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ANÁLISIS DE MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE MOBIL IARIO Y TENDENCIAS PARA EL OBSERVATORIO INDUSTRIAL DE LA M ADERA

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ANÁLISIS DE MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE MOBILIARIO Y

TENDENCIAS


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Dirigido y coordinado por

AIDIMA (Asociación de Investigación y Desarrollo de la Industria de la Madera, Mueble, Embalajes y Afines)


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INDICE

Pág.

1. Introducción y objetivos. …………………………………………………………………………...………………………………..1-8

2. Identificación de Materiales. Tipología y Características. …………………………..………..………….9-84

2.1. Madera y Tableros derivados. ……………………………………………………………………………………………………………………..12 2.2. Vidrio. ………………………………………………………………………………………………………………………….…………………………..20 2.3. Revestimientos. …………………………………………………………………………………………………………………………………………30 2.4. Acabados. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………...32 2.5. Adhesivos. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………..…45 2.6. Rellenos. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………..…53 2.7. Herrajes y Uniones. ……………………………………………………………………………………………………………………………………55 2.8. Piel. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….66 2.9. Textil. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………….67 2.10. Plástico. …………………………………………………………………………………………………………………………………………..……..72 2.11. Metal. …......................................................................................................................................................78

3. Tendencias y Novedades en Materiales para el Sector del Mueble. ………….…………….85-198

3.1. Madera maciza. ………………………………………………………………………………………………………………………………………….87 3.2. Tableros. ………………………………………………………………………………………………………………………………………..…………89 3.3. Chapas y Cantos. ……………………………………………………………………………………………………………………………………….91 3.4. Películas Sintéticas. ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 94 3.5. Suelos de madera. ………………………………………………………………………………………………………………………………….….97 3.6. Barnices y otros productos de acabado. ……………………………………………………………………………………………………….98 3.7. Colas y adhesivos. …………………………………………………………………………………………………………………………………...100 3.8. Herrajes. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………..101 3.9. Semielaborados. ………………………………………………………………………………………………………………………………………102 3.10. Vidrio. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 106 3.11. Acero inoxidable. ……………………………………………………………………………………………………………………………………108 3.12. Aluminio. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………….109 3.13. Laminados. …………………………………………………………………………………………………………………………………………….110 3.14. Materiales Compuestos Avanzados (“Composites”). …………………………………………………………………………………. 111 3.15. Materiales Hidrófobos. …………………………………………………………………………………………………………………………….115 Novedades. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………...119

4. Conclusiones. ……………………………………………………………………………………………………………….…………….199-209

Anexo I: Fichas de Novedades en el mercado. …………………………………………...………..210-320

Productos químicos. Materias Primas. Herrajes. Cantos. Espumas. Laminados. Tejidos. Vidrio

Anexo II: Controles Físicos de Materiales según tipología de producto y norma correspondiente. …………………………………………………………………………………………….………………………………321-365


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Introducción y Objetivos


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1. Introducción y Objetivos

El Observatorio Industrial de la Madera, fue creado mediante la firma del convenio de

colaboración por parte de la Federación CC.OO, de UGT, FEDIT, CONFEMADERA y el

Ministerio de Industria, Turismo y Comercio.

Con su puesta en marcha, el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio quiere poner

a disposición de las empresas, entidades de innovación y tecnología, asociaciones

empresariales y sindicales, un foro de encuentro permanente y una herramienta

fundamental para el análisis del sector, capaz de sistematizar la recogida y

procesamiento de la información sobre sus necesidades y demandas, sus resultados y

perspectivas, la implantación de nuevos elementos de innovación y sistemas

estratégicos que mejoren la competitividad de las empresas y aseguren el futuro del

sector, la creación de empleo y riqueza en un mundo globalizado.

El funcionamiento del Observatorio está coordinado desde la Dirección General de

Desarrollo Industrial del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio, participando a su

vez en el mismo otro órgano directivo de dicho Ministerio, la Secretaría General de

Comercio Exterior. La representación de la Administración en el Observatorio se

completa con la participación del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales, a través de

la Dirección General de Trabajo. Para lograr el cumplimiento de sus Objetivos

generales, así como las demandas específicas que se le planteen, el Observatorio

realiza estudios de análisis del sector de para aportar información cuantitativa y

cualitativa que permita la realización de análisis de la situación del sector en sentido

amplio: estructura productiva, ocupacional, situación tecnológica, comercial,

coyuntural, etc.


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Para lograr el cumplimiento de sus Objetivos generales, así como las demandas

específicas que se le planteen, el Observatorio realiza estudios de análisis del sector de

la madera y mueble para aportar información cuantitativa y cualitativa que permita la

realización de análisis de la situación del sector en sentido amplio: estructura

productiva, ocupacional, situación tecnológica, comercial, coyuntural, etc.

En este marco de referencia se desarrolla el presente Estudio, cuya tarea ha sido

desarrollada por AIDIMA en nombre de FEDIT.


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Objetivos

El objetivo general del estudio es realizar un análisis sobre los materiales más

utilizados en la fabricación de mobiliario, e identificar los nuevos materiales de

aplicación al sector de la madera y mueble, con objeto de ir creando un fondo de

conocimiento sectorial que permita a las empresas su conocimiento y ulterior aplicación

en sus estrategias de desarrollo de producto y diseño, de forma que se permita una

información de base para fomentar la innovación en el sector.

El estudio realizado tiene la siguiente estructura:

1. Identificación de Materiales más utilizados en la fabricación del mueble.

De acuerdo con una muestra de empresas fabricantes de mobiliario, elegidas

por subsectores (cocina, baño, dormitorios, comedores, tapizado, oficina,

infantil) por estilos (moderno, clásico) y por destino (colectividades, contract,

hogar, clínico, urbano), se han elegido distintas empresas para obtener datos

de los materiales utilizados en cada tipo de fabricación (porcentaje,

características, ventajas e inconvenientes, etc).

2. Tendencias y Novedades en Materiales.

En esta fase, se ha realizado una recopilación de información de los materiales

de distintos proveedores (plástico, metal, cristal, herrajes, pinturas, adhesivos,

madera, tableros, etc). Se ha realizado un análisis de las tendencias en

materiales y se han recogido las principales novedades de este ejercicio.

Simultáneamente se han estructurado Fichas de Novedades en el mercado que

se incluyen como Anexo I al presente documento.

3. Conclusiones y Recomendaciones.


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Como resultado comparativo de los materiales utilizados y los nuevos materiales

encontrados, se concluyen una serie de recomendaciones de acuerdo con las

aplicaciones posibles y el acceso a los proveedores de estos materiales. Además se

ha realizado una matriz master de los controles físicos aplicables a los

materiales, según tipología de producto como complemento a las actividades

desarrolladas en el ejercicio anterior.

Esta acción es coherente con el trabajo desarrollado en el ejercicio 2008 y 2007 y trae

causa de las necesidades detectadas en el trabajo realizado en 2006.


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Identificación de Materiales. Tipología y Características


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2. Identificación de Materiales. Tipología y Características.

A partir de una muestra de empresas se han obtenido datos de los materiales mas

usualmente utilizados en cada tipo de fabricación.

El resultado de dicho trabajo se sintetiza en el siguiente gráfico:

Como puede observarse en el grafico anterior, los principales materiales usados en la

fabricación de muebles, en general, son la madera, el metal, el plástico y el textil.

La industria de componentes (sector auxiliar) adquiere una importancia vital en el

desarrollo del sector por la importancia que sus semielaborados y accesorios suponen

en el producto final.

No es ajeno a ello el subsector de herrajes, que últimamente está haciendo un

importante esfuerzo en nuevos materiales y acabados, ofertando cada vez más

MATERIALES (Fuente UEA/AIDIMA)

28%

16%

12%

7%

9%

8%

7%

3%

5%2% 1%1%1%

Madera

Componentes/Accesorios

Metal

Herrajes

Plastico

Textil

Otros (incluye material de relleno)

Piel

Acabados (Pinturas y Barnices)

Vidrio

Colas y Adhesivos

Caucho/Goma

Piedra/Marmol


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materiales seguros y con unas importantes novedades en diseño y calidad. (Véase el

apartado de Novedades.)

A la vista de ello se puede afirmar

que sin duda la madera y sus

derivados, constituye la materia

prima por excelencia en la

fabricación de muebles en nuestro

País.

Otros materiales como el vidrio y la

piedra y el mármol se están

abriendo un hueco importante en el desarrollo de nuevos productos en el sector,

donde tienen una importante cuota de mercado. El vidrio sin duda está ganando

espacio en el mueble llamado “de diseño” y en la decoración del hábitat.

Todo ello evidencia la complejidad de un mueble, que lejos de ser un producto simple

cada vez adquiere más tintes de complejidad por toda la variedad de componentes y

variantes que día a día se van incorporando al mismo.

La industria química, en constante evolución, también aporta cada vez mas soluciones

a la fabricación de muebles, como veremos mas adelante.

A continuación se analizan algunos de los principales materiales utilizados en la

construcción de muebles, sus características, y los requisitos mínimos exigibles para

cada uno de ellos en los diferentes usos y ambientes.

49%

22%

16%

13%

Madera

Metal

Plastico

Textil


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2.1. MADERA Y TABLEROS DERIVADOS La madera procede de un ser vivo, el árbol, y por tanto presenta ciertas propiedades

sobre las que el hombre no puede influir.

La madera es un material anisótropo e higroscópico.

Anisotropía es el fenómeno que presentan algunos materiales, entre ellos la madera,

de exhibir diferentes características mecánicas según la dirección del material que se

encuentra sometida a un determinado esfuerzo. Ello se debe a la estructura de la

madera.

La estructura de la madera se puede

considerar dividida en tres planos:

* Plano axial que es el que contiene el eje

de crecimiento del árbol.

* Plano transversal, que es el

perpendicular al citado arriba.

* Plano tangencial que es la tangente a la

periferia del tronco.

La otra propiedad muy importante de la madera es la higroscopicidad. Significa que

la madera, que contiene agua (es decir humedad), es capaz de perder o ganar más

cantidad de agua hasta alcanzar el equilibrio con el ambiente en que está ubicada.

La madera, en el árbol, contiene gran cantidad de agua, superando el peso de ésta a la

de la madera seca. Esta agua ocupa tanto las cavidades celulares, como las paredes

celulares.


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Inmediatamente después de ser talado el tronco, éste empieza a perder agua,

empezando por la contenida en las cavidades. Mientras esto sucede, no hay cambios

dimensionales en la pieza de madera, pues el agua llena un espacio.

Cuando la madera ha perdido la totalidad del agua de las cavidades, se dice que ha

alcanzado el punto de saturación de la fibra.

Este valor depende de la especie de madera, pero oscila entre el 28% y el 32%

generalmente.

A partir de este momento, una mayor pérdida de agua, ya de las paredes celulares,

implica una contracción en la madera, e inversamente, una ganancia de humedad va

acompañada por una dilatación de la pieza de madera. Pero no de igual forma en

todas las direcciones de la misma. El movimiento es máximo en la dirección radial o

transversal, aproximadamente la mitad en la dirección tangencial y despreciable en la

longitudinal (en esto también se refleja la anisotropía de la madera).

Dado que la madera y productos derivados tienden alcanzar este valor del contenido

en humedad en equilibrio con el ambiente que los rodea, con el movimiento de

contracción o dilatación correspondiente, es aconsejable que en el momento de su

manipulación (mecanización, pegado, barnizado, etc.) presente el mismo contenido en

humedad que tendrá una vez puesto el tablero en uso. Con ello se minimizarán

posibles problemas.


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Tableros.

En los tableros derivados de la madera, interviene la mano del hombre en su

fabricación, por lo que, dentro de cierto orden, es posible conseguir tableros con

características de valores deseados. Así por ejemplo, el movimiento que se produce en

tableros de partículas y de fibras de densidad media, y especialmente en tableros

contrachapados, es menor que en los de madera maciza (dirección transversal), así

como existe mayor similitud entre el movimiento de las dos direcciones principales de

los tableros derivados de la madera.

Los tableros derivados de maderas

están formados bien a partir de

unidades de madera, bien en forma de

partículas o fibras como constituyente

básico. Un ligante, generalmente un

adhesivo de origen natural o sintético,

mantiene unidos los distintos elementos

del tablero.

Los tableros derivados de la madera, se pueden clasificar en tres grupos principales:

laminados, de partículas y de fibras.

Están constituidos por la aglutinación de elementos fraccionados de la madera, bien en

forma de listones o en forma de plancha, bien en forma de virutas o fibras.

Constituyen los principales elementos estructurales de los muebles. Los principales

tipos se describen en las siguientes tablas.


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Tipos de tableros.

Tipo

Tableros de partículas Tableros de fibras de densidad media MDF

F

abric

ació

n

Fabricado con partículas de diferentes tamaños,

unidas por medio de un adhesivo sintético,

generalmente de condensación del formaldehído

con resinas amínicas o fenólicas, en condiciones

de calor y presión.

Fabricado de fibras de madera, unidas con adhesivo,

generalmente de condensación del formaldehído con

resinas amínicas o fenólicas, bajo calor y presión,

mediante proceso seco

Prop

ieda

des

- Cualidades mecánicas aceptables. - Baja capacidad para el atornillado. - La resistencia a la humedad depende

del tipo de adhesivo.

- Buenas características mecánicas. - Permiten el atornillado. - La resistencia a la humedad depende del

tipo de adhesivo. - Permiten el mecanizado (corte, rebajes,

etc.) - No se astillan.

Apl

icac

ione

s

- Ampliamente utilizado en todo tipo de muebles de oficina y paneles.

- Se presentan acabados mediante recubrimientos, generalmente de tipo celulósico (papel más o menos impregnado) o de láminas de plástico (PVC, polietileno, ...).

- Uso similares a los anteriores. - Puertas de armarios de cocina y baño. - Se presentan acabados mediante

recubrimientos, generalmente de tipo celulósico (papel más o menos impregnado) o de láminas de plástico (PVC, polietileno, ...) y pintados, aunque en la actualidad existe cierta tendencia a que se barnicen.


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Figura Tablero de partículas (izq.) y MDF (der.)

Tipo

Tableros contrachapados

Tableros alistonados SWP

Fabr

icac

ión

Fabricados por la superposición de placas o

chapas estructurales de madera, alternando

el sentido de la fibra y pegadas entre sí,

generalmente de condensación del

formaldehído con resinas amínicas o

fenólicas, en condiciones de calor y presión.

Tableros formados por listones de madera de

igual anchura y espesor, unidos entre si por

medio de un adhesivo, generalmente de

condensación del formaldehído con resinas

amínicas o fenólicas, o de acetato de polivinilo,

en condiciones de calor y presión.

Prop

ieda

des

- Buenas características mecánicas. - Permiten la obtención de

superficies curvadas. - Permite acabado mediante

barnizado

- Muy buenas propiedades mecánicas en dirección longitudinal y en flexión.

- Permite acabado mediante barnizado

Aplic

acio

nes

- Respaldos y asientos de sillas con superficies curvas.

- Tapas de mesas. - Frentes de cajones y sus laterales.

- Tapas planas de mesas y sillas, en mobiliario de comedor barnizado.


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Tablero contrachapado (izq.) y SWP (der.) Los sistemas laminados constituyen una gran proporción de los tableros derivados de

maderas usados actualmente. Cada lámina puede ser madera en su forma original o

madera altamente modificada. Hay muchas clases de tableros laminados según la

forma de entrecruzar las láminas, la forma de unirlas y el tipo de unidad elemental que

constituye la base del tablero.

Ejemplo de panel tipo “sándwich” empleado en construcción


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En otro orden de cosas, hay que tener en cuenta que los agentes xilófagos son los

organismos que degradan la madera; la palabra xilófago procede del griego,

compuesta por “xilo” que significa madera y “fago” alimentación. Su ataque se puede

presentar en mobiliario de madera maciza y/o laminada exterior. Dentro de estos

organismos encontramos, mayoritariamente, las termitas, carcomas y hongos.

Las termitas y las carcomas, al alimentarse directamente de los compuestos de la

madera, provocan su degradación, disminuyendo sus propiedades físicas y mecánicas y

por tanto sus prestaciones. Esto puede provocar una fácil rotura del mueble que podría

producir daños entre leves y muy graves a las personas, dependiendo del tamaño del

mueble y de la gravedad del ataque de los organismos.

Estas degradaciones en la madera pueden producir superficies muy irregulares, con

aristas de madera que podrían conducir a cortes de gravedad variable dependiendo de

el estado de la madera.

Cuando el ataque es muy severo las estructuras pueden verse seriamente afectadas lo

que podría provocar el derrumbe de los muebles afectados.

Ejemplos de muebles afectados por xilófagos.


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Los agentes bióticos destructores de la madera pertenecen tanto al reino vegetal

(hongos xilófagos) como al reino animal (insectos xilófagos). Algunos de estos

organismos entrañan también riesgos para la salud por sus efectos en los seres

humanos.

Termitas y hongos xilófagos.


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2.2. Vidrio.

Se procede a la descripción de la información técnica de los distintos vidrios existentes

en el mercado, con especial enfoque a vidrios utilizados en el mueble. En este

apartado también se realiza un estudio de los vidrios con mayor presencia en el sector

del mueble y sus características.

Tipos de vidrio:

Para analizar, desde el punto de vista técnico, el vidrio existente en el mercado,

conviene definir previamente los distintos tipos de vidrio existentes, según su proceso

de fabricación:

- Vidrio: Material cerámico obtenido con el concurso del calor, de varios

compuestos, de los que uno siempre será alcalino para formar unos silicatos con

propiedades tales como: dureza, fragilidad, transparencia luminosa,

impermeabilidad de fluidos y gran resistencia química, excepto al ácido

fluorhídrico.

La diferencia entre el vidrio y el cristal estriba en que, el cristal presenta una red

ordenada en una dirección del espacio, un punto de fusión determinado y unas

características fisicoquímicas constantes; mientras que el vidrio por el contrario,

presenta una red de corto alcance, un punto de fusión impreciso y unas

características fisicoquímicas variables.

- Vidrio flotado: Vidrio incoloro o de color y transparente que se obtiene por el

procedimiento denominado "float", de flotación del vidrio sobre estaño en fusión.

En este procedimiento de fabricación las materias primas (arena, calcio, óxido,

soda y magnesio) son apropiadamente pesadas y mezcladas, para

posteriormente introducirlas en hornos donde se funden a 1500°C. El vidrio

fundido fluye a través de una cinta continua, sobre una capa de estaño fundido.


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El vidrio, que es altamente viscoso, y el estaño, que es muy fluido, no se

mezclan, siendo la superficie de contacto entre ambos materiales completamente

plana. Cuando las dos capas se han enfriado suficientemente se llevan a una

cámara para el recocido. Allí será donde acabe de enfriarse de manera

controlada, hasta que alcance la temperatura ambiente.

Foto Vidrio float

A las materias primas que se introducen en el horno, se pueden añadir los

siguientes colorantes para obtener los correspondientes cristales coloreados:

Colorante Color del cristal

Hierro Verde, marrón, azul

Manganeso Violeta

Cromo Verde, amarillo, rosa

Vanadio Verde, azul, gris

Cobre Azul, verde, rojo

Cobalto Azul, verde, rosa

Niquel Amarillo, violeta

Sulfuro de calcio Amarillo

Titanio Violeta, marrón

Cerio Amarillo

Carbón y ciertos sulfuros Ambar

Selenio Rosa, rojo

Oro Rojo


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- Vidrio recocido: es aquel que se ha sometido a un enfriamiento controlado, de

forma que se reduzcan las tensiones residuales y pueda cortarse fácilmente.

-

- Vidrio templado: El vidrio templado, también conocido como vidrio de

seguridad, se fabrica principalmente para uso automotriz. Ello obedece a que su

proceso de elaboración es muy costoso y a que tiene que ser confeccionado

exactamente a la medida, ya que no admite modificaciones posteriores. Este

vidrio tiene una resistencia cinco veces mayor a la del vidrio normal, además de

que al romperse no se fractura en pedazos cortantes, sino en pequeños trozos

inofensivos. El vidrio templado se fabrica mediante dos procesos industriales:

o Vidrio templado químicamente: Vidrio float cuya superficie se

refuerza químicamente por intercambio de iones a elevada temperatura,

para dotarle de una notable resistencia mecánica. Es un producto

fabricado con alta tecnología.

o Vidrio templado térmicamente: Vidrio sometido a un proceso

térmico de templado (calentamiento hasta plastificación, a unos 680°C,

y enfriamiento brusco con aire), lo cual le confiere un aumento

destacable de su resistencia mecánica y térmica sin que sus

propiedades luminosas o energéticas se vean alteradas. En caso de

rotura, se fragmenta en trozos muy pequeños, reduciendo al máximo el

riesgo de heridas y daños materiales de personas y bienes que se

encuentren junto a éste, por lo que es considerado un vidrio de

seguridad.

- Vidrio laminado: Producto de seguridad compuesto por dos o más vidrios

unidos por la interposición de láminas de PVB (butiral de polivinilo) o de resinas

sintéticas, mediante un proceso térmico y de presión. En ese proceso, los dos

vidrios con la película plástica al centro se meten al horno para presionarlos y

calentarlos gradualmente a una temperatura de 620ºC, a fin de enfriarlos

súbitamente con aire. De esta manera se consigue que el vidrio quede en la


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superficie a compresión y en el centro a tensión. En caso de rotura de alguno de

los vidrios, el material plástico retiene los fragmentos de vidrio, impidiendo su

caída. En consecuencia, se disminuye considerablemente el riesgo de heridas y/o

daños materiales, proporcionando seguridad a personas y bienes que estuvieran

junto al vidrio.

Figura Vidrio laminado

Vidrio normal. Vidrio

laminado. Vidrio templado

- Vidrio termoconformado o termoformado: Vidrio translúcido con forma en

relieve, obtenida mediante un proceso térmico de deformación a partir de un

vidrio plano.

-

- Vidrio impreso: Vidrio decorativo translúcido, obtenido por colada continua y

posterior laminación de la masa del vidrio en fusión, mediante unos rodillos

metálicos grabados que al mismo tiempo imprimen en el vidrio un diseño.


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- Vidrio aislante: Comúnmente, la expresión se refiere a un volumen de doble

acristalamiento aislante térmico, pero en ocasiones, también designa a un vidrio

cortafuego que satisface los criterios E e I (estanqueidad y aislamiento térmico)

durante un incendio.

-

- Vidrio curvado: Vidrio recocido curvado por calentamiento hasta su punto

límite del reblandecimiento.

-

- Vidrio endurecido o semi-templado: Vidrio sometido al proceso térmico de

semi-templado, con objeto de aumentar su resistencia mecánica y térmica. Sin

embargo, no puede considerarse como un vidrio de seguridad.

-

- Vidrio esmaltado: Vidrio con una cara esmaltada tras el proceso de templado.

-

- Vidrio decorado con chorro de arena: Se fabrica por extrusión de arena a

altas velocidades sobre la superficie de un vidrio. Esto le proporciona al vidrio

una superficie translucida. Durante la abrasión con chorro de arena se protegen

las partes que quieren mantenerse transparentes por medio de una máscara. La

profundidad y el grado de opacidad del vidrio dependerá de la fuerza de

extrusión y del tipo de arena empleada. El vidrio decorado puede ser empleado

en numerosas aplicaciones de exterior e interior, como son puertas, mamparas

de ducha, parabanes, mobiliario, etc.

-

- Vidrio armado: Vidrio de seguridad que se obtiene por laminado, y en el que

durante el proceso de fabricación se coloca en su interior una armadura

constituida por un tejido metálico.

-

- Vidrio de seguridad: Son láminas de vidrio fabricadas de un modo especial o

sometido a tratamientos tales que al fracturarse en condiciones normales no

saltan en fragmentos capaces de causar lesiones graves. Los vidrios de seguridad

son el vidrio laminar o foliáceo, el vidrio templado y el vidrio armado.


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Desde el punto de vista físico, el vidrio es una sustancia líquida sobrefundida y

solidificada. El vidrio es una sustancia dura, no cristalina, frágil, de aspecto translúcido

y en la mayoría de los casos transparente. Surge de la fusión a alta temperatura de

una mezcla de sílice o arena sílica con un álcali terroso o carbonato de calcio y con un

carbonato de sodio, sosa o potasa, dentro de un reactor de fusión. Se debe reunir 2.5

partes de sílice por una de fundente. Un exceso de bases haría que el vidrio fuese

demasiado fluido y por tanto impropio para el trabajo, al tiempo en que un exceso de

sílice conduciría a la desvitrificación. Como resultado de la presencia de uno de los dos

carbonatos, el vidrio varía en su aspecto, según la época y la zona geográfica en que

fue elaborado.

El punto en que la mezcla vítrea pasa de estado sólido al líquido viscoso, varía entre

los 1.300 y los 1.500 grados centígrados. Una vez realizada la mezcla, alcanza de

forma gradual la consistencia sólida, mediante un proceso de lento enfriamiento hasta

adoptar su aspecto característico de material sólido transparente. El vidrio se modela

en caliente, en el poco tiempo en que se conserva entre el rojo amarillo y el rojo

naranja. El proceso de recocido debe ser extremadamente lento, para impedir con ello

la cristalización de los silicatos presentes en la mezcla. De no ser así, se puede originar

una disminución sensible en la transparencia del vidrio, volviéndolo opaco y expuesto a

romperse por impacto térmico. La curva de enfriamiento depende del espesor y del

tamaño de la pieza.

Composición

En la composición habitual de los vidrios se puede diferenciar entre los siguientes

componentes:

� Óxidos formadores o vitrificantes

- Sílice (SiO2): La materia prima fundamental para la elaboración del vidrio es la

sílice, presente en la arena o en el cuarzo, a la cual se agregan diferentes


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proporciones de carbonato de sodio y carbonato de calcio. La sílice rara vez se

encuentra en estado puro, ya que lo más común es que aparezca combinada

con otras sustancias que son útiles para la cristalización, como los sulfatos de

hierro y de cobre, los óxidos de plomo y estaño, e incluso diversas sales. Estas

arenas deben estar exentas de impurezas tales como micas, arcillas,

feldespatos y óxidos de hierro, siendo el contenido máximo de este último

inferior al 0,02%.

- Anhídrido bórico (B2O3): Este óxido vitrificante mejora alguna de las

condiciones de fabricación como son la disminución de la dilatación térmica y la

mejora al choque térmico.

- Anhídrido fosfórico (P2O5): En la industria vidriera su utilización está

restringida, utilizándose sólo como afinante. En el caso de vidrios especiales su

uso se ha hecho mayoritario. Confiere permeabilidad a los rayos ultravioleta,

resistividad eléctrica, etc.

� Óxidos fundentes: Como su nombre indica, se utilizan para reducir la

temperatura de fusión de los óxidos vitrificables, entre los más utilizados están los

alcalinos y entre ellos el más utilizado es el sodio.

- Óxido de sodio (Na2O): La adición del sodio en los vidrios de sílice facilita

la fusibilidad y reduce notoriamente la viscosidad, ya que debilita notoriamente

la estructura del vidrio. El sodio se adiciona comúnmente en forma de sosa. Los

compuestos que producen el óxido de sodio son: carbonato sódico (58% de

Na2O), sulfato sódico (43,69% de Na2O), nitrato sódico (36,47% de Na2O), y

por último el carbonato potásico, llamado potasa, que aporta el 68,2% de K2O

que se extrae de las cenizas de la madera.


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� Óxidos estabilizantes: Como su nombre indica, estos óxidos estabilizan el vidrio

frente a la agresión del agua, los mas representativos son:

- Óxido de calcio (CaO): Aumenta notoriamente la resistencia química y

mecánica, siendo las materias primas más utilizadas el carbonato cálcico

CO3Ca, la cal viva CaO y el sulfato cálcico SO4Ca2.

- Óxido de magnesio (MgO): Aumenta la trabajabilidad y la resistencia

química. Las materias primas más utilizadas son el carbonato magnésico

CO3Mg, la Dolomia y el silicato magnésico.

- Óxido de plomo (PbO): Aumenta la densidad, el índice de refracción, el

brillo y la trabajabilidad. Las materias primas más utilizadas son el óxido de

plomo PbO, el Minio Pb3O4 y el carbonato de plomo CO3Pb.

- Óxido de aluminio (Al2O3): Quizás sea el estabilizante más eficaz,

aunque tiene el inconveniente de aumentar la viscosidad de la masa. Aumenta

la resistencia química y mecánica, disminuyendo el coeficiente de dilatación.

Las materias primas se obtienen de las rocas eruptivas y de los minerales.

� Otros compuestos: Incluye a aquellas sustancias que modifican las propiedades

del vidrio, como son:

- Colorantes: Son aquellos compuestos que modifican la coloración de los

vidrios, entre ellos se encuentran aquellos que modifican el color por medio de

átomos metálicos (Cu, Ag, Au, Fe), por medio de óxidos colorantes (CuO,

Fe2O3) o por medio de elementos no metálicos (azufre, carbón).


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- Opacificantes: Son aquellas sustancias que permanecen insolubles en el

curso de la fusión. El efecto opacificante depende del tamaño y del número de

los cristales que se forman, siendo los más utilizados los fluoruros, los fosfatos

y la Dolomita (talcos, asbestos, serpentina, etc.)

- Afinantes: Se entiende como afinante aquella sustancia que elimina las

burbujas en la masa del vidrio, burbujas producidas por innumerables causas:

aire, vapor de agua, gases ocluidos... Los afinantes más usuales son los

sulfatos alcalinos y los nitratos alcalinos.

Los vidrios silico-sodo-cálcicos comunes presentan la siguiente composición (datos

aproximados, variables según fabricante):

- Cuerpo vitrificante, SiO2 70 - 73 %

- Estabilizante, CaO 10 - 11 %

- Material fundente, Na2O 12 - 14 %

- Al2O3 y MgO ≈ 3 %

Una mezcla habitual de materias primas es la indicada a continuación:

Composición del Vidrio

Arena51%

Sosa16%

Dolomita13%

Caliza4%

Sulfato Sodio1%

Vidrio Reciclado15%

Información suministrada por Pilkington Plc.


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Como consecuencia de los materiales empleados, las características más reseñables de

estos vidrios son:

- Frágil respecto a un tratamiento térmico.

- El MgO y CaO se añaden para impedir que el vidrio (silicato sódico) sea soluble

en agua.

- En cualquier caso estos vidrios son atacados por álcalis.

- Frecuentemente están impurificados por Fe+2 que les confiere un color verdoso.

Un área vidriada de riesgo puede definirse como toda superficie vidriada que por su

posición relativa en un mueble es susceptible de recibir el impacto accidental de

personas y/o que en caso de rotura impliquen un riesgo físico a las mismas.

Vidrio roto


31

2.3. Revestimientos.

Los materiales que constituyen el mueble, fundamentalmente tableros

derivados, van provistos de un acabado superficial que les protege de posibles

agresiones y que al mismo tiempo adecua la estética del mueble al ambiente

para el que va destinado.

Tipos de revestimientos.

� Revestimientos de melanina: Usados para revestir tableros de

partículas y de fibras. Consisten en una hoja de papel que puede

presentar diversos diseños, desde imitación a madera natural a colores

lisos

Impresiones de los papeles melamínicos.


32

� Laminados decorativos flexibles: están constituidos por

laminas de materiales poliméricos como el poliéster, el PVC o el

polietileno. Se utilizan fundamentalmente en cantos y en superficies

diseñadas para soportar condiciones más agresivas. Pueden presentar

diseños similares a los revestimientos de melamina.

� Materiales decorativos rígidos: constituidos principalmente

por laminados de alta presión (HPL) los cuales están constituidos por

una serie de capas de material fibroso (papel habitualmente)

impregnadas por resinas termoestables de fenol-formladehído y unidas

por calor y presión al sustrato. La capa denominada “papel decorativo”

pueden contar con diseños similares a los papeles de melamina. Suelen

tener prestaciones muy altas en cuanto a capacidad de resistencia a la

abrasión, a la quemadura por cigarrillo, etc., por lo que generalmente

se sitúan en superficies con solicitaciones severas.

Impresiones de los papeles melamínicos.

overlay

underlay

papel decorativo

sustrato


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� Chapado: consiste en recubrir una superficie con una fina lámina

de una madera de mayor calidad como el cerezo, haya o maderas

tropicales (teca, wengé, etc.) de manera que el mueble presente un

alto valor estético. Posteriormente se debe barnizar.


34

2.4. Acabados.

Barnices: Son productos compuestos de aglutinantes, disolventes y diluyentes, sin

pigmentos, que al ser aplicados originan una película transparente, insoluble en agua,

adherente y dura, generalmente lisa y más o menos

brillante, con propiedades protectoras, decorativas y/o

técnicas particulares.

Son transparentes y permiten la protección de la madera de

los agentes atmosféricos además de conservar la apariencia

de la misma.

Pinturas: Son barnices que llevan pigmentos y materia de

carga. Son opacos y comunican a la madera su color.

Propiedades Generales de Barnices y Pinturas. * La Película debe endurecer en todo su espesor, ser rígida y flexible, capaz de ser

reparada y conservar sus propiedades de protección y curación durante un largo

periodo de tiempo.

* Buena adherencia: Al igual que en los adhesivos, y debido a que las moléculas y los

átomos se atraen a distancias muy cortas, es preciso que el barniz "moje" el substrato,

desplazando el aire y otros materiales absorbidos.

La adhesión de un barniz al substrato depende de el anclaje mecánico (en substratos

porosos) y de la afinidad-atracción químicas del soporte-barniz.

* Dureza, rigidez y durabilidad: Normalmente las películas polimerizadas y ramificadas

presentan valores superiores en lo que a estas características se refiere, aunque los


35

polímeros lineales de alto peso molecular pueden ser tan duros, rígidos y duraderos

como en su forma ramificada.

* Flexibilidad: Una mayor dureza supone, normalmente, una mayor fragilidad. Las

películas con baja flexibilidad no soportan esfuerzos mecánicos ni cambios climáticos

durante largos periodos de tiempo, agrietándose cuando son sometidas a ellos.

Para conferir flexibilidad en las películas entrecruzadas, se deben separar más los

entrecruzamientos, mezclándolos con moléculas más pequeñas (plastificantes).

* Las películas de barniz no deben perder sus propiedades decorativas y/o protectoras

por la acción climática.

Diversos elementos climáticos pueden atacar la película: rayos ultravioleta, agua,

oxígeno, etc., rompiendo los enlaces químicos de los largos polímeros y dando lugar a

cadenas más cortas. Aparecen pues, irregularidades, pérdidas de brillo y cambios de

color, etc. Este tipo de envejecimiento se puede reducir eligiendo polímeros

resistentes.

* Deben poder ser reparados.

Cuando aparecen rayas o suciedad durante la aplicación del barniz, antes de que seque

completamente, debe poderse reparar con una ligera abrasión seguida de un pulido.

Para pulir bien una superficie, ésta debe ser capaz de ser debilitada por la generación

de calor que se produce, haciéndose parcialmente fluida.

En caso de pinturas, es necesario utilizar una concentración de pigmento en volumen

(CPV) adecuada. Cuanto mayor es su valor, mayor probabilidad existe de falta de

adherencia y, por tanto, de agrietamiento, al ser inferior la cantidad de ligante.

Clasificación según naturaleza de la Resina. - BARNICES NITROCELULÓSICOS


36

En este tipo de productos, el componente fundamental es la nitrocelulosa, a la que se

añaden resinas sintéticas, disolventes, diluyentes, plastificantes y aditivos; todas estas

adiciones modifican las propiedades finales de la película.

El secado es de tipo físico y se realiza por evaporación de los disolventes. El agente

filmógeno es la nitrocelulosa y es la que provoca el endurecimiento en profundidad de

la película. El proceso de secado se realiza en un intervalo de tiempo determinado,

según sea a temperatura ambiente o en túnel de secado. Terminando la evaporación,

se forma un gel coloidal que plastifica hasta llegar a la formación de la película sólida.

Características

* Buen tacto

* Permiten formular acabados con mucho

brillo, si se eligen adecuadamente los

disolventes (de evaporación lenta).

* Aceptable resistencia al agua y a los

ácidos y bases con una concentración

máxima del 10%.

* Flexibilidad muy débil,(no resiste

variaciones del soporte)

* Dureza media (mala resistencia al choque)

* Muy inflamable (no se puede aplicar con pistolas electrostáticas por peligro de

incendio).

* El calor ablanda los barnices nitrocelulósicos, sobre todo si están plastificados

con algún aditivo.

* La luz solar (ultravioleta) produce desnitración, que implica una pérdida de

resistencia a la tracción y posibles cuarteamientos.

* Tienen tendencia al "velado" que se trata de un blanqueamiento de la película

como consecuencia de una rápida evaporación de los disolventes.


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- BARNICES POLIURETANOS

Son productos que se obtienen de la reacción química de una resina conteniendo

grupos hidroxilos (poliéster saturado, acrílica, poliéter, alquídica, etc.), con otra resina

que contiene grupos reactivos llamados isocianatos. Al mezclar los dos componentes

del poliuretano en la proporción adecuada, tiene lugar una reacción química, con la

formación de un polímero de peso molecular elevado, que crea una película dura,

transparente, de elevada resistencia química y mecánica y de excelentes condiciones

de adherencia.

El secado se realiza mediante reacción química, a temperatura ambiente o en túnel de

secado de aire caliente.

Características

* Posibilidad de obtener productos muy versátiles.

* Alta dureza y flexibilidad, incluso en capas gruesas absorbe las variaciones del

soporte sin riesgo de resquebrajamiento de la película.

* Adherencia excelente.

* Facilidad de remojo del soporte de un modo uniforme y continuo.

* Resistencia elevada a productos domésticos y agentes químicos (agua, tinta,

colorantes, alimentos, alcoholes, vinagre, mostaza, disolventes, etc.).

* Elevada resistencia a choques, golpes, abrasión y rayado, propiedad que les

hace útiles para su uso en mobiliario infantil, cocina, etc..

* Secado a temperatura ambiente o en aire caliente a 40° ó 50°C.

* Buena transparencia.

* Vida limitada de la resina con grupos isocianato una vez entra en contacto con el

aire.

* Reparaciones delicadas.

* Tendencia al amarilleo. Este disminuye de una forma importante si el catalizador

de poliisocianato es de naturaleza alifática, en lugar de aromática.

* Toxicidad debida al contenido de monomero libre de isocianato.


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- BARNICES CATALIZABLES AL ÁCIDO Son barnices formulados con una resina melamínica, de urea o mezclas de ambas,

adicionando otro tipo de resinas en una proporción determinada. Para utilizar este tipo

de barnices se mezcla con catalizadores ácidos, en las proporciones adecuadas para

endurecer la película.

El endurecimiento se debe a dos tipos de secado: uno físico, por evaporación de

disolventes, y otro químico debido al curado de la melamina-urea por el ácido del

catalizador.

Características

* Dan acabados de buena calidad.

* Gran poder cubriente, ya que su extracto seco es en algunos casos mayor que

el de los poliuretanos.

* Debido a su poder cubriente es un barniz económico.

* Rápido secado.

* Gran dureza.

* Formol libre que puede irritar los ojos, especialmente los que contienen urea, en

menor intensidad los de melamina (cancerígeno en dosis elevadas).

* No se pueden usar como fondos de poliuretano por amarilleo de estos.

* Sensibles al agua, especialmente si llevan mucho ácido. Hay que tener cuidado

con la madera que no esté bien seca.

* Poca resistencia al impacto.

* Baja resistencia al exterior.

* Vida de la mezcla limitada.


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- BARNICES DE POLIESTER Reciben este nombre los barnices cuyo componente principal es la resina de poliéster

insaturado, y normalmente tienen un alto contenido en sólidos. Se pueden clasificar en

tres tipos:

Poliésteres parafínicos

Poliésteres de brillo directo

Poliacrílicos

Los poliésteres parafínicos llevan incorporado en su formulación parafina, de manera

que durante el secado, ésta sube a la superficie, formando una película, evitando el

contacto directo del barniz con el oxígeno del aire (que inhibiría el curado). La capa de

parafina se debe eliminar posteriormente mediante pulido, por lo que se producen

acabados de alto brillo. Para lograr una adecuada subida de la parafina, el gramaje

aplicado debe ser alto, al mismo tiempo que la temperatura ambiental y del soporte

deben ser las adecuadas. Se consiguen aplicaciones con un muy elevado contenido en

sólidos.

Los barnices de poliéster de brillo directo, poseen modificaciones para que sequen

perfectamente sin necesidad de utilizar parafina. Por tanto, no es necesario un pulido.

Poseen muy alto contenido en sólidos, pero algo inferior a los poliésteres parafínicos.

Los barnices poliacrílicos, están formulados con disolventes y pueden llevar otros

ligantes, los cuales separan las reticulaciones del producto, haciéndolo más elástico

respecto a los otros poliésteres. Su contenido en sólidos es elevado pero inferior al

resto de poliésteres.

En los tres casos, estos barnices se caracterizan por estar formulados con estireno

como diluyente, que interviene como componente en la reacción de endurecimiento.


40

Todos ellos, necesitan de un catalizador que inicie la reacción de secado, y que suelen

ser peróxidos orgánicos. Tambien necesitan un activador o acelerante para que la

reacción se haga más rápida. Suelen ser sales de cobalto.

Características

* Muy duros, rígidos, resistentes a los disolventes y a los objetos moderadamente

calientes.

* Muy buena transparencia.

* Rápido endurecimiento

* Económicos en cuanto a la rapidez de secado y su alta cubrición (altos sólidos).

* Fáciles de matear.

* Gran poder cubriente.

* Su adhesión es pobre a la mayoría de las superficies, por lo que se hace

necesario utilizar cargas especiales, selladores de poliuretano, etc..

* La película de poliéster es poco flexible.

* Cuando se exponen al exterior tienen tendencia a agrietarse.

* Vida de la mezcla muy limitada, que obliga a utilizar equipos especiales de

aplicación.

* Las sales de cobalto producen películas de color verdoso.

* Los peróxidos orgánicos, pueden oxidar la madera o el tinte, cambiando el color

de la superficie, o dar lugar a incompatibilidades con otras capas de barniz.

- BARNICES POLIÉSTERES DE CURADO ULTRAVIOLETA El componente principal de este tipo de barnices son las resinas de poliéster

insaturado, al igual que en los poliésteres redox, donde se ha sustituido el catalizador y

el acelerante por el fotoiniciador y la radiación de luz ultravioleta, respectivamente. El

fotoiniciador es un producto sensible a la radiación de luz ultravioleta, que es la que

hace que el producto cure y endurezca.


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Características:

* Tiempos de endurecimiento muy corto (ahorro de espacio).

* Mayor contenido en sólidos.

* Menor contaminación (apenas tienen disolvente).

* Se obtienen acabados de gran calidad con elevada resistencia mecánica y

química.

* Resistentes al amarilleo, si el fotoiniciador es el adecuado.

* Ahorro de energía ya que los tiempos de secado son mínimos.

* Su vida útil es aproximadamente de 3 meses.

* Suponen una cierta inversión de capital, aunque en la actualidad pueden ser

adquiridos segmentos radiadores modulares, no siendo necesaria una instalación

completa.

* Los barnices transparentes endurecen bien con los UV mientras que los

pigmentados endurecen de forma limitada debido a que no absorben los rayos UV.

La dificultad del curado de las pinturas, depende del tipo de pigmento y del

espesor de la capa, creciendo la dificultad con éste.

* Precio elevado, aunque hay que tener en cuenta que el coste por metro

cuadrado de superficie recubierta es menor, dado el alto contenido en sólidos que

poseen.

* Se debe controlar la temperatura del soporte y del barniz.

* Problemas de adherencia, debidos a la naturaleza de la resina y a la rapidez del

secado, que impide una profunda penetración del barniz en el substrato.

* Dificultad en conseguir superficies mates, por el rápido curado y por la dificultad

de absorber la radiación UV.

- BARNICES HIDROSOLUBLES El uso del agua como vehículo de barnices y pinturas siempre ha sido atractivo debido

a su bajo coste, la ausencia del peligro de fuego y su nula toxicidad. Los últimos


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requerimientos legislativos relativos a la protección del medio ambiente han impulsado

nuevos desarrollos en sistemas solubles en agua.

Existen en 3 grandes grupos:

1) Emulsiones del polímero (usadas ampliamente en pinturas de construcción).

2) Dispersiones coloidales (ampliamente usadas en pinturas industriales).

3) Disoluciones (se están empleando para acabados decorativos).

Tienen grandes diferencias físicas y mecánicas entre ellas, proporcionando amplias

posibilidades de formulación.

Características

* Poca contaminación al no tener disolvente.

* Exento total de olores e inflamación.

* Pueden ser productos de un solo componente.

* Fácil limpieza de la maquinaria empleada en su aplicación.

* No amarillean.

* Disolvente económico: agua.

* Relativamente bajos gastos de energía debido a la reducción del flujo del aire a

través de los hornos.

* Debido a la alta tensión superficial del agua, existen problemas de fluidez.

* Secado forzado debido a la lenta evaporación del disolvente, que en este caso es

agua.

* Poca resistencia a los alcoholes, detergentes y demás productos químicos, ya

que solubilizan los barnices por neutralización de los grupos carboxilos residuales

con aminas.

* Posibilidad de formación de burbujas.

* Limitada estabilidad de las resinas en contacto con el agua.

* Pretratamiento del substrato para limpiarlo y eliminar grasas.


43

* Control de la humedad.

- BARNICES DE ALTO CONTENIDO EN SÓLIDOS Se han desarrollado ampliamente para cumplir las regulaciones sobre contaminación y

reducir costes de energía. Con este alto contenido en sólidos se logran ambos

aspectos, reduciendo la cantidad de sustancias volátiles en la formulación del barniz o

de la pintura en comparación con sistemas tradicionales.

Dado que normalmente se utilizan productos de altos pesos moleculares para obtener

películas de adecuadas características, al reducir el contenido en sustancias volátiles,

se aumentará la viscosidad de la disolución, lo cual originará problemas de aplicación.

Por tanto debemos tratar de reducir el peso molecular de la resina en paralelo con la

reducción en el contenido en sustancias volátiles.

Pero el uso de ligantes de pesos moleculares bajos da propiedades de película

demasiado pobres. Estas bajas propiedades mecánicas se han eliminado sometiendo a

las películas de acabado a reacciones de post-curado después de haber sido aplicadas

sobre los substratos. Estas reacciones convierten los polímeros de bajo peso molecular

en polímeros tridimensionales de alto peso molecular, alcanzando la resistencia

química y las propiedades mecánicas deseadas. Esto se puede realizar porque estos

polímeros de bajo peso molecular contienen grupos funcionales reactivos, en mayor

medida que los de las resinas en sistemas tradicionales.

Las pinturas y los barnices contienen diversos productos químicos.

Los más importantes son los “Compuestos Orgánicos Volátiles” (COV) y los metales.

El término COV agrupa a una gran cantidad de compuestos químicos, entre los que se

incluye los hidrocarburos alifáticos, los aromáticos, los hidrocarburos clorados y

aldehídos, cetonas, éteres, ácidos y alcoholes. Algunos de estos hidrocarburos se

utilizan en pinturas y barnices, aunque, por lo general, su emisión solo se presenta en

las superficies recién pintadas (mobiliario nuevo).


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Tipos (según su peligrosidad) Ejemplos

Extremadamente peligrosos para la salud. Benceno, cloruro de vinilo y 1,2 dicloroetano.

Compuestos de clase A (pueden causar

daños significantes al medioambiente).

Acetaldehido, anilina, bencil cloruro, carbono tetracloruro, CFC´s,

acrilato de etilo, halones, anhídrido maleíco, 1,1,1- tricloroetano,

tricloroetileno, triclorotolueno.

Compuestos de clase B (con menor impacto

en el medioambiente). Acetona, etanol.

COV clasificados por su tipo de peligrosidad.

Los efectos de los compuestos orgánicos volátiles pueden variar mucho según el

compuesto y comprenden desde un alto grado de toxicidad hasta ausencia de efectos

conocidos. Esos efectos dependerán de la naturaleza de cada compuesto presente en

las pinturas y barnices, así como del grado y del período de exposición al mismo, que

en pinturas y barnices, aplicadas en mobiliario, suele ser bastante bajo.

Solo se darán en contados casos como pudieran ser suelos de madera recién

barnizados o pinturas catalizables al ácido (muy poco empleados).

Las pinturas, por su parte, contienen además metales como pueden ser Antimonio,

Arsénico, Bario, Cadmio, Cromo, Plomo, Mercurio y Selenio, como los más frecuentes.

Dichos metales son los que les proporcionan, en algunos casos, su color característico.


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Tipos de acabados.

Acabados Ventajas Inconvenientes

Nitrocelulósicos

Son acabados con buen tacto y un coste relativamente bajo

Por otro lado son frágiles (tendencia al agrietado) y son deteriorados por el calor y la luz solar.

Poliuretanos Presentan mayores ventajas que los anteriores en cuanto a dureza, flexibilidad y adherencia, además de buena transparencia. Presentan la gama de productos más amplia, es decir, dentro de esta familia hay desde productos duros y algo rígidos, hasta elásticos y relativamente resistentes.

Por el contrario son algo más caros y presenta cierta tendencia al amarilleamiento.

Catalizables al ácido Proporcionan acabados de buena calidad, alto poder cubriente y dureza.

Son sensibles al agua, presentan baja resistencia al impacto y no son recomendables para usos exteriores, por su facilidad de agrietamiento y tendencia al amarilleamiento. Emiten formaldehído.

Poliésteres Muy duros y rígidos, resistentes a los disolventes y calor. Presentan buena transparencia

Problemas de adherencia. Película rígida con tendencia al agrietamiento.

Curado UV Acabados de gran calidad con gran resistencia mecánica y química. No amarillean Muy rápido curado.

Precio elevado. Pueden ser películas rígidas con tendencia al agrietamiento.

Hidrosolubles No amarillean Poca resistencia a los alcoholes y detergentes (productos de limpieza)


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2.5. Adhesivos.

COLAS Y ADHESIVOS La distinción entre los términos “cola” y “adhesivo” no es muy rigurosa, empleándose

normalmente las dos palabras indistintamente. La tendencia es llamar “colas” a

preparados a base de productos naturales, bien sean animales, vegetales o minerales,

mientras el término “adhesivo” es más utilizado para referirse a productos obtenidos a

partir de resinas sintéticas o de elastómeros.

Se entiende por adhesión el fenómeno por el cuál dos superficies se unen mediante

fuerzas interfásicas, es decir, mediante fuerzas que tienen lugar justo en el plano

común a las dos superficies.

Se entiende por cohesión el fenómeno por el cuál las partículas de una misma

substancia se mantienen unidas.

Los adhesivos ofrecen muchas ventajas sobre otros métodos de unir materiales, entre

las que se encuentran:

- Partículas pequeñas que no podrían ser unidas por otras técnicas, se encolan

completamente con adhesivos (ejemplo: papeles abrasivos).

- Las tensiones se distribuyen sobre toda el área, haciendo posible uniones más

ligeras y fuertes que con juntas mecánicas (clavos, tornillos, ...).

- Se puede lograr la isotropía de materiales anisótropos mediante cruce de los

mismos, como es el caso del contrachapado, al mismo tiempo que aumenta la

estabilidad dimensional y la relación resistencia/peso.


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- La capa del adhesivo actúa también como un aislante en equipos eléctricos,

como una barrera para la humedad en laminados y como un inhibidor de la

corrosión cuando sirve de unión entre metales, así como actúa como un

aislante acústico, atenuante de las vibraciones, por repartirse mejor las

vibraciones y dada la elasticidad de las juntas encoladas.

- Posibilidad de unir materiales diferentes, ya que, aunque posean distintos

coeficientes de expansión térmica, un adhesivo flexible puede disipar las

tensiones debidas a cambios en la temperatura, absorbiendo las diferencias

entre los movimientos producidos en ambos materiales.

- La reducción en el peso de los materiales utilizados, dado que se pueden

realizar construcciones tipo nido de abeja, que permiten disminuir el peso de

los elementos sin detrimento de la resistencia.

- A todo lo anterior hay que añadir su relativamente bajo costo.

También hay que señalar los inconvenientes existentes cuando se realiza una junta

mediante adhesivo:

- Resistencia limitada al calor: la mayoría de los adhesivos corrientes no resisten

de forma continuada más que temperaturas máximas del orden de 70°C a

150°C.

- Tiempo útil del pegado: según los adhesivos utilizados, el pegado puede estar

influido por la humedad, la temperatura, la luz, el agua, los disolventes, los

cambios climáticos,...

La durabilidad del pegado depende del tipo de adhesivo, de los procedimientos

de encolado y de la distribución de tensiones en la junta resultante.


48

- Problemas de puesta en obra: el proceso de encolado es muy importante,

especialmente la preparación de los substratos.

- Conocimiento del tipo de encolado: se debe conocer las exigencias del encolado

y el mejor modo para cumplirlas (tipo de adhesivo, geometría de la junta,

condiciones del pegado,...).

- Normalmente, la máxima resistencia de la junta se alcanza al cabo de horas o

días.

- Es necesaria una adecuada preparación de la superficie a encolar.

A continuación se da una breve clasificación de los tipos de adhesivos más corrientes,

en función de tres criterios: la forma física de presentación, el compuesto químico base

y el proceso de curado (cambio de consistencia mediante el cuál actúan las fuerzas

interfásicas).

En función de:

- Polvo Emulsión o disolución acuosa

- Líquido

- Sólido Disolución en disolvente orgánico

Forma de presentación

- 1 componente

- Varios componentes

- Caseína

Animal - Pescado

- Huesos, pieles y otros


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- Naturales

Vegetal - Amiláceos

Naturaleza química - Celulósicos

Orgánicos - Polivinílicos y similares

- Caucho y elastómeros

- Acrílicos

Sintéticos

- Epoxi

- Poliuretanos

- Cianoacrilatos

- Aminas

- Fenoles

Inorgánicos - Silicatos

Forma de curar.

- Por difusión en el substrato y evaporación del agua de la emulsión.

Ejemplo: acetato de polivinilo (adhesivo conocido normalmente como "cola blanca")

- Termoendurecibles: Por reacción química irreversible que sufre la mezcla encolante

cuando se calienta.

Ejemplo: . . adhesivos de urea formaldehido

. adhesivos de melamina formaldehido

. adhesivos de fenol formaldehido

. adhesivos de resorcina formaldehido.

- Reacción entre dos componentes.

Ejemplo: . adhesivos de epoxi

. adhesivos de poliuretano.


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- Termofusibles: Se presentan en estado sólido y con calor funden, siendo entonces

aplicados sobre el substrato. Se realiza el encolado, cuando, por enfriamiento se vuelve a

solidificar el adhesivo.

Ejemplo: . adhesivos de etil-vinilo-acetato.

- Contacto: por evaporación del disolvente orgánico.

Ejemplo: . adhesivo de policloropreno

Por tanto, la función del encolado es mantener los dos substratos unidos resistiendo

las tensiones que se presenten debido a la acción de fuerzas exteriores (cargas, ..) o

inducidas por los mismos substratos.

Cuando una junta encolada se rompe, lo puede hacer por tres causas:

- Fallo de la adhesión

- Fallo de la cohesión del adhesivo

- Fallo de la cohesión del substrato

- Fallo de la adhesión.

La rotura se presenta en la interfase adhesivo/substrato, lugar donde se da el

fenómeno de la adhesión, debido a que las fuerzas interfásicas no son lo

suficientemente grandes para soportar las condiciones de uso.

- Fallo de la cohesión del adhesivo.

La rotura se produce en la masa del adhesivo, quedando por tanto adhesivo en las

superficies separadas de ambos substratos.

- Fallo de la cohesión del substrato.

En esta ocasión es el substrato el que rompe, es decir, el adherente es el punto más

débil de la junta encolada. En este tipo de roturas, el adhesivo y las condiciones de


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pegado utilizadas son correctos, pues tanto el adhesivo como la interfase son de

mayor resistencia que el substrato.

De todo esto se deduce que es necesario que se creen fuerzas interfásicas que

permitan mantener la unión entre las dos superficies y, que para que los adhesivos

cumplan correctamente sus funciones, debe presentar unas características

determinadas.

Las cualidades que se exige a un buen diseño de unión son:

a) Asegurar una distribución uniforme de los esfuerzos en toda el área de contacto.

b) Reducir al mínimo las concentraciones de esfuerzos sobre los extremos de la línea

de pegado.

Se han de respetar dos puntos:

1.- Se ha de conseguir la máxima área posible encolada.

2.- Se ha construir una geometría favorable según el tipo de esfuerzo esperado.

Los cuatro tipos de tensiones encontrados en encolados estructurales son: tracción,

cizalla, hienda y pelado.

En carga a tracción las fuerzas son perpendiculares al plano de la junta y por tanto, las

fuerzas se distribuyen uniformemente sobre toda la superficie. Toda la junta está bajo

tensión al mismo tiempo, trabajando todo el adhesivo a la vez. Ninguna porción de la

junta trabaja más o menos que el porcentaje que le corresponde.

En carga a cizalla la tensión también se distribuye uniformemente a lo largo de toda la

junta y todo el adhesivo trabaja al mismo tiempo. Sin embargo, la tensión ejercida es

paralela al plano de la junta.


52

En carga por hienda, no todo el adhesivo trabaja al mismo tiempo. Cuando se aplica la

fuerza, una cara de la junta está bajo una gran tensión, mientras la otra no soporta

ninguna. Este tipo de junta no puede ser tan fuerte como juntas bajo tracción o cizalla

de la misma área y por tanto esta situación tiene que ser eliminada.

En la carga por pelado, la tensión se encuentra en una línea muy fina en un lado de la

junta. En este caso el adhesivo aún contribuye menos a la resistencia que en la junta

por hienda. La mayoría del adhesivo no está bajo carga y sólo trabaja una porción del

adhesivo. Este tipo de situación aún debe ser eliminado más que la junta por hienda.

Los adhesivos son la base de unión de las diferentes piezas o partes de mobiliario.

Tipos de adhesivos.

Cabe distinguir dos grandes grupos:

� Adhesivos termoendurecibles: Son

adhesivos que necesitan de un aporte de

calor externo para que se produzca la

reacción de condensación necesaria para

que el adhesivo sea efectivo. El proceso de

condensación se produce entre el

formaldehído y uno de los siguientes

compuestos: urea, melamina, fenol o

resorcina. Una vez producido el proceso es

irreversible. Son adhesivos con muy buenas propiedades mecánicas.


53

Son utilizados habitualmente en la fabricación de tableros, por lo que su

capacidad adhesiva se comprueba mediante los ensayos efectuados sobre los

mismos tableros.

� Adhesivos termoplásticos: son los que se utilizan habitualmente para

el ensamblaje de las piezas y el tapizado de los muebles. Los más habituales

son:

- Adhesivos de acetato de polivinilo (colas blancas): son los más

extendidos en el encolado de muebles. Normalmente son utilizados en

emulsión acuosa y su endurecimiento se produce por evaporación del agua y

difusión de la misma hacia la madera. Son capaces de producir encolados

fuertes y duraderos, pero suelen ser sensibles a la humedad. Aún así, hay

diferentes clases, desde el grupo D1 al grupo D4, de forma que, a medida

que se sube en esta escala mejora la resistencia a la humedad, de manera

que los adhesivos del grupo D1 son útiles para ambientes de interior seco y

los del grupo D4 son adecuados para ambientes de exterior.

- Adhesivos termofusibles: bajo esta denominación se agrupan los

adhesivos que se presentan en estado sólido y que necesitan ser fundidos

mediante aporte de calor para su aplicación. Se suelen utilizar en los

canteados, y por su carácter termofusible son sensibles al calor, a no ser que

sufran una reacción posterior a su aplicación. Del primer tipo (sin reacción),

suelen ser compuestos en base EVA y del segundo tipo (con posterior

reacción con la humedad) son de poliuretano.


54

2.6. Rellenos.

Constituyen los materiales destinados a aumentar el confort en asientos y respaldos

por lo que el factor clave de diseño es su dureza. En el mueble tapizado

fundamentalmente se utiliza como material de relleno soporte de las cubiertas textiles,

materiales poliméricos celulares, del tipo de las espumas flexibles de poliéster en

bloque o por moldeo. El látex, natural o sintético es más habitual como relleno de

colchones si bien su empleo no está muy extendido.

Las espumas flexibles de poliuretano

aplicadas al mobiliario tapizado poseen

densidades aparentes que oscilan entre los 20

kg/m3 y los 35 kg/m3 con diferentes grados

de dureza en función de su disposición en el

mueble o los gustos del usuario.

En este tipo de rellenos se hace referencia al

factor SAG o grado de confort de las espumas

que se define como la relación entre la

resistencia al 65% de penetración y la resistencia al 25% de penetración medido según

norma UNE 53 171. Para estas relaciones se especifican valores mínimos de 1,9.

Valores inferiores muestran un comportamiento no deseado de la espuma, dado que

se espera que el relleno sea lo suficientemente blando al iniciar la compresión pero lo

bastante resistente o firme una vez se alcanzan valores de identación mayores.

En mueble de oficina o de otras aplicaciones de uso público (salas de espera,

recreativas, etc.) se utilizan espumas flexibles inyectadas (moldeo) de mayores


55

densidades (por encima de las indicadas anteriormente), con la finalidad de conferir al

asiento la forma específica diseñada.

En los últimos años, se está incrementando

la utilización de espumas de alta resiliencia

(H.R.) caracterizadas por poseer una mejor

grado de confort que las espumas

convencionales dado el tipo de poliol

utilizado y su menor tiempo de crema

(hasta que crece la espuma), obteniéndose así un tamaño irregular y aleatorio en los

diámetros de las células. Por otro lado, la adición de ciertas sales en el proceso de

fabricación confiere a la espuma cierta mejora de su comportamiento frente al fuego.

La utilización de espumas de mayor resistencia al fuego en nuestro país queda limitado

a lugares públicos tales como salas de fiesta y espectáculos, si bien en otros países

(Gran Bretaña) está legislada su utilización en mobiliario doméstico. Señalar que a nivel

europeo, está en proceso la aparición de una Directiva específica de resistencia al

fuego para mobiliario tapizado.

Por último también es habitual en almohadones de sillones y sofás, el empleo de fibras

de poliéster como material de relleno principal o en combinación con espuma picada o

con plumones de ave en determinados porcentajes. Dichas fibras también constituyen

el componente esencial de guatas o interlines como elemento separador entre el

relleno propiamente dicho y la cubierta textil.

Tipos de rellenos

Se suelen utilizar espumas flexibles de poliuretano con

densidades comprendidas entre 20 kg/m3 y 35 kg/m3

para los asientos, y algo inferiores para los respaldos.

Están forrados por algún tipo de material textil, normalmente de fibras acrílicas.

Otros materiales habituales en los rellenos son las guatas acrílicas, plumas, látex o

cualquier otras fibras sintéticas.


56

2.7. Herrajes y Uniones. Se denomina herraje al conjunto de piezas que se utilizan para guarnecer, asegurar y

embellecer todas las piezas que puedan componer un mueble. Los herrajes pueden, así

mismo, definirse como todos aquellos sistemas que permiten unir o ensamblar dos o

más elementos de forma permanente (fija) o semi-permanente (desmontable) y que

pueden o no permitir el movimiento relativo de un elemento respecto a otro. Los

herrajes pueden presentar un carácter funcional, con una clara utilidad en el manejo o

empleo del mueble, o bien un carácter decorativo, cuya finalidad principal sea la

estética.

La característica principal de la tipología de herrajes, es precisamente la considerable

variedad de los mismos. Circunstancia que sigue aumentando por tratarse de un

campo en continua evolución. Resultaría excesivo intentar recopilar todos los tipos de

herrajes disponibles en el mercado, por lo que únicamente se enumerarán aquellos

que, por su uso y aplicación, se consideran como más relevantes.

En este sentido se distinguen en la fabricación de muebles:

� Embellecedores: En general, los embellecedores son todos aquellos herrajes

que, al margen de cumplir alguna función, se utilizan principalmente como

elemento decorativo.

� Elementos de unión y soporte: Son aquellos que realizan la función de unir

dos o más piezas de forma temporal.

� Cerraduras y cierres: Elementos que permiten el cierre o apertura de puertas y

cajones, normalmente con una llave.

� Guías deslizantes y correderas: Elementos que facilitan el movimiento de

apertura y cierre de los cajones.

� Bisagras: Elementos que articulan las puertas y tapas giratorias, permitiendo su

apertura y cierre.

� Compases: Elementos de seguridad para la apertura y cierre de tapas abatibles

evitando un cierre o apertura brusca de la tapa.


57

� Portabaldas y soportes: Son elementos destinados a sujetar a la pared las

baldas o estantes dispuestos en voladizo.

Su utilización se extiende a todo tipo de montaje y construcción de muebles, ya sean

de cocina, baño, oficina, doméstico, escolar, etc.

UTILIZACIÓN

� Embellecedores: Los herrajes decorativos más empleados se pueden agrupar en

Tiradores y Bocallaves.

❖ Cuando se habla de Tiradores, se hace referencia a todas aquellas piezas, sin

resorte de cierre, que se utilizan como asidero para la apertura o cierre de

puertas y cajones, o simplemente como elemento de adorno. Su colocación es

solapada o embutida a la superficie, fijándose mediante tornillos o adhesivos.

Según su forma se denominan: asas, pomos, colgantes, anillas, etc.

❖ Las Bocallaves son elementos que se utilizan para adorno y protección del

orificio donde queda insertado el bombillo de la cerradura. Pueden ser

solapadas (escudo), en cuyo caso se coloca sobre la superficie de la puerta

sujeta con tornillos, o embutidas, colocándose a presión y quedando enrasada

con la superficie.

� Elementos de unión y soporte: Esencialmente los elementos de soporte

pueden emplearse para sujetar módulos completos a la pared y para estantes de

madera o cristal, simplemente apoyados o con algún tipo de sujeción. Pueden ser

elementos tan sencillos como un simple cilindro (ver foto), o bastante complejos,

con elementos de regulación en dos o tres dimensiones para ajustar

perfectamente el elemento a colgar. Los elementos de unión, fijación o ensamble


58

más utilizados pueden clasificarse a su vez en dos grandes grupos: fijos y

desmontables.

Algunos elementos fijos pueden ser desmontados, aunque a costa de perder

efectividad si se tuviesen que montar otra vez. Ejemplos de este tipo de

elementos son los tirafondos y los tornillos de ensamblar. Sin embargo hay otros

elementos fijos que difícilmente pueden reutilizarse: grapas, agujas (clavos sin

cabeza), clavos, etc.

Los elementos desmontables presentan mayor interés dado que permiten

modificar incluso los sistemas de fabricación. Son aquellos en los que la unión no

pierde rigidez al ser desmontados y vueltos a montar. Los más empleados son:

❖ Tornillo y tuerca empotrable.

❖ Excéntrica.

❖ Clock.

❖ Elementos de unión de módulos.

� Cerraduras y cierres: Son elementos que efectúan cierres en forma diversa,

incorporando cierta función estética. Los más empleados son:

❖ Cerraduras de falleba: empleadas en puertas relativamente grandes.

❖ Cerraduras de sobreponer o embutir: usadas para el cierre de puertas,

cajones, etc.

� Guías deslizantes y correderas: Hasta no hace mucho, el movimiento de

los cajones se realizaba a través de unos listones de madera o tablero adosados

al interior del mueble. En la actualidad se exige que el deslizamiento del cajón

sea suave, silencioso y sin desplazamiento lateral. Estas características pueden

cumplirse mediante el empleo de correderas, las cuales pueden ser:


59

❖ Correderas con jaula de bolas: formadas por dos perfiles de acero en cuyo

interior se alojan las bolas que permiten una rodadura suave y uniforme.

❖ Correderas de rodillos: cada juego está formado por cuatro perfiles, dos en

forma de U para los costados del mueble y otros dos en forma de Z para el

cajón. Cada perfil va dotado con rodillos-ruedas. Es uno de los modelos más

empleados.

❖ Correderas de precisión: como particularidad, al margen de que soportan

cargas elevadas y apenas tienen desplazamiento lateral, es que el elemento

móvil de la corredera queda oculto por el cajón donde va colocada.

Como particularidad esencial que caracteriza a las correderas se encuentra la

capacidad de carga, la cual indica las dimensiones máximas del cajón que pueden

soportar, de modo que a mayor tamaño de cajón, mayor peso del contenido.

� Bisagras: Existe una gran variedad de bisagras de diferentes tipos que se

pueden emplear en los muebles modulares: de librillo, de piano, para puertas de

cristal, ocultas, de secreter, etc. En la actualidad, sin embargo, se emplean las

bisagras automáticas de cazoleta de forma preferente, ya que permiten el cierre

de la puerta por la presión de su mecanismo, siendo imperceptibles cuando está

cerrada.

Este tipo de bisagra consta, de dos partes perfectamente diferenciadas, por un

lado un elemento que se coloca en la puerta (bisagra) y otro colocado en el

costado del módulo (placa base), y sobre la cual se coloca y sujeta la bisagra.

Los componentes principales de la bisagra son: una pieza en forma de caja, un

brazo que puede ser recto o con acodamiento y una articulación auxiliada con

resortes de diferentes tipos para facilitar el giro y cierre de la puerta.

La cazoleta suele tener 26 ó 35 mm de diámetro, empleándose una u otra en

función del peso de la puerta. La sujeción puede ser mediante tirafondos, pivotes


60

u otros elementos diseñados al objeto. El brazo puede ser recto o con

acodamiento, dependiendo de la posición de la puerta respecto al costado.

� Compases: Definidos como elementos de seguridad para la apertura y cierre de

tapas abatibles, evitan los cierres o aperturas brusca de la tapa permitiendo un

accionamiento suave con posibilidad de bloqueo o regulación de freno. Los

compases van siempre acompañados de bisagras tipo librillo que son las

encargadas de fijar la tabla a la estructura permitiendo su movimiento de

abatibilidad.

� Portabaldas y soportes: Las portabaldas son elementos destinados a sujetar a

la pared las baldas o estantes dispuestos en voladizo. Disponen normalmente de

regulación para situar la balda en posición horizontal y paralela al resto de baldas

o elementos. Los soportes de estantes son los elementos de apoyo de los

estantes y deben asegurar la total planitud y apoyo del mismo. Se sitúan

normalmente en los costados de los muebles, y su número depende de la

longitud y de la anchura de los estantes.

Tipos de Uniones

La necesidad de hacer trabajar a la madera en el sentido axial, la falta de

disponibilidad de tablas de suficientes dimensiones o la necesidad de dar a la amdera

la apariencia buscada, obliga a realizar uniones entre piezas y a mantener dicha unión

mediante pegamentos.

En la realización de uniones de madera existe toda una tradición de cientos de años,

que ha dado lugar a innumerables soluciones.

ALARGAMIENTOS O UNIONES DE TESTA


61

Dependiendo del tipo de esfuerzo al que va a estar sometida la pieza, son dos los

sistemas utilizados:

- Uniones multidedo.

Básicamente lo forman las uniones con dentado y contradentado, siendo la junta más

resistente cuanto mayor es la superficie de unión. Su principal ventaja radica en la

posibilidad de obtener altas resistencias. No obstante tienen el inconveniente de

necesitar de maquinaria especial (tanto para el fresado como la uniónde las piezas a

ensamblar) asi como el inconveniente de masillar antes de la aplicación del

recubrimiento el espacio vacio que queda entre las puntas.

- Uniones mediante pernos o falsas espigas

Son aquellas en las que se realiza en ambas piezas de madera un taladro al que se

incorpora un perno de madera. La tecnología de esta unión se basa en que el perno

que se aplica está más seco de lo normal, y cuando se encola con el adhesivo

(dispersión en agua) hincha una vez colocado en el interior de la junta, consiguiendo

así la presión necesaria para el correcto curado del adhesivo.

Su ventaja radica en la facilidad de mecanizado asi como en su precisión. Por

contrapartida, este tipo de uniones poseen una escasa resistencia sobre todo en

esfuerzos de tracción, por lo que se desaconseja su uso en aquellos casos en donde se

la pieza esté sometida a grandes esfuerzos.

ENSANCHES. Con este tipo de uniones se obtienen piezas de mayor anchura, con el

fin de o bien disponer de piezas de madera de mayor anchura, o bien para evitar

alabeos de maderas nerviosas y con relaciones entre los coeficientes de contracción

tangencial y radial elevados. Los sitemas más utilizados son:

UNIONES A TOPE. La anchura de los cantos suele ser suficiente superficie de unión

como para que la junta tenga más resistencia que la propia de la madera, pero se han

de optimizar todos los parámetros que determinan una correcta unión. Por ello es


62

necesario disponer de cantos planos, sin marca de cuchillas, ni quemaduras asi como

la aplicación del adhesivo en la forma adecuada.

Para evitar o disminuir la tendencia al alabeo de la unión, conviene colocar las piezas

de forma que se alternen las piezas radiales con las tangenciales buscando la

compensación de movimientos.

Uniones machimbre, falsa lengueta, perno o falsa espiga

En este tipo de uniones aumenta la superficie de unión haciendo menos crítica la

calidad de las operaciones, pero supone un mayor número de éstas con mayor

desperdicio de madera. Su ventaja es destacable la mejora de la planitud y de enrase

entre las distintas piezas.

Engroses

Su finalidad es obtener el aumento del grueso de las piezas o la búsqueda de una

menor tendencia al alabeo y al movimiento de las piezas.

El sistema de unión utilizado es el de a tope, dado que en las caras existe una gran

superficie suficiente como para garantizar la correcta unión entre las piezas, siempre y

cuando se disponga de caras de unión planas.

También conviene alternar caras tangenciales con caras radiales para compensar los

posibles movimientos de las piezas. Para tres o más piezas, y dado que la resistencia

no es crítica, se puede utilizar en las piezas intermedias, madera de baja calidad.

Ensambles (largueros y testeros)

Los más utilizados son las uniones entre los extremos de dos piezas de madera o entre

el extremo de una pieza en la parte intermedia de otra (sólo con ensambles a caja y

espiga y falsas espigas). Los sistemas más habituales son:

- A espiga abierta o machiembrado: se realiza en el extremo de una de las

piezas, una serie de cortes complementarios a los realizados en la otra pieza


63

aumentando así la superficie de unión. Este ensamble se lleva a cabo mediante

máquina tupí o en espigadora (simple o doble).

-

- Multidedo (finger-joint): Similar a los empalmes con la diferencia de que los

cortes se realizan con un cierto ángulo.

-

- Uniones caja/espiga: se realiza una espiga en el extremo de una pieza y de una

caja (escoplo) en el lugar donde deba alojarse dicha pieza, de tal forma que la

caja y espiga sean lo más complementarias posible. Si la caja o escoplo

atraviesa toda la pieza haciéndose visible se denomina “a caja abierta”

- Uniones con perno: La resistencia de la unión depende de la superficie encolada

(longitud, diámetro y número de pernos). Poseen una buena resistencia a la

compresión y flexión, pero mala resistencia a la tracción.

- Uniones en cola de milano: Es el ensamble más aconsejable cuando el esfuerzo

predominante en la unión es de tracción. Su mecanización requiere una

máquina especial, llamada enlazadora y de una fresa especial denominada en

cola de milano.

Los herrajes están constituidos por elementos, generalmente metálicos, destinadas a

proporcionar una fijación entre partes del mueble que en ocasiones puede ser móvil.

Tipos de herrajes,

Los tipos de herrajes más utilizados son:

- Bisagras.

- Guías correderas de cajones o puertas.


64

- Tiradores

- Elementos de fijación

- Cerraduras

- Elementos supletorios, ruedas.

- Elementos ornamentales


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Figura. Herrajes

a) bisagras b) guías cajoneras c) fijaciones d) ornamentación;

e) ruedas; f) cerraduras; g) tiradores

Los materiales de los que están construidos son variados incluyendo:

- Acero: bisagras, patas de mesas, fijaciones, guías,...

- Fundición maleable: bloques de cerraduras.

- Aluminio: tiradores.

- Bronce: elementos ornamentales y tiradores

- Poliméricos: como el polietileno de alta densidad, PVC, Poliéster,...

Usados en ruedas, tiradores y elementos auxiliares.

a b c

d

f e

g


66

Las características mecánicas y de durabilidad se determinan sobre la estructura ya

montada, es decir, deben satisfacer las especificaciones de cada tipo de mueble. En el

caso de las ruedas deben soportar un ensayo de carga estática.

Por otra parte, los elementos de acero, deben ir acompañados de un recubrimiento

que los haga resistente a la corrosión. Los diferentes tipos son:

� Recubrimientos electrolíticos: constituidos por cobre, níquel y cromo

en varias combinaciones.

� Recubrimientos poliméricos: pinturas y barnices.

Se debe comprobar que los anteriores recubrimientos cumplen perfectamente con su

labor de protección frente a la corrosión. Para lo cual se someten a un ensayo de

corrosión acelerada en cámara de niebla salina.

Los herrajes, por su propia naturaleza, pueden amenazar la seguridad del consumidor

si presentan defectos en sus acabados o en sus diseños. En este caso, los defectos que

ocasionan peligro se pueden deber a dos causas diferentes:

• La presencia de aristas vivas u otros elementos cortantes. Estos defectos

pueden producir cortes de leves a muy graves, pudiendo incluso en cortes

profundos transmitir la enfermedad del tétanos.

• La presencia de defectos en el diseño del herraje, pudiendo producirse

atrapamientos o pinzamientos del usuario, sus consecuencias pueden variar

mucho en gravedad, ya que un pinzamiento leve puede causar un simple

hematoma y en un atrapamiento grave se puede llegar a perder, incluso, el

miembro atrapado.


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2.8. PIEL El acabado de la piel/cuero comprende una serie de tratamientos al cual se somete la

piel curtida para obtener determinadas propiedades. Estos tratamientos siempre van

dirigidos para proporcionar mejoras y propiedades especiales, ya sea del lado de la flor

o del lado de la carne. Con el acabado también se le proporciona al cuero protección

contra los daños mecánicos, humedad, resistencia a la elaboración del artículo,

suciedad; así como dar el efecto de moda deseado, como el brillo, mate, doble tono,

etc.

También los acabados se efectúan para igualar o aumentar de intensidad las tinturas

desiguales, para ocultar defectos de flor o para dar un determinado tacto. En el caso

de cueros desflorados, el acabado reconstituye la flor del cuero.

Existen varios tipos de acabados en piel, entre los que destacamos los

siguientes:

ACABADO ANILINA: Acabado transparente realizado con colorantes o anilinas, con la

finalidad de igualar los teñidos hechos en fulón. El acabado anilina se distingue de los

demás debido a la ausencia de pigmentos de cobertura y por permitir la fácil integridad

de la flor.

ACABADO SEMI-ANILINA: Curtido teñido con anilina y al que se ha aplicado una capa

de pigmentos tan ligera, que no oculta sus características naturales.

ACABADO CON PIGMENTOS: Curtido a cuya superficie se ha aplicado una o más capas

de productos que contienen pigmentos en suspensión.

ACABADO POR LA FLOR: Curtido que tiene la capa flor corregida o no y ha sido

acabado por dicho lado.


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2.9. TEXTIL/TEJIDO

La base de un tejido es el entrecruzamiento de hilos que proceden de fibras naturales,

artificiales o de la mezcla de ambas. Las fibras naturales pueden ser de procedencia

animal, vegetal o mineral.

Clasificación:

- Tejido plano y de punto: fibras celulósicas naturales (juta, lino, algodón) o

artificiales.

- Tejido plano y de punto: Fibras naturales (seda, lana,..)

- Tejido plano y de punto: Fibras acrílicas, clorofibras, propileno.

- Tejidos plano y de punto: tejidos finos.

- Tejidos encolados y recubiertos de plástico

- Tejidos planos flojos, tejidos con pelos ligeros y tejidos flocados con pelo.

- Tejidos con pelo espesos

- Tejido recubierto con capa de microfibra

FIBRAS ANIMALES

Dentro de las fibras animales destacan:

La lana, con características distintas según sea el tipo de oveja de la que proceda.

Generalmente es blanca, pero también puede tener alguna pigmentación natural. No

se arruga y admite muy bien los tintes. A veces se utiliza mezclada con fibras sintéticas

para conseguir tejidos más económicos. Entre los tejidos de lana, están: la franela, que

es flexible y suave; el paño, que es una tela muy tupida y con pelo corto.


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La seda. Procede de los capullos que forman los gusanos de la mariposa china de la

seda, y que constan de filamentos pegados por una proteína llamada «goma de seda».

Para conseguir una seda fina se somete

a las fibras a un proceso de

desengomado por fermentación natural.

El tejido resultante de esta fibra se

decolora con el sol. Con la seda se

pueden realizar muchos tipos de tejidos:

terciopelos, tafetanes, muarés... el tisú,

una tela de seda tejida a mano con hilos

de oro, plata u otro metal, y el tul, un tejido de seda muy fina con acabado de mallas

que imita al encaje.

FIBRAS VEGETALES

Dentro de las fibras vegetales se pueden incluir cuatro tipos: de semillas, de cortezas,

de frutos o de hojas.

Entre las fibras fabricadas con semillas destaca el algodón, quizá la fibra más utilizada

actualmente, junto con las artificiales, para textiles. Procede de una parte de la planta

que envuelve a las semillas del algodón. Sus propiedades se pueden mejorar mediante

procedimientos químicos. Es una fibra resistente que aumenta su fortaleza al mojarse,

asimila muy bien los tintes y los estampados y cuyo tejido encoge en los primeros

lavados. Dentro de los tejidos de algodón destaca por ejemplo la muselina, un tejido

de algodón que se emplea en la confección de visillos.

Las fibras de cortezas son blandas, dentro de ellas destacan:

El lino, que se consigue partiendo del tallo de la planta del lino. Por procedimiento

mecánico se obtiene una fibra gruesa y con nudos que resulta más fuerte que el

algodón La esterilla de algodón y lino es un tejido de mezcla al que se le suele añadir

nailon para hacerlo más resistente y poder lavarlo en lavadora.


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FIBRAS MINERALES

Se obtienen de los asbestos y se utilizan mezcladas con otros tipos de fibras. Su

principal característica es que producen tejidos incombustibles.

FIBRAS ARTIFICIALES

Las fibras artificiales forman dos grupos: las fibras regeneradas, que proceden de

elementos naturales, y las fibras sintéticas. Ambas se fabrican de la misma manera: la

materia prima se licua, mediante proceso químico, y posteriormente se solidifica en

forma de hilos. Por tanto, pueden fabricarse a partir de muchos materiales, y son más

uniformes y resistentes a roturas, al fuego y a las arrugas que las fibras naturales. Para

identificarlas son necesarias pruebas de laboratorio. Se dividen en dos grandes grupos:

Los polímeros naturales o fibras regeneradas. Son un producto de la caseína o de la

celulosa y se suelen mezclar con lana, algodón y fieltro. Dentro de este tipo destaca el

rayón, que arde con mucha facilidad y se conoce como seda artificial. Con él se

fabrican tejidos como el tafetán, terciopelo, imitaciones de tejido de lino, etc.

Los polímeros sintéticos, que se obtienen por procedimientos químicos y son

resistentes al moho. Entre ellos destacan: Los vinílicos, que proceden de un compuesto

de alcohol vinílico y están hechos a base de arena, sílice y cal. Dan tejidos resistentes a

la humedad y al fuego.

Los de poliéster, que se tiñen antes de ser tejidos. Destaca, entre ellos, el dralón. Son

fuertes, no se arrugan y se suelen mezclar con fibras naturales.

El nailon. Es una fibra resistente, ligera y fácil de teñir. Con esta fibra se pueden hacer

tejidos de terciopelo, o finos para visillos. No se arrugan y son lavables.


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Las fibras acrílicas, que arden fácilmente y se emplean mezcladas con otro tipo de

fibras naturales o artificiales. Los tejidos son ligeros, pero fuertes e inarrugables, y se

suelen utilizar para satenes y terciopelos. No se decoloran y son lavables.

Las fibras de vidrio. Son muy resistentes al fuego y se pueden mezclar con otro tipo de

fibras. Las fibras de poliuretano y goma, que son muy elásticas. Entre ellas destaca la

licra.

Se denominan hilaturas a las operaciones necesarias para obtener un hilo resistente

que pueda servir para fabricar tejidos en un telar. Generalmente, las fibras se

retuercen más o menos según su clase hasta conseguir un hilo uniforme y resistente.

Después se lavan y, por último, se tejen. Los tejidos están formados por dos hilos: la

trama y la urdimbre. La trama son los hilos transversales, y la urdimbre, los

horizontales. Las características de un tejido vendrán dadas por la forma de trenzar la

trama y la urdimbre.

ESTAMPADOS Y TEÑIDOS

Los tejidos se pueden teñir de tres formas:

- Tiñendo la fibra antes de hilarse. Este es un procedimiento que se utiliza poco.

- Tiñendo el hilo antes de ser tejido. Es el procedimiento más usado en tejidos de

tonos lisos.

- Tiñendo la tela cuando ya está tejida. Dentro de esta forma es posible la

estampación o impresión de motivos gráficos sobre un tejido, que se consigue por

medio de moldes, cilindros o planchas. La estampación a mano se utiliza poco, ya que


72

supone mucho trabajo, y se emplean técnicas como la serigrafía, el grabado y la

aguada.

OTROS TEJIDOS O DENOMINACIONES:

Courtissane: es una marca del fabricante Antecuir, correspondiente a un tejido del tipo

poliester.

Microfibras: tejido del tipo poliester

Pana: es el terciopelo de algodón

Polipiel: tejido tipo polimero sintético

Skay: tejido tipo polimero sintético

Terciopelo: El terciopelo consta, además de trama y de urdimbre, de mechones de pelo

cortados. El terciopelo de algodón se llama pana. La felpa es un tejido con pelo largo

por una de sus caras. Puede hacerse de polímeros o fibras naturales o mezclados con

fibras acrílicas, de nailon,etc.

Durapela: es una microfibra que se puede limpiar con agua y jabón, sin necesidad de

espumas especiales. Es una novedad en el mercado, se seca rápido y no se deteriora


73

2.10. PLASTICO

Dada la extensión de la definición de plásticos nos limitamos a exponer de la forma

más práctica las propiedades de los tipos más comunes utilizados.

- Aminoplastos (Aminoplastos-Polímero base, Resina urea-formaldehído, Resina

melanina-formaldehido, Aminoresina de urea-formaldehído, Aminoresina de melamina-

formaldehído) :

De uso para colas, adhesivos, acabados de textiles, tableros de partículas, laminados,

lacas, pinturas, barnices.

Presentan buena resistencia al rayado

y al calor, y buena dureza. Son

limitadamente solubles en agua. Se

atacan por los ácidos y las bases.

Buena resistencia a disolventes y

grasas. Resistencia prolongada al

deterioro. Buena resistencia a hongos

y bacterias. Buena resistencia a los

agentes químicos. No son fácilmente inflamables. Los recubrimientos tienen una

estructura reticulada que les da dureza y una buena resistencia a la contracción,

perforación y frotamiento de los artículos acabados.

- Fenoplastos: (Fenoplastos-Polímero base, Novolacas reforzadas, Resistoles,Resinas

fusibles):

De uso para perfiles y materiales estructurales resistentes al calor, adhesivos, colas,

pinturas, lacas y barnices. Son plásticos relativamente fáciles de moldear.


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Resistencia al calor, estabilidad dimensional y resistencia al flujo frío. Son materiales

duros, resistentes a la tracción. Las fibras termoestables no son inflamables. Son

resistentes a la corrosión atmosférica y al agua de mar, pero son frágiles al impacto.

Tienen buena resistencia química, pero se atacan por los ácidos oxidantes (ác. nítrico).

Buen comportamiento al fuego.

- PVC: (PVC-Polímero base, PVC-Rígido, PVC-Flexible, PVC-Plastisol, Policloruro de

vinilideno, Acetales polivinílicos, Poliacetato de vinilo, Alcohol polivinílico):

De uso para recubrimientos paneles de madera, papel y otros plásticos.

Gran resistencia frente a la corrosión, abrasión y acción de ácidos y bases. Sensible

frente a disolventes orgánicos. La resistencia frente a agentes químicos (ácidos, bases,

disolventes orgánicos) varía según la composición, así como la inflamabilidad según la

presencia de plastificantes.

- Poliestireno: (Poliestireno-Polímero base, Poliestireno reforzado, Poliestireno

antichoque):

De uso para láminas rígidas.

Producto hidrófobo. Resistente a la degradación por tracción mecánica y mecánica-

ultrasónica. Resistente a la acción de ácidos y bases. Resistente a los agentes

oxidantes. Sensible a la acción de disolventes orgánicos. Gran resistencia al medio y

alto impacto. Menor dureza frente a la tracción mecánica. Inflamable.

· Polímeros vinílicos: (polímero no apto para moldeo y extrusión)

De uso para láminas, planchas, recubrimientos de suelos. Resina base de pinturas,

barnices y lacas, adhesivos.


75

. Poliolefinas: (Poliolefinas no halogenadas-Polímero base, Polietileno, Polipropileno,

Poli-1-buteno, Polímero 4-metil-1-penteno)

De uso para rafia y textiles, embellecedores, placas, perfiles, recubrimientos aislantes,

conducciones flexibles o rígidas, láminas y fibras estirables y retráctiles, hojas, juntas y

piezas industriales diversas.

Impermeable al agua. Resistente a ácidos, bases y disolventes usuales. Buena

tenacidad y flexibilidad.

· Acrílicos: (Plásticos acrílicos-Polímero base, Polimetacrilato de metilo,

Poliacrilonitrilo, Copolímeros y terpolímeros acrílicos: ABS y SAN, Ácido poliacrílico y sus

derivados)

De uso para fibras acrílicas, acabado protector de metales, emulsiones acuosas para

pinturas y ligante para pintura, piel, papel y textiles, adhesivos en dispersión y de

contacto, acabado del cuero y apresto de textiles, sustancias que espesan el látex.

Las fibras acrílicas y modacrílicas poseen elevada resistencia, rigidez y tenacidad. Son

insensibles a la humedad y presentan buena resistencia a agentes químicos y hongos y

a la intemperie

Celulósicos: (Plásticos celulósicos-Polímero base, Ésteres de celulosa, Nitrocelulosa

(celuloide), Éteres de celulosa, Celulosa, Metil-celulosa, carboxi-metil-celulosa,

Nitrocelulosa)

De uso para revestimientos, lacas, pinturas, barnices, adhesivos, fibras, perfiles, partes

moldeadas y extrusionadas para metalización, recubrimientos anticorrosivos, fibras

(rayón viscosa.)

Los plásticos celulósicos representan el 2,5% de la producción mundial de plásticos.


76

Los ésteres celulósicos son rígidos y tenaces, y tienen alta fortaleza al impacto. Son

transparentes y se colorean fácilmente. Admiten operaciones de acabado (cortar,

posconformar, metalizar y decorar).

La nitrocelulosa es uno de los plásticos más baratos. Es atacado por los ácidos y bases

(poca resistencia química). Se endurece al envejecer y es atacado por la radiación

solar. Es inflamable, con deflagración.

La celulosa natural es el componente principal del algodón, madera y materia vegetal.

La celulosa regenerada es la celulosa natural tratada para obtener celulosa pura.

Presenta buena resistencia a la tracción, mala resistencia al desgarro, impacto y

flexión. Es higroscópica. No se disuelve en agua. Se descompone por los ácidos.

Fluorados: (Plásticos fluorados-Polímero base, Politetrafluoretileno,

Policlorotrifluoretileno, Polifluorvinilideno, Politetrafluoretileno/hexafluorpropileno,

Politetrafluoretileno/perfluoralcoxiviniléter, Polifluoruro de vinilo,

Polietileno/tetrafluoretileno, Polietileno/clorotrifluoretileno, Polihexafluorpropileno)

De uso para componentes y piezas de pequeño tamaño, recubrimiento protector de

metales, plásticos y madera. Protección antifricción plásticos y metales

Inerte frente a productos químicos. Resistente a la humedad y radiación solar. Bajo

coeficiente de fricción. Buenas propiedades mecánicas. Incombustible. (Ver tabla

adjunta)

· Poliamidas: (Poliamidas-Polímero base, Poliimidas, Poliamidas aromáticas,

poliamidoimida, poliesterimida)


77

De uso para fibras y espumas para recubrimientos y aislamientos.

Son resistentes a los ácidos y disolventes orgánicos, pero se atacan por los álcalis.

Alta resistencia térmica (compactos, no funden, no se inflaman a alta temperatura),

buena resistencia a la electricidad y muy buena a las radiaciones. Admiten técnicas

finales de mecanizado y encolado.

El vapor de agua les perjudica, y no es buena la resistencia a exteriores

. Poliepóxidos: (Poliepóxidos-Polímero base, Resina epoxi)

De uso para adhesivos, pinturas y barnices.

Resistencia a la corrosión, poca absorción de agua, tenacidad, adhesión; no es

atacado, en general, por ácidos, bases y disolventes.

· Poliepóxidos: (Poliésteres-Polímero base, Poliésteres saturados, Poliésteres

no saturados, Policarbonato, Resinas de poliéster, Polilactonas)

De uso para plásticos técnicos, pinturas, adhesivos termofusibles, fibras textiles,

recubrimientos de superficie,

barnices.

Los poliésteres son

resistentes al agua, aunque

absorben algo de humedad.

Resisten el ataque de los

ácidos y los disolventes

orgánicos. La degradación

térmica se favorece por la presencia de humedad. Buenas propiedades de duración,

flexibilidad, retención del brillo, resistencia al calor.


78

Poliuretanos (PUR): (Poliuretanos-Polímero base, Espuma flexible, Espuma rígida,

Elastomérico, Resinas poliuretánicas)

De uso para tapizado y mullido de asientos, cuero artificial, colchones y rellenos de

almohadas, fibras elásticas para textiles, resina base de adhesivos y sellantes. También

en lacas, pinturas y barnices.

Resistentes a aceites, gasolina, grasas y aceites combustibles, resistentes a la

abrasión, fuertes al impacto y capacidad de absorber vibraciones, resistentes a la

humedad y medios ácidos.


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2.11. METAL

El tratamiento superficial en galvanotecnia se basa en procesos de deposición

electrolítica de metales, la cual puede obtenerse a partir de baños o electrolitos de

diferente composición.

El proceso de recubrimiento se realiza por inmersión en un baño electrolítico, de

manera que los iones metálicos presentes en soluciones ácidas, alcalinas o neutras, se

reducen en las piezas a recubrir.

Las propiedades específicas de los recubrimientos dependen de los componentes del

electrolito utilizado, pudiendo aplicar

cubiertas de cromo, cobre, zinc,

níquel, cadmio, plomo, plata, estaño

u oro, así como aleaciones de

latones, bronces, zinc aleado y oro

aleado.

Los más usados son el zinc, oro,

níquel, cobre y cromo. A los distintos

tipos de recubrimientos electrolíticos le siguen una serie de tratamientos, no

pertenecientes a la galvanotecnia propiamente dicha, para mejorarlas propiedades

anticorrosivas y funcionales del revestimiento correspondiente, como son el

cromatizado o pasivado crómico, sellado, lacado, etc., así como tratamientos

mecánicos de pulido y conformado de la pieza.

Cromado

El cromado se emplea principalmente como recubrimiento final. Generalmente y con

anterioridad, la pieza a tratar ha pasado por otro tipo de recubrimientos como el

niquelado o cobreado que confieren a ésta un mayor efecto metálico y protección


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frente a agentes externos. Los cromados se caracterizan porque confieren a las piezas

brillo, dureza y poder anticorrosivo.

Cuando se aplica en bajos espesores en acabados decorativos y funcionales sobre

depósitos de níquel, se denomina cromo decorativo.

Cuando se aplica en grandes espesores se habla de cromo duro. En este caso, la pieza

se recubre directamente con cromo y posteriormente se aplica un rectificado final de

superficie. El proceso de cromado también lleva asociado una serie de operaciones

comunes a todos los recubrimientos descritos.

Nitruro de Cromo (CrN). El nitruro de cromo merece ser tratado de manera particular.

Durante tiempo se ha presentado este compuesto como sustitutivo de los cromados.

Su aspecto metálico, su elevada dureza y su buen comportamiento a desgaste, así lo

hacen suponer. La deposición del CrN como sustitutivo de los tratamientos de cromado

se está realizado en algunas aplicaciones con éxito, sin embargo la propiedad de

disimular los defectos superficiales por deposición de grandes espesores manteniendo

el aspecto y brillo, sigue siendo de los cromados.

Algunas de las ventajas:

-Aumento de la dureza

-Aumento de la resistencia al desgaste, mayor que los aceros enriquecidos, resistencia

a los materiales abrasivos y a la erosión de los fluidos.

-Disminución del rozamiento, incluso para las piezas que rozan sobre una superficie de

cromo duro.

-Disminución de las holguras.

-Compatibilidad a altas temperaturas. El cromo no sufre oxidación hasta los 800ºC.

-Resistencia a la corrosión, repulsión a la suciedad y al agarrotamiento.


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Dorado

El compuesto que alcanzó mayor expansión y popularidad fue en TiN (nitruro de

titanio).

Su color dorado abrió grandes expectativas en cuanto a su uso en aplicaciones

decorativas: al atractivo del color se suma la elevada dureza superficial. De este modo

se inició la deposición de capas PVD como capa única o capa complementaria a las

obtenidas por procesos galvánicos, electrolíticos o químicos.

El desarrollo tecnológico del recubrimiento PVD en decoración se ha centrado en la

obtención de nuevos recubrimientos con distintas texturas y colores (tonalidades de

oro viejo y oro al cobalto son algunas de las más conocidas), recubrimiento de

nuevosmateriales (bronces, latones, Zamack, plásticos) y sobre todo conseguir una

reproducibilidad de color, brillo, tonalidad, adherencia en cada proceso.

Características: son las mismas que las que se obtienen en PVD convencional para

herramientas, sin embargo las propiedades a controlar y su valoración se realiza de

manera distinta. En muchos casos coincide con los ensayos que se realizan a otros

recubrimientos decorativos, pinturas y barnices.

Dureza: en decoración la dureza se traduce en resistencia a la abrasión y a los

productos abrasivos a los que se va a ser sometida la pieza. Se realizan por tanto

ensayos de resistencia al rayado con determinadas telas abrasivas y ensayos de

microarenado para evaluar la resistencia al desgaste.

· Adherencia: La adherencia se puede ensayar mediante scratchtest pero los

métodos más comunes son el rayado en forma de tramado, con posterior aplicación de


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adhesivos (característicos y homologados por cada firma) y arranque del adhesivo para

observar el grado de desprendimiento del recubrimiento.

· Color y Brillo: El color se puede evaluar mediante los denominados

espectrofotómetros o cromatómetros. Con estos equipos se puede medir el brillo, y

principalmente la luminosidad, el color y la saturación. La medida de otros parámetros

como el grado de reflexión, transmisión y difusión de la luz incidente permiten valorar

brillo y matiz de cada tonalidad.

Resistencia a la corrosión: Los ensayos de resistencia a la corrosión son los que se

realizan como ensayos acelerados de corrosión en cámara de niebla salina, ensayo

Kesternich, y ensayos específicos con productos químicos utilizados en la limpieza

(grifería y componentes para muebles)

Aplicaciones Los campos de mayor aplicación en PVD decorativo son tan diversos

como menaje de cocina, construcción (grifería, pomos para puertas y muebles),

bisutería (componentesde relojería), biomateriales y ornamentación en general. Sin

embargo, día a día aumenta su uso en otros sectores.

Compuestos pioneros en decoración: TiN, ZrN. Los compuestos originalmente

depositados en piezas decorativas fueron los nitruros, especialmente de titanio

(dorado) y de zirconio (dorado más claro). Aún hoy son los compuestos más

solicitados. La necesidad de lograr colores que imiten el latón pulido o oro viejo, entre

otros, ha generado el desarrollo de compuestos basados en carbonitruros, óxidos, oxi-

nitruros, que presentan tonalidades distintas en función de la proporciones de los

gases reactivos. Colores oscuros (gris, negro) se consiguen mediante nitruros de

titanio dopados y carburos.

OTROS ACABADOS

Recubrimiento de plásticos, vidrio y cristal:


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Materiales no conductores como plástico, vidrio y cristal pueden ser recubiertos,

también, mediante técnicas PVD. Los plásticos recubiertos con cromo o níquel se

recubren con suma facilidad. En el caso de cristal, vidrio o plástico no recubierto, el

recubrimiento se obtiene por condensación sobre la pieza obteniendo adherencias

aceptables. El recubrimiento de estos materiales exige extremar la fase de limpieza y

preparación superficial.

En caso de materiales que puedan desgasificar, es recomendable que estén

previamente niquelados y /o cromados. En caso contrario la fase de desgasificación

deberá realizarse previamente al recubrimiento (caso de plástico ABS) Mención

especial, merecen las aplicaciones donde además de proporcionar un aspecto atractivo

permiten actuar como filtro de radiaciones I.R. y U.V.

La aplicación de capas delgadas (inferiores a 1 micra) permite filtrar ciertas radiaciones

y mantener un alto grado de transparencia. Como ejemplos representativos cabe

destacar las mirillas de las estaciones orbitales, antenas para satélites y pantalla

protectora del visor de los cascos utilizados en la extinción de incendios.

Los recubrimientos PVD se incorporan con éxito en el campo de la decoración en el

hábitat y contract a modo de especialización propia y requisitos específicos dentro de

la ingeniería de superficies:

· Son un complemento a las capas decorativas que se están obteniendo por

otras técnicas. En algunos casos y para ciertas aplicaciones, pueden ser una alternativa

viable para evitar los problemas ecológicos y de reciclaje de residuos que generan

algunas técnicas de recubrimientos convencionales.

· La reproducibilidad de resultados en cargas distintas es muy alta. Los reactores

de nueva generación son cada vez más precisos en el control de los parámetros.

· El desarrollo de nuevos recubrimientos es constante. La evaporación de nuevos

metales y compuestos, la reacción con distintos gases, el crecimiento de capas

graduales y multicapas abre un número inacabable de posibilidades.


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· En el futuro, los recubrimientos decorativos convencionales deben incorporarlas

ventajas que presentan las nuevas tecnologías de recubrimiento entre las que se

encuentran los recubrimientos PVD.

Cincado: el recubrimiento de piezas con zinc se realiza principalmente para conferir a

la pieza propiedades anticorrosivas y en pocas ocasiones se emplea esta técnica

decorativa.

Cincado blanco

Consiste en la preparación química de la pieza con desengrase y decapado pasando los

diferentes baños de cincado (ácidos, alcalinos o exentos) y después un baño

electrolítico. Para evitar la corrosión, se le da un pasivado.

Cincado amarillo

(bicromatado) Igual proceso que el anterior. Para evitar la corrosión, se le da un

pasivado bicromatado amarillo.

Cincado negro

Igual proceso que el anterior mas un baño de coloración.

Cobreado: se emplea como recubrimiento final y también como etapa intermedia del

niquelado, cromado, dorado, plateado, bronceado y latonado. Este proceso lleva

asociado una serie de operaciones comunes a los procesos de recubrimientos

electrolíticos vistos anteriormente.

Niquelado: las aplicaciones más importantes del niquelado son sus usos en

cerrajería y grifería, así como en fabricación de herramientas. El niquelado se emplea


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tanto con funciones decorativas como anticorrosivas (esta operación permite obtener

buenas propiedades anticorrosivas a partir de ciertos espesores).Al igual que ocurre en

el zincado, en este proceso existen operaciones previas y posteriores a la deposición

electrolítica.

Anodizado: la anodización es un proceso electrolítico que convierte la superficie

metálica en un recubrimiento de óxido insoluble. Estos recubrimientos ofrecen

protección contra la corrosión, superficies decorativas, una base para el pintado y otros

procesos y propiedades eléctricas y mecánicas especiales. El aluminio generalmente es

el material de anodizado utilizado con mayor frecuencia.

Anodizado negro

Igual proceso que el anterior más un baño de coloración.

Pintado epoxi: Proporciona protección a la pieza frente a variaciones en la humedad,

temperatura, rayos ultravioleta y contra golpes y rasguños, además de mejorar su

estética y la seguridad en cuanto al tacto en los cantos.

Pasivado: Tratamiento antioxidante y recubrimiento químico con medio conductor

específico para aluminio. Permite mantener el grado de conductividad eléctrico del

material proporcionando protección contra la oxidación, con ausencia de componentes

altamente tóxicos como el cromo.

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