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MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE

AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA

EN EXPLOTACIONES DE VACUNO LECHERO

MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE

AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA

EN EXPLOTACIONES DE VACUNO LECHERO

“Fondo Europeo Agrícola de Desarrollo Rural:

Europa invierte en las zonas rurales”

AutoresCastilla y León:

Daniel José Bartolomé RodríguezRaquel Posado FerrerasJuan José García GarcíaRaúl Bodas RodríguezBeatriz Fonseca RodríguezMaria José Tabernero de Paz RisueñoGustavo Río Briones

Colaboradores:

Mario González DíezLuis Rodríguez RuizRebeca Díez AntolínezCristina León CofrecesSara Olmedo de la CruzAna Belén Martín DianaMª Victoria Álvarez Árias

Autores de Galicia:

Dirección General de Producción Agropecuaria. Conselleria de Medio Rural. Xunta de Galicia.

Fotografías: © Instituto Tecnológico Agrario de Castilla y León © Xunta de Galicia

Edita: Consejería de Agricultura y Ganadería. Instituto Tecnológico Agrario de Castilla y León.

Coordinación: Consejería de Agricultura y Ganadería. Instituto Tecnológico Agrario de Castilla y León.

ISBN: 978-84-938243-7-2

Depósito legal: VA-811/2011

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN 5

2. CONSUMO DE ENERGÍA EN LAS GRANJAS 9

2.1. Consumo de electricidad 14

2.2. Consumo de gasóleo 16

2.3. Evaluación técnico-económica del consumo energético total 17

3. RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL CONSUMO ENERGÉTICO 23

3.1. Preenfriamiento de la leche 25

3.2. Recuperador de calor 26

3.3. Ventilación del condensador 28

3.4. Automatismos para la recogida de deyecciones 29

3.5. Variadores de velocidad 30

3.6. Ahorro de combustible en el uso de maquinaria agrícola 34

3.7. Energías renovables 35

3.8. Mantenimiento de equipos 39

3.9. Revisión de facturas eléctricas 43

4. AUTODIAGNÓSTICO DEL CONSUMO ENERGÉTICO EN UNA GRANJA 49

4.1. Plataforma www.enerlacteo.com 51

5. BIBLIOGRAFÍA 59

INTRODUCCIÓN

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1. INTRODUCCIÓN

La actividad agraria constituye uno de los principales motores económicos de Castilla y León, pues aporta un 5,3% del V.A.B. regional (Consejería de Hacienda, Junta de Castilla y León, 2012a), cifra que duplica la aportación de dicha actividad al V.A.B. del conjunto de la nación. Su importancia social es también muy elevada, ya que proporciona empleo a 78.200 trabajadores, lo que supone un 6,7% de la población activa de nuestra región (Consejería de Hacienda, Junta de Castilla y León, 2012b). La calidad y la dimensión de la producción agraria de Castilla y León favorecen el desarrollo de una importante industria agroalimentaria, que se ha convertido en uno de los principales factores de riqueza y de fijación de población en nuestro territorio.

Dentro de esta actividad, el sector del ganado vacuno de leche tiene una especial relevancia en nuestra región. Castilla y León ocupa el primer lugar en censo total, con 1,25 millones de cabezas y el segundo lugar en número de vacas para ordeño, con 101.046 cabezas repartidas en 1.724 explotaciones (Registro de Explotaciones Ganaderas de Castilla y León -REGA-, 2013). Nuestra región es también la segunda Comunidad Autónoma en producción de leche de vaca, con un total de 840,1 millones de litros, lo que supone un 13,3% de la producción nacional (MAGRAMA, 2012a). La cuota láctea media asignada por explotación en Castilla y León es de 401.566 kg (MAGRAMA, 2012b), cifra que resulta un 38% superior a la cifra media nacional y que se encuentra entre los valores de cuota más elevados de las Comunidades Autónomas.

Un gran número de las explotaciones de vacuno de leche de nuestra región están situadas en zonas de gran tradición lechera y se basan en el empleo de los recursos locales disponibles y de mano de obra familiar. Sin embargo, en un contexto en el que la regulación del mercado se aleja progresivamente del modelo de cuota láctea promovido por la Política Agraria Común, el sector productor lechero de Castilla y León se va reorientando hacia una especialización cada vez mayor y al aumento de la productividad y el rendimiento. Los ganaderos de vacuno de leche son conscientes de que deben trabajar para satisfacer las demandas de un mercado cada vez más exigente, lo que requiere incrementar la competitividad de sus explotaciones, rentabilizando al máximo el empleo de mano de obra y medios de producción.

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Uno de los principales obstáculos que dificultan esta reconversión es el aumento de los costes de producción que ha sufrido la actividad ganadera en los últimos veinte años. Resulta especialmente significativo el enorme crecimiento del gasto energético en las explotaciones lecheras, asociado al necesario incremento de tamaño de las explotaciones y a la generalización del uso de equipos automati-zados para elevar la competitividad.

La Junta de Castilla y León ha asumido la apuesta de impulsar de forma permanen-te el desarrollo de la actividad agraria, que constituye el fundamento de nuestra importante industria agroalimentaria. Una de las facetas de este compromiso consiste en orientar la actividad investigadora hacia la obtención de soluciones prácticas y directamente trasferibles al sector agrario y agroalimentario.

Fruto de este esfuerzo nace el presente Manual de Buenas Prácticas de Ahorro y Eficiencia Energética, cuyo objetivo principal es el de incrementar la compe-titividad de las explotaciones de vacuno de leche de Castilla y León a través del uso racional y eficiente de la energía.

Se trata de una herramienta eminentemente práctica, diseñada para facilitar a los productores el acceso a las tecnologías y los procedimientos disponibles para optimizar el consumo. La puesta en práctica de las recomendaciones que se incluyen en este Manual contribuirá sin duda a mejorar la eficiencia de los equipos, a aumentar su vida útil y a reducir los costes de producción, favoreciendo el ahorro energético global y la sostenibilidad ambiental.

CONSUMO DE ENERGÍA EN LAS GRANJAS

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2. CONSUMO DE ENERGÍA EN LAS GRANJAS

Los resultados que se muestran a continuación proceden de la realización de audi-torías energéticas a 80 explotaciones de ganado vacuno lechero de Castilla y León.

El objetivo principal ha sido conocer los consumos eléctricos (ordeño, refrigera-ción de la leche, etc.) y de gasoil (distribución de forrajes, etc.) necesarios para el funcionamiento diario de una granja, incluidas las labores agrícolas, si las tuvieran.

Se han seleccionado las cuatro provincias de la Comunidad que mayor censo de vacas lecheras y cuota láctea asignada ostentan: León, Palencia, Ávila y Zamora, atendiendo a la distribución que puede verse en los mapas 1 y 2.

Todas las explotaciones existentes en cada una de estas provincias se clasificaron en función de la cuota láctea que tienen asignada en alguno de los siguientes tramos:

• Tramo 1: entre 100.000 -200.000 kg

• Tramo 2: entre 200.001- 400.000 kg

• Tramo 3: más de 400.000 kg

Por criterios técnicos, no se realizaron auditorías en las explotaciones cuya cuota era inferior a 100.000 kg.

Considerando las explotaciones existentes en cada tramo, se aplicó un porcentaje equitativo a cada uno de ellos y se seleccionaron al azar las 80 explotaciones que fueron objeto de las auditorías energéticas con la distribución provincial que aparece en la tabla 1.

Tabla 1. Distribución provincial y por tramo de cuota de las auditorías energéticas realizadas.

TRAMO DE CUOTA LÁCTEA (kg)

100.000 - 200.000 200.000 - 400.000 >400.000 Auditorías realizadas

LEÓN 12 10 10 32

PALENCIA 4 5 8 17

ÁVILA 4 7 6 17

ZAMORA 5 4 5 14

Auditorías realizadas 25 26 29 80

Para el conjunto de explotaciones auditadas se obtuvo una producción media anual de 813.453 kg (2.293 kg/día) con 77 animales en producción y 57 en cría de media.


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Mapa 1. Distribución del censo de ganado vacuno lechero de Castilla y León por municipios.

Mapa 2. Distribución de las explotaciones de ganado vacuno lechero de Castilla y León por municipios.

Numero de Animales por Municipio1 - 100100 - 300300 - 500500 - 700700 - 1.0001.000 - 2.000> 2.000

Numero de granjas por Municipio1 - 55 - 1010 - 1515 - 2020 - 30> 30

Fuente: elaboración propia a partir de datos del REGA correspondientes al año 2013.

Fuente: elaboración propia a partir de datos del REGA correspondientes al año 2013.

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Las unidades que se han utilizado para calcular todos los índices y estimaciones que se muestran en este Manual son las siguientes:

UNIDAD EQUIVALENCIA (tep) DENSIDAD

1 kWh 0,000086

1 MWh 0,086

1 tonelada gasóleo 1,035 0,85 kg/l

1 tonelada de fuelóleo 0,96 0,95 kg/l

1.000 m3 gas natural 0,917

1 tonelada de butano 1,113 2,01 kg/Nm3

1 tonelada de propano 1,123 2,6 kg/Nm3

1 tonelada de madera verde 0,25

1 tonelada de madera seca 0,35

1 *Tep 11.630 kWh

*Tep (tonelada equivalente de petróleo), es una unidad de energía que equivale a la energía contenida en una tonelada de petróleo. Como puede variar según la composición de éste, se ha tomado un valor convencional de 11.630 kWh = 41.868 MJ.

PODER CALORÍFICO INFERIOR (PCI)

Unidad Equivalencia (kWh)

1 kg gasóleo 12,04

1 litro gasóleo 10,23

1 kg butano 12,94

kWh Tep Combustible Equivalencia Densidad PCI (kWh/litro) kWh/kg11.630 1 Gasóleo 1.196 l 0,85 kg/l 9,72 11,44

11.630 1 Fuelóleo 1.073 l 0,95 kg/l 10,84 11,41

11.630 1 Propano 905 kg 12,85

11.630 1 Butano 916 kg 12,69

11.630 1 Huesos aceituna 2.326 kg 5,00

11.630 1 Pellets 2.355 kg 4,94

11.630 1 Electricidad 11.630 kWh

Para realizar el cálculo del coste económico de la energía se han empleado los siguientes precios estándar (sin IVA):

• Precio medio de 1 kWh de gasóleo agrícola = 0,08 € (Consejería de Agricultura y Ganadería, Junta de Castilla y León, 2013).

• Precio medio de 1 kWh de electricidad = 0,14 € (Ministerio de Industria, Energía y Turismo, 2013).


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2.1. Consumo de electricidad

Los equipos eléctricos de una explotación de vacuno lechero son múltiples y diversos. Resultan imprescindibles el tanque de refrigeración de la leche, el termo para calentar el agua que se utilizará en el lavado de los circuitos de la instalación, la bomba de vacío y las herramientas de limpieza (hidrolimpiadoras a presión, arrobaderas, etc.).

La cantidad precisa de energía consumida por cada equipo se estimó a partir de su potencia y el tiempo de funcionamiento. Los resultados medios obtenidos con carácter anual para los principales equipos auditados se muestran en la tabla 2.

Tabla 2. Consumo eléctrico estimado de los principales equipos de una explotación de vacuno lechero.

Consumo eléctrico estimado kWh/año

Tanque de frío 6.030

Bomba de vacío 8.984

Iluminación 1.182

Ventilación 1.476

Termo eléctrico 1.032

Cintas de limpieza 5.244

Otros 3.466

Una vez conocido el consumo eléctrico diario de cada equipo, se puede estimar el consumo genérico de los tres principales procesos de producción en una explotación de vacuno de leche: ordeño(12,6 kWh), enfriamiento de la leche (8,3 kWh) y tareas de limpieza y desinfección (6,4 kWh). Si consideramos que dichos procesos se realizan dos veces al día los 365 días del año, obtenemos el consumo eléctrico anual que se muestra en la tabla 3 para cada uno de ellos.

Tabla 3. Consumo eléctrico estimado para los principales procesos de una explotación de vacuno lechero.

Consumo eléctrico estimado kWh/año

Ordeño 9.183

Limpieza y desinfección 4.695

Enfriamiento de la leche 6.030

El proceso más costoso, energéticamente hablando, sería el ordeño, seguido por el enfriamiento de la leche y la limpieza y desinfección.

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Clasificamos las explotaciones de este estudio teniendo en cuenta el tipo de sala de ordeño existente en cada una de ellas, para poder comparar su consumo en función del tipo de sala. Así, encontramos 5 explotaciones con robot de ordeño, 5 con sala de ordeño rotativa y 48 con una sala en espina de pescado, entre otros tipos. Como se puede apreciar el número de explotaciones de uno y otro tipo no es similar, pero observamos que la media de consumo energético de los procesos de ordeño de las explotaciones con sala en espina de pescado (7,1 kWh) fue mucho más bajo que el de la sala rotativa (26,3 kWh) y el robot de ordeño (24,3 kWh), presentando éstos últimos un consumo de más del triple que la sala en espina de pescado.

Por último, con el objetivo de analizar de modo general todo el consumo eléctrico de las granjas, se obtuvieron una serie de ratios técnicos: consumo medio de kWh para producir 1.000 kg de leche, por vaca productora y hectárea cultivada. También, se calculó el consumo de energía en toneladas equivalentes de petróleo (Tep) para la producción de 1.000 kg de leche. Todos estos valores se muestran en la tabla 4.

Tabla 4. Ratios técnicos de consumo eléctrico anual por datos de producción.

Consumo eléctrico

kWh/1.000 kg leche producida 51

kWh/vaca productora 516

kWh/ha 944

Tep/1.000 kg leche producida 0,004


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2.2. Consumo de gasóleo

La fuente energética más importante en las granjas de vacuno lechero auditadas fue el gasóleo, ligado fundamentalmente, a la utilización de tractores u otra ma-quinaria autopropulsada con la que se realizan los trabajos diarios de la granja: distribución de forrajes, retirada de deyecciones, ensilado, etc.

Casi la totalidad de las explotaciones auditadas eran propiedad de ganaderos que también disponían de terrenos agrícolas que ellos mismos cultivaban, siendo la superficie media cultivada por explotación de 101 hectáreas. Teniendo en cuenta este condicionante que, sin lugar a dudas, eleva sobremanera el consumo anual de gasóleo, se ha estimado el consumo de gasóleo en tareas únicamente ganaderas, restándole al total un equivalente a 80 l de gasóleo por hectárea trabajada (tabla 5).

Tabla 5. Consumo medio estimado de gasóleo B en las explotaciones auditadas.

Consumo Litros/año

Total 23.777

Labores ganaderas (estimado) 17.628

Estos datos deben ser interpretados con precaución, puesto que el consumo real de gasóleo en labores agrícolas es variable en función del tipo de cultivo. Por ejemplo, Boto et al., 2005, estiman un consumo anual de gasóleo por cultivo de 84,36 litros/ha para el maíz, 72,19 litros/ha para la cebada y 27,34 litros/ha para el barbecho en Castilla y León. Estos dos son los principales cultivos de las explotaciones ganaderas de nuestra Comunidad y ello supone que el consumo de gasóleo B efectuado en las explotaciones oscile mucho en función de la hoja de cultivos correspondiente al año en curso. A modo de ejemplo, si consideramos la superficie cultivada media encontrada en nuestro estudio, los litros de gasóleo consumidos pueden variar desde los 8.500 hasta los 2.700 litros, en función de que el terreno se siembre de maíz o permanezca de barbecho.

Además, hay que hacer constar que, de media, las explotaciones auditadas poseen 2 tractores de 15 años de antigüedad y 105 CV de potencia. Teniendo en cuenta este dato, y valorando únicamente la estimación de gasóleo consumido en labores ganaderas, se calcularon una serie de ratios técnicos específicos para la maquinaria con el objetivo de poder establecer comparaciones (tabla 6).

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Tabla 6. Ratios técnicos estimados para el consumo de gasóleo B.

MEDIA

Potencia total maquinaria (CV) 267

Potencia total/animales en producción (CV/animal) 5,41

Potencia total/superficie total cultivada (CV/ha) 5,66

Potencia total/kg leche día (CV/kg leche) 0,20

Gasóleo total consumido/potencia total (l/CV) 67,9

Gasóleo consumido en ganadería/potencia total (l/CV) 46,2

También, al igual que para el consumo eléctrico, se obtuvieron una serie de ratios técnicos relacionados con aspectos productivos: consumo medio de kWh para producir 1.000 kg de leche y por vaca productora (tabla 7). Para ello se transforma-ron los litros de gasóleo en kWh a partir del dato de poder calorífico inferior (PCI).

Tabla 7. Consumo anual de gasóleo B en relación con la producción.

Consumo total de gasóleo MEDIA

kWh/hectárea 2.954


kWh/vaca productora 3.685


Consumo de gasóleo en labores exclusivamente ganaderas MEDIA




2.3. Evaluación técnico-económica del consumo energético total

De media, para el muestreo de granjas analizado, el consumo total de energía fue de 2.833 kWh/vaca productora/año. Las dos principales fuentes de consumo, electricidad y gasóleo, supusieron cada una 516 kWh y 2.317 kWh, respectiva-mente (tabla 8).


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Tabla 8. Valores promedio del consumo energético total de las explotaciones auditadas en función de diversos datos productivos.

MEDIA




Si analizamos el consumo energético total de las explotaciones en función de su producción lechera anual, observamos que, como norma general, el consumo energético anual se incrementa a medida que lo hace la producción láctea, como puede apreciarse en la tabla 9.

Tabla 9. Consumo energético total en función de la producción láctea.

Producción LácteaConsumo energético total/año

kWh TEP

Tramo 1 - 100.000 -200.000 kg 85.739 7,37

Tramo 2 - 200.001- 400.000 kg 92.192 7,93

Tramo 3 - Más de 400.000 kg 326.727 28,09

Los factores de variación que pueden afectar al consumo final son múltiples. Entre ellas cabe destacar el tipo de instalación, la maquinaria disponible, la existencia o no de superficie agrícola cultivable, etc. En nuestro caso, el hecho de que un gran número de explotaciones compaginasen la actividad ganadera con el laboreo de una amplia superficie agrícola, sin duda, ha podido condicionar los resultados obtenidos.

Conociendo donde se produce el consumo energético de la explotación y el precio unitario de cada una de las fuentes utilizadas, podemos estimar su coste en euros. Así, para los principales equipos existentes en una explotación de va-cuno lechero, el coste económico anual estimado fue el mostrado en la tabla 10.

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Tabla 10. Coste económico estimado del funcionamiento de los principales equipos de una explotación de vacuno lechero.

EQUIPO MEDIA (€/año)*

Tanque de frío 844

Bomba de vacío 1.258

Iluminación 166

Ventilación 207

Termo eléctrico 144

Cintas de limpieza 733

Otros 486

*Coste estimado con un precio de 0,14 €/kWh.

Figura 1. Distribución en porcentaje del coste del consumo eléctrico medio anual de cada equipo.

El coste económico estimado por procesos, fue de 0,90 € para cada vez que se realiza el proceso de limpieza y desinfección, mientras que cada ordeño y posterior enfriamiento de la leche suponen 1,77 € y 1,15 €, respectivamente. Si lo extrapolamos al año completo, multiplicando por el número de veces que se realiza cada proceso al cabo del día (2) y los 365 días que tiene el año, obtenemos el coste económico que aparece en la tabla 11.

Tabla 11. Coste económico estimado para los principales procesos de una explotación de vacuno lechero.

PROCESO MEDIA (€/año)*

Limpieza y Desinfección 657

Enfriamiento de Leche 840

Ordeño 1.292



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El sector agrario sigue soportando un fuerte incremento en el precio de la mayor parte de los bienes que necesita para producir (piensos, abonos, fertilizantes, combustibles, etc.). Esta situación, hace peligrar la viabilidad económica de muchas explotaciones, tanto agrícolas como ganaderas.

En el caso particular del gasóleo B, el precio ha pasado de 0,60 €/litro en enero de 2010 a 0,80 €/litro en enero de 2013. Este incremento de 20 céntimos por litro supone un incremento del 30% en el precio en tan sólo un año.

A modo de resumen final, el coste energético anual de las explotaciones auditadas se elevó hasta los 255 €/vaca productora, suponiendo la electricidad el 28% (72 €) y el combustible un 72% (183 €) del coste energético total estimado (tabla 12).

Tabla 12. Coste energético anual medio estimado para las explotaciones auditadas de Castilla y León.

COSTE ENERGÉTICO MEDIA*

ELECTRICIDAD

€/1.000 kg leche producida 7,20

€/vaca productora 72,25

GASÓLEO B

Labores ganaderas



Labores agrícolas



TOTAL

Labores ganaderas



Labores ganaderas + labores agrícolas



* Coste estimado con un precio de 0,14 €/kWh.

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Estos costes se basan en un precio estimado de 0,14 €/kWh (Ministerio de In-dustria, Energía y Turismo, 2013) y en el del precio medio del gasóleo agrícola a principios del año 2013, que fue de 0,80 €/litro de gasoil (Consejería de Agricultura y Ganadería, Junta de Castilla y León, 2013).

Nuevamente, conviene resaltar que una gran parte del gasóleo consumido en las granjas se emplea en la realización de labores agrícolas, con lo que su repercusión económica sobre los litros de leche o las vacas productoras debe ser interpretada con precaución.

Finalmente, de los datos anteriormente expuestos se desprende la recomendación de incluir el coste promedio de la energía en los balances económicos de las explotaciones de vacuno lechero. Asimismo, se debe prestar especial atención a su repercusión en los costes de producción, dada la importancia de su coste y a los rápidos y significativos cambios en el precio de la energía.

De la tabla 12 se concluye que el coste energético asociado a la producción de 1 litro de leche en las explotaciones auditadas de Castilla y León es de 0,025 €/litro (es decir, 2,5 céntimos de euro). Si a este coste sumamos el gasóleo consumido en labores agrícolas, la cantidad se eleva hasta los 3,6 céntimos de euro por litro.

A principios del 2013, el precio medio percibido por el ganadero por cada litro de leche que salió de su explotación fue de 0,33 €/litro (Consejería de Agricultura y Ganadería, Junta de Castilla y León, 2013). Por tanto, teniendo en cuenta el consumo de electricidad y combustible consumido exclusivamente para labores ganaderas, más de un 7,5% de lo ingresado por la venta de 1 litro de leche el ganadero debe destinarlo a sufragar los costes de energía (un 11% si tenemos en cuenta también el combustible consumido para la realización de labores agrícolas).

Los datos presentados en este Manual forman parte de un proyecto mucho más amplio en el que también se auditaron explotaciones de ganado vacuno lechero de las comunidades autónomas de Asturias y Galicia. Por consiguiente, y para finalizar este primer capítulo, se presentan en la tabla 13 los resultados de coste energético total en las explotaciones de las tres regiones. Conviene señalar que las características productivas y, por tanto, los costes varían mucho incluso dentro de una misma zona, con lo cual no deben resultar extrañas las diferencias en los consumos que se observan en la tabla 13.


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Tabla 13. Coste energético anual medio estimado para las explotaciones auditadas en el Principado de Asturias, Castilla y León y Galicia, así como la media para todas las explotaciones.

Asturias Castilla y León Galicia Media general

Electricidad

€/1.000 kg leche 8,59 7,20 7,72 7,53

€/vaca productora 69,60 72,25 58,60 66,09

Gasóleo B

Labores ganaderas

€/1.000 kg leche producida 5,20 18,28 6,35 12,35

€/vaca productora 42,07 182,83 48,47 116,09

Labores agrícolas


€/vaca productora 39,13 105,35 36,87 69,11

Total

Labores ganaderas


€/vaca productora 111,67 255,08 107,06 182,18

Labores ganaderas + labores agrícolas


€/vaca productora 150,80 360,42 143,93 251,29


RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL CONSUMO

ENERGÉTICO

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3. RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL CONSUMO ENERGÉTICO

A continuación se presentan las principales medidas de ahorro y eficiencia energé-tica que podrían ser implementadas en las explotaciones de vacuno lechero para conseguir una reducción en su factura energética. Además de las aquí recogidas, pueden existir otras medidas que se adapten a las particularidades de cada granja y tengan el mismo o muy similares efectos. A modo de ejemplo, un ganadero utiliza un sistema de videovigilancia con cámaras Web para controlar las vacas gestantes próximas al parto, pudiendo conocer en tiempo real el momento en que éste se produce y así evitar desplazamientos innecesarios a la granja para comprobar el estado de sus vacas.

3.1. Preenfriamiento de la leche

Tras el ordeño, la leche se encuentra a una temperatura aproximada de 35 °C y debe ser enfriada rápidamente para garantizar sus propiedades organolépticas, calidad y seguridad.

El proceso de enfriamiento que tiene lugar en los tanques de frío baja la temperatura del producto hasta un máximo de 6 °C si la recogida de la leche es cada dos días -caso más frecuente- y de 8 °C si la recogida es diaria, y supone uno de los mayores consumos eléctricos de la explotación.

Antes de pasar a los tanques de frío, mediante un intercambiador de calor situado a la entrada del mismo, se consigue que la leche ceda parte de su calor a otro fluido, normalmente agua, consiguien-do así una temperatura de la leche a la entrada del tanque de entre 15 y 20 °C aproximadamente.

Foto 1. Sistema de preenfriamiento por placas.


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Figura 2. Esquema de funcionamiento del preenfriamiento de la leche.

El agua templada obtenida en el intercambiador puede ser reutilizada como agua precalentada para la limpieza de la estabulación, lo que permite ahorrar parte de la energía destinada a obtener agua caliente para limpieza.

Otra posibilidad es utilizarla como bebida para el ganado, especialmente durante los meses de invierno, en los que el agua de red suministrada está fría (6-8 °C). Diversos estudios (Stermer et al., 1986; Huuskonen et al., 2011) afirman que los animales prefieren beber agua templada, por lo que se espera un mayor consumo de agua y una mejora en su bienestar.

Esta reducción de la temperatura de la leche supone un descenso de la energía necesaria para realizar su enfriamiento dentro del tanque, con ahorros económicos asociados que pueden llegar hasta un 40-50%. Además, gracias a la mayor rapidez del enfriamiento se reduce el contenido en gérmenes de la leche mejorando su calidad microbiológica.

Para obtener un mayor rendimiento de este sistema, el dimensionado del mismo debe adaptarse al volumen real de leche producida, por lo que su elección e instalación debe realizarse por profesionales.

¿Sabía que…

– Según las auditorías realizadas, el consumo eléctrico medio de las explotaciones es de 51 kWh por cada 1.000 kg de leche producida.

– La producción de 1.000 Kg de leche lleva asociado un gasto medio en electricidad de 7,20 €.

– Con la implantación de un sistema de preenfriamiento podría reducir su factura eléctrica hasta un 25%.

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3. RECOMENDACIONES PARA REDUCIR LA FACTURA ENERGÉTICA

3.2. Recuperador de calor

Para higienizarlos correctamente, la limpieza de los sistemas de ordeño y del tanque de frío debe realizarse con agua caliente sanitaria a 60-70 °C. El calenta-miento del agua supone un consumo importante de combustible –en el caso de calderas o calentadores- o electricidad –en el caso de termo eléctrico.

Figura 3. Esquema ciclo refrigeración con pre-calentamiento.

Para reducir este consumo puede instalarse un sistema que permita recuperar el calor extraído a la leche durante su enfriamiento y utilizarlo para precalentar el agua de limpieza de las tuberías del equipo de ordeño. Estas unidades de precalentamiento consisten fundamentalmente en:

• Un intercambiador de calor, instalado en la línea de refrigerante entre el compresor y el condensador. En el intercambiador, el fluido refrigerante cede el calor al agua, que puede alcanzar una temperatura de unos 50 °C.

• Depósito de inercia, donde se acumulará el agua precalentada hasta su utilización. El depósito debe estar correctamente aislado, para evitar las pérdidas de calor.

Aunque con este sistema no se alcanza la tem-peratura final de uso del agua, sí que decrece considerablemente la demanda de energía consumida, al disminuir el salto térmico que hay que vencer.

Foto 2. Recuperador de calor con serpentín en su interior.


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¿Sabía que…

– Con la implantación de un recuperador de calor se podría reducir el gasto energético asociado a la producción de agua caliente hasta un 70%, siempre que la instalación se ejecute correctamente.

– Por cada litro de leche enfriado se pueden conseguir hasta 0,7 litros de agua a 50 °C.

– El calentamiento de agua para la limpieza de la sala de ordeño y del tanque de frío supone un consumo energético aproximado de 66 kWh/m3 de agua.

– Calentar 1 metro cúbico de agua a 70 °C, tiene un coste económico de entre 4 y 10 € dependiendo del combustible empleado.

3.3. Ventilación del condensador

El consumo eléctrico durante el enfriamiento de la leche es uno de los más ele-vados del proceso productivo y depende directamente del buen funcionamiento del grupo de frío, donde el condensador es uno de los elementos principales.

Habitualmente, en los equipos frigoríficos de pequeña potencia, el condensador está refrigerado por el aire ambiente. A menor temperatura exterior, más fácil será el intercambio de calor y menor el consumo eléctrico durante el proceso.

Una buena ventilación en el entorno del condensador disminuye la temperatura del aire y supone una reducción del consumo energético.

Siempre que las condiciones climatoló-gicas de la zona en la que se encuentra ubicada la explotación lo permitan, la situación idónea del condensador es en el exterior de la lechería, en un lugar sombreado, con orientación norte y buen flujo de aire.

Foto 3. Tanque de refrigeración interior.

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Cuando el equipo frigorífico es compacto y el condensador está situado en el interior de la lechería, hay que garantizarle una buena ventilación mediante entradas de aire enfrentadas, libres de obstáculos y a su nivel (una de ellas situada frente al condensador). Otro factor importante para facilitar el intercambio de calor es mantenerlo limpio, libre de hojas secas y polvo.

En las nuevas instalaciones o para las reformas de las ya existentes es importante tener en cuenta las ne-cesidades de aireación del equipo frigorífico y el correcto aislamiento de la lechería. Un buen diseño per-mite obtener importantes ahorros, sin apenas inversión.

3.4. Automatismos para la recogida de deyecciones

En los actuales sistemas intensivos de producción de leche, la gestión del es-tiércol es un problema de primera magnitud para los ganaderos, que deben realizar la gestión integral de un residuo que puede tener graves connotaciones medioambientales.

La limpieza y extracción del estiércol de las granjas se realiza mediante el empleo de vehículos a motor (trac-tores, mini-excavadoras, etc.) o algún mecanismo automático de los mu-chos existentes en el mercado, lo cual permite un ahorro importante en tiempo de trabajo y mano de obra.

La mayoría de las granjas actuales tienen instalado un sistema de arrobaderas, raspadores (metálicos, plásticos, etc.) que se mueven lentamente hacia delante y hacia atrás (vaivén, plegables, con o sin guía, etc.), accionados por un motor eléctrico, por el pasillo de acceso a los cubículos, trasladando las deyecciones del pasillo hasta

Foto 5. Depósito de estiércol.

Foto 4. Ventilador de la lechería.


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la fosa de almacenamiento. Las palas raspadoras pueden ser traccionadas con un cable de acero, una cadena, una soga sintética o ser hidráulicas. Muchas incorporan un sensor electrónico de proximidad que hace que el sistema se detenga cuando una vaca se interpone en su camino y así evitar todo estrés para las vacas.

La potencia del motor que acciona las arrobaderas depende de la lon-gitud del pasillo y el volumen de deyecciones a extraer. Oscila entre los 0,55 CV para las traccionadas por una soga sintética hasta los 4,5 CV de las arrobaderas hidráulicas. Pueden programarse automáti-camente para que funcionen a un intervalo de tiempo fijo o ser accionadas manualmente.

A la hora de adquirir un sistema de arrobaderas hay que intentar elegir siempre motores eficientes energéticamente, adaptados al tamaño de la granja y al trabajo que deberán desarrollar. Y eso sí, una vez instalado es muy importante asegurar en todo momento la tensión del sistema de tracción para evitar un consumo excesivo de electricidad.

Los sistemas hidráulicos son muy flexibles y resisten el frío, pero en la mayoría de los casos utilizan grandes motores que los hacen poco eficientes. Por otra parte, algunos sistemas de rastrillo son lentos y muy ruidosos.

3.5. Variadores de velocidad

Para conseguir un mayor ahorro energético y por tanto, un proceso de producción más eficiente, es recomendable utilizar controladores de frecuencia o variadores de velocidad, dispositivos que mo-dulan la energía que recibe el motor.

Un equipo accionado mediante un variador de ve-locidad emplea menos energía que si es activado a una velocidad fija constante, por lo que presenta gran cantidad de aplicaciones para muchos tipos de motores:

Foto 6. Arrobaderas.

Foto 7. Variador de velocidad.

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– Equipos de bombeo y ventiladores centrífugos: controlan el caudal en sistemas de presión constante y volumen variable. En estos dispositivos es donde se obtiene un mayor ahorro energético.

– Compresores de aire: se obtienen arranques suaves y menor consumo de energía.

– Bandas transportadoras: controlan y sincronizan la velocidad de producción de acuerdo al tipo de producto que se transporta, y arrancan suavemente, evitando la caída del producto que se transporta.

– Prensas mecánicas y balancines: se consiguen arranques suaves con veloci-dades bajas al inicio de la tarea, evitando el desperdicio de material.

Ventajas e inconvenientes:

El ahorro de la energía, fundamentalmente, y el control de procesos, de forma secundaria, son las dos principales razones para el empleo de variadores de velocidad, existiendo además otras ventajas:

– Mejoran la eficiencia y rendimiento del motor.

– Permiten arranques suaves, progresivos y sin saltos. Controlan la aceleración y el frenado progresivo.

– Protegen el motor.

– Pueden controlarse directamente por ordenador.

En el caso concreto de las bombas de vacío:

– Se disminuye la sobrecarga de velocidad de la bomba, ajustándose a las necesidades del sistema de ordeño, lo que conlleva un alargamiento de la vida útil de la bomba.

– El control preciso del vacío mejorará la salud de la ubre de los animales y la calidad de la leche obtenida.

– Se consigue una notable disminución del nivel de ruido en la sala de ordeño, lo que mejora las condiciones de trabajo del ganadero y el bienestar del animal.


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Como inconvenientes hay que destacar:

– Es un sistema costoso, pero rentable a corto plazo debido al ahorro energético que genera. Aunque sus precios son cada vez más competitivos.

– Antes de adquirirlo es recomendable estudiar las especificaciones realizadas por el fabricante para el tipo de variador que pretendamos incluir en nuestro sistema.

Figura 4. Estructura general de un variador de velocidad electrónico.

Foto 8. Sistema de vacío.

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Figura 5. Esquema resumen de todas las posibles medidas de ahorro eléctrico.


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3.6. Ahorro de combustible en el uso de maquinaria agrícola

Dentro del funcionamiento habitual de una explotación, un elemento determi-nante en el gasto de combustible es la maquinaria, principalmente los tractores. Según el estudio realizado, la mayoría de las granjas disponen de 2 tractores, algunas incluso hasta 4, y su antigüedad media es de 15 años, por lo que es de suponer que son menos eficientes que los modelos existentes actualmente.

Muchos ganaderos se verán obligados en los próximos años a renovar parte de estos tractores, por lo que se recomienda:

– Que se asesoren y dimensionen la maquinaria en función del uso real que se le vaya a dar. El sobredimensionamiento de los tractores y los aperos de trabajo provoca un elevado sobrecoste asociado a un mayor consumo de combustible.

– Que tengan en cuenta la eficien-cia energética de los diferentes modelos de tractores disponi-bles en el mercado. Para ello pueden consultar la página web: http://www.idae.es

– Que consulten las ayudas disponibles para la renovación de maquinaria agrícola que se publican anualmente.

A continuación se describen una serie de pautas para el ahorro de combustible:

– Seguir las indicaciones del manual de uso del tractor para realizar un man-tenimiento preventivo del mismo.

– Controlar la presión de los neumáticos, ajustándola a los trabajos a realizar.

– Lastrar el tractor, para aprovechar al máximo su potencia en la realización de determinados trabajos como el laboreo profundo.

Foto 9. Tractores empleados para el reparto de concentrado.

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– Seleccionar el régimen de funcionamiento del motor más adecuado a cada labor, para trabajar siempre en las zonas de bajo consumo.

– Siempre que sea posible, evi-tar la realización de labores agrícolas con condiciones meteorológicas adversas.

Para ampliar esta información pueden consultar la publicación Ahorro de Combus-tible en el Tractor Agrícola del Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía (IDAE): http://www.idae.es/index.php/mod.documentos/mem.descarga?file=/documentos_10255_Ahorro_combustible_tractor_agricola_05_a026b813.pdf

¿Sabía que…

– El gasóleo B supone el mayor gasto energético de las explotaciones de vacuno de leche de Castilla y León.

3.7. Energías renovables

3.7.1. Energía solar

Energía derivada de la radiación solar que puede aprovecharse de forma directa para la obtención de calor (energía solar térmica) y electricidad (energía solar fotovoltaica).

Su principal ventaja es que se trata de un recurso abundante, inagotable, disperso y poco contaminante. Por otra parte, sus principales desventajas son el elevado coste de la inversión inicial, que es semialeatoria (ciclos días nubosos/claros, día/noche e invierno/verano), su baja densidad energética (por lo que necesita grandes superficies) y su imposible almacenaje, lo que obliga a disponer de dispositivos externos de almacenamiento energético o a complementarla con otras fuentes energéticas.

Foto 10. Telescópica cargando un carro mezclador.


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3.7.1.1. Energía solar térmica

Se obtiene a partir de los colectores o paneles solares térmicos, superficies que, expuestas a la radiación solar, absorben su calor y lo transfieren a un fluido. Convierten en calor un 40-60% de la energía recibida.

La aplicación más importante de la energía solar térmica en las explotaciones ganaderas es la producción y almacenamiento de agua caliente para la calefacción o limpieza de equipos.

3.7.1.1. Energía solar fotovoltaica

Aprovechamiento eléctrico de la radiación solar gracias al efecto fotovoltaico. Se obtiene con paneles o módulos solares fotovoltaicos construidos con silicio, material cristalino semiconductor, que convierten en electricidad entre el 9% y 14% de la energía recibida del sol.

Su principal inconveniente es el alto coste de producción de los paneles, que limita su empleo a lugares aislados o remotos, donde resulta difícil y muy cos-toso conectarse a la red eléctrica general.

En las explotaciones ganaderas sus principales utilidades son como fuente de energía para pastores eléctricos, el bombeo de agua para riego y el llenado de tanques de agua para consumo doméstico o abrevaderos automáticos.

3.7.2. Energía de la biomasa sólida

Obtenida de la fracción biodegradable de los productos, desechos y residuos procedentes de actividades agrarias (incluidas las sustancias de origen vegetal y animal), de la selvicultura e industrias conexas, así como la fracción biodegra-dable de los residuos industriales y municipales (Fuente: Directiva 2009/28/CE).

Foto 11. Paneles solares fotovoltaicos.

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El empleo de la biomasa como fuente energética tiene como principales ventajas el uso de una fuente renovable, no contaminante, producida localmente y que disminuye la dependencia de combustibles fósiles. Además, en muchos casos, procede de residuos agroindustriales, bosques o cultivos energéticos, presentando su utilización importantes beneficios medioambientales, tanto por la gestión de los residuos como por la reducción de emisiones contaminantes.

Entre sus principales inconvenientes figuran el menor rendimiento de las cal-deras frente a las de gas o gasóleo; la menor densidad energética de los bio-combustibles, por lo que serán necesarios mayores sistemas de almacenaje; los elevados costes de operación y mantenimiento (fundamentalmente del sistema de alimentación y eliminación de cenizas) y la falta de garantía de la distribución (en vías de solución con la implantación de certificados de calidad de la biomasa suministrada).

Con la biomasa sólida se puede producir calor y/o electricidad. La viabilidad económica de su adquisición está condicionada por la demanda energética total de la instalación, que determina el tamaño de caldera necesario. La inversión inicial es superior que con los combustibles fósiles pero el coste de combustible es claramente inferior. Por tanto, cuanto mayor sea el ahorro anual en combustible respecto a la inversión inicial antes se amortizará la instalación y menor será el coste de la energía generada.

Asimismo, resulta fundamental asegurarnos la garantía de suministro de calidad a largo plazo.

Entre los principales biocombustibles sólidos de origen biomásico están:

– Pellets: biomasa lignocelulósica densificada de forma cilíndrica con un tamaño de entre 5 y12 milímetros de diámetro y de 10-30 milímetros de longitud. La materia prima puede ser de tipo herbáceo o leñoso con baja humedad y granulometría.

– Briquetas: cilindros de 50-130 milímetros de diámetro y 50-300 milímetros de longitud, que se fabrican, fundamentalmente, con serrín de la industria maderera y se caracterizan por su alta densidad.

– Astillas de madera: trozos pequeños de entre 5 y 50 milímetros de longitud. Tienen un precio más competitivo pero requieren un volumen de almacena-miento mayor que las hace menos interesantes.


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Los pellets presentan la ventaja de ser un producto compacto y estan-darizado por lo que se simplifica su transporte, la alimentación auto-mática de las calderas y la garantía de calidad y poder calorífico del producto. Por su parte, las astillas presentan la ventaja de tener un mayor poder calorífico por su alta densidad.

3.7.3. Energía del biogás

La biomasa ganadera está constituida por los restos orgánicos procedentes de las explotaciones intensivas susceptibles de valorización energética. Se trata de estiércoles, lisieres, purines y similares, además de las aguas residuales de limpieza que se unen a ellos, desperdicios de abrevaderos, deyecciones diluidas, etc. El promedio diario de deyecciones producidas por una vaca lechera se sitúa alrededor del 9 % de su peso vivo. Este considerable volumen de producción supone un importante problema para los ganaderos, ya que el exceso de resi-duos puede tener consecuencias ambientales negativas, afectando a la calidad de la tierra y de las aguas continentales. Sin embargo, estos residuos se pueden transformar en biogás mediante digestión anaerobia, de forma que se realice un aprovechamiento energético y se disminuya el impacto ambiental.

El biogás es un com-bustible gaseoso ob-tenido tras un proceso de digestión anae-robia de la fracción biodegradable de los residuos ganaderos. Este gas tiene como usos energéticos prin-cipales la generación de electricidad y calor. El biogás se obtiene a razón de unos 200-400 litros por kilogramo de materia seca. Su poder

Foto 12. Pellets (Foto cedida por el Ente Regional de la Energía de Castilla y León).

Foto 13. Planta de biogás.

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calorífico está determinado por la concentración de metano (Fernández González, 2003).

Tras la digestión anaerobia, se obtiene una fracción gaseosa, el biogás, y el di-gerido o digestato que presenta un alto grado de concentración de nutrientes y materia orgánica, pudiendo ser empleado como fertilizante por su alto contenido en minerales.

La inversión inicial necesaria para este tipo de plantas es elevada y deben situarse de forma estratégica, minimizando tanto la logística de transporte como la dis-tancia a una red de conexión eléctrica. Además, estas plantas son más rentables si se aprovecha el exceso de calor producido en el proceso, lo cuál sería muy beneficioso para las granjas.

3.8. Mantenimiento de equipos

Un adecuado mantenimiento de todos los equipos de la granja asegurará el correcto funcionamiento de los mismos, reducirá el consumo energético y alar-gará su vida útil.

ILUMINACIÓN

No todos los espacios de la granja requieren la misma luz, ni durante el mismo tiempo, ni con la misma intensidad. Hay diversos tipos de fuentes de luz en el mercado:

– Lámparas incandescentes: las de mayor consumo eléctrico, las más baratas y las de menor duración (1.000 horas). Un 95% de la energía que consume una bombilla incandescente de 100 W se traduce en calor y sólo un 5% en luz.

– Lámparas halógenas: se caracterizan por una mayor duración y la calidad especial de su luz. El consumo final de electricidad (lámpara más transforma-dor) puede ser un 30% inferior a las incandescentes.

– Tubos fluorescentes: más caros que las incandescentes pero consumen hasta un 80% menos de electricidad para la misma emisión luminosa, y tienen una duración entre 8 y 10 veces superior.


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– Lámpara de bajo consumo: más caras pero duran alrededor de 6 veces más que las incandescentes proporcionando la misma luz y consumiendo apenas el 20% de la electricidad. Las bombillas LED tienen una vida útil de hasta 25.000 horas.

Recomendaciones de mantenimiento:

– Siempre que sea posible, aproveche la iluminación natural.

– Utilice colores claros en paredes y techos para aprovechar mejor la iluminación natural y reducir el alumbrado artificial.

– No deje luces encendidas en zonas que no esté utilizando.

– Mantenga limpias las lámparas y pantallas, aumentará la luminosidad, sin aumentar la potencia. Una lámpara sucia o en mal estado pierde hasta un 50% de su luminosidad.

– Sustituya las lámparas incandescentes por otras de bajo consumo. Cambie con prioridad las que más tiempo están encendidas.

– Las lámparas con dispositivo electrónico duran más y consumen menos que las de bajo consumo convencionales y soportan un mayor número de encendidos y apagados.

– Adapte la iluminación a sus necesidades, dando preferencia a la iluminación localizada.

– Use tubos fluorescentes donde necesite luz durante muchas horas al día.

– Valore la posibilidad de colocar detectores de presencia para que las luces se enciendan y apaguen automáticamente en zonas de poco tránsito.

– Usar luminarias exteriores con fotocélulas o temporizadores y apagado diurno.

EQUIPOS DE ORDEÑO

Además de reducir el consumo energético, un óptimo funcionamiento del equipo de ordeño evitará la aparición de problemas sanitarios en las ubres, contribuyendo por tanto, también al mantenimiento de la calidad de la leche producida en la explotación.

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1. Semanalmente:

– Comprobar el nivel de aceite de la bomba de vacío y la tensión de las correas del grupo motobomba.

– Limpiar los filtros del regulador y la tubería de filtración de aire para pulsadores (si dispone de ella).

– Comprobar que los purgadores se mueven fácilmente (con la máquina parada).

– Revisar y limpiar los orificios de entrada de aire atmosférico a los colectores.

2. Mensualmente:

– Limpiar el regulador de vacío.

– Revisar todos los tubos flexibles; si observamos que están agrietados, renovarlos.

– Desmontar y limpiar los colectores, juntas de cierre, válvula de cierre de vacío, etc.

3. Anualmente:

– Limpieza interior de los pulsadores.

– Reposición de las pezoneras. El mal estado de las pezoneras puede provocar pérdidas de vacío, lo cual, además de suponer una ineficiencia energética, tiene graves consecuencias negativas para el estado sanitario de la ubre (facilita la entrada de gérmenes al pezón, incrementa el riesgo de mamitis y facilita el contagio de la misma entre animales).

TANQUE DE FRÍO

Equipo esencial en el circuito de la leche, un mantenimiento inadecuado puede suponer un aumento del consumo eléctrico (por incrementar el tiempo de funcionamiento más de lo necesario) y una pérdida de la calidad de la leche.


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1. Diarias:

– En el primer ordeño: iniciar la refrigeración cuando el volumen de leche sea suficiente para agitarse correctamente (esperar a que la paleta de agitación esté sumergida).

2. Cada tres meses:

– Limpiar las paletas del condensador con un cepillo seco, puesto que el agua contribuirá a su deterioro. La rotura del condensador traerá aparejado:

• Unrecalentamientodelcompresorfrigorífico.

• Unretardoeneltiempodeenfriadodelaleche.

• Unmayorconsumodeelectricidad.

– Mantenimiento de una buena aireación del equipo para asegurar una buena evacuación del calor. Debe existir una entrada (por abajo) y una salida (por arriba). En verano, sería recomendable incluso crear una corriente de aire durante el enfriado.

– Verificar el correcto funcionamiento del termostato para que la temperatura de la leche se encuentre entre 2 y 4 °C, entre 1,5 y 2 horas, como máximo, después de terminado el ordeño.

MAQUINARIA AGRÍCOLA

Se estima que el 70% de la maquinaria agrí-cola consume entre un 10% y un 20% más de lo necesario, debido a un mal mantenimiento.

1. Limpieza de los filtros de aire y gasóleo:

– El filtro del aire debe limpiarse cuando esté sucio, y en todo caso, antes de realizadas las horas indicadas en su guía de mante-nimiento.

– El filtro del gasóleo evita la entrada de restos sólidos en la bomba e inyectores. La suciedad acumulada dificulta la entrada del gasóleo que el motor demanda para realizar el trabajo, aumen-

Foto 14. Tractor y empacadora.

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tando su consumo. Por ello, debe cambiarse cuando lo indique el fabricante en su guía de mantenimiento.

2. Control y regulación del circuito del combustible:

– La regulación y dosificación del combustible es realizada por la bomba de inyección y los inyectores. Los inyectores deberán revisarse cada 1.000 horas, cambiarse y regular el momento de inyección respecto a la apertura de la válvula cada 5.000 horas.

3. Utilización de lubricantes adecuados:

– La correcta utilización de los aceites y lubricantes en la maquinaria tiene gran correlación con su vida útil y el consumo de combustible. Siempre deberán utilizarse los lubricantes que tengan las características específicas recomen-dadas por el fabricante.

4. Mantenimiento de las ruedas y neumáticos:

– En la transmisión de la potencia de la rueda al suelo es donde se producen las mayores pérdidas de energía. En trabajos de tracción se puede consumir un 15% más de combustible debido a pérdidas por rodadura y patinamiento.

– Respecto a los neumáticos, se debe controlar y ajustar la presión de inflado al trabajo que se va a realizar en cada momento y al estado del terreno.

3.9. Revisión de facturas eléctricas

La correcta gestión de la factura eléctrica puede suponer interesantes ahorros económicos, si bien, no lleva asociados ahorros energéticos.

En primer lugar, es necesario saber cuánto consumimos, en qué condiciones (potencia contratada, tarifa, recargos por exceso de consumo de potencia o de energía reactiva, etc.) y cuánto pagamos por esa energía consumida.

Pagamos un término fijo por la potencia que tenemos contratada y un término variable que depende de lo que realmente consumimos: la energía activa. En el precio del kWh de energía activa es donde vamos a poder obtener el mayor ahorro.

Anualmente, podemos revisar los contratos con las empresas comercializadoras y comparar los precios y condiciones que nos ofertan. Existen diferencias de precio entre comercializadoras que pueden permitirnos alcanzar ahorros importantes


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sin realizar ninguna inversión, puesto que los cambios en los contratos no tienen coste económico alguno una vez finalizada su vigencia.

Una herramienta muy útil es el comparador de ofertas de electricidad que tiene disponible la Comisión Nacional de Energía en la web: www.comparador.cne.es

TARIFAS ELÉCTRICAS DE BAJA TENSIÓN

– Suministros efectuados a tensiones inferiores a 1kV y con potencias contratadas iguales o inferiores a 15 kW.

En este tipo de suministros podemos elegir entre dos tipos de tarifa: una sin discriminación horaria, donde el precio del término de energía es el mismo durante todo el día, y otra, con discriminación horaria, donde el precio del término de energía (kWh) varía en función de dos períodos establecidos: P1 (Punta), con un precio más caro y P2 (Valle), más barato. Los horarios de cada período varían a lo largo del año y son los que aparecen en la tabla 14.

Tabla 14. Horarios tarifarios T2.0DHA, T2.1DHA.

INVIERNO VERANO

P1 (Punta) P2 (Valle) P1 (Punta) P2 (Valle)

12 h-22 h 0 h-12 h 13 h-23 h 0 h-13 h

22 h-24 h 23 h-24 h

Los cambios de invierno a verano y viceversa coincidirán con los cambios oficiales de hora.

Potencia contratada menor o igual a 10 kW

Son las denominadas Tarifa de Último Recurso (TUR). Se trata de una ta-rifa con un precio único, fijado por el Gobierno, independientemente de la comercializadora con la que se contrate la electricidad.

– Tarifa 2.0A (sin discriminación horaria).

– Tarifa 2.0DHA (con discriminación horaria).

Potencia contratada mayor de 10 kW menor o igual a 15 kW

– Tarifa 2.1A (sin discriminación horaria).

– Tarifa 2.1DHA (con discriminación horaria).

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– Suministros efectuados a tensiones inferiores a 1 kV y con potencias contratadas superiores a 15 kW.

– Tarifa general 3.0A.En este caso sólo se puede optar por esta tarifa. Presenta tres períodos de facturación eléctrica diferentes durante el día: P1 (Punta), P2 (Llano) y P3 (Valle), siendo el precio de la energía más alto en el período “Punta” y más económico en el “Valle”.

Como antes, los horarios de los períodos cambian a lo largo del año, coincidiendo con los cambios oficiales de hora.

En la tabla 15, pueden consultarse los horarios de los respectivos períodos:

Tabla 15. Horarios tarifarios T3.0A

INVIERNO VERANO

P1 (Pico) P2 (Llano) P3 (Valle) P1 (Pico) P2 (Llano) P3 (Valle)

18 h-22 h 9 h-18 h 0 h-9 h 11 h-15 h 8 h-11 h 0 h-8 h

22 h-24 h 15 h-24 h

TARIFAS ELÉCTRICAS DE ALTA TENSIÓN

Se aplican en suministros efectuados a tensiones superiores a 1 kV. Están restrin-gidas a grandes explotaciones.

Potencia contratada menor o igual a 450 kW

– Tarifa específica 3.1A. Presenta tres períodos tarifarios P1, P2 y P3, cuyos horarios coinciden con la

tarifa 3.0A.

Potencia contratada superior a 450 kW

– Tarifas generales para alta tensión 6. Presenta seis períodos tarifarios (P1, P2, P3, P4, P5 y P6) y cinco tramos de

tensión.

En cualquiera de las tarifas anteriores puede optarse por una tarifa con diferen-ciación horaria, es decir, precios diferentes en función del período horario en el que se consuma energía.


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Normalmente, parte de las labores de ordeño, sobre todo las realizadas a primera hora del día, coinciden en períodos denominados “Valle”, más económicos. Por el contrario, en las horas centrales del día la energía es más cara. En este sentido, prácticamente la mitad del consumo se realizará en “Valle” y el resto en “Punta”; así, al contratar una tarifa con diferenciación horaria, el ahorro puede llegar a suponer hasta un 15% sobre la factura eléctrica.

Si además conseguimos trasladar consumos a los períodos “Valle” el ahorro puede ser incluso mayor. Por ejemplo, utilizando programadores de tiempo para termos eléctricos, de forma que el calentamiento del agua se retrase o adelante para que coincida con el período tarifario más barato. También realizando tareas con maquinaria eléctrica como hidrolimpiadoras en horario “Valle”, etc.

Control de potencia

Para controlar la potencia demandada en una explotación se utilizan dos sistemas. El más básico es la instalación de un Interruptor de Control de Potencia (ICP). Cuando la explotación demanda más potencia de la que tiene controlada, el ICP corta el suministro de energía. También existe la posibilidad de instalar un maxímetro, en este caso, aunque superemos la potencia contratada, el suministro continúa con norma-lidad, pero nos cobrarán una penalización por el exceso de potencia demandada.

Para evitar los cortes de suministro y los recargos es importante que la potencia contratada se ajuste a nuestras necesidades reales.

Compensación de la energía reactiva

La energía reactiva es aquella que se consume pero no se aprovecha para rea-lizar trabajo útil. Los motores, transformadores, lámparas fluorescentes,… son elementos que consumen energía reactiva. Este consumo está penalizado y supone un recargo en la factura eléctrica.

Si en su factura aparece este recargo está consumiendo energía reactiva por encima de los límites admitidos para su contrato de suministro. Para evitarlo, puede instalar un sistema de compensación de reactiva. Existen dos tipos de compensación:

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• Fija,recomendadaenexplotacionespequeñas,dondemásdel80%delcon-sumo de electricidad se produce en el equipo de frío y las bombas de vacío. Son los sistemas más económicos.

• Automática,lacompensaciónseadaptaalasnecesidadesdelainstalación.Recomendada en el caso de grandes consumos variables.

¿Sabía que…

– Los ahorros obtenidos de la correcta gestión de la facturación y de la negociación con la compañía suministradora pueden alcanzar el 20% de la factura eléctrica.

– Existen diferencias entre las ofertas de las empresas comercializadoras de hasta un 20% en el precio de la energía activa.

AUTODIAGNÓSTICO DEL CONSUMO ENERGÉTICO

EN UNA GRANJA

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4. AUTODIAGNÓSTICO DEL CONSUMO ENERGÉTICO EN UNA GRANJA

4.1. Plataforma www.enerlacteo.com

La plataforma enerlacteo es una herramienta de cálculo y propuesta de mejoras energéticas para explotaciones ganaderas de producción láctea, que tiene como objetivo proporcionar a los ganaderos de toda España una serie de medidas para reducir el consumo de energía en las explotaciones durante la actividad productiva.

El análisis de los datos obtenidos de las auditorías energéticas realizadas en explotaciones de las comunidades de Castilla y León, Asturias y Galicia, han per-mitido generar informes personalizados, así como recomendaciones adaptadas a las características de cada explotación.

La herramienta permite analizar la información de consumo de sus explotaciones, localizando puntos críticos y ofreciendo recomendaciones generales para mejorar la eficiencia energética de su explotación. Debe tenerse en cuenta que la aplicación no puede proporcionar un cálculo totalmente real, aunque sí una aproximación de cuál será la reducción en el consumo. Obtener un cálculo real del ahorro exacto implica la realización de una auditoría energética más exhaustiva, pero las indica-ciones y recomendaciones que se le proporcionarán, le serán de gran ayuda para disminuir el impacto que el gasto energético tiene en su explotación.

Para obtener estas recomendaciones, la plataforma realiza simulaciones de consumo utilizando las características productivas de su explotación, las instala-ciones y los datos de su consumo reflejados en las facturas de suministro. Como es normal, las estimaciones y recomendaciones presentadas por la plataforma serán tan buenas como lo sean los datos proporcionados por el ganadero; por tanto, se recomienda detallar al mayor nivel posible toda la información solicitada y actualizarla periódicamente, para obtener nuevas recomendaciones de mejora de la eficiencia energética.

Pasos para el manejo de la herramienta

El acceso a esta herramienta es libre y gratuito. No requiere de la instalación de ningún tipo de software especial para su utilización, únicamente necesitará un


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navegador Web y un equipo de características medias. En el siguiente diagrama se indican los pasos a seguir para obtener el informe de recomendaciones ener-géticas que proporciona la plataforma enerlacteo.

Figura 6. Descripción de pasos para el manejo de la herramienta enerlacteo.

Para empezar a utilizar la herramienta deberá crear una cuenta de usuario, para lo cual la aplicación le solicitará una serie de datos básicos de identificación y contacto. Todos los datos pedidos por la herramienta son estrictamente confidenciales y únicamente serán utilizados con fines estadísticos y para la realización de trabajos de investigación, garantizándose en todo momento el anonimato del usuario.

Tras el proceso de alta en la plataforma, el sistema le proporcionará un nombre de usuario y una contraseña con los que podrá acceder y comenzar a utilizarla.

Definición de características de la explotación

El primer paso es dar de alta las explotaciones ganaderas que son propiedad del usuario. Podrá dar de alta tantas explotaciones como desee y podrá obtener

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informes de recomendaciones individualizados para cada una de ellas. Al dar de alta una explotación se le pedirá información de la misma: localización, dimen-siones, número de animales, cuota láctea, etc., con el fin de proporcionarle un informe con recomendaciones y puntos de mejora adecuadas a su caso particular.

Además de estos datos generales, para cada explotación se deberán introducir las características de las instalaciones. Los pasos a seguir pueden verse en la zona azul de de la figura 6.

Figura 7. Pantalla de caracterización de la explotación.

Describa las características de sus instalaciones

Deberá comenzar dando de alta la sala de ordeño y los equipos eléctricos aso-ciados a ésta. La aplicación dispone de una serie de equipos tipo, para los que se tendrán que introducir datos sobre antigüedad, potencia o mantenimiento. Con esta información, la plataforma proporcionará una estimación del consumo de energía que se está realizando durante las labores de ordeño.


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Una vez definida la sala de ordeño, debe dar de alta otros equipos de sus instala-ciones que no estén directamente relacionados con el ordeño, pero que se utilizan diariamente. Introduzca todos los equipos que posea: motores, bombas, sistemas de ventilación, tanques, etc., en definitiva, todo lo que suponga un consumo eléctrico. Añada todos los equipos aunque no los utilice demasiado tiempo al día, piense que un equipo poco utilizado pero de gran potencia y en una franja horaria de máximo coste, puede suponer una buena parte de su factura sin que el usuario sea consciente de ello.

Figura 8. Edición de la planificación de ordeños.

Otro factor fundamental en el ahorro energético es el cálculo del gasto de ilu-minación. La aplicación tiene la opción de introducir el número de elementos de iluminación que existen en la explotación y el número de horas al día que permanecen encendidos. Con estos datos se calculará la energía consumida en iluminación y se le darán consejos para reducir dicho gasto.

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Identifique sus suministros energéticos

En este apartado la aplicación le pedirá información sobre las fuentes de energía utilizadas en la explotación. La aplicación le da la posibilidad de introducir infor-mación de fuentes contratadas a comercializadoras (como gas o electricidad), pero también fuentes de energía propias que usted puede autoconsumir para reducir la factura energética.

En este apartado tiene gran importancia la definición del suministro eléctrico. Así, indicando qué tarifa tiene contratada, la plataforma es capaz de saber los rangos horarios de máximo y mínimo consumo y compararlos con las horas en las que el usuario realiza sus labores. De esta comparación la aplicación extraerá pistas sobre cómo mejorar en su eficiencia energética.

Mantenga actualizados los datos de su explotación

Las pantallas de esta sección están diseñadas para que se aporte al sistema infor-mación sobre el número de equipos disponibles, su potencia, si disponen o no de mantenimiento, etc., con el objetivo de proporcionarle recomendaciones para reducir su consumo eléctrico. Esta información debe ser todo lo exhaustiva posible, ya que la plataforma se apoya en esta información para hacer las simulaciones de consumo, y si no se incluyen todos los equipos o elementos de iluminación, o no se indican correctamente las horas de utilización de los equipos, la información que la plataforma pone a su disposición puede no serle de utilidad.

Aunque este proceso puede ser inicialmente algo costoso, toda esta información deberá grabarla una única vez, y quedará almacenada en el sistema para utilizarse posteriormente. Aún así, es conveniente que si los equipos o instalaciones de su explotación sufren algún cambio, por nuevas adquisiciones, cambio en las horas de trabajo, etc., actualice la información de la plataforma para adecuarla en todo lo posible a la realidad.


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Figura 9. Grabación de facturas de combustible.

Grabación periódica de consumos

Una vez definida la explotación, deberá introducir información sobre el consumo energético de las mismas, para lo cual la aplicación proporciona la posibilidad de introducir facturas eléctricas y de combustible de sus explotaciones.

Para que la plataforma pueda determinar con mayor precisión los indicadores de consumo que corresponden a su explotación, es recomendable que al menos introduzca las facturas de un año completo. Para las facturas no presentadas, la plataforma estimará el consumo utilizando las facturas existentes, pero sea consciente de que esto supone introducir un error que puede falsear los datos de los indicadores.

Le animamos a que periódicamente acceda a la plataforma para introducir nuevas facturas que sirvan para darle recomendaciones más ajustadas a sus necesidades.

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Figura 10. Grabación de facturas de electricidad.

Informes de mejora energética

Una vez que la plataforma disponga de las características de su explotación y de los datos sobre consumo energético, usted podrá obtener los informes de recomendaciones. Podrá generar tantos informes como desee y consultar los ge-nerados anteriormente para ver cuál es la evolución de su consumo e indicadores.

Previamente a la generación del informe, se realizará un proceso de validación de datos, en el que se contrastarán los datos de la explotación con los datos de consumo y con información y estadísticas de que dispone el sistema. El objetivo de este proceso es evitar que posibles errores en la grabación puedan provocar valores incoherentes de los indicadores, y evitar así que se le presente información incorrecta.

El informe de recomendaciones va a mostrarle varios bloques de información que le permitirán analizar qué impacto tiene el consumo energético en su producción


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láctea. En primer lugar, podrá conocer la calificación de su explotación con una etiqueta de color variable, desde el verde (muy eficiente) al rojo (nada eficiente), en relación a la eficiencia energética estimada por la aplicación ENERLACTEO. A continuación, en el informe aparecen una serie de indicadores energéticos que le permitirán valorar cómo influye el consumo energético en sus costes de producción. En segundo lugar, podrá ver con detalle cómo se distribuye el consumo eléctrico entre sus equipos, y cómo se reparte el coste de su factura energética entre las diferentes fuentes de energía que consume. Por último, se le propondrán distintas acciones de mejora sobre varios grupos temáticos: factura eléctrica, enfriamiento de leche, ordeños, etc. adecuadas a su caso particular.e de Fachadas y Cubiertas de Castilla y León (BOCyL núm. 249, 29/12/2011).

BIBLIOGRAFÍA

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5. BIBLIOGRAFÍA

Bibliografía citada

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– Consejería de Hacienda, Junta de Castilla y León. 2013b. Encuesta de población activa en Castilla y León. Cuarto trimestre 2012. Disponible en: http://www.jcyl.es/web/jcyl/Estadistica/es/Plantilla100Detalle/1284159001327/_/1284254417889/Comunicacion

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– Institut de l’Elevage, 2009. Les consommations d’energie en bâtiment d’élevage laitier.

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– www.eren.jcyl.es

– www.idae.es

Documents

AHORRO Y EFICIENCIA.pdf