Administración de una planta

Integrantes:

Araujo Díaz, Karen

Espinoza Saba, Renzo

Quispe Ayala, Ludwin

Curso:

Administración de Operaciones

Profesor:

Reynaldo Cervantes Santos

Aula:

305-N

UNMSM -FCA Mantenimiento de la Planta

Mantenimiento de la Planta

INDICE

I. Introducción

1. Concepto e importancia

2. Procedimientos de la planta

3. Tipos de mantenimiento

4. Niveles de mantenimiento

5. Modelos de mantenimiento

6. Costo de mantenimiento preventivo y correctivo

7. Objetivos del mantenimiento preventivo

8. Objetivos del mantenimiento correctivo

9. Finalidad del mantenimiento

10.Tipos de programas de mantenimiento

11.Políticas de implementación de mantenimiento preventivo

12.Las paradas de mantenimiento de equipos y maquinarias

II. Conclusiones

III. Bibliografía

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Introducción

Como todos sabemos las empresas y principalmente las industriales es un

sistema que esta en constante actividad y necesitan un adecuado plan para

mantenerse operativo las mayores horas posibles es por eso que el propósito

de realizar el presente trabajo monográfico es destacar los puntos más

sobresalientes respecto a temas de mantenimiento de una planta pues asi la

empresa tiene mayores oportunidades de producción y por ende de vender

más.

Debemos ser conscientes de la importancia que tiene el manteniendo para una

óptimo desempeño en cualquier tipo de empresa así como los diferentes tipos

de mantenimiento y su aplicación en la industria.

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1. Concepto e importancia

Para que una planta tenga un buen funcionamiento se requieren la

implementación de varias funciones, entre ellas una de las más

importantes es el buen manejo de mantenimiento de planta, ya que de

ello depende el buen funcionamiento de las maquinarias. La calidad y la

producción dependen del la eficiencia de las maquinarias, pues esto

puede elevar los costos de la compañía.

El mantenimiento de reparación, constituye una respuesta del

departamento de mantenimiento a peticiones de reparaciones debidas a

fallos de las maquinarias o de los equipos en mal estado. En muchos

casos si se deja que una máquina llegue hasta el punto de avería,

pueden resultar reparaciones largas y a veces costosas de lo que

resultaría si se prevé este suceso de un comienzo.

2. Procedimientos de la planta

El departamento de mantenimiento trabaja conjuntamente con el

Gerente General en la implementación de los procedimientos en planta,

tales como los Procedimientos de Control de Procesos.

Debe supervisar que se estén cumpliendo consistentemente con los

procedimientos en todas las áreas de la planta.

Responsabilidades:

Para que el departamento de mantenimiento pueda lograr sus objetivos

debe trabajar conjuntamente con cada departamento. Cada

departamento tiene sus responsabilidades asignadas, así se obtendrá

mayor efectividad.

Los encargados de mantenimiento deben asegurarse del buen uso de

las tarjetas de mantenimiento y de que estas tengan su número y

revisión.

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Deben de trabajar conjuntamente con los Ingenieros de Métodos para

que se registre adecuadamente el movimiento de las máquinas.

Deben asegurarse de que todos los equipos de sus planta tengan las

instrucciones de mantenimiento correspondientes

Deben utilizar los formatos estandarizados de mantenimiento, así como

también encargarse de que se reporten diariamente los trabajos

realizados por su personal en los formatos destinados para estos fines.

Deberán seguir el procedimiento de programación que les aplique,

informando inmediatamente al departamento de mantenimiento

cualquier cambio que se requiera.

3. Tipos de mantenimiento

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los

cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el

objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los

recursos utilizados, así tenemos:

Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”,

tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará

cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se

produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá

que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar

medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las

siguientes consecuencias:

Paradas no previstas en el proceso productivo,

disminuyendo las horas operativas.

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Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos

productivos posteriores se verán parados a la espera de la

corrección de la etapa anterior.

Presenta costos por reparación y repuestos no

presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de

recursos económicos no se podrán comprar los repuestos

en el momento deseado

La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de

operación no es predecible.

Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento

planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se

efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en

el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a

cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento

necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también

puede estipular el momento adecuado a través de los manuales

técnicos. Presenta las siguientes características:

o Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que

se aprovecha las horas ociosas de la planta.

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente

elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las

actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y

repuestos necesarios “a la mano”.

Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo

de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la

directiva de la empresa.

Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos

específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo

un mantenimiento generalizado de todos los componentes

de la planta.

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Permite a la empresa contar con un historial de todos los

equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la

información técnica de los equipos.

Permite contar con un presupuesto aprobado por la

directiva.

Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y

eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en

pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático

de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El

sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones

de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico,

que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del

equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos

preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y

por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere

de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal

calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento

predictivo:

Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes,

ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre

otros)

Termovisión (detección de condiciones a través del calor

desplegado)

Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje,

corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

Mantenimiento Proactivo

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Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,

colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de

moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la

gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del

mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y

directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a

acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo

desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo

a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento,

bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del

mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo

implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar

incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a

su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto

del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

4. Niveles de mantenimiento

Los tres niveles de mantenimiento que se admiten con más frecuencia,

considerando el emplazamiento geográfico o el tipo de instalaciones,

son:

Nivel de mantenimiento organizativo, o de primer escalón:

Incluye todas las tareas de mantenimiento que se realizan en el lugar de

operación (avión, barco, vehículo, fábrica, hogar, etc.). Generalmente

incluye trabajos realizados por la organización usuaria con sus propios

equipos. El personal de primer escalón está normalmente relacionado

con el manejo y uso del equipo, y no dispone apenas de tiempo para el

mantenimiento detallado del sistema. El mantenimiento en este nivel se

limita normalmente a comprobaciones periódicas de las prestaciones del

equipo, inspecciones visuales, limpieza de los equipos, pequeñas

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operaciones de servicio, ajustes externos, y el desmontaje y sustitución

de algunos componentes. El personal asignado a este nivel

generalmente no repara los componentes desmontados, sino que los

envían al siguiente escalón. Desde el punto de vista del mantenimiento,

esta función se asigna al personal menos cualificado.

Nivel de mantenimiento intermedio, o de segundo escalón:

Los trabajos se realizan mediante organizaciones e instalaciones

especializadas móviles, semimóviles y/o fijas. En este nivel, los

componentes pueden repararse desmontando y sustituyendo los

módulos, subconjuntos o piezas más importantes. También puede

efectuarse el mantenimiento programado que precise el despiece de

equipos. Normalmente el personal de mantenimiento disponible está

más cualificado y mejor equipado que el del nivel anterior y su

responsabilidad se centra en un mantenimiento más minucioso. A

menudo se asignan unidades móviles o semimóviles para suministrar un

mayor apoyo a los equipos operativos dispersos. Estas unidades pueden

disponerse en furgonetas, camiones o casetas portátiles que incluyan

ciertos equipos de examen y apoyo, así como repuestos. La misión es

asegurar el mantenimiento en el lugar de operación (aparte del realizado

por el personal del primer escalón) para facilitar de forma rápida la

devolución del sistema a su estado de total operatividad. Se puede

emplear una unidad móvil para apoyar a más de un lugar de operación.

Un buen ejemplo es el vehículo de mantenimiento que se despliega

desde el hangar del aeropuerto hasta un avión aparcado en la puerta del

terminal de una compañía aérea comercial, y que precisa un

mantenimiento de cierta profundidad.

Generalmente se disponen instalaciones fijas (talleres permanentes)

para apoyar tanto a los trabajos del primer escalón como a las unidades

móviles o semimóviles. Se llevan a cabo los trabajos de mantenimiento

que no pueden realizar los niveles inferiores, debido a las capacidades

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limitadas del personal y del equipo de prueba. Al disponer de personal

más cualificado, más equipos de prueba y apoyo, más repuestos y

mejores instalaciones se puede llegar a la reparación de equipos a nivel

de módulo y de pieza. Los talleres fijos se sitúan

normalmente en áreas geográficas determinadas.

Nivel de mantenimiento del almacén, depósito o de tercer

escalón:

Constituye el tipo más alto de mantenimientos, y realiza las tareas de

mantenimiento cuya complejidad se encuentra más allá de la capacidad

del segundo escalón. Físicamente, el almacén o depósito puede ser una

instalación de reparaciones especializada que apoya ciertos sistemas o

equipos del inventario o tratarse de las instalaciones de los fabricantes.

Las instalaciones son fijas y no se busca la movilidad. Si es preciso,

incluirán equipos complejos y voluminosos, grandes cantidades de

repuestos, previsiones para control del entorno, etc. El gran potencial de

estas instalaciones fomenta el empleo de técnicas de cadena de

montaje, lo que a su vez, permite el uso de un personal relativamente

poco cualificado para gran parte de la carga de trabajo, concentrando los

especialistas de alta cualificación en áreas claves, tales como

diagnóstico de fallos y control de calidad. El nivel de mantenimiento de

almacén incluye el despiece y reconstrucción consiguiente a una revisión

general y la calibración completa de los equipos, así como la realización

de tareas de mantenimiento de alta complejidad. Además, proporciona

una capacidad de abastecimiento de los artículos en inventario.

Generalmente sus instalaciones están situadas en lugares estratégicos

para apoyar las necesidades de áreas geográficas específicas o

cadenas de producción determinadas.

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5. Modelos de mantenimiento

Los modelos de mantenimiento son los siguientes:

RCM (Reliability-Centered Maintenance)

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o Reliability-Centered

Maintenance es un proceso utilizado para determinar qué debe hacerse

para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus

usuarios quieren que haga, en su contexto operacional. El RCM2 es una

herramienta de trabajo en equipo interdisciplinario que busca definir las

acciones de mantenimiento, teniendo en cuenta los costos de reparación y

prevención, lo costos generados por la pérdida de producción, de calidad y

de servicio al cliente, y el nivel tolerable de las consecuencias en la

seguridad y en el medio ambiente. El RCM es una herramienta para

establecer las tareas a efectuar, y ha sido ideado para lograr su fácil

enseñanza, aprendizaje e instalación. El RCM cumple con la norma SAE

JA1011 acerca de Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance

RCM Processes, publicada en agosto de 1999 y plenamente vigente.

TPM (Total Productive Maintenance):

Mantenimiento Productivo Total (del inglés de Total Productive

Maintenance, TPM) es un sistema desarrollado en Japón para eliminar

pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costes en las

empresas con procesos continuos. La sigla TPM fue registrada por el JIPM

("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

La T, de Total significa, la implicación de todos los empleados. El objetivo

del TPM es lograr cero accidentes, defectos y averías.

El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:

Mejoras Focalizadas

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Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso

productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación; se

trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua; se

pretenden eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso

productivo: Para esto es necesario utilizar herramientas de análisis, que

son herramientas que ayudan a eliminar los problemas de raíz.

Pérdidas en las Máquinas

Pérdidas en Mano de Obra: Ausencias y Accidentes

Pérdidas en Métodos: En gestión de la empresa, pérdidas por

movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas

Pérdidas en Materia Prima: Pérdida de materiales, rechazos,

herramientas y moldes.

Pérdidas de Energía: Electricidad y Gas

Pérdidas en Medio Ambiente: Emisiones y Vertidos

6. Costo de mantenimiento

En no todas las entidades los costos de mantenimiento por imprevistos

cuentan con un alto rigor contable en su levantamiento, ya que solamente

son contemplados de forma indirecta, a partir de las órdenes de trabajo o

las solicitudes de inventario (partes de repuesto o materiales de consumo).

En la práctica el Costo Total de Mantenimiento (CTM) viene dado por la

relación de los costos asociados a las actividades planificadas y a aquellas

que se realizan como resultado de un fallo imprevisto (CTMC) del

equipamiento

CTM = C.mant.preventivo + C.mant.correctivo + C.financieros

6.1 Costo de mantenimiento preventivo

Los costos de mantenimiento preventivo según los diferentes aspectos, se

pueden agrupar en costos fijos y variables.

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Los costos fijos de mantenimiento están compuestos, principalmente, por la

mano de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento

preventivo.

Este gasto tiende a asegurar el estado de la instalación a medio y largo

plazo. La disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto

fijo, limita la cantidad del mantenimiento preventivo, aunque en un primer

momento supone un ahorro para la empresa. Este ahorro implica un menor

índice de fiabilidad en el estado de las máquinas, equipos, instalaciones y

sistemas.

Los Costos Variables son proporcionales a la producción realizada, es decir

que son costos que como su nombre lo indica varían conforme a la

producción. Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje,

materias primas, energía, etc. y los costos variables de mantenimiento,

como por ejemplo la mano de obra directa necesaria para el mantenimiento

correctivo.

Resulta difícil reducir este tipo de erogación en mantenimiento, ya que está

directamente ligado a la necesidad de efectuar una reparación para poder

seguir produciendo, no obstante se puede reducir este tipo de gasto

evitando que se produzcan averías en forma inesperada.

6.2 Costo de mantenimiento correctivo

El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo,

CTMC, está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento

necesarios para la conclusión con éxito de la tarea. La expresión general

del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo tendrá la forma

siguiente:

CTMC= CDMC + CLC

Donde:

CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo

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CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo.

CLC: Costo por lucro cesante A su vez se tiene:

CDMC= MODM + CR + CM + CH

Donde:

MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de

multiplicar el total de horas, hombre de mantenimiento correctivo por el

costo unitario de la hora, hombre.

CR: Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones.

CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en

mantenimiento.

CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento.

Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes se obtienen de la

siguiente manera:

CLC= CO + CI + CDRP

Donde:

CLC: Costo por lucro cesante o costo por pérdida de producción.

CO: Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad

que se deja de percibir por no producir piezas. Este costo se estima por

hora.

CI: Este costo es denominado costo por incumplimiento y representa el

valor de la multa que el cliente cobra a la empresa por no suministrar las

piezas, las cuales se deben reponer fuera de la línea de producción. El

costo se calcula como la mano de obra necesaria para reponer las piezas

fuera de la línea.

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CDRP: Este término es denominado costo por deterioro de la producción,

representa todas las erogaciones debido a materiales inmovilizados,

personal en espera, tiempos necesarios para retomar la marcha de la

producción, piezas deterioradas, etc.

7. Objetivos del mantenimiento preventivo

Los objetivos son los siguientes:

- Aumentar al máximo la disponibilidad y la confiabilidad llevando a cabo

un mantenimiento planeado

- Reducir las fallas y tiempos muertos

- Incrementar la vida de los equipos e instalaciones.

- Mejorar la utilización de los recursos.

- Incrementar la utilización de maquinaria,

- Reducir los niveles del inventario.

- Ahorrar pues un mantenimiento correctivo usualmente es mucho más

costoso

8. Objetivos del mantenimiento correctivo

Los objetivos del mantenimiento correctivo son los siguientes:

Reparar la maquinaria una vez que se ha producido el fallo y el paro

súbito de la máquina o instalación.

Seguir con la línea de producción minimizando el tiempo de

reparación

Salir de una situación de emergencia.

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9. Finalidad del mantenimiento

- De manera general la finalidad del mantenimiento es conservar la planta

industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en

condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la

capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de

seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de

uso definidos por los requerimientos de Producción.

- La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y

restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con

eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad.

“El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la

producción.”

- En consecuencia la finalidad del mantenimiento es también brindar la máxima

capacidad de producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control

eficiente del equipo e instalaciones.

10. Políticas de implementación de mantenimiento

Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la

existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y

debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización.

Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma

metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se

enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir:

Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento, esto

incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.

Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.

Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.

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Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que

incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora

en que deben de finalizar.

Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento,

para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las

consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.

Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y

equipos.

Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en caso sea

necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.

Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.

Planos, diagramas, información técnica de equipos.

Plan de seguridad frente a imprevistos.

Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación

de un Informa de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir:

Los equipos que han sido objeto de mantenimiento

El resultado de la evaluación de dichos equipos

Tiempo real que duro la labor

Personal que estuvo a cargo

Inventario de piezas y repuestos utilizados

Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento

Conclusiones

En una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo

las operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento, esta área es

denominada comúnmente como departamento de mantenimiento, y tiene como

deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y

equipos que conforman la fábrica.

El departamento de mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en

varias secciones, así tenemos por ejemplo:

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Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar,

mantener, y reparar las maquinarias y equipos mecánicos.

Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar,

mantener, y reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones,

y demás dispositivos de potencia.

Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del

mantenimiento de los diversos dispositivos electrónicos.

Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal

desarrollo las aplicaciones de software.

Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento

de las construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para

albergar a los equipos.

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Conclusiones

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que

un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los

equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y

ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte

del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de

esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones

los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad

del trabajador y prevención de accidentes.

La evaluación del mantenimiento debe entenderse como un proceso continuo

que comienza con satisfacer los objetivos de la capacitación. Lo ideal es

evaluar los programas desde el principio, durante, al final y una vez más

después de que se haya realizado el mantenimiento.

El impacto deseado con el mantenimiento es optimizar en forma económica la

utilización y disponibilidad de los equipos e instalaciones de los servicios. La

medición del grado en que un mantenimiento ha contribuido a mejorar alguna

de estas situaciones resulta bastante difícil debido a que existe muchos

factores externos, que también influyen en el resultado final, tales como edad

de los equipos, presupuestos, calidad de la energía que se suministra, etc.

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.

representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no

sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras

en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores

sanos e índices de accidentalidad bajos.

La función de mantenimiento de la planta es fundamental para que la empresa

no pierda la calidad en su producción y además para que no se eleven los

costos de la compañía.

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http://www.monografias.com/trabajos15/ahorro-inversion/ahorro-inversion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos34/empresario/empresario.shtml


No se debe esperar el estado de avería de la maquinaria pues estas pueden

resultar reparaciones largas y costosas de lo que sucedería si se prevé este

suceso desde un comienzo.

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Bibliografía

Gerencia Estratégica de Mantenimiento

Miguel Antonio Ruiz.

CONSTRUMATICA

web page.

“Administración del Mantenimiento Industrial”

Newbrough, E.T.

La Productividad en el Mantenimiento Industrial. Compañía Industrial

Continental.

DOUNCE VILLANUEVA, ENRIQUE

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Documents

Administración de una planta