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ALMACENAJE Y MANIPULACIÓN DE CEREALIES
Sector Industrial
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Los cereales y semillas oleaginosas están compuestos de almidón o hidratos de carbono,
proteínas, fibras y diversos aceites vegetales que pueden arder en condiciones muy concretas.
En su estado natural como semillas enteras, estas materias son estables y no generan un
riesgo inminente de combustión si se las protege de la humedad, insectos y hongos. La
combustión espontánea se da por la degradación microbiológica creada por los hongos cuando
existen determinados niveles de humedad y temperatura. Esto incide raramente en los
incendios y explosiones en los silos, auque a veces se ha producido.
La industria cerealera suele almacenar los cereales con niveles de humedad y temperatura que
no sólo evitan la combustión espontánea sino que evitan que se deteriore su calidad. Cuando
el grano se guarda durante un largo tiempo en grandes contenedores, se controla la
temperatura de las instalaciones mediante sistemas de detectores.
A medida que se va reduciendo el tamaño del núcleo del grano, aumenta enormemente la
posibilidad de incendios y explosiones. La manipulación del cereal desde el campo hasta el
consumidor va haciendo que cada vez haya más granos rotos, y por lo tanto más polvo. Esta
reducción del tamaño se produce también como parte integrante del proceso industrial de
molturación y trituración.
El almacenaje a granel se puede llevarse a cabo a través de silos altos de hormigón,
recipientes de madera, silos de acero, depósitos de acero, almacenes convencionales
conocidos como almacenes planos o incluso montones a la intemperie durante la época de
cosecha.
Sistema postcosecha de cereales
Almacenaje y Manipulación de Cerealies
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Esquema de las etapas de la poscosecha de los cereales.
Los cereales pasan por diferentes etapas a través de una compleja y gran cadena, que se
inicia en la cosecha y termina en el consumo. Este proceso está formado básicamente por tres
áreas distintas. La primera cubre desde la cosecha hasta el almacenado del grano. La segunda
—los métodos preliminares de procesamiento— involucra un tratamiento adicional del grano,
pero los productos todavía no se encontrarán aptos para ser consumidos directamente. Antes
de su consumo, éstos deberán pasar por una tercera etapa de procesamiento, como por
ejemplo el humeado.
El pilado es el proceso por el cual se quita la cáscara al cereal, ya sea trigo, cebada, arroz, etc.
Pulpa dentro de una cáscara.
La mayor parte de los granos comestibles cosechados en los trópicos se pierde debido a los
inadecuados sistemas de manejo, almacenado y técnicas de procesamiento. Se estima que
estas pérdidas oscilan entre el 10 y el 25% de la cosecha. Las causas más comunes por las
cuales se producen estas pérdidas son:
1. infestación de parásitos e insectos durante el procesamiento postcosecha;
2. pérdida de producción debido a la cosecha temprana;
3. niveles incorrectos de humedad para el trillado, molido y pulverizado;
4. pérdidas físicas debido a las malas técnicas de procesamiento, tanto preliminar
como secundario.
Traslado del Cereal
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El principal proceso de manipulación de cereales consiste en el traslado horizontal y vertical
hasta los silos y fuera de ellos. Los sistemas de traslado de cereales más comúnmente
utilizados son:
Cintas transportadoras
El modo de transporte más corriente empleado para trasladar los cereales horizontalmente de
un punto a otro es la cinta transportadora en V. Debido a la gran variedad de anchura y
velocidad de estas cintas, se adaptan a cualquier volumen. El riesgo de incendio en este tipo
de sistema de traslado se da por el material de que están hechas, la goma, es combustible y el
cereal en movimiento suele desprender polvo. Estos riesgos se pueden reducir al mínimo
utilizando cintas ignífugas y procurando que no se produzca calor. El riesgo que supone el
polvo se puede reducir cubriendo las cintas, mediante aspiración, controlando su velocidad o
mediante una combinación de estos procedimientos.
Transportadores de cadena
Las cintas transportadoras muchas veces se sustituyen por transportadores de cadena o de
cangilones, totalmente cerrados dentro de una carcasa que evita que salga el polvo. Su
capacidad es por lo general menor y también lo es su velocidad, aunque pueden transportar el
cereal desde montones más grandes. Normalmente sólo hay que montar aspiradores en el
punto de carga o descarga. Hay que tener en cuenta que estos transportadores consumen más
energía que las cintas y que su instalación es más cara.
Transportadores de tornillo sin fin
Son utilizados para transportar poco volumen a corta distancia. La industria cerealera utiliza
generalmente estos transportadores sólo para casos muy especiales en los que hay que evitar
que se rompa el grano.
Transportadores neumáticos
En los procesos de molienda se utilizan estos equipos. Son eficaces para el confinamiento y
movimiento de productos finalmente molidos en operaciones complejas que requieren la toma
o salida de varios puntos. Pueden producirse acumulaciones de electricidad estática y
descargas a los sistemas si no está debidamente puestos a masa.
Elevadores de cangilones
El principio más corriente utilizado en los silos es elevar el producto al punto más alto posible,
permitiendo después que el material caiga por gravedad a las distintas tolvas, pesos,
limpiadores y, por ultimo, a través de unas portillas, al sitio donde se vaya a almacenar. Esto
supone no sólo aprovechar la energía necesaria para mover toda esa masa, sino que evita
tener que subir y bajar el producto con lo que esto supondría para la integridad del grano. Cada
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manipulación contribuye a reducir la calidad del grano y a generar nuevas cantidades de
partículas finas y polvos. El elevador de cangilones es el principal equipo utilizado para
alcanzar esas alturas. En algunos grandes terminales marítimos se utilizan correas inclinadas,
pero en la mayoría de los casos son poco prácticas.
Es uno de los sistemas menos peligroso en cuanto a explosiones. La concentración del polvo
dentro de un elevador durante su funcionamiento normal, está probablemente por encima del
límite inferior de explosividad, junto con la acción de bombeo de estos equipos que se mueven
en un espacio cerrado y la gran cantidad de energía mecánica que absorbe esta operación,
han llevado a que resulte la principal fuente de ignición en las explosiones.
Tubos de descarga y revestimientos
Los cereales y semillas son productos muy abrasivos que pueden desgastar rápidamente los
tubos de descarga de acero que se utilizan para llenar los silos. Esto exige un mantenimiento
casi constante para eliminar las fugas y emisiones de polvo. Aunque los repuestos y
reparaciones son medidas provisionales adecuadas, rara vez hacen que el tubo recupere su
plena capacidad. Una alternativa ha sido el uso de revestimientos resistentes a la abrasión que
se pueden cambiar sin alterar la parte exterior del tubo. Los materiales más utilizados son
chapas de aleación de acero resistentes a la abrasión, plásticos sintéticos de alta densidad y
algunas cerámicas vitrificadas que generalmente se pueden adaptar a la forma de los tubos y
se sujetan con pernos sin necedad de soldarlas ni de emplear calor. Aunque los plásticos de
alta densidad no arden fácilmente, se pueden quemar y hay que quitarlos o protegerlos cuando
se suelda o se corta el tubo de descarga.
SECADO DEL CEREAL
Consiste en el secado del cereal hasta que alcance niveles de humedad suficientes para
conservar su calidad durante el almacenaje o para cumplir las normas de calidad establecidas.
El secador típico utiliza para secar el cereal fuego directo, es decir, el calor del combustible
quemado calienta una corriente de aire que pasa directamente a través del grano húmedo. Los
combustibles utilizados son sobre todo el gas natural, fuel- oil o propano líquido. Aunque los
secadores están diseñados para reducir al mínimo el riesgo de incendio, un mantenimiento
inadecuado puede hacer que arda el grano que se está secando.
El inicio más frecuente de estos incendios es la poca limpieza de las cribas, estructuras o
pilares del secador. Los materiales extraños que se pegan, se secan y arden fácilmente cuando
la temperatura del quemador se eleva o cuando penetran pequeñas chispas en la cámara de
combustión.
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Lo ideal es que el secador se encuentre en un edificio totalmente alejado de la parte central del
silo. El cereal llega al secador desde un medio de transporte elevado y vuelve al silo a través
de una cinta transportadora independiente. Si se instala un secador con fuego directo lejos del
silo y se manipula adecuadamente, se reduce el riesgo de incendio y explosiones graves
dentro del edificio del silo.
Cuando el secador se utiliza sólo para calentar el grano sin enfriarlo, luego se suele enfriar el
grano caliente en los silos mediante ventiladores de alta presión que hacen pasar el aire a
través de toda la masa del cereal hasta que adquieran la temperatura deseada.
La temperatura del cereal durante la operación del secado rara vez pasa de 65,5 º C para evitar
su deterioro. Cuando se calienta el cereal húmedo, el agua que se evapora en su superficie
tiene un efecto refrigerante que evita que los granos se calientan demasiado. El aire caliente
que sale del secador está en estado casi saturado y puede transportar algunas partículas
gruesas de polvo.
Limpieza del Grano
La segunda actividad dentro del silo es generalmente el cribado, limpieza o descascarillado del
grano, para eliminar los materiales extraños como piedras, paja, tallos, semillas extrañas,
vainas o partículas procedentes de los granos rotos. Estos materiales no sólo afectan la calidad
del grano sino que son más propicios de arder que el propio grano, dado que están más secos
y tienen más fibras. El grano se limpia haciéndolo pasar sobre cribas vibratorias o giratorias o
en cribas de gravedad que van clasificándolo por tamaños. Para eliminar el polvo que se
genera con este movimiento del grano se utilizan sistemas de aspiración de aire.
MOLIENDA Y TRITURACION
Algunas instalaciones cerealeras atienden a industrias especiales que adquieren el grano
triturado o molido. Esto supone el uso de molinos de mazas o trituradores para reducir el
tamaño del grano. Estas máquinas son fuentes de explosiones de polvo, sobre todo en los
molinos de piensos. El molino de mazas se utiliza sobre todo para moler maíz y otros cereales
para piensos. Hay que tener cuidado de eliminar los objetos extraños, sobre todo las piedras y
objetos metálicos, para que no estropeen los mecanismos del molino.
CONTROL DEL POLVO
Además de transportar, elevar, secar, cribar y almacenar hay que controlar el polvo que
produce en estas operaciones. En cada operación de manipulación del cereal se puede
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producir polvo. Un sistema completo del control del polvo en un silo consiste en una
combinación de métodos activos y pasivos, tales como la utilización de recintos cerrados y la
reducción de la velocidad de proceso, por un lado, o la recogida mecánica del polvo, que es el
medio más eficaz de reducir sus emisiones.
El método de recogida de polvo más utilizado es el del "filtro de mangas" o filtro de tela, a
través del cual pasa el aire saturado de polvo, que quema retenido en el filtro prácticamente
hasta un 99 %. El polvo se recoge en el armazón del filtro, se almacena en contenedores
separados y se vende como subproducto para la industria del pienso. Tales sistemas suponen
complejas operaciones de proceso, con dispositivos auto-limpiadores de las mangas, otros de
descarga automática, de transporte continuo hasta los puntos de carga o a los silos y sistemas
independientes de descarga.
El colector de ciclón era otro sistema de recolección de polvo, pero sólo tenía una eficacia del
754 al 80 %. Para partículas finas, su eficacia es de sólo el 50 a 60 %, dado que se limita a
concentrar el polvo recogido en un punto central para su descarga a la atmósfera. El ciclón se
utiliza todavía como pre-filtro, es decir colocado delante de los filtros de polvo para retener las
partículas grandes. Así pasan al filtro sólo las partículas finas, que se eliminan o vuelven a
entrar en la corriente del grano aspirado cuando las circunstancias y prácticas lo permiten.
Los sistemas de recogida de polvo pueden a veces aumentar el riesgo de incendio porque
concentran el polvo en determinadas piezas del equipo. Por esta razón, los filtros de polvo
deben estar colocados fuera y equipados con orificios antideflagrantes para reducir al mínimo
la posibilidad de que se produzcan explosiones.
RIESGO DE INCENDIO
Las explosiones de polvos son el riesgo más importante en la industria cerealera, pero hay
otros riesgos exclusivos de ella, derivados principalmente de los secadores y de los propios
cereales y del uso del propano.
Riesgo de incendio provocado por los secadores: Se debe al potencial quemado del grano o de
los materiales extraños presente dentro del cereal. La gran cantidad de calor que utilizan, junto
con su gran tamaño hace que sea necesario utilizar procedimientos adecuados y mecanismos
de seguridad mecánicos y electrónicos, como sensores de temperatura, detectores de llama
por UV y otros dispositivos de seguridad en el circuito de combustible. Además de estas
medidas preventivas debe diseñarse un plan de emergencia para caso de incendio. El tamaño
y diseño del secador hace que la lucha contra el fuego con mangueras resulte difícil. Lo más
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eficaz es trasladar el grano a una zona segura alejada del silo, donde se pueda atacar el fuego
con agua.
Riesgo de incendio provocado por los propios cereales: También hay que tener en cuenta en
los planes de mantenimiento preventivo el riesgo de que arda el propio grano. Las medidas
preventivas consisten sobre todo en mantener las llamas abiertas (soldadores, sopletes,
cigarrillos) lejos del cereal. Si el grano arde, resulta muy difícil de apagar y el método de
extinción crea una nube de polvo que favorece la explosión. La aplicación de grandes
cantidades de agua sobre el silo de almacenaje no sólo estropea el grano, sino que en el caso
de la soja, puede hacer que al hincharse el grano se rompa el propio silo.
Riesgos de incendio derivado del uso del propano: Tanto si se usa para secar el grano como
para calefacción, el propano presenta un grave riesgo de incendio porque los túneles
existentes en los silos no cumplen, por lo general, las especificaciones y porque el tráfico
denso de vagones o camiones puede estropear las tuberías subterráneas de propano. Si se
rompe alguna tubería, el propano líquido se evapora, puede depositarse en los túneles y puede
llegar a explotar.
RIESGOS DE EXPLOSION
Las explosiones de polvo deben ser consideradas como el riesgo número uno en la industria
cerealera.
Los elementos de un incendio o explosión por polvo de cereales son cuatro. Este cuarto
elemento es, un lugar cerrado, en el que se concentren los gases expandidos de la combustión
hasta que su presión supere la resistencia del lugar.
El combustible
Las investigaciones han determinado que el mayor riesgo de explosión se da con partículas de
menos de 100 micrones. Las partículas más grandes no sólo tienden a depositarse
rápidamente, sino que tienen una menor relación superficie- peso.
Auque parece improbable que se produzcan nubes densas dentro de un silo en las zonas
donde hay personas, se han medido tales concentraciones dentro de la cubierta de los
elevadores de cangilones y también puede haberlas en el interior de cintas transportadores, de
los contenedores, silos, sistemas de recogida de polvo y tubo de llenado.
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El mecanismo de explosión depende de la liberación inmediata de calor por parte de la
partícula que se quema y el soporte por parte de las partículas adyacentes. Como esta
propagación rápida de la llama pasa de una partícula a otra, las ondas de presión y la
dilatación del aire por el calor pueden crear un choque suficientemente intenso como para
romper la estructura típica de hormigón.
El polvo en suspensión no es el único combustible en los silos. La acumulación de polvo el los
suelos, pardes, respiraderos y equipos pueden convertirse en polvo en suspensión a causa de
vibraciones, fuegos o pequeñas explosiones. Si este polvo acumulado pasa a suspensión y
alcanza una concentración suficiente, ésta puede arder y convertirse en una explosión. El polvo
en suspensión puede alcanzar grandes volúmenes y propagar pequeñas explosiones a través
de todo un silo.
El Oxígeno
El oxígeno necesario para una explosión de polvos es el que se encuentra en la atmósfera. Se
ha sugerido la utilización de gases inerte para reducir la concentración de oxígeno hasta evitar
las explosiones, pero su aplicación es limitada debido al gran tamaño en volumen de los
equipos de manipulación de granos. Es más aplicable en los equipos de proceso como los
molinos de masas.
Las fuentes de ignición
Otro elemento en importancia en la explosión de polvo de cereales es la ignición del polvo en
suspensión mediante una fuente de energía de suficiente intensidad y duración. Las fuentes de
ignición más frecuentes son:
Uso inadecuado de los equipos de soldadura y corte
Rozamiento de los equipos mecánicos como los elevadores, rodamientos y correas de
transmisión.
Calor o chispas causadas por el fallo de equipos eléctricos tales como bombillas,
motores, cables.
Llamas procedentes de cerillas o cigarrillos, calentadores, rayos o motores de
combustión interna de vehículos.
La soldadura y corte son operaciones que hay que tener en cuenta en la industria cerealera,
porque en la mayoría de los silos no haya personal de mantenimiento a jornada completa, lo
que provoca la utilización de empresas subcontratadas, que no se encuentran familiarizadas
con el potencial de incendio y explosión que encierra el polvo de cereales.
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En la mayoría de las explosiones se han producido en los elevadores de cangilones. El
movimiento de los elevadores produce energía para la ignición de muy diversas maneras. La
sobrecarga o el patinamiento de las correas genera mayor calor por rozamiento de las poleas.
Se sabe que esto ha hecho quemarse las correas hasta romperse, cayendo trozos de llamas
dentro de la carcasa.
La mala alineación de una correa puede hacer que la carcasa del elevador se caliente hasta
hacer que ardan los materiales combustibles como los polvos y lubricantes.
Otra posible fuente de ignición en los elevadores de cangilones es el recalentamiento de los
rodamientos. Algunos elevadores antiguos tienen correas con rodamientos situadas en sus
extremos, dentro de la carcasa. Si los rodamientos se recalientan, pueden proporcionar calor
suficiente para la ignición del polvo depositado o en suspensión. Incluso los rodamientos
situados fuera de la carcasa pueden hacer que arda el polvo depositado, que a su vez puede
pasar al interior de la carcasa a través del mecanismo de aspiración de polvo o por la acción de
bombeo que produce el propio elevador.
Las correas de material no conductor pueden crear una gran electricidad estática en los
cangilones. La investigación demuestra que esta electricidad estática no tiene suficiente
energía para iniciar una explosión de polvos, pero es conveniente eliminarla mediante correas
conductoras y la conexión a tierra de los equipos.
Confinamiento
Como en todas las explosiones de polvos (excepto las detonaciones), la presión que se genera
después de la ignición del polvo de cereales aumenta hasta que se consume el combustible o
el oxígeno o hasta que hay ventilación suficiente. Si no hay un espacio cerrado, es decir, si la
ventilación es ilimitada, las presiones de explosión son mínimas y el incidente sería más bien
una ignición súbita. Por lo tanto, si aumenta el confinamiento, las presiones pueden ascender
hasta 690 kPa. Los edificios y equipos de los silos no soportan tales presiones, por lo que
sufren grandes daños a no ser que exista ventilación suficiente.
CUESTIONES A CONSIDERAR EN EL PROCESO DE GERENCIA DE RIESGOS
Como hemos visto el proceso seguido por la industria cerealera desde la recepción de las
cosechas hasta su puesta a disposición para su consumo comporta fases de especial riesgo
desde el punto de vista del incendio y explosión, las contingencias que en mayor grado pueden
afectar a las empresas del sector.
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El propio cambio físico del cereal unido al incremento de polvo propiciado por su manipulación,
junto con la existencia de procesos de aporte de calor obliga a mantener una política activa de
prevención en combinación con medidas de protección activas y pasivas.
Un adecuado almacenamiento y protección en su estado natural como semillas enteras frente a
la humedad, insectos y hongos ayudará a una prevención efectiva frente al riesgo de
combustión espontánea, que recordemos es propiciada por la degradación microbiológica
creada por hongos cuando existen determinados niveles de humedad y temperatura.
Cuando el grano se guarda durante largo tiempo en contenedores, un control de la temperatura
y humedad de las instalaciones es vital no solo para garantizar su calidad sino también para
evitar el riesgo de explosión.
A medida que la materia prima avanza por el proceso, aumenta exponencialmente la
probabilidad de acaecimiento de un evento dañoso en forma de incendio y/o explosión: la
manipulación conlleva la rotura de granos y genera atmósferas pulverulentas.
El almacenamiento a granel se lleva a cabo generalmente mediante silos, depósitos y
recipientes generalmente de hormigón, acero y/o madera.
No obstante también podemos encontrar almacenamiento convencional a nivel de suelo en
naves o incluso a la intemperie durante la época de cosecha.
Para estos últimos casos debemos prestar atención para derogar en póliza de daños
materiales la exclusión relativa a los daños producidos por la acción del agua sobre las
mercancías y existencias situadas directamente sobre el suelo o a una altura inferior a 10
centímetros desde éste.
En este punto estamos ante mercancía que por sus especiales características no es
susceptible de almacenar sobre palets, estanterías o similares.
El transporte del cereal conlleva un riesgo de incendio especialmente cuando se utilizan cintas
transportadoras, al ser de goma normalmente el material de que están hechas y por tanto
combustible, unido al desprendimiento de polvo originado por el cereal en movimiento.
Estos riesgos pueden ser minimizados utilizando cintas ignífugas y controlando la emisión de
polvo cubriendo las cintas, mediante aspiración, controlando la velocidad o mediante una
combinación de todas estas medidas.
En los transportadores neumáticos deberá vigilarse también la acumulación de electricidad
estática y descargas a los sistemas mediante las oportunas tomas a tierra.
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Debemos tener en cuenta que los cereales y semillas pueden llegar a ser productos abrasivos
cuya circulación a altas velocidades puede desgastar los tubos de descarga y generar calor por
la fricción. Por lo anterior se hace obligado un mantenimiento continuo que limite las fugas y
emisiones de polvo, siendo una alternativa el uso de revestimientos interiores resistentes a la
abrasión.
Otro proceso que conlleva un especial aporte de calor es el secado del cereal. Una limpieza
continua de las cribas, estructuras o pilares del secador reducirá el riesgo de que materiales
extraños ardan cuando la temperatura del quemador se eleve o penetren chispas en la cámara
de combustión.
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Medidas de protección
Medios manuales de protección: extintores (agua, polvo, ABC, CO2), bocas de
incendio equipadas (BIEs), columnas hidrantes exteriores (CHES). Abastecimiento de
agua fiable (red exclusiva).
Detección automática de incendios
Detección automática de chispas y supresión de las mismas
Paneles de venteo y placas sectorizadoras
Plan de emergencia elaborado e implantado con personal propio formado capaz de
combatir el fuego en su etapa inicial
Programa documentado de revisión y mantenimiento de todos los medios PCI
COBERTURAS
Daños materiales/Pérdida de Beneficios
Como base principal la modalidad de póliza será Todo Riesgo de daños materiales incluyendo
cobertura para daños eléctricos y avería de maquinaria.
Con relación a estas dos últimas garantías los límites de indemnización deben ser amplios en
caso de que la cobertura no sea por el 100% de las sumas aseguradas (primer riesgo) ya que
son coberturas que pueden agravar la tasa de la póliza (especialmente la avería de
maquinaria).
La garantía de robo podemos establecerla a primer riesgo con un límite suficiente teniendo en
cuenta que el tipo de mercancía tiene escaso valor unitario y su grado de atracción no es
especialmente relevante.
Además de asegurarnos que los límites de las garantías de Gastos consecuenciales son
suficientes teniendo en cuenta la dimensión de los riesgos asegurados, deberemos considerar
la inclusión de algunas coberturas adicionales que pueden ser relevantes para este tipo de
actividad (vehículos en reposo, bienes del asegurado en poder de terceros, bienes en el
exterior, daños a bienes durante su construcción o montaje, bienes de terceros en poder del
asegurado, nuevas adquisiciones, maquinaria de procedencia extranjera y materias primas de
procedencia extranjera). Todas ellas habituales y normalmente aceptadas por los mercados.
La cobertura para las existencias se debe articular en base a capital fijo + flotante con
declaración mensual o trimestral según el cierre contable del mes.
La modalidad de indemnización será a valor de nuevo.
Con relación a la cobertura de Pérdida de beneficios el período de indemnización mínimo será
de 12 meses y dependiendo de la dimensión de la planta podemos establecerlo en 18 meses,
asegurando siempre el margen bruto de la empresa.
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Incluiremos además de la cobertura básica las extensiones de cobertura habituales (siniestros
en locales de proveedores/clientes, interrupción del suministro, imposibilidad de acceso,
extracostes, Interdependencia si procede), todas ellas habituales en el mercado asegurador.
Responsabilidad Civil
Al tratarse de productos destinados al consumo humano la cobertura de Responsabilidad Civil
es muy sensible para las empresas que desarrollan su actividad en este sector.
Además de las garantías de explotación y patronal (la primera sin sublímite por víctima)
debemos incluir siempre la cobertura de productos y la extensión de retirada de productos.
La delimitación temporal será siempre de 24 meses y la delimitación territorial vendrá
determinada por los países a los que la empresa asegurada exporte.
En el caso de exportaciones a USA / Canadá suele ser habitual la inclusión de cláusula
Vendors que otorga cobertura para los distribuidores que han firmado acuerdos con la empresa
asegurada en dichos países. Dicha cobertura será nominada.
Es también habitual la inclusión de la cobertura de contratistas y subcontratistas y
contaminación accidental.
Documentación de suscripción
Cuestionario
Verificación de riesgo
Siniestralidad
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