Actividad Individual FaseII Jhon Caicedo

7/23/2019 Actividad Individual FaseII Jhon Caicedo

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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ACTIVIDAD INDIVIDUAL FASE 2

Por:

JHON BAIRON CAICEDO

Código: 87217446

GRUPO: 207101_24

Tutor :

VICTOR HUGO RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

ESCUELAS DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA - ECBTI

CEAD PASTO

OCTUBRE 7 DEL 2015



MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Etapa 1: Análisis de la situación actual. Definición de objetivos, estrategias yresponsabilidades de mantenimiento:

Se debe realizar un diagnóstico de la situación, si hay o no un un plan demantenimiento previo, si lo hago debemos tener en cuenta la integración de algúnsoftware informativo, como son ERP, o Software de gestión de MTTO

Esta evaluación o diagnóstico de la situación actual debe considerar todosaquellos aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos de los cuales sedisponga información.

De igual forma se debe definir metas, estableciendo una estrategia orientada aesos objetivos y determinando las responsabilidades del personal implicado a niveloperacional y gerencial.

• Determinar, en base a los objetivos corporativos del negocio, losobjetivos de mantenimiento

• Determinar el desempeño o rendimiento actual de las instalacionesproductivas, comparándolas con sus respectivas capacidadesnominales.

• Determinar los indicadores claves para la evaluación del rendimiento delas instalaciones (Key Performance Indicators-KPIs).

La gestión del mantenimiento debe conseguir alinear todas las actividades demantenimiento con la estrategia definida a nivel estratégico o de dirección, tácticoy operativo.

Etapa 2: Jerarquización de equipos: Una vez que se han definido los objetivos,las responsabilidades y se ha diseñado una estrategia de mantenimiento, resultade vital importancia realizar una jerarquización de los equipos para determinar unnivel de criticidad, cual de estos es el equipo más crítico, por medio de métodos, yanálisis.

Etapa 3: Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto: Realizada la jerarquización de los activos físicos de la planta en función de su criticidad(equipos críticos, semicríticos y no críticos), el siguiente paso debe ser larealización de una inspección técnica-visual a detalle de todos los equiposclasificados como críticos para la planta. Los equipos semicríticos seráninspeccionados someramente, con un menor nivel de detalle mientras que a losactivos no críticos no será estrictamente necesario asignarles recursos deinspección dado que su impacto en el sistema, en caso de falla, no es significativoy, por tanto, a los equipos no críticos se les permitirá operar hasta que tenga lugarla falla.



Etapa 4. Diseño de planes de mantenimiento y recursos necesarios: El diseñode los planes de mantenimiento preventivo se puede dividir en dos partesfundamentales:

• La información, la cual recopila los datos de los equipos a analizar. Se

determinan las distintas funciones del equipo analizado en su contextooperacional. Posteriormente, se determinan para cada función las posibles fallas. A continuación se identifican los modos de falla, es decir, el evento que precede ala falla. Por último, y solo si fuera necesario, se analizarían las causas raíces delas fallas que así lo requieran.

• La decisión, donde se establecen tareas de prevenciones (técnicamente factiblesy económicamente rentables) de las consecuencias de los modos de falla. Sedeterminan para cada modo de falla o causa raíz la tarea de mantenimiento arealizar, la frecuencia con que se va a llevar a cabo, el responsable de ejecutarla,así como el nuevo riesgo resultante de aplicar el plan de mantenimiento.

Etapa 5. Programación del mantenimiento y optimización en la asignación derecursos: En esta etapa se debe realizar una programación detallada de todas lasactividades de mantenimiento, considerando para ello las necesidades deproducción en la escala temporal y el coste de oportunidad para el negociodurante la ejecución de las tareas. La programación de las actividades demantenimiento pretende optimizar la asignación de recursos tanto humanos comomateriales, así como minimizar el impacto en la producción.

Etapa 6. Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento: La ejecuciónde las actividades de mantenimiento (una vez diseñadas, planificadas yprogramadas tal y como se ha descrito en apartados anteriores) debe serevaluada y las desviaciones controladas para perseguir continuamente losobjetivos de negocio y los valores estipulados para los KPIs de mantenimientoseleccionados por la organización. El control de la ejecución permite realimentar yoptimizar el diseño de los planes de mantenimiento mejorando de este modo sueficacia y eficiencia.

Etapa 7. Análisis del ciclo de vida y de la posible renovación de equipos:

Mediante un análisis de costo de ciclo de vida se determina el costo de un activodurante su vida útil. El análisis de un activo típico podría incluir costos deplanificación, investigación y desarrollo, producción, operación, mantenimiento yretirada del equipo. Los costos de adquisición del equipo (que incluyeninvestigación, diseño, prueba, producción y construcción) son por lo generalobvios, pero el análisis de costos de ciclo de vida depende crucialmente devalores derivados de la fiabilidad, por ejemplo, del análisis de la tasa de fallas, delcosto de las piezas de recambio, de los tiempos de reparación, de los costos delos componentes, etc. Un análisis de costos de ciclo de vida resulta necesario parauna óptima adquisición de nuevos equipos (reemplazo o nueva adquisición), yaque pone de manifiesto todos los costos asociados con un activo (además del



precio de adquisición), permitiendo a la gerencia desarrollar predicciones conmayor precisión.

CONCLUSIONES

• El modelo que se propone tiene siete etapas desde iniciando por eldiagnostico en general de la situación de planes de mantenimiento, datoshistóricos , integración de la informacion por medio de software, así como ladefinición de objetivos y metas, y la estrategia de cómo lograr laconsecución de estas por parte de los implicados, también la jerarquizaciónde los equipos, estableciendo su nivel de criticidad e importancia en laempresa, análisis de los puntos débiles, su impacto en la empresa y undiseño de plan de mantenimiento y los recursos para este, la programaciónde este plan, así como la programación evaluación y control, por último el

análisis de ciclo de vida de los equipos, corresponde a un modelo degestión e mantenimiento completo, y aplicable en cualquier empresa demanera efectiva.

• La gestión de manteamiento no solo implica el mantenimiento de equipos,sino la integración de recursos para lograr la optimización de los procesosde la empresa, minimizando costos haciendo más eficaz su producción.

BIBLIOGRAFIA

• Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus principalesherramientas de apoyo 21 DE ABRIL DEL 2013, Ingeniare. Revista chilena

de ingeniería, recuperado el 07 de octubre del 2015 de:

http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-

33052013000100011

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