Afro

ANÁLISIS DE FACTORES DE RIESGO OCUPACIONAL

“AFRO”

C.A.S.O.Centro de Atención en Salud Ocupacional

ADMINISTRADORA DE RIESGOS PROFESIONALESSeccional Cundinamarca y D.C.

Elaborado por

EDGAR A. USCÁTEGUI B. Técnico de Seguridad Industrial

CONTENIDO

0

ANÁLISIS DE FACTORES DE RIESGO OCUPACIONAL_________________0

“AFRO”________________________________________________________0

CONTENIDO____________________________________________________1

INTRODUCCIÓN_________________________________________________2

JUSTIFICACIÓN_________________________________________________3

HAZOP_______________________________________________________4

AFRO________________________________________________________5

PROTECCIÓN DE MAQUINARIA__________________________________5

TUTTAVA_____________________________________________________5

REHABILITACIÓN PROFESIONAL PREVENTIVA____________________6

PRYSO_______________________________________________________6

REFORZAMIENTO PSICOLÓGICO________________________________6

AMISSTOSO__________________________________________________6

ANÁLISIS DE FACTORES DE RIESGO OCUPACIONAL________________7

PRIORIDADES EN SU APLICACIÓN_______________________________7ACCIDENTES O INCIDENTES DE MAYOR FRECUENCIA____________7ACCIDENTES CON MUERTE O ALTA SEVERIDAD__________________7POTENCIAL DE DAÑOS SEVEROS______________________________7NUEVAS TAREAS____________________________________________7CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS NORMALES_____________________7

SELECCIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO___________________________8

PROCESO DE EJECUCIÓN_____________________________________10

IDENTIFICACIÓN DE LOS PASOS BÁSICOS_______________________12

DETERMINACIÓN DE LOS RIESGOS_____________________________15ACCIONES FÍSICAS__________________________________________15MATERIALES_______________________________________________16MÁQUINAS EQUIPOS Y HERRAMIENTAS________________________16CONDICIONES AMBIENTALES_________________________________16¿ QUE PASARÍA SÍ?_________________________________________17

RECOMENDACIONES__________________________________________19

GLOSARIO___________________________________________________24

BIBLIOGRAFÍA_________________________________________________26

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INTRODUCCIÓN

La mayoría de las tareas u operaciones, requieren de un determinado número de pasos, los cuáles, si se realizan incorrectamente o bajo condiciones de riesgo, pueden causar al trabajador, una lesión, enfermedad o daños al ambiente.

La PREVENCIÓN de estos hace necesario anticipar las posibles consecuencias de la exposición a factores de riesgo laboral.

Una de las herramientas más eficaces, disponible para ayudar a empresarios, jefes de producción, supervisores y prevencionistas dentro de un programa de prevención de riesgos es el ANÁLISIS DE FACTORES DE RIESGO OCUPACIONAL.

Un buen ANÁLISIS DE FACTORES DE RIESGO OCUPACIONAL, implica la identificación de los pasos básicos de una tarea, la determinación de todos los riesgos potenciales o existentes asociados con la ejecución de cada uno de ellos, la formulación y puesta en práctica de las recomendaciones necesarias para: prevenir, controlar o eliminar cada uno de esos riesgos.

JUSTIFICACIÓN

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Cada año en el mundo se producen 250 millones de accidentes que tienen como origen la carencia de seguridad en el trabajo. Esto equivale a 685.000 accidentes diarios, 475 por minuto y 8 por segundo. Los niños trabajadores sufren 12 millones de accidentes de trabajo y se estima que 12.000 de estos producen la muerte. 3.000 personas mueren en el trabajo cada día, es decir, 2 por minuto. El PIB (Producto Interno Bruto) mundial que se pierde en lesiones y enfermedades es superior al PIB total del Africa, los estados Arabes y Asia Meridional y más que toda la asistencia oficial de desarrollo para el tercer mundo. (1).En consecuencia, no es suficiente el desarrollo de programas que garanticen altos rendimientos de tipo económico, basados en habilidades y destrezas de los trabajadores para la aplicación de las tecnologías que se les presenten, sino que es necesario diseñar y aplicar programas de SEGURIDAD para la Prevención y control de los accidentes de trabajo. Las dificultades en la implantación han sido el problema crítico de los Programas de Control de Riesgos, éstas se originan principalmente en la no- aplicación del conocimiento, de los controles existentes o implementados, no- exigencia sobre el uso de los mismos, falta de capacitación, desconocimiento y no-aplicación de las normativas de ley.Pero quizá el mayor obstáculo para la aplicación y continuidad de los programas de Seguridad Industrial es el bajo conocimiento de los Procesos industriales y falta de práctica en la aplicación de los mismos por parte de los encargados de su desarrollo y la poca o nula atención e importancia que se da a sus logros y porque éstos no son cuantificados por quienes tienen la obligación de implementarlos. El Control de Riesgos depende en forma sustancial de: el CONOCIMIENTO, la APTITUD y la ACTITUD de los individuos.Cuando los ejecutivos de una empresa están bien informados acerca de la Seguridad Industrial, la PREVENCIÓN y el CONTROL de los RIESGOS, será entonces una prioridad dentro del proceso productivo. Una buena práctica de la Seguridad depende en gran parte de la capacidad del supervisor, un supervisor indiferente se ve pronto rodeado de trabajadores indiferentes. Comienzan a utilizar prácticas de trabajo poco seguras; desaparece la protección de los puntos de operación que los tenían y todo el ambiente de trabajo se convierte en un lugar poco seguro. Es evidente que informar a las personas sobre los riesgos a que están expuestos en su trabajo no es suficiente, en consecuencia es necesario que la supervisión de ejemplo y exija el cumplimiento pleno de todos los estándares de operación.

Consciente de ésta necesidad en Marzo de 1997, la Administradora de Riesgos Profesionales del I.S.S, reunió a un grupo de expertos para la evaluación y selección de metodologías aplicadas en el ámbito nacional y mundial, para el control de los accidentes de trabajo.

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Apoyados en el conocimiento de las causas que ocasionan los accidentes de trabajo se seleccionaron las siguientes metodologías: HAZOP, A.F.R.O, PROTECCIÓN DE MAQUINARIA, TUTTAVA, REHABILITACIÓN PROFESIONAL, PRYSO, REFORZAMIENTO PSICOLÓGICO y AMISSTOSO.

HAZOPHazard and operability studies

Estudio de riesgos y operabilidad

Un paso verdaderamente crítico en la Prevención y Control de los Riesgos Industriales, es la identificación de los factores de riesgo, pues si éstos no se conocen es imposible pensar en como prevenirlos. Esta metodología es una técnica que es consistente en sus resultados, se basa en una serie de palabras llamadas palabras guía. HAZOP interpreta el proceso o procedimiento, cuestiona sistemáticamente cada parte de él, descubre como se pueden presentar las desviaciones con respecto al objetivo de la máquina, procedimiento, materia prima y define si dichas desviaciones originan riesgos a las personas, producción, proceso y medio ambiente.

AFROAnálisis de factores de riesgo ocupacional

Método mediante el cual se identifican los pasos de una tarea, se determinan los riesgos existentes y potenciales y se formulan medidas de prevención y control, tendientes a disminuir su impacto o a su eliminación.

PROTECCIÓN DE MAQUINARIA

Cuando se diseña y construye una máquina o equipo y se le integra a un proceso productivo la SEGURIDAD en su operación debe ser considerada como un componente INTEGRAL y NORMAL. El proveer desde el diseño, dispositivos de seguridad que cumplan ésta función en forma integral es uno de los requisitos mínimos al ofrecer para su operación una máquina o equipo a los seres humanos. Esta metodología identifica y controla los factores de riesgo, en la operación de máquinas y equipos, potenciales de accidente con consecuencias sobre las personas, las herramientas, el proceso, la rentabilidad de la empresa y del trabajador, por comisión u omisión de diseños y procedimientos. Es una herramienta técnica sencilla, de fácil aplicación y comprobada eficacia en la prevención y control de los accidentes de trabajo.

TUTTAVAHábitos de trabajo seguro y productivo

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Esta metodología está concebida para mejorar el orden físico y las condiciones de aseo en el sitio de trabajo. Buen orden significa que las cosas innecesarias son removidas, se destinan lugares propios y adecuados para herramientas y materiales y los trabajadores hacen uso adecuado de ellos. “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.

REHABILITACIÓN PROFESIONAL PREVENTIVA

Es un proceso en el cual se logra la adaptación Trabajo - Trabajador, mediante actividades de carácter interdisciplinario encaminadas a la Prevención de eventos o condiciones potencialmente discapacitantes. Utiliza como eje la Adaptación - Readaptación de los trabajadores y de las estaciones de trabajo, ambientes, procesos y procedimientos.

PRYSOPrograma de información y registro en Salud Ocupacional

Con el PRYSO, se maneja información variada y suficiente con base en la clasificación Seguro Social, además de la contemplada por el ASA AZ-16-1 y 16-2, para realizar análisis de causalidad de los accidentes de trabajo y reunir datos generales acerca de la accidentalidad, con múltiples variables, donde la relación hombre - máquina es inseparable del ambiente de trabajo (condición sub-estandar) y del comportamiento del trabajador (comportamiento sub-estándar). De esta manera, el análisis de los datos se constituye en información para la ACCIÓN, en el control de la accidentalidad.

REFORZAMIENTO PSICOLÓGICO

Es necesario fortalecer los objetivos y estrategias del “PROGRAMA SEGURO” mediante acciones de apoyo Psicológico que involucre al personal directivo, administrativo y operativo. Se busca generar un cambio de actitud y comportamiento positivo que mejore las condiciones del entorno laboral y garantice el éxito en la implementación de las metodologías anteriormente propuestas.

AMISSTOSO

Software para administración del Programa de Salud Ocupacional de Empresa.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

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Intervenir los factores de riesgo ocupacionales que producen lesiones físicas y enfermedad profesional a los trabajadores, ocasionados por la exposición a agentes de riesgo no controlados en los lugares de trabajo.

OBJETIVO ESPECÍFICO

Proporcionar a empresarios y trabajadores una herramienta eficaz y de fácil aplicación para el análisis de los factores de riesgo a que están expuestos los trabajadores en sus puestos de trabajo.

Promover la participación integral de empresarios y trabajadores .

Analizar las causas de accidente de trabajo y de enfermedad profesional.

Evaluar controles existentes.

Definir nuevos controles.

Evitar repetición de accidentes de trabajo y de enfermedad profesional.

PRIORIDADES DE APLICACIÓN EN LOS ANÁLISIS DE FACTORES DE RIESGO OCUPACIONAL

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Cuando más de una tarea requiere ser analizada, el seleccionar cual se hará primero es una decisión importante. En la mayoría de los casos las prioridades están basadas en los siguientes criterios:

ACCIDENTES O INCIDENTES DE MAYOR FRECUENCIA.Las tareas con una frecuencia más alta de accidentes o incidentes, se constituyen en una seria amenaza para la seguridad y salud de los trabajadores.

ACCIDENTES CON MUERTE O ALTA SEVERIDAD.Las tareas que han ocasionado muertes, lesiones severas, enfermedades o daño al ambiente, sin importar la frecuencia, deben tener alta prioridad.

POTENCIAL DE DAÑOS SEVEROS.Las tareas que tienen el potencial para ocasionar lesiones o daños severos deben tener prioridad, aunque nunca hayan ocasionado una lesión o una enfermedad.

NUEVAS TAREAS.Siempre que se introduzca una nueva tarea en el proceso, esta debe ser sometida al respectivo análisis, antes de que un trabajador sea asignado a ella.

CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS NORMALES.También deben tener prioridad las tareas que han experimentado un cambio de procedimiento, equipos, máquinas, materiales y aquellas cuya operación pueda haber sido afectada por nuevas normas de procedimiento.

SELECCIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO

Toda tarea que se realice, eventualmente debe ser supervisada; en consecuencia debe tener un AFRO. Aún las tareas mas prácticas o rutinarias pueden esconder riesgos desconocidos, que sólo tendrán la oportunidad de ser detectados, al realizar un exhaustivo AFRO.

Por ello el análisis debe hacerse con sumo cuidado y poniendo a disposición los conocimientos y medios necesarios para que los resultados sean más confiables.

Esta tarea debe entonces ser realizada por personas especializadas y técnicamente calificadas. El analizar riesgos precisa del análisis del proceso productivo específico, debido al alto, mediano o bajo grado de tecnificación existente en la empresa se hace necesaria la intervención de personal adecuadamente preparado.

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Todo trabajador conoce bien su puesto de trabajo y puede identificar los riesgos más evidentes, pero lo más probable es que existan otros que solamente un técnico o un equipo de técnicos especializados puede identificar.

Se hace indispensable el trabajo en equipo. Al darle participación a otros en el procedimiento, se reduce la posibilidad de pasar por alto un riesgo potencial. Así mismo, aumenta la probabilidad de identificar y formular las medidas más apropiadas para el control o eliminación de los riesgos

Para que un equipo sea eficaz debe estar conformado generalmente por:

El jefe de área o supervisor;

El operario(s) que tengan mayor experiencia en la ejecución de las tareas y el conocimiento de los riesgos relacionados;

Expertos o especialistas, tales cómo: personal de mantenimiento, higienístas ocupacionales, técnicos de seguridad industrial y otros que la gerencia considere necesarios.

Entre más expertos participen mayor será la probabilidad de que los AFRO sean más completos.

Incluir el AFRO como parte de un enfoque gerencial global de salud y seguridad dentro de un programa de CONTROL TOTAL DE PÉRDIDAS, se constituye en uno de los pasos más importantes y eficaces, enfocado hacia la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales al interior de las empresas.

Elaborar un AFRO de todas las tareas que se realizan, mantenerlos actualizados y usarlos totalmente, permiten anticipar controlar y eliminar todo tipo de situación que pueda conducir a una lesión, a una enfermedad, o a un daño ambiental.

Preparar y elaborar un AFRO preciso y completo requiere los siguientes elementos:

Seleccionar la tarea que se va a analizar.

Reunir un equipo conocedor y con amplia experiencia para conducir y elaborar un AFRO.

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Una vez conformado el equipo éste deberá:

Observar cómo se realiza la tarea y fraccionarla en pasos básicos;

Analizar cada paso para determinar todos los posibles riesgos;

Formular y desarrollar recomendaciones tendientes a controlar o eliminar los riesgos asociados con cada paso.

Cuando el AFRO hace parte de un sistema gerencial de CONTROL TOTAL DE PÉRDIDAS, se logran varias cosas importantes. Además de prevenir los accidentes, las enfermedades y el daño ambiental, dan la oportunidad de reforzar las ACTITUDES POSITIVAS DEL TRABAJADOR.Mientras más participación se les dé a los trabajadores, en un proceso que concierne a su propia seguridad y la conservación de su salud, tendrá más posibilidad el que consideren y apliquen la SEGURIDAD, no solamente como un asunto importante, sino como un paso integral de la tarea que realizan.

PROCESO DE EJECUCIÓN

Una vez seleccionado el equipo, todos deben estar debidamente entrenados y familiarizados con lo que es un AFRO y cómo se realiza.

Este proceso consta de tres etapas:

1. Enumera los pasos básicos necesarios para realizar la tarea desde el principio hasta el final.

2. Identifica claramente cada riesgo existente o potencial asociado a cada paso del trabajo.

3. Formula recomendaciones de tal manera que ayudan a controlar o eliminar cada uno de los factores de riesgo detectado.

Oficio u Ocupación: Se define cómo el conjunto de tareas realizadas por el operario o trabajador.

Tarea: Conjunto de actividades realizadas por el trabajador en forma sistemática y ordenada, para cumplir un objetivo y que debe realizarse en un período de tiempo previamente determinado y limitado.

Operación: Conjunto de acciones que componen una tarea.

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Paso: Serie de acciones o movimientos relacionados, requeridos durante la ejecución de la operación.

Los formatos de consignación de datos, pueden ser similares al que se propone en la siguiente página, pero diferirán en su contenido de acuerdo a la actividad analizada.

El formato debe ser diligenciado una columna a la vez. Todos los pasos básicos de una tarea deben ser enumerados antes de pasar a la siguiente columna. Luego se consignan todos los factores de riesgo identificados, existentes y potenciales de cada tarea antes de formular cualquier recomendación en la columna siguiente.El concentrarse en una columna a la vez, ayuda a asegurar que la información consignada en cada columna es real y completa.

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ANALISIS DE RIESGOS OCUPACIONALES Tarea u operación:

Área o Departamento: Máquina o Equipo: Cargo:.

Riesgos Principales:

Equipo de protección personal requerido:

Pasos básicos de la Tarea

Riesgos existentes Medidas de prevención y control

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IDENTIFICACIÓN DE LOS PASOS BÁSICOS

El equipo debe comenzar con una discusión, acerca de cómo se realiza la tarea y una revisión de cualquier factor de riesgo relacionado, una vez que el equipo conoce la operación, está listo para comenzar a identificar los pasos básicos de la tarea.

Se debe observar cuidadosamente cómo el operario realiza la tarea completa por lo menos una vez. A medida que realiza la operación nuevamente, se anotan los pasos uno a uno en la columna a mano izquierda del formato, utilizando frases directas y sencillas, cómo: “Pasar una lámina sin elaborar desde la canastilla hasta el troquel” o “perforar la lámina” o “Pasar la lámina perforada a la canastilla de piezas terminadas”. Los pasos de la tarea deben ser consignados en el orden en que se realizan.

Dos errores muy comunes durante esta etapa son: Describir la tarea con demasiados detalles. Describir la tarea con pocos detalles.

Se pueden evitar estos errores consignando como pasos de la tarea, únicamente los descritos con amplio conocimiento del proceso, que haya sido adiestrado para el efecto, tales cómo: supervisor, técnico, o integrantes del equipo.

El propósito fundamental de un AFRO es: identificar los factores de riesgo asociados con la tarea, elaborar y poner en práctica las recomendaciones formuladas para su eliminación o control.

Para evitar que el diligenciamiento del formato, sea largo y complicado, las acciones pueden ser resumidas en un solo paso de la tarea.

Como ejemplo podemos citar la operación de una máquina de compactar cajas de cartón; en ella las acciones y pasos específicos son:

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ACCIONES PASOS DE LA TAREA

Empujar la carreta con cajas rotas, Transportar cajas rotas a la desde el almacén hasta la máquina compactadora compactadora.

Abrir las puertas de la compactadora. Pasar las cajas de la carreta Levantar la pila de cajas. a la compactadora.Colocar las cajas en la compactadora.

Cerrar y asegurar las puertas de la Comprimir las cajas.compactadora.Encender el compresor hidráulico.

Abrir las puertas de la compactadora. Amarrar el bulto de cartón Sacar el bulto de cartón de la compactadora. con zuncho.Colocar el bulto en la carreta.

Abrir las puertas de la compactadora. Sacar el cartón prensado de Sacar el bulto de cartón de la compactadora la compactadora.Colocar el bulto en la carreta.

Colocar los bultos en el montacargas. Transportar los bultos para Llevar los bultos hasta el área de ser embarcados.embarque.

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ANALISIS DE RIESGOS OCUPACIONALESTarea u operación: Compactar cajas de cartón.

Área o Departamento: Empaque. Máquina o Equipo:Compactadora

Cargo: Operario de compactadora.

Riesgos Principales: Atrapamientos, golpes, sobreesfuerzos.

Equipo de protección personal requerido: Guantes, monogafas, botas de seguridad.



1. Transportar cajas rotas a la

Compactadora.2. Transferir cajas de la carreta a la compactadora3. Comprimir cajas.4. Amarrar bultos de

cartóncon zuncho.5. Retirar el bulto de la compactadora6.Transportar bultos al área de embarque.

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DETERMINACIÓN DE LOS RIESGOS

Desde el primer paso de la tarea, el equipo necesita identificar todas las acciones, condiciones y factores de riesgo existentes o potenciales que pueden originar o causar una lesión, una enfermedad o un daño ambiental. Cada paso debe ser cuidadosamente examinado para determinar cualquier comportamiento, condición o riesgo que razonablemente se pueda presentar durante el desarrollo normal de cada paso.

Para evitar errores y confusiones, cada riesgo identificado debe corresponder al paso relacionado de la tarea. Por ejemplo, el segundo paso en el caso de la operación de la compactadora, tiene tres riesgos asociados. El primer riesgo debe ser identificado: “2A”, el segundo: “2B” y el tercero: “2C”.

Los riesgos deben ser consignados con frases breves que describan tanto el agente de riesgo cómo el posible resultado o consecuencias. En el caso de no existir riesgos asociados con un paso en particular de la tarea, es importante escribir ninguno en la columna del centro y numerarlo para establecer que este fue analizado para determinar posibles riesgos.

Debido a que los pasos de una tarea son generalmente una serie de acciones y movimientos relacionados, en ocasiones es difícil identificar todos los riesgos relacionados. Para asegurar que cada paso se examina completamente se deben considerar, cuatro factores:

Las acciones físicas requeridas para ese paso específico.

Los materiales utilizados.

Las máquinas, equipos y herramientas utilizadas.

Las condiciones ambientales, bajo los cuales el paso es realizado.

ACCIONES FÍSICAS

Gran cantidad de trabajos requieren de actividad física, si esta se realiza incorrectamente, puede resultar en una lesión o una enfermedad.Cuando se deben levantar objetos pesados o moverse manualmente, existe la posibilidad de una lesión en la espalda o de un desgarre muscular que afecte otra estructura del cuerpo. Si la acción debe realizarse repetidamente el operario puede sufrir fatiga, o tensión física, lo que aumenta el riesgo de sufrir un accidente.Los trabajos que el operario realiza frecuentemente en posición incómoda, inestable o aplicación excesiva de fuerza, también pueden causarle enfermedad, o lesiones.

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MATERIALES

La utilización de sustancias químicas o peligrosas en uno o varios pasos de la tarea, generan la posibilidad de una lesión, una enfermedad o de un daño ambiental. Este paso, o pasos, deberá ser cuidadosamente evaluados, para determinar todo riesgo al cual esté expuesto el operario; si un incendio, una explosión puede ocurrir, o si esa sustancia puede ser liberada o descargada al ambiente.

MÁQUINAS EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

Estadísticamente la mayoría de los accidentes afectan las manos, antebrazos y los ojos; infinidad de ellos causan graves secuelas: físicas, emocionales y económicas para el trabajador, su familia y la economía del país, se originan por la exposición a riesgos mecánicos, originados en la operación de: maquinaria, equipo y herramientas inadecuadamente diseñada, obsoletas, de mala calidad por la carencia de especificaciones de compra, pero específicamente por la carencia de protecciones que impidan el acceso involuntario de las manos o de otras partes del cuerpo a los puntos de operación, asociados a partes en movimiento sin resguardos apropiadamente diseñados, construidos, instalados y puesta en práctica su operación y comprobada su eficacia.El equipo de AFRO debe analizar cada uno de los pasos de la tarea y determinar con exactitud todas las posibilidades de que el operario pueda ser atrapado por cualquier parte de la máquina o equipo, así mismo determinar riesgos eléctricos u otra fuente de energía existente que represente un riesgo.

La mayor responsabilidad del equipo, será entonces la de generar y poner en práctica no sólo medidas de prevención que en la mayoría de las ocasiones se quedan en frases y buenas intenciones y que por sí mismas no evitan la ocurrencia del accidente, sino determinar e implementar medidas de control efectivas que impidan la posibilidad de materialización del riesgo.

CONDICIONES AMBIENTALESTambién se debe considerar, si cualquier condición ambiental representa un riesgo que pueda afectar la salud o la seguridad de los trabajadores, estas podrían incluir: inadecuado mantenimiento general (limpieza) de ventanas, tejas transparentes, tragaluces, ductos de ventilación entre otros. Niveles de ruido por encima de límites permisibles, temperaturas extremas y trabajo a la intemperie.

¿ QUE PASARÍA SÍ?

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La pregunta ¿qué pasaría sí? Deberá permitirle al equipo de AFRO anticipar situaciones de riesgo.

La pregunta “¿qué pasaría sí?” Permite al equipo anticipar situaciones de riesgo que podrían ocurrir si las condiciones operacionales o ambientales consideradas normales cambiaran repentinamente, o si un paso de la tarea fuera realizado incorrectamente o fuera de la secuencia establecida.

Se podrían entonces formular preguntas como:

¿Qué pasaría..... si el operario tratara de ahorrar tiempo y omitiera un paso de la tarea, o eliminara el dispositivo de seguridad?.

¿Qué pasaría..... si se utiliza la dimensión y tipo de herramienta inadecuada?.

¿Qué pasaría..... si el suministro de energía se interrumpe de improviso y la máquina o equipo no dispone de un contactor magneto térmico?.

El propósito de un AFRO es identificar TODOS los posibles riesgos a que el trabajador pueda verse expuesto durante el desarrollo de una operación. Cada paso debe ser analizado cuidadosa y completamente hasta que todos los integrantes del equipo estén seguros de que la lista está completa.

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Riesgos Principales: : Atrapamientos, golpes, sobreesfuerzos.




1.Transportar cajas rotas a la compactadora.

1a. Tensión muscular por levantar carreta pesada.1b. Colisión con otros vehículos y obstáculos.1c. Manos u otras partes del cuerpo atrapadas entre la carreta y objetos fijos o móviles.

2. Transferir cajas de la carreta a la compactadora.

2a. Manos, dedos atrapados entre las compuertas de la compactadora.2b. Contacto con bordes cortantes del cartón.

3. Comprimir cajas. 3a. Manos, dedos atrapados entre las mandíbulas de la compactadora.3b. Golpes contra las puertas de la compactadora.

4. Amarrar bultos de cartóncon zuncho.

4a. Contacto con bordes del zuncho.

4b. Atrapamiento de dedos entre el zuncho y el cartón.

5. Retirar el bulto de la compactadora

5a. Tensión muscular por levantamiento de bultos.

6. Transportar bultos al área de embarque.

6a. Tensión muscular por empujar cargas pesadas.6b. Colisión con otros vehículos y obstáculos.

RECOMENDACIONES

Las recomendaciones deben desarrollarse en el lugar de trabajo siempre que sea posible.

La tercera y última etapa de un AFRO deben formular recomendaciones que permitan controlar o eliminar los riesgos asociados con cada uno de los pasos de la tarea.Es importante establecer la viabilidad de los posibles cambios a medida que estos se proponen.

Las recomendaciones deben desarrollarse en secuencia, comenzando con el primer riesgo.

El equipo debe comenzar con el primer paso de la tarea y así sucesivamente, hasta que se hayan formulado las recomendaciones para cada uno de los riesgos enumerados en la segunda columna del formato. Consignar los riesgos en secuencia permite al equipo estudiar los efectos que podrían tener sus recomendaciones en los pasos subsiguientes.

LAS RECOMENDACIONES DEBEN SER ESPECÍFICAS.

Una frase general como “use el EPP” (equipo de protección personal) es demasiado vaga.El equipo debe asegurarse de que cada recomendación explica adecuadamente, cual es la medida de prevención o de control que debe implementarse.

SE DEBEN ENUMERAR TANTAS SOLUCIONES COMO SEA POSIBLE.

Se deben sugerir tantas formas como sea posible para controlar o eliminar un riesgo en particular. Es fundamental que todas las medidas de prevención y control sean enumeradas, aún aquellas que estén vigentes. El AFRO sirve para desarrollar procedimientos estandarizados (normas de procedimiento seguro), o se usan para dar adiestramiento, deben entonces incluir todas las recomendaciones posibles para realizar una tarea de forma segura.

Las recomendaciones más eficaces son aquellas que eliminan el riesgo (en la fuente) o lo controlan (en el medio). Sin embargo, a veces esto no es posible inmediatamente. Se deben recomendar medidas temporales hasta que se pueda implementar una solución permanente. Por ejemplo: puede ser necesario recomendar el uso de respiradores hasta que se instale un sistema de ventilación adecuado.

En la mayoría de los casos, las recomendaciones más eficaces pueden desarrollarse al considerar los mismos cuatro factores usados para la identificación de los riesgos:

Las acciones físicas necesarias para realizar el puesto.

Los materiales usados.

El equipo utilizado.

Las condiciones ambientales bajo las cuales se realiza la tarea.

ESTANDARIZACIÓN DE PROCEDIMIENTOS.

Los resultados de un AFRO son excelentes para crear o mejorar procedimientos estandarizados de operación para una tarea. Cada uno de los pasos se enumeran y todos los factores de riesgo y medidas de control asociados con la tarea se identifican. Esta información puede usarse para desarrollar procedimientos escritos para realizar la tarea en la forma más segura posible.

CAPACITACIÓN DE TRABAJADORES.

El AFRO es especialmente útil cuando se emplea para capacitar a los trabajadores. Puede usarse como una guía, paso a paso de la tarea para cerciorarse de que cada paso se realiza segura y eficazmente y para enfatizar pasos o riesgos particulares de la tarea que requieran precauciones especiales.

OBSERVACIONES DE DESEMPEÑO.

Los AFRO se pueden usar como guía, durante observaciones de desempeño del operario. Permite que el supervisor se enfoque en los pasos especialmente riesgosos, para asegurar que el trabajador está realizando esos pasos de acuerdo al procedimiento estandarizado de operación.

INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES.

El AFRO se constituye en una valiosa herramienta para la investigación de accidentes, pues permite al investigador comparar los eventos que condujeron al accidente con los datos consignados en el formato, lo que permitirá con menor dificultad establecer si la tarea se estaba realizando en forma incorrecta, o sí se omitió la determinación de un riesgo en el análisis inicial.

La experiencia en la investigación de accidentes de trabajo determina la convergencia de tres aspectos (factores) que generalmente se conjugan en la ocurrencia de este evento. En los siguientes tres grupos se indican algunos de los aspectos más frecuentes:

1. FACTOR ORGANIZATIVO:

Estabilidad laboral. Organización y distribución del trabajo. Salarios. Estilos de mando. Falta de comunicación. Carencia de entrenamiento y capacitación. Incentivos económicos.

2. FACTOR TÉCNICO:

Carencia de manuales de especificaciones de compra. Maquinaria, equipo, mal diseñado, obsoleto, carente de protecciones. Materia prima inadecuada. Herramientas de mala calidad. Carencia de estandares de operación. Carencia de programas de mantenimiento y reposición.

3. FACTOR HUMANO:

Errores de operación. Desconexión, o no-utilización de los medios de protección. Errores de comunicación. Incorrecta reparación o mantenimiento. Ejecución de operaciones no autorizadas o asignadas.

El AFRO es un instrumento que debe permitir detectar no solamente el factor de riesgo técnico y humano, sino el organizacional, ya que los mismos tienen incidencia sobre la ocurrencia de accidentes de trabajo y la presentación de enfermedad profesional y daños al ambiente. .INVENTARIO DE RIESGOS

El AFRO se constituye en una excelente herramienta para la elaboración de un inventario de riesgos, puesto que se encarga de establecer todos aquellos que pueden causar una lesión al trabajador, una enfermedad o causar daños al ambiente, formulando a la vez las medidas de prevención y control necesarias para su oportuna y eficaz intervención.




Riesgos Principales: : Atrapamientos, golpes, sobreesfuerzos.




1.Transportar cajas rotas a la compactadora.

1a. Tensión muscular por levantar carreta pesada.

1a1. Proveer carreta motorizada.

1b. Colisión con otros vehículos y obstáculos.

1b1. Instalar espejos en la parte superior de la estantería, en las intersecciones.

1c. Manos u otras partes del cuerpo atrapadas entre la carreta y objetos fijos o móviles.

1b2. Mantener ordenadas y libres de obstáculos las áreas de circulación.

2. Transferir cajas de la carreta a la compactadora.

2a. Manos, dedos atrapados entre las compuertas de la compactadora.

1c1. Demarcar en el piso la zona de estacionamiento de la carreta.

2b. Contacto con bordes cortantes del cartón.

1c2. Usar guantes de carnaza de manopla larga.

3. Comprimir cajas. 3a. Manos, dedos atrapados entre las mandíbulas de la compactadora.

2a1. Usar guantes de carnaza de manopla larga.

3b. Golpes contra las puertas de la compactadora.

2a2. Instalar gancho de aseguramiento de las compuertas.

4. Amarrar bultos de cartóncon zuncho.

4a. Contacto con bordes del zuncho.

2b1. Usar guantes de carnaza de manopla larga.

4b. Atrapamiento de dedos entre el zuncho y el cartón.

2c1. Usar guantes de carnaza de manopla larga y monogafas de seguridad.

5. Retirar el bulto de la compactadora

5a. Tensión muscular por levantamiento de bultos.

3a1. Usar guantes de carnaza de manopla larga.

6. Transportar bultos al área de embarque.

6a. Tensión muscular por empujar cargas pesadas.

3a2. Alargar las manijas de las compuertas.

6b. Colisión con otros vehículos y obstáculos.

3b1. Instalar un micro swicht o un final de carrera en las compuertas.4a1. Usar guantes de carnaza de manopla larga.

4a2. Alargar las manijas de las compuertas.4b1. Usar guantes de carnaza de manopla larga y monogafas de seguridad.5a1. Suministrar un sistema neumático o hidráulico para levantar los bultos.6a1. Usar vehículo motorizado para colocar los bultos en las estibas.6a2. Limitar el número de bultos para reducir el volumen total.6b1. Instalar espejos en la parte superior de la estantería en las intersecciones.

GLOSARIO

ANÁLISIS DE FACTORES DE RIESGO OCUPACIONAL (AFRO)Método mediante el cual se identifican los pasos de una tarea, se determinan los riesgos existentes y potenciales y se formulan medidas de prevención y control, tendientes a disminuir su impacto o a su eliminación.

INCIDENTE- Término utilizado para hacer referencia a aquellos accidentes sin lesión.

ACCIDENTE- Suceso inesperado, no planificado, que da como resultado una lesión o daño a las personas, propiedades o al ambiente.

TAREA- Trabajo que debe hacerse en un período de tiempo previamente determinado y limitado.

PASO DE UNA TAREA- serie de acciones o movimientos, relacionados requeridos para lograr un propósito específico.

OPERARIO-(PERSONA) Empleado que manipula, opera, ajusta o controla una herramienta, una máquina, o un equipo.

FACTOR- Cada uno de los elementos, circunstancias, influencias que contribuyen a producir un resultado.

RIESGO- Objeto, sustancia, condición o práctica potencialmente peligrosa, que puede estar presente durante la ejecución de una tarea y en el lugar de trabajo, ante los cuales los empleados deben estar prevenidos y protegidos. ”Probabilidad de que un daño ocurra.”

RESGUARDO- Barrera física, encerramiento, que evita el entrar en contacto con un riesgo determinado. Estos generalmente no afectan la capacidad y habilidad del operario para realizar su trabajo, y no deben afectar los tiempos de producción.

ESTANDAR (NORMAS DE PROCEDIMIENTO SEGURO) Palabras guía, consideradas normalmente cómo acciones seguras durante la ejecución de una tarea.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)- Elementos, equipo, o ropa diseñada, para proteger al usuario cuando otras medidas de prevención y control no han sido implementadas o no existen y que en algunos casos sólo logran atenuar consecuencias y en otras potenciarlas.

BIBLIOGRAFÍA

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