPACTOS AMBIENTALES

• EME-PE01-P PROCEDIMIENTO DE PREPARACION PARA ATENCION DE EMERGENCIAS

3.2. EJECUCION

• ADM-CF01-P PROCEDIMIENTO DE INDUCCION Y FORMACION DE PERSONAL

• CAL-MQ01-P PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y MANTENIMIETO DE EQUIPOS

• CAL-MP01-P PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE MATERIALES

• CAL-EJ01-P PROCEDIMIENTO DE EJECUCION DE PROYECTOS

• CAL-EJ02-P PROCEDIMIENTO DE CORTE DE ACERO AL CARBON

• CAL-EJ03-P PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

• CAL-EJ04-P PROCEDIMIENTO DE PINTURA

• CAL-EJ05-P PROCEDIMIENTO DE OBRAS CIVILES

• HSE-SI02-P PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS CRITICOS

• HSE-SI04-P PROCEDIMIENTO DE MANEJO SEGURO DE PRODUCTOS QUIMCOS

• HSE-SI05-P PROCEDIMIENTO DE SEÑALIZACION

• HSE-SI06-P PROCEDIMIENTO DE TRABAJO EN ESPACIOS CONFINADOS

• HSE-SI07-P PROCEDIMIENTO DE PROTECCION CONTRA CAIDAS

• HSE-SI08-P PROCEDIMIENTO DE IZAJE DE CARGAS

• HSE-MA02-P PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS SOLIDOS

• HSE-PE02-P PROCEDIMIENTO DE REALIZACION DE SIMULACROS


3.3. VERIFICACION

• CAL-CC01-P PROCEDIMIENTO DE INSPECCION Y CONTROL DE OBRA

• CAL-MQ02-P PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION DE EQUIPOS DE MEDICION

• HSE-IN01-P PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIONES DE HSEQ

• HSE-SO02-P PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA EPIDEMIOLOGICA – AUDICION

• HSE-SO03-P PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA EPIDEMIOLOGICA – VISION

• EME-IA01-P PROCEDIMIENTO DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES

3.4. MEJORA CONTINUA

• GER-SM01-P PROCEDIMIENTO DE SEGUIMIENTO Y MEDICION AL SISTEMA DE GESTION

• CAL-MC01-P PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS


4. EJECUCION DE PROYECTOS

4.1. CONSTRUCCIONES METALMECANICAS

4.1.1. Recepción de planos

El Residente de Obra recibe los planos por parte del cliente y debe relacionar el plano

en el FORMATO DE CONTROL DE PLANOS y en el FORMATO DE BIENES PROPIEDAD DEL

CLIENTE ya que el diseño del trabajo a realizar es propiedad del cliente.

4.1.2. Prefabricación

El Residente de Obra liderara la prefabricación de los materiales del proyecto

garantizando los recursos necesarios para tal fin y controlando las variables críticas de

los procesos de Corte, biselado y soldadura, según lo contenido en los procedimientos

estandarizados por la empresa.

Se verificará que los elementos que componen el prefabricado posean los certificados

de calidad del fabricante, que estén de acuerdo con las normas que lo rigen, que

cumplan las tolerancias dimensionales requeridas y que se encuentren en buen estado

y sin defectos de fabricación.

Se debe trasladar la identificación de la tubería (Número de colada) a los niples

cortados para prefabricación.

Se debe verificar la correcta alineación y perpendicularidad de las piezas o spooles a

unir, se utilizan espaciadores y el proceso de presentación y soldadura deberá

efectuarse de acuerdo con el procedimiento aprobado por el cliente o su

representante.

Cada cordón de soldadura debe limpiarse de impurezas y óxido antes de aplicar el

siguiente, el primer cordón de soldadura se limpiará con disco abrasivo.

Las soldaduras tendrán una penetración de acuerdo al procedimiento aprobado, los

biseles se realizarán por método mecánico o por oxicorte, el talón del bisel debe tener

un espesor uniforme y con dimensiones de acuerdo a las normas aplicables.

Se debe verificar que los elementos que conformarán el prefabricado cumplan con las

dimensiones y especificaciones técnicas requeridas.


Los perfiles estructurales serán cortados en sitio de obra para el armado de las

secciones de las vigas y columnas cumpliendo siempre con los detalles y geometrías en

los biseles para las soldaduras de empalme. Cada elemento o parte de él debe ser

claramente identificado mediante marcador industrial de pintura colocando

principalmente el número de la pieza tal como aparece en los planos.

Las secciones de las pórticos se armarán formando parejas de columnas conectadas

por sus respectivas vigas en los diferentes niveles. Toda soldadura entre las columnas y

los demás elementos de ensamble de una sección deben, en lo posible, ser realizadas

en tierra antes de realizar su izaje por facilidad de operación y aseguramiento de la

carga. Solamente se dejarán aquellas soldaduras que dependan de ajustes

dimensionales propios del montaje para ser aplicadas en posición.

CORTE DE ACERO AL CARBON

Toma de datos: La persona que realizara el corte, ya sea el tubero o el

montador del proyecto debe tomar todos los datos del plano que sean

relevantes para garantizar que la operación se realizará de acuerdo al diseño

establecido por el cliente

Elaboración de plantilla: El tubero o montador de acuerdo a los datos tomados

del plano elaborara una plantilla en cartón que será utilizada para hacer el

trazo en el material a cortar, esta será la guía al realizar la operación de corte,

por lo cual se debe tener especial cuidado en la realización de la plantilla.

Alistamiento de Maquinas y herramientas: El tubero o montador debe alistar

las herramientas y los equipos necesarios para realizar el procedimiento,

teniendo especial atención en los niveles de oxigeno y gas combustible de los

cilindros, en el estado de las mangueras y del soplete el cual debe ser revisado

y limpiado antes de cada corte. Los atrapa llamas en la salida de los cilindros y

la entrada del regulador son de uso obligatorio y su estado debe ser optimo.

Limpieza de la superficie de corte: Se procederá a soportar adecuadamente la

tubería sobre soportes temporales o definitivos para garantizar la estabilidad

de esta y asegurar un buen corte y también darle mayor seguridad al operario.

Luego se realiza una limpieza superficial del material a cortar, ya que las

superficies sucias ocasionan daños en el corte, esta limpieza se realiza con

estopa o trapos para eliminar virutas, polvo y residuos de grasa.


Trazo de corte en el material: El Tubero o Montador debe colocar la plantilla

ya elaborada sobre el tubo para utilizarla como guía y realizar el trazo con tiza

industrial sobre la superficie del material a cortar.

Encendido y graduación de la llama: En primer lugar se debe abrir lentamente

y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno, luego se debe

abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de

vuelta y se debe encender la mezcla con el chispero. Para graduar la llama se

debe aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida

humo, acabar de abrir el oxígeno según necesidades verificando siempre el

manorreductor.

El chorro de oxigeno para el corte tiene que salir de la boquilla recto y

cilíndrico. No debe fluctuar. La llama de calentamiento debe rodear el chorro

de oxigeno de forma concéntrica.

Corte: Se procede a conducir la llama hacia el punto de partida del lugar a

cortar y oprimir la palanca del oxígeno de corte al llegar al blanco

incandescente. Este procedimiento se deberá seguir si el corte se hace

manualmente.

El corte debe iniciarse de ser posible en un canto o borde del material básico

láminas ángulos chaneles vigas etc.; si se ha de cortar una pieza del centro de

una plancha, conviene taladrar un orificio y comenzar el corte desde el borde

del mismo.

La boquilla de corte se aproxima a la superficie de la pieza de trabajo hasta una

distancia de cerca de 3 mm, según el espesor de la misma, con el fin de que el

chorro de oxígeno sea lo más eficaz posible y se obtengan ranuras de corte

estrechas y limpias. La distancia se mantiene uniforme por medio del carro de

guía y en el corte a máquina, automáticamente. Esta distancia ha de ser de 3 a

5 mm en chapas de 50 mm de grueso, de 5 a 8 mm en chapas de 50 a 150 mm

de grueso y de 8 a 10 mm en planchas de más de 150 mm.

El soplete deberá mantenerse sobre el mismo punto al empezar el corte hasta

que el chorro de oxígeno haya penetrado por todo el espesor de la plancha.

Este proceso es conocido como precalentamiento.

La principal función de la llama de precalentamiento es llevar la pieza hasta la

temperatura de ignición (aproximadamente 870°C). No obstante, la llama de

precalentamiento tiene otras funciones, tales como, limpiar la superficie de la

pieza a cortar de cualquier sustancia extraña (óxido, suciedad, escamas, no


sólo durante el precalentamiento sino también durante la acción de corte),

ayudar a alcanzar la temperatura de ignición a medida que se avanza con el

corte, mantener un entorno de protección alrededor del chorro de O2 de

corte, precalentar el O2 contenido en el chorro de corte haciéndolo más

reactivo, ayudar a mantener las escorias producidas en la ranura del corte en

estado fluido para que puedan ser expulsadas.

El soplete de cortar debe moverse uniformemente con la debida velocidad de

avance, sin que retroceda ni avance a saltos; de lo contrario se obtendrán

superficies de corte surcadas y nada limpias.

La velocidad de avance dependerá de factores tales como el tipo de corte (si es

vertical u oblicuo, si es recto o curvilíneo), de las exigencias para la superficie

del corte (si se trata de un corte estructural o de separación), de la

composición del material, de las características de la superficie del material (si

está limpiada a chorro de arena, si tiene escorias, está oxidada o tiene una

imprimación), de las características (suavidad de marcha de la máquina) y de la

boquilla de corte elegida.

Las llamas de calefacción demasiado grandes no aceleran el proceso de corte

como se cree erróneamente, todo lo contrario, son causas de bordes en el

corte. Una presión demasiado alta del oxígeno también es perjudicial.

El Oxigeno de corte juega un papel principal durante la operación de corte. Su

pureza debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de un 1% implica

una pérdida de velocidad de avance de aproximadamente un 25% y a su vez

incrementa el consumo de O2 en aproximadamente un 25%. Con una pureza

de O2 de un 95% la acción de corte por oxidación es imposible de conseguir y

se transforma en una acción de fusión y limpieza.

Una vez terminado el corte se debe apagar la llama cerrándose primero la

válvula del acetileno y después la del oxígeno.

SOLDADURA

Calculo de la inclinación del bisel: De acuerdo a los planos, a los diámetros de

la tubería y al ángulo de inclinación de la unión se debe determinar el tipo de

bisel y calcular el ángulo del mismo para garantizar una buena unión, para tal

fin se debe seguir la siguiente información:


Construcción del bisel: En la actividad de soldadura la preparación de los

metales de base como la limpieza y el biselado con los ángulos de inclinación

adecuados son el factor primordial par la obtención de un producto de

acuerdo a las normas y los códigos que rigen la soldadura, las uniones a tope

son las mas utilizadas en la industria y su preparación depende del espesor de

los metales a trabajar. Esta información se encuentra en la tabal del numeral

5.2.

Si la construcción del bisel no puede ser realizado solo con la pulidora se puede

realizar mediante los siguientes métodos:

Biselado Método Oxicorte: Este método se utiliza para cortes circunferenciales

a la tubería permitiendo trabajos mas rápidos con maquina biseladora, para

tuberías de acero carbono y baja aleación, también se utiliza el sistema

manual, cumplido el proceso de oxicorte, se deberá eliminar mediante

amolado con pulidora las trazas y escorias producidas por el oxicorte.

Para garantizar el acabado del bisel se deberá terminar con pulidora y el disco

apropiado para refrentar el hombro los grados apropiados del bisel (37º) y los

90 grados requeridos, se debe tener en campo instrumentos como

transportadores para la medición de los ángulos del bisel.

Biselado Método ARC Plasma: Para tuberías de acero carbono, baja aleación,

aceros inoxidables y dúplex se utilizará sistema manual o con biseladoras. Para

los aceros inoxidables y dúplex se utilizarán gases inertes. Cumplido el proceso

de corte por el método ARC Plasma, se deberá eliminar mediante amolado las

trazas y escorias producidas por el corte con abrasivos de óxido de aluminio.

Preparación de la unión de juntas: El supervisor de obra junto a los soldadores

revisara las características de la soldadura, material a soldar, la posición, y

revisara los WPS y alistara todos los recursos necesarios para ejecutar

adecuadamente la soldadura.


Alistamiento de Maquinas y herramientas: El soldador debe alistar las

herramientas y los equipos necesarios para realizar el procedimiento, debe

garantizar que el equipo de soldadura se encuentre calibrado y que el voltaje y

amperaje sea el indicado para realizar la operación de acuerdo a las variables

determinadas en el punto anterior

Limpieza de biseles: Una vez revisado el equipo y las herramientas, se verifica

que el material base a soldar tiene la trazabilidad completa y cumple con el

piping class, además se revisa el estado del mismo (caras, biseles, estampes).

Luego se realiza la limpieza del bisel y áreas adyacentes del metal base al

cordón de soldadura de las piezas tanto interna como externamente.

Alineamiento de tuberías y/o accesorios: Se procede al alineamiento con

grapa interna o externa según el caso, de acuerdo al W.P.S. (Procedimientos

de soldadura) a aplicarse y del tipo de unión.

Las piezas que se han de soldar se conectarán y se alinearán las caras biseladas

empleando grapa externa.

Para los casos de soldadura en montaje y/o prefabricado donde la unión

accesorio/accesorio, accesorio/niple o piezas pequeñas que dificulten la

utilización de grapa externa, la unión se hará con aparejos de izamiento de

cargas o sin éstos, siempre y cuando se garantice el correcto alineamiento bajo

la coordinación del supervisor responsable. Si se presenta desalineamiento


interno, se verifica el espesor de los tubos o accesorios en la zona adyacente a

la junta y a lo largo del perímetro para analizar la causa del desalineamiento.

Punteado de juntas: Cuando el procedimiento lo especifique se debe realizar

en todos los casos un precalentamiento antes de puntear cualquier junta en el

proceso de armado.

Es permisible el armado de juntas mediante la operación de punteo sin que sea

necesario que dichas juntas sean soldadas ese mismo día. En estos casos

deberán protegerse convenientemente los biseles o bordes de las juntas.

La grapa se retirará una vez estén punteados los cuatro puntos en ángulo

recto, abarcando un 20% del fondeo total de la junta.

Fondeo y soldadura: Se realizará el proceso de soldadura de cada junta

(penetración, pase caliente, relleno y presentación), siguiendo todos los

parámetros contenidos en el W.P.S. determinado para cada uno de los

trabajos.

Se Inspecciona el fondeo, se verifica la limpieza del mismo y la ausencia de

quemones y/o ventanas.

Marcación de la junta: La marcación se efectúa con marcador de metal, en el

extremo del tubo a una distancia tal que no desaparezca al momento del

revestimiento de la junta.

Cuando se presenta un defecto en la junta realizada, se pueden tener dos

opciones: Reparar el defecto o cortar.

La junta llevara la letra RI para la primera reparación y la letra R2 para la

segunda reparación.

Si el defecto en la junta no está permitido por los Códigos y Especificaciones,

se deberá cortar la soldadura y nombrarla con una letra “C” al final.

Cuando se presenta el corte de una soldadura y se debe insertar un niple ó

cuando se debe adicionar un niple entre las lingadas porque no alcanza la


tubería para empalmar, se ocasiona una soldadura Adicional, la cual se

denominará al igual que la junta antecesora agregando la letra “A” .

Se levantará una libreta de soldadura con la ubicación en los isométricos,

donde aparecerán las soldaduras efectuadas, fecha realizada con el

correspondiente estampe del soldador y las especificaciones de los materiales

involucrados. Esta libreta debe ser parte de la documentación para conformar

el Dossier de fabricación.

APLICACION DE PINTURA

Especificaciones del cliente: El Residente de Obra recibe los planos y

especificaciones técnicas del proyecto por parte del cliente y debe relacionar

dichas especificaciones en el FORMATO BIENES PROPIEDAD DEL CLIENTE ya

que el diseño del trabajo a realizar es propiedad del cliente.

Preparación de la superficie: La superficie debe estar limpia, seca, libre de

oxido, cascarilla, pinturas en mal estado y demás contaminantes que puedan

interferir con la adherencia del producto

La limpieza de la superficie se hará con chorro de arena (Sandblasting) o

limpieza mecánica hasta lograr un grado cercano al Metal Blanco.

La limpieza mecánica manual se hace con lija entre dos operarios halando las

bandas (lija) en sus extremos en un recorrido de 50 a 60 cms hasta lograr la

limpieza requerida, luego se realiza una limpieza a la tubería con waipe para

retirar todas las sobras producto de la limpieza mecánica.

Aplicación del anticorrosivo: Antes de iniciar cualquier aplicación de pintura o

anticorrosivo, se deberá tener en cuenta factores como: Temperatura

ambiente, humedad relativa, punto de rocío a fin de garantizar las mejores

condiciones climáticas. Esta medición esta disponible en internet en el enlace

http://espanol.weather.com/ .

El producto debe prepararse agitando primero en el empaque y realizando la

mezcla si el anticorrosivo se viene presentado en dos componentes separados.

La aplicación de los productos se realizará en forma manual con brocha de cerda

suave (que no se de Nylon); se aplicarán las capas necesarias hasta conseguir el

espesor requerido.


Se usara una aplicación adicional de barrera epoxica de ser requerido por el

cliente, el tiempo entre capas entre el anticorrosivo y la barrera no debe ser

mayos a 8 dias,

Secado Anticorrosivo: Para el tiempo de secado se seguirán las especificaciones

del fabricante del producto, por lo general es de 2 a 6 horas.

El tiempo de aplicación entre capas debe ser de 12 a 18 horas

Aplicación de pintura de acabado: La pintura se aplica en dirección longitudinal

de la superficie, después en forma cruzada sobre la película aplicada y finalmente

se empareja en dirección original con el extremo de las cerdas.

La aplicación de la pintura también puede hacerse con rodillo, ya que es más

rápido y se obtiene una película mas densa y uniforme, o con compresor que

garantiza mayor homogeneidad de la aplicación

Secado Pintura de acabado: Para el tiempo de secado se seguirán las

especificaciones del fabricante del producto, por lo general el tiempo de secado

al tacto es de 2 a 3 horas y para manejo del material es de 72 horas como mínimo

El tiempo de aplicación entre capas debe ser de 12 a 24 horas.

4.1.3. Programación del montaje

El Residente de Obra coordinará con el representante del cliente la programación de

las labores de conexión, para designar la fecha y periodo de tiempo durante el cual

será puesta fuera de servicio la línea o el sistema para la realización del corte,

soldadura e instalación completa para su posterior entrega.

4.1.4. Desgasificación

Cuando el montaje se realice sobre una línea o tanque existente, esta debe ser

desgasificado en su totalidad con el fin de evitar el riesgo de explosión durante la

operación. Esta actividad la debe coordinar el cliente.


4.1.5. Montaje

Líneas de Tubería

Se montarán en el sitio las líneas con todos los elementos que la componen y de

acuerdo a los documentos entregados por el cliente.

Las líneas de 2” y mayores se montan ensamblando los prefabricados y todos los

demás elementos que la componen. Las líneas menores de 2” se montan con todos sus

accesorios utilizando como referencia las planimetrías, el montaje deberá ajustarse en

obra.

Antes de alinearse, cada tubo, lámina o estructura debe limpiarse totalmente, para

remover todas las partículas de material extraño tales como arena, salpicadura de

soldadura, astillas de corte, etc.

Se toman todas las precauciones para mantener la materia prima libre de polvo,

mugre, residuos de soldadura o cualquier otro material extraño durante el trabajo.

El Montaje de válvulas y spooles bridados se realiza por medios mecánicos (grúa,

diferenciales, tirfor,etc.).

Para todo ajuste bridado la presión máxima que se debe aplicar a los empaques espiro

metálicos debe ser tal que llegue aproximadamente a un 25-30% de reducción del

espesor original.

Durante el acoplamiento de las bridas con espárragos, se verifica que la distancia entre

bridas no caiga por debajo de esos valores. También se chequeará el paralelismo entre

caras de las bridas.

El acoplamiento con espárragos se debe realizar en forma uniforme apretando

alternativamente a los 180º (en cruz). En aquellas uniones bridadas donde se prevea la

instalación de platinas ciegas (para prueba), se podrán instalar empaques temporales

de cartón aceitado o asbestos. También se podrán instalar empaques temporales en

los sitios donde se prevea instalar platinas de orificio, estos se quitarán en el momento

de instalar las platinas de orificio. Una vez se haya terminado la prueba, se quitarán

todos los empaques temporales y se instalarán los definitivos.

En el momento del acoplamiento de tuberías a equipos, se quitan los discos

protectores que estos normalmente llevan y se sustituyen por discos de prueba ciegos,

dichos discos se quitan después de las pruebas y la tubería se acoplará definitivamente

a las caras bridadas de la máquina o del equipo.


Las tuberías no deben ser tensadas para conectar a los equipos. Estando el montaje

completo con todos los soportes, se verificará soltando las bridas y estas deben quedar

alineadas y paralelas con la del equipo.

Cuando aplique, las platinas de orificio se instalarán en las bridas después de haber

completado las operaciones de prueba y lavado.

Las piezas a soldar se conectarán verificando la correcta alineación, perpendicularidad

y giros de las piezas a unir. Se utilizarán espaciadores y el proceso de presentación y

soldadura debe estar de acuerdo con los procedimientos de soldadura. La distancia

entre bordes a soldar debe ser proporcional a la dimensión del electrodo utilizado para

el pase inicial.

La grapa externa se quitará después de fondear el 20% de la junta. Cada cordón debe

limpiarse de impurezas y óxidos antes de aplicarse el siguiente, el primer cordón de

soldadura debe limpiarse con disco abrasivo, en los siguientes se utilizará grata.

Las uniones soldadas no deberán sufrir movimientos bruscos antes de que se hayan

enfriado lo suficiente. No se deberá mover el tubo mientras que no esté terminado el

fondeo. Al finalizar el día no debe quedar ninguna junta sin terminar completamente.

El contacto a tierra (punta de la masa) entre el motosoldador y el tubo debe revestirse

en bronce para evitar quemaduras. Todas las quemaduras que ocurran en las tuberías

y accesorios deben removerse.

Estructuras

Previamente al izaje de los pórticos, se debe efectuar un chequeo por parte de la

comisión topográfica de las placas base del rack a montar; nivelación de la losa de

concreto en diferentes puntos y chequeo de las pendientes internas de la base. Este

punto es responsabilidad del contratista encargado de la obra civil o directamente del

cliente.

Antes de iniciar la colocación de las secciones de los pórticos se deberá determinar y

marcar con exactitud su ubicación y orientación sobre las placas base. Una vez

determinados dichos puntos se procederá a iniciar el izaje y montaje de las secciones

prearmadas mediante el uso de grúa.

Cada pórtico montado debe ser nivelado adecuadamente y soportado adecuadamente

por vientos para ser ajustado a la placa base correspondiente. La secuencia exacta de

montaje de los pórticos dependerá del espacio disponible para la ubicación de la grúa


procurando siempre hacerlo en orden tal que no obstaculice los movimientos

posteriores.

Luego de izar cada pórtico se procede a su ajuste dimensional mediante la colocación

de la tornillería aplicándoles un torque necesario para su sujeción definitiva.

Se tendrá especial cuidado con la seguridad del personal y se tomarán medidas para que el material no sufra esfuerzos no previstos en el diseño.

El procedimiento seguido para el montaje de los últimos pórticos se seguirá

sucesivamente hasta completar el montaje completo del rack.

4.2. CONSTRUCCIONES CIVILES

4.2.1. Recepción de planos

El Residente de obra recibe los planos por parte del cliente y debe relacionar el plano

en el formato CONTROL DE PLANOS y en el formato BIENES PROPIEDAD DEL CLIENTE

ya que el diseño del trabajo a realizar es propiedad del cliente.

4.2.2. Excavaciones

Revisión del terreno: El oficial civil hará una inspección detallada del campo tomando

nota sobre el estado del área a intervenir, hace un trazado topográfico e instala las

formaletas. El objeto de la formaleta es obtener una estructura que se ciña a las

formas, líneas, ejes y dimensiones tal como se requiere en los planos.

Señalización: El replanteo se hace de acuerdo a los planos de construcción de las obras

a realizar haciendo referencia a los ejes de una manera adecuada garantizando la

localización con estacas.

Igualmente se debe demarcar o señalizar el área con el fin de prevenir el transito de

personal en la zona de excavación lo cual puede conllevar a un accidente.

Limpieza y descapote: Se remueve una capa de espesor variable que comprende el

área demarcada en la localización de las obras.

La remoción del material se hace utilizando medios mecánicos o manuales y llevando

este material a un área clasificada autorizada por el cliente.


Excavación: Se procede a la realización de las excavaciones manualmente por

operarios competentes y herramienta manual adecuada para tal fin, estas excavaciones

se realizaran de acuerdo al diseño de planimetría.

La realización de cada una de las tareas (apiques), que intervienen en la actividad, se

dirigen por el oficial, el cual planifica los trabajos y los recursos a utilizar en mutua

comunicación con el Residente de Obra, quien es el responsable de la coordinación de

todos los trabajos del proyecto.

4.2.3. Figurado de Hierro

Teniendo como base las especificaciones que dan los planos estructurales se procede a medir y cortar el hierro. El corte se hace manualmente con segueta.

Amarre de hierro: Una vez cortado el hierro se hace los dobleces respectivos de acuerdo al plano. Generalmente el figurado se hace en cuadrados o en rectángulos.

Se corta el alambre para el amarre respectivo, se procede a armar la canasta teniendo en cuenta que los estribos van más juntos a los extremos

Las varillas serán colocadas con exactitud de acuerdo a las indicaciones de los planos y deberán ser aseguradas firmemente en las posiciones señaladas de manera que no sufran desplazamientos durante la colocación y fraguado del concreto

Ubicación de la canasta: Una vez armada la canasta, se lleva sobre el terreno de fundición, con referencia al eje marcado previamente de acuerdo a lo establecido en los planos. Al ser colocada en la obra y antes de producir el concreto el acero deberá estar libre de polvo, oxido, pintura, aceite, o cualquier otro material extraño que pueda afectar la adherencia

La posición de refuerzo dentro de los encofrados deberá ser mantenida por medio de

tirantes, bloques, soportes de metal espaciadores o cualquier otro soporte aprobado.

4.2.4. Preparación del concreto

La preparación del concreto depende de las condiciones físicas del sitio (accesos,

humedad, terreno, clima). El concreto estará compuesto por cemento, agregado fino,

agregado grueso, agua y en caso de ser necesario aditivos, bien mezclados, hasta

obtener la consistencia especificada. En general, las proporciones de los ingredientes

del concreto se establecerán con el criterio de producir un concreto que cumpla con

las especificaciones requeridas por el cliente.


Materiales:

Cemento: Mezcla de Caliza y Arcilla, sometida a calcinación y molida, que tiene

la propiedad de endurecerse al contacto con el agua y se usa como

aglomerante en morteros y hormigones. Todo el cemento que se use en la

preparación del concreto deberá ser de buena calidad.

Arena: Conjunto de partículas pequeñas de rocas que se acumulan en las

orillas del mar o de los ríos, que se usan para elaborar morteros y hormigones.

Sus granos son inferiores a 5 mm. Según su tamaño, se agrupan en:

• Gruesa: entre 5 y 2 mm

• Media: entre 2 y 1 mm

• Fina: menos de 1 mm.

• Limo: menos de 0,08 mm.

Por su yacimiento se las clasifica en mina, río, marinas y artificiales, cuando se

las obtiene por machaqueo. El agregado fino deberá ser arena natural, arena

elaborada o una combinación de arenas naturales y elaboradas. La arena

consistirá en partículas duras, fuertes, durables y limpias; deberá estar bien

lavada, tamizada, clasificada y mezclada.

Grava: Se denomina Grava, o Árido Grueso, a las partículas rocosas cuya

medida se encuentra comprendida entre los 7-100 mm. Se emplean en el

Hormigón en Masa. Deberán estar limpias y, en caso contrario, se lavarán,

pues las materias terrosas hacen disminuir la adherencia en grandes

proporciones. El agregado grueso consistirá en partículas duras, fuertes,

durables y limpias, obtenidas de grava natural o triturado o de una

combinación de ambas, y deberá estar exento de partículas alargadas o

blandas, materia orgánica y otras sustancias perjudiciales.

Agua: El agua que se vaya a usar en las mezclas de concreto será limpia, fresca

y estará exenta de impurezas tales como aceite, ácidos, álcalis, cloro, sales,

sedimentos, materia orgánica y otras sustancias perjudiciales.


Dosificación de las mezclas de concreto: PROPORCIÓN POR METRO CÚBICO

RESISTENCIA Y

TIPO DE

CONCRETO

APLICACIÓN

CANTIDAD DE

CEMENTO

BULTO DE 50

KGS

CANTIDAD DE

ARENA P/C

BOTE DE 19

LTS.

CANTIDAD DE

GRAVA P/C

BOTE DE 19

LTS.

CANTIDAD DE

AGUA P/C

BOTE DE 19

LTS.

VOLUMEN

RESULTANTE EN

LITROS

IF'C 100

KGS/CM2

FIRMES,

PLANTILLAS 5 30.00 35 13.50 1000 LTS

F'C 150

KGS/CM2

DALAS Y

CASTILLOS 6 29.00 34.50 13.50 1000 LTS

F'C 200

KGS/CM2

LOSAS DE

ENTREPISO 7 28.50 34.50 12.70 1000 LTS

F'C 250

KGS/CM2

COLUMNAS Y

TRABES 8 28.50 34.00 12.50 1000 LTS

F'C 300

KGS/CM2 PREESFORZADOS 8.50 27.30 33.00 10.50 1000 LTS

La dosificación de los componentes del concreto se hace para proporcionar

manejabilidad y consistencia adecuadas para que el concreto fluya fácilmente dentro

de las formaletas en las condiciones de colocación que se usen, sin segregación

excesiva.

Mezclado del concreto: Los ingredientes del concreto se podrán mezclar en

mezcladoras o manualmente, garantizando la distribución uniforme de todos los

materiales componentes.

La duración del mezclado debe ser la necesaria para conseguir una mezcla homogénea

de los distintos componentes.

En caso de utilizar mezcladora una vez los materiales estén debidamente dosificados

dentro del tambor, se mezclarán durante un minuto y medio para obtener las

características exigibles de concreto.

Si las condiciones físicas del sitio lo permiten y la cantidad de concreto lo amerita, se

podrá suministrar concreto premezclado en mixer.

4.2.5. Fundición de formaletas

El Encofrado se colocará firmemente y bien estanco para impedir la pérdida de

Concreto. Se recubrirá con aceite o productos indicados para facilitar el posterior

desencofrado y su reutilización. Si es de Madera se humedecerá previamente a la

colocación del Hormigón, para no absorber la humedad de la mezcla. También pueden


ser de contrachapados, metálicos, de Caucho o Plástico, según sea la superficie a

hormigonar.

El concreto debe ser aprisionado en los moldes, para evitar que queden huecos, para

lo cual se recomienda la utilización de vibradores, o bien, en obras pequeñas, una

varilla.

Otro procedimiento de colocación es el de proyección a presión. Los materiales son

lanzados mediante aire comprimido, por una tubería, y al salir, son humedecidos.

4.2.6. Toma de muestras

Para las pruebas de resistencia se tomaran muestras en cilindros los cuales luego de

ser desencofrados son llevados a empresas dedicadas a la realización de las pruebas de

compresión

4.2.7. Curado.

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química

exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla.

El tiempo de fraguado inicial alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de

fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente. En resumen, puede definirse

como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario para que la

mezcla pase del estado fluido al sólido.

Es necesario colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el fraguado y de

preferencia dentro de los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se presentan

problemas especiales que demandan un tiempo adicional para el transporte del

concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso de “retardantes” del fraguado,

compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico; de igual manera, puede acelerarse el

fraguado con la adición de sustancias alcalinas o sales como el cloruro de calcio.

4.2.8. Retiro de formaletas

Una vez se complete el tiempo de fraguado, se procede a desencofrar el concreto

retirando la madera u otro material del que se construyó la formaleta.


5. ENTREGA DE PROYECTOS

5.1. PROGRAMACIÓN DE ENTREGA CON EL CLIENTE

El Residente de obra debe programar con el cliente la fecha y hora para la puesta en

marcha de la línea o el área a entregar.

5.2. PUESTA EN MARCHA

Esta actividad está constituida por el montaje físico de equipos y elementos en el sitio

asignado, generalmente localizados en áreas de la obra definidas por límites claros que

permiten el control adecuado de la construcción. Esta actividad es la construcción

propiamente dicha.

La terminación mecánica se formaliza con el ACTA DE ENTREGA. En esta etapa están

comprendidas al final, las actividades de Pre arrancada.

La terminación mecánica se logra cuando las pruebas de Pre Arrancada hayan sido

realizadas y aprobadas.

La terminación mecánica requiere que se haya realizado lo siguiente:

• Montaje de la tubería, con soportes definitivos y filtros temporales de arrancada si aplica.

• Pruebas no destructivas END, con la documentación necesaria.

• Montaje de tableros eléctricos, motores y válvulas.

• Identificación de cambios de Ingeniería que hayan surgido en el transcurso de la construcción frente a los indicados en los P&ID’s y en los planos.

• Chequeo Preliminar de tuberías previo a las pruebas hidrostática.

• Lavado, limpieza y secado de líneas.

• Pruebas hidrostáticas y posterior restitución de los sistemas de acuerdo a P&ID y especificaciones de Ingenieria de Campo.

5.3. PREPARACIÓN DEL DOSSIER

El Expediente (Dossier) de fabricación registra todas las funciones de adquisición,

fabricación, montaje, pruebas y ensayos no destructivos.

El Residente de obra debe garantizar durante la ejecución de la obra el registro de

todas las actividades relevantes que respalden la calidad del proyecto entregado.


Estos documentos serán entregados al Director Administrativo quien hará una

verificación final y organizará los documentos en una carpeta que será entregada al

cliente el cual la revisará y la recibirá a satisfacción

Cordialmente, ___________________________ JORGE E. RIVERA NOY C.C. 4.119.797

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7. Propuesta Tecnica - Procedimientos de Trabajo - Promin