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PROYECTO SELECTA
APLICACIÓN DE TIEMPO ESTANDAR PARA UNA
MEJORA
ESTUDIO DEL TRABAJO II
Presenta:
Ayala Flores ThaniaLizeth
Flores López Karen Gpe.
García Ramonet Sergio
Huerta Carrillo Danya Carolina
Machado Mariel Lorena Nayeli
Valenzuela Ruíz Monica Alejandra
Mtra: Adriana Ramirez Mexia
Materia: Estudio del Trabajo II
22 de Noviembre del 2013 Guaymas, Sonora
ÍNDICE
CAPITULO I .INTRODUCCIÓN
1.1ANTECEDENTES
1.2 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO DE LA PROBLEMÁTICA
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.4 OBJETIVO
CAPITULO II. METODOLOGÍA
2.1 MÉTODO GARCÍA CRIOLLO
2.2 PASOS BÁSICOS PARA SU REALIZACIÓN
I. PREPARACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
SELECCIÓN DE LA OPERACIÓN
SELECCIÓN DEL TRABAJADOR
ACTITUD FRENTE AL TRABAJADOR
2.3. EJECUCIÓN
OBJETO DE LA OPERACIÓN
DISEÑO DE LA PIEZA
TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
CAPITULO III. RESULTADOS
3.1 PROBLEMÁTICA
3.2 EXPLICACIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUE DE MARQUETAS
3.3ESTUDIO DE TIEMPOS
3.4 LECTURAS DE TIEMPOS ACTUALES
3.5 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO
3.6 CÁLCULO DEL TIEMPO ELEMENTAL
3.7 CÁLCULO DEL FACTOR DE ACTUACIÓN.
3.8 CÁLCULO DE LAS TOLERANCIAS
3.9 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL
3.10 CÁLCULO DE TIEMPO ESTANDAR
3.11 CÁLCULO DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS
3.12 CÁLCULO DE CAPACIDAD Y EFICIENCIA
3.13 ANÁLISIS MEDIANTE TIEMPOS PREDETERMINADOS
3.14 ANÁLISIS MODAPTS
CAPITULO IV. PROPUESTA DE MEJORA
4.1 TIEMPOS PROPUESTOS
4.2 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO CON TIEMPOS
PROPUESTOS
4.3 REALIZACIÓN DEL TIEMPO ELEMENTAL PROPUESTO
4.4 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL PROPUESTO
4.5 CÁLCULO DE TOLERANCIAS
4.5 CÁLCULO DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS
4.7 CÁLCULO DE CAPACIDAD Y EFICIENCIA
4.8 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS
4.9ESPECIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN
4.10 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO
4.11 BALANCEO DE LÍNEA 4.12 CALCULO DE CURVA DE APRENDIZAJE
4.13 COSTO BENEFICIO
CAPITULO V. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES.
5.1 CONCLUSIÓN
5.2 RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
CAPITULO I .INTRODUCCIÓN
1.1ANTECEDENTES
SELECTA DE GUAYMAS S.A. DE C.V es una empresa procesadora de pescados
y mariscos según las especificaciones que requieran los clientes. La compañía
cuenta con una vasta experiencia en la captura y procesado de productos del mar
que cumplan con la calidad y necesidades del mercado mundial.
La empresa se encuentra localizada en Guaymas, en el estado de Sonora, en el
noroeste de México. La posición geográfica, justo a la mitad del Golfo de
California, les facilita el aprovechamiento de un gran número de especies de alta
demanda en los mercados internacionales y especialmente el mercado de oriente.
La empresa se encuentra ubica en la salida norte de Guaymas, cuenta con seis
años de antigüedad y su principal actividad es el procesamiento del camarón, de
dos sus tipos de bahía y de cultivo.
Actualmente exporta el 85 y 95 porciento de sus productos al extranjero, mayor
mente a estados unidos y Japón. Gracias a su excelente calidad, le ha permitido a
la empresa seguir creciendo y aumentar sus clientes en el extranjero. Los clientes
de mayor potencial son tiendas Wal-Mart y Cotsco.
Cuenta con infraestructura de tecnología de punta que proporciona una
flexibilidad de adaptarse a sus necesidades de proceso y presentación.
La empresa obtiene su materia prima de tres fuentes diferentes, la principal son
camarones de cultivo de granjas acuícolas, seguido de camarones silvestres
obtenidos a través de pesca de alta mar y por ultimo de bahía.
La empresa cuenta con siete granjas acuícolas, una ubicada en san José de
Guaymas y seis en bahía Kino las cuales son la mayor fuente de materia prima
de la empresa.
A su vez cuenta con veinte y siete barcos para la pesca de alta mar
posicionándose como la segunda fuente de la empresa, la tercera fuente es la
compra a menudeo a pescadores de la región.
SELECTA cuenta con un mínimo de ochenta trabajadores en temporada baja y
puede rebasar hasta los mil trabajadores en temporada alta generando empleos
en la región.
1.2 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO DE LA PROBLEMÁTICA
En el diagrama anterior se analizaron las causas y efecto de la deficiencia en la
producción pueden ser los diferentes factores que se encuentran en el área de
producción. Otra de las causas de la deficiencia en la producción es la mezcla de
las tallas de camarón, lo cual retrasa el embalaje de las cajas.
El paro en los congeladores para el mantenimiento y limpieza genera un retraso.
La mano de obra puede verse afectada cuando los operadores no cuentan con la
habilidad adecuada.
La causa principal y más importante en la se enfocara el estudio, es el método de
trabajo el cual no cuenta con una estandarización de tiempos en el empaque
retrasando la producción de lotes por día.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El problema se encuentra en el área de volteo, que presenta operaciones con
mas demoras en la empresa, estas surgen al llevar el carro con charolas a la
mesa de empaque y el llenado de el lote, el cual no cuenta con una
estandarización de tiempos y método de trabajo, ocasionando un acumulamiento
de material en la operación de glaseado y fundado creando cuellos de botella en
la producción de lotes por día, otro factor que incurre es el diseño del área de
trabajo que no se encuentra distribuido de forma que el proceso fluya, generando
costos altos a la empresa y a su vez disminuyendo la eficiencia y producción, de lo
anterior se tiene el siguiente cuestionamiento ¿Cómose pudiera incrementar la
eficiencia del proceso?
1.4 OBJETIVO
Mejorar el área de volteo reduciendo las demoras en sus operaciones y estandarizar los tiempos al igual que el método de trabajo a través del estudio de tiempos, eliminando cuellos de botella para así aumentar la eficiencia del proceso.
CAPÍTULO II. METODOLOGÍA
2.1 MÉTODO GARCÍA CRIOLLO
Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un
número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con
arreglo a una norma de rendimiento prestablecido.
Un estudio de tiempos se lleva a cabo cuando:
a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el
tiempo que insume una operación.
c. Surgen demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en
las demás operaciones.
d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
e. Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna
máquina o grupo de máquinas.
2.2PASOS BÁSICOS PARA SU REALIZACIÓN
Es necesario que un estudio de tiempos contenga las siguientes fases:
I.PREPARACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista debe tener la experiencia y
los conocimientos necesarios, así como la comprensión de una serie de elementos
que se describe a continuación:
SELECCIÓN DE LA OPERACIÓN
Es necesario determinar qué operación se va a medir. El tiempo es una decisión
que depende del objetivo general que se persigue con el estudio de medición.
Para la elección se pueden emplear los siguientes criterios:
a. El orden de las operaciones según se presenten en el proceso.
b. La posibilidad de ahorro que se espera en la operación relacionada con el costo
anual de la operación que se calcula mediante la ecuación:Costo anual de la
operación = (Actividad anual) (Tiempo de operación)(Salario horario)
c. Según necesidades específicas
SELECCIÓN DEL TRABAJADOR
Para la selección del trabajador, es necesario considerar los siguientes puntos:
a. Habilidad: elegir a un trabajador con habilidad promedio.
b. Deseo de cooperar: nunca seleccionar a un trabajador que se opone.
c. Temperamento: no debe elegirse a un trabajador nervioso.
d. Experiencia: es preferible elegir a un trabajador con experiencia.
ACTITUD FRENTE AL TRABAJADOR
En esta etapa, la percepción del colaborador adquiere suma importancia, por lo
cual:
a. El estudio nunca debe hacerse en secreto.
b. El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no
criticarlas ante el trabajador.
c. No debe discutir con el trabajador ni criticar su trabajo, sino pedir su
colaboración.
d. Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.
e. El operador espera ser tratado como un ser humano y en general responderá
favorablemente si se le trata abierta y francamente.
COMPROBACIÓN DEL MÉTODO DE TRABAJO
Una operación que no se haya normalizado, no debe cronometrarse. La
normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se
fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las
operaciones que se realizan en una fábrica. En estas normas se especifican el
lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales,
el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación (por
ejemplo: lentes, mascarillas, extinguidores, delantales, botas, entre otras.), los
requisitos de calidad de dicha operación (tolerancias o acabado) y un análisis de
los movimientos de mano derecha y mano izquierda.
2.3. EJECUCIÓN
Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida
mediante observación directa, en previsión de que sea necesario consultar
posteriormente el estudio de tiempos. Dicha información puede agruparse como
sigue:
a. Información que permita identificar el estudio cuando sea necesario.
b. Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la
máquina.
c. Información que permita identificar el operador.
d. Información que permita describir la duración del estudio.
Es necesario hacer un estudio sistemático del producto y del proceso para facilitar
la producción y eliminar ineficiencias, lo cual constituye el análisis de la operación.
Para llevar a cabo este análisis debe considerarse los siguientes diez puntos de
estudio, generales y aplicables a cualquier producto:
OBJETO DE LA OPERACIÓN
Es imprescindible determinar si una operación es necesaria antes de tratar de
mejorarla. Si no tiene un objeto útil, o puede ser remplazada o combinada con
otra, debe eliminarse y no será necesario avanzar más en su análisis. Podemos
aplicar el siguiente análisis para determinar cuándo una operación es innecesaria.
a. Una operación innecesaria aparece debido a la ejecución impropia de una
operación anterior.
b. Una operación innecesaria puede aparecer debido al proceso de búsqueda de
mejoras en operaciones posteriores.
c. Una operación innecesaria puede aparecer debido a la opinión de que el
producto tendría mayor demanda en el mercado.
d. Una operación innecesaria puede aparecer debido al uso de herramientas y
equipos inadecuados.
DISEÑO DE LA PIEZA
El diseño de los productos utilizados en un departamento es importante. El diseño
determina cuando un producto satisfará las necesidades del cliente. Éste es un
factor de mayor importancia que el costo. Los diseños no son permanentes y
pueden ser cambiados. Es necesario investigar el diseño actual para ver si éste
puede ser cambiado con el objeto de reducir el costo de manufactura sin afectar la
utilidad del producto.
5 TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
Las especificaciones se establecen para mantener cierto grado de calidad. La
reputación y demanda de los productos depende del cuidado que se tenga para
establecer y mantener especificaciones correctas. Las tolerancias y
especificaciones nunca deben ser aceptadas a simple vista.
Una investigación puede revelar que una tolerancia estricta es innecesaria o que,
por el contrario, haciéndola muy rigurosa, se puede facilitar operaciones
subsecuentes de ensamble.
CAPITULO III. RESULTADOS
3.1PROBLEMÁTICA
El proceso de empaque no cuenta con la estandarización de tiempos lo cual causa
cuellos de botella en el empaque de lotes por día, generando costos altos a la
empresa y a su vez disminuyendo la eficiencia.
La marqueta de camarón pesa alrededor de cinco libras, donde después de ser
empaquetados son depositados en una caja donde contienen seis marquetas, al
llenar la caja son acomodados en una tarima donde se acomodan 52 cajas.
3.2 EXPLICACIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUE DE MARQUETAS
1. Se toman los carritos de charolas de camarón previamente veinte y cuatro
horas congelados.
2. Volteo: consiste en tomar la charola del carrito, humedecer la charola en
agua para después ser golpeada en la mesa de trabajo para que salga la
marqueta.
3. Fundado: consiste en introducir la marqueta dentro de una caja para su
empaque.
4. Glaseado: consiste en sumergir las cajas en agua para que el
congelamiento sea adecuado.
5. Embalaje: Consiste en adecuar la marqueta en la caja donde tiene
capacidad para seis marquetas.
6. Flejado: Es una cinta que utilizan para encintar el embalaje y lo utilizan para
asegurar y compactar la carga.
7. Posteriormente se colocan en una tarima las cajas y la tarima tiene
capacidad para cincuenta y dos cajas.
En el diagrama de operaciones del proceso del empaque de marquetas; el
proceso comienza en un túnel en el que se almacenan las marquetas para su
congelación, las marquetas son extraídas de túnel para una trasportación de 8
metros en un carro en el que esperan el siguiente proceso de volteado, fundado,
glaseado, embalaje y flejado seguidas de una transportación a la tarima en donde
esperan a que se alcance una tonelada para volver a ser transportadas al
siguiente congelador a 37 metros de distancia.
En este diagrama de recorrido del empaque de marquetas, se indica el flujo de
todo el trabajo del departamento; el proceso comienza en el almacén de donde se
adquieren las marquetas congeladas, seguidas de un transporte en que las
marquetas requieren estar un poco descongeladas teniendo una demora en la
cual varios carros de marquetas esperan a estar lo suficientemente descongeladas
para ser manejadas, después se llevan en un carro al área de empaquetado en
donde sufren otra demora en la que se selecciona cada maqueta para pasar por la
operación del volteado, instantáneamente pasan por el fundado y el glaseado
después de esta tienen una demora antes del embalaje y el flejado, las marquetas
vuelven a transportarse en caja a las tarimas en donde esperan a completar el lote
para ser transportadas al almacén en lo que se realiza un cruce con la operación
número 1.
En este diagrama de operaciones del proceso del empaque de marquetas es
posible identificar cada uno de los elementos, el diagrama inicia en la operación
del volteo seguida del fundado, glaseado, embalaje y para finalizar con el flejado;
en este diagrama no se encuentran demoras por que el proceso es fluido.
3.3ESTUDIO DE TIEMPOS
El proceso de empaque de marquetas, está conformado por cuatro actividades
fundamentales, entre ellas se tienen: el volteo, fundado, glaseado, embalaje y
flejado:
Se tomaron todos los elementos para hacer el estudio de tiempo y sus valores
obtenidos de cada actividad por el método de cronometraje continuo fueron los
siguientes:
VOLTEO FUNDADO GLASEADO EMBALAJE FLEJADO
1ER PROCESO 2DO PROCESO 3ER PROCESO 4TO PROCESO 5TO PROCESO
3.4 LECTURAS DE TIEMPOS ACTUALES
DEPTO. : _PRODUCCIÓN SECCIÓN:
________
HOJA NÚM. : 1 TERMINO: TARIMA COMIENZO: CARRITO TIEMPO TRANSC. : ______________________ OPERARIO: ____________________________ FICHA: _______________________________ OBSERVADO POR: SERGIO GARCÍA___ FECHA: _______________________________ COMPROBADO: _________________________
OPERACIÓN:
__EMPAQUETADO______________________
____
ESTUDIO DE MÉTODOS NÚM.: 1 MEJORA
ELEMENTO TIEMPO OBSERVADO (CICLOS) (SEG) ƩT T(E)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.87 1.98 1.76 2.04 1.85 2.02 2.01 1.59 2.06 1.95 19.1
3
2.448
2.16 2.36 2.9 2.86 2.53 2.01 2.08 2.64 2.89 2.1 24.5
3
3.112
2.85 2.8 2.56 2.56 2.5 2.56 2.53 2.7 2.6 2.72 26.3
8
3.234
24.0
2
22.6
6
22.2
2
21.7
6
21.5 22.2
1
23.0
9
22.2
3
21.4 22.3
1
223.
4
27.38
5
28.8
9
28.2
6
28.3
8
27.8
7
29.3
5
24.1
8
29.8
6
27.5
3
26.8
9
28.6
5
279.
86
34.30
5
VOLTEO
FUNDADO
GLASEADO
EMBALAJE
FLEJADO
3.5 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO
222
'X
XXns
k
N
VOLTEO FUNDADO GLASEADO EMBALAJE FLEJADO
∑ (X^2)= 60.9305 198.2334 137.4528 12388.3579 20706.065
∑ (X)= 22.73 43.24 35.24 346.91 431.7
∑ (X)^2= 516.6529 1869.6976 1241.8576 120346.548 186364.89
N= 287 97 171 48 178
3.6 CÁLCULO DEL TIEMPO ELEMENTAL
PROCESO TE=(∑ X)/N RESULTADO
VOLTEO TE=(22.73)/10 2.273 SEG. FUNDADO OP1 TE=(21.62)/10 2.162SEG. FUNDADO OP2 TE=(21.62)/10 2.162 SEG. GLASEADO TE=(35.24)/10 3.524 SEG. EMBALAJE TE=(346.91)/10 34.691 SEG. FLEJADO OP1 TE=(215.85)/10 21.585 SEG. FLEJADO OP2 TE=(215.85)/10 21.585 SEG. TOTAL 87.982 SEG.
Estos valores corresponden al tiempo promedio que tarda cada actividad
considerando que se tomaron 10 muestras de cada actividad
3.7 CÁLCULO DEL FACTOR DE ACTUACIÓN.
De acuerdo con las observaciones realizadas a los operadores mientras
desempeñaban sus labores y a través del método Westinghouse de obtuvieron los
siguientes resultados en cuanto a: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia;
a través de ello determinamos la calificación de las condiciones con las que se
desempeñan los operadores.
TABLA 1.FACTOR DE ACTUACIÓN DE VOLTEO
FACTOR DE ACTUACION
CLASE RANGO JUSTIFICACION
HABILIDAD B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador cuenta con una gran destreza para realizar la operación asignada con mucha facilidad.
ESFUERZO B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador realiza la actividad con gran empeño.
CONDICIONES C BUENAS 0.02 Las condiciones de trabajo son buenas debido a la temperatura ambiente que resulta aceptable para los operadores y no existen altos niveles de ruidos y la iluminación es la adecuada para el tipo de operación
CONSISTENCIA C BUENA 0.01 El trabajador realiza cierto grado de repetición.
SUMA 0.19
F.A 1.19
TABLA 2. FACTOR DE ACTUACIÓN DE FUNDADO. OPERADOR 1
FACTOR DE ACTUACION
CLASE RANGO JUSTIFICACION
HABILIDAD C1 BUENA 0.06 El trabajador realiza esta actividad con buena habilidad, aunque no tiene un dominio total de ella.
ESFUERZO B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador pone todo su empeño al realizar esta actividad.
CONDICIONES C BUENAS 0.02 Las condiciones de trabajo son buenas debido a la temperatura ambiente que resulta aceptable para los operadores y no existen altos niveles de ruidos y la iluminación es la adecuada para el tipo de operación.
CONSISTENCIA C BUENA 0.01 La actividad del trabajador es repetitiva
SUMA 0.17
F.A 1.17
TABLA 3. FACTOR DE ACTUACIÓN DE FUNDADO. OPERADOR 2
FACTOR DE ACTUACION
CLASE RANGO JUSTIFICACION
HABILIDAD B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador cuenta con una gran destreza para realizar la operación asignada con mucha facilidad.
ESFUERZO B2 EXCELENTE 0.08 El trabajador realiza la actividad con gran empeño.
CONDICIONES C BUENAS 0.02 Las condiciones de trabajo son buenas debido a la temperatura ambiente que resulta aceptable para los operadores y no existen altos niveles de ruidos y la iluminación es la adecuada para el tipo de operación
CONSISTENCIA C BUENA 0.01 El trabajador realiza cierto grado de repetición.
SUMA 0.19
F.A 1.19
TABLA 4. FACTOR DE ACTUACIÓN DE GLASEADO
FACTOR DE ACTUACION
CLASE RANGO JUSTIFICACION
HABILIDAD C2 BUENA 0.03 El operador realiza dos actividades lo cual no le favorece en su habilidad.
ESFUERZO B2 EXCELENTE 0.08 El esfuerzo del trabajador es bueno muestra gran empeño.
CONDICIONES C BUENAS 0.02 Las condiciones de trabajo son buenas debido a la temperatura ambiente que resulta aceptable para los operadores y no existen altos niveles de ruidos y la iluminación es la adecuada para el tipo de operación.
CONSISTENCIA C BUENA 0.01 La actividad del trabajador es repetitiva.
SUMA 0.14
F.A 1.14
TABLA 5 FACTOR DE ACTUACIÓN DE FLEJADO
FACTOR DE ACTUACION
CLASE RANGO JUSTIFICACION
HABILIDAD C1 BUENA 0.06 La habilidad del trabajador es buena, pero pudiera mejorar.
ESFUERZO C1 BUENO 0.05 El esfuerzo del trabajador es bueno aunque no da su máximo.
CONDICIONES C BUENAS 0.02 Las condiciones de trabajo son buenas debido a la temperatura ambiente que resulta aceptable para los operadores y no existen altos niveles de ruidos y la iluminación es la adecuada para el tipo de operación.
CONSISTENCIA C BUENA 0.01 La operación es repetitiva
SUMA 0.14
F.A 1.14
3.8 CÁLCULO DE LAS TOLERANCIAS
Una vez realizadas las observaciones de las condiciones de área de trabajo, la
tolerancia personal y la tolerancia por estar de pie se aplicó para determinar el
valor correspondiente con esto se obtuvo lo siguiente:
Tolerancias
Personal 5
Por estar de pie 2
7
TOL= TOL= 1.075
3.9 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL
3.10 CÁLCULO DE TIEMPO ESTANDAR
Para poder calcular el tiempo estándar, es necesario calcular las tolerancias.
PROCESO TN=(TE)(FA) TN
Volteo TN=(2.273 )(1.19) 2.704
FUNDADO OP.1 TN=(2.162)(1.17) 2.529
FUNDADO OP.2 TN=(2.162)(1.19) 2.572
GLASEADO TN=(3.524 )(1.14) 4.017
EMABALAJE TN=(34.69 )(1.14) 39.547
FLEJADO OP.1 TN=(21.585)(1.17) 25.254
FLEJADO OP.2 TN=(21.585)(1.11) 23.959
TOLERANCIAS
PERSONAL 5
POR ESTAR DE PIE 2
TOTAL 7
TOL=
TOL= 1.075
3.11 CÁLCULO DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS
% TIEMPO PRODUCTIVO
% TIEMPO IMPRODUCTIVO
VOLTEO 12.713 100.000% 77.126%
2.908 22.874%
FUNDADO 12.713 100.000% 56.847%
5.486 43.153%
GLASEADO 12.713 100.000% 66.027%
4.319 33.973%
SEGUNDOS SEGUNDOS HORAS TIEMPO DE TRABAJO
28800 100% TA 6587.776 1.830 8
6587.776 23% TO 22212.224 6.170
28800 100% TA 12427.971 3.452 8
12427.97 43% TO 16372.029 4.548
28800 100% TA 9784.252 2.718 8
9784.252 34% TO 19015.748 5.282
Analizando los tiempos de cada proceso se obtuvieron los tiempos estándar de
cada elemento así como su porcentaje de improductividad.
Proceso TS=(TN)(TOL) Resultado
volteo TS=(2.704)(1.075) 2.908 seg.
Fundado op1 TS=(2.529)(1.075) 2.718seg.
Fundado op2 TS=(2.572)(1.075) 2.764 seg.
Glaseado TS=(4.017)(1.075) 4.319 seg.
Embalaje TS=(39.547)(1.075) 42.524 seg.
Flejado op1 TS=(25.254)(1.075) 27.148 seg.
Flejado op2 TS=(23.959)(1.075) 25.755 seg.
TOTAL 108.136 seg.
3.12 CÁLCULO DE CAPACIDAD Y EFICIENCIA
VOLTEO 2.90
FUNDADO OP1. 2.718 OP2. 2.764
GLASEADO 4.319
TOTAL = 12.709
* 8 HORAS
=2265.397624MARQUETAS/DÍAS
EFICIENCIA = 73.13 %
Para obtener la capacidad de y eficiencia solo se toma en cuenta las actividades
de volteo, fundado y glaseado debido a que estas actividades forman parte del
proceso de empaque de una marqueta.
DEMANDA
7 TONELADAS= 7000 KG
PESO MARQUETA= 2.26 KG
DEMANDA= 3097.34513MARQ/DÍA
2.908+5.486+4.319= 12.713 SEG/MARQUETA
1H=3600 SEG 3600/12.713 = 283.1747031 MARQ/HORA
2265.397624MARQ/DÍA
3.13 ANÁLISIS MEDIANTE TIEMPOS PREDETERMINADOS
ANALISIS MTM
TITULO DEL ELEMENTO
OPERACIÓN VOLTEO
COMIENZO:CARRITO
INCLUYE
ANALISTA MONICA VALENZUELA FINAL :FUNDADO FECHA 31 DE OCTUBRE DEL 2013
N°
DESCRIPCION PARA MI
MOVIMIENTO DE MI
F TMU F
MOVIMIENTO DE MD
DESCRIPCION PARA MD
1 Alcanzar marqueta a 23 pulgadas posición fija R23A 1 14.45 1 R23A
Alcanzar marqueta a 23 pulgadas posición fija
2 Agarrar marqueta fácil de agarrar G1A 1 2
3
Mover marqueta a 42 pulgadas a una localización exacta M42C 1 14.6
4
Posicionar no requiere presión semisimétrico de fácil manejo P1SS 1 9.1
5
Soltar marqueta soltado normal RL1 1 2
6 Alcanzar marqueta a 18 pulgadas en posición fija R18A 1 12.3
7 Agarrar marqueta fácil de agarrar G1A 1 2
8 Girar marqueta a 180° peso mediano T180° 1 14.8
9 Aplicar presión caso A 10.6
10
5.7 1 M3B
Mover marqueta hacia arriba a 3 pulgadas posición indefinida.
11
19.7 1 P1SS
Posicionar marqueta no requiere presión semisimétrico de fácil manejo
12
Alcanzar marqueta a 1/2 pulgada posición que puede variar ligeramente de un ciclo a otro. R1/2B 1 2
13
Mover marqueta a 3 pulgadas localización aproximada o indefinida. M3B 1 5.7
TOTAL= 114.95 TMU
4.1382 SEG
TN= 4.9245 SEG
TS= 5.2951 SEG
ANALISIS MTM
TITULO DEL ELEMENTO
OPERACIÓN FUNDADO
COMIENZO :VOLTEO
INCLUYE
ANALISTA MONICA VALENZUELA
FINAL:GLASEADO FECHA 31 DE OCTUBRE DEL 2013
N° DESCRIPCION PARA MI MOVIMIENTO
DE MI F TMU F
MOVIMIENTO
DE MD
DESCRIPCION PARA MD
1 Alcanzar caja a 4 pulgadas posición fija R3A 1 5.30 1 R3A
Alcanzar caja a 3 pulgadas posición fija
2 Agarrar caja fácil de agarrar G1A 1 2.00 1 G1A Agarrar caja fácil de agarrar
3 1 5.30 1 R3A Alcanzar marqueta a 3 pulgadas posición fija
4 2.00 1 G1A Agarrar marqueta fácil de agarrar
5 5.70 1 M3C
Mover marqueta a 3 pulgadas a una localización exacta.
6
Posicionar marqueta requiere presión fuerte simétrica de difícil manejo.
P3S 1 48.60 1 P3S
Posicionar marqueta requiere presión fuerte simétrica de difícil manejo.
7 Girar caja con marqueta a 90° tamaño mediano T90° 1 8.50 1 T90°
Girar caja con marqueta a 90° tamaño mediano
8 Aplicar presión caso A APA 4 42.40 4 APA Aplicar presión caso A
9 Girar caja con marqueta a 90° tamaño mediano T90° 1 8.50 1 T90°
Girar caja con marqueta a 90° tamaño mediano
10 Aplicar presión caso A APA 1 10.60 1 APA Aplicar presión caso A
11 Girar caja con marqueta a 180° tamaño mediano T80° 1 14.80 1 T80°
Girar caja con marqueta a 180° tamaño mediano
12 18.20 1 M20B
Mover caja con marqueta 20 pulgadas posición aproximada
ANALISIS MTM
TITULO DEL ELEMENTO
OPERACIÓN GLASEADO
COMIENZO FUNDADO
INCLUYE
ANALISTA MONICA VALENZUELA
FINAL EMBALAJE FECHA 31 DE OCTUBRE DEL 2013
N°
DESCRIPCION PARA MI
MOVIMIENTO DE MI
F TMU F MOVIMIENTO
DE MD DESCRIPCION PARA
MD
1
Alcanzar caja con marqueta a 2 pulgadas posición fija R2A 1 4.00 1 R4A
Alcanzar caja con marqueta a 2 pulgadas posición fija
2 Agarrar caja fácil de agarrar G1A 1 2.00 1 G1A
Agarrar caja fácil de agarrar
3 Girar 90° peso mediano T90° 3 25.50 3 T90° Girar 90° peso mediano
4
Posicionar no requiere presión no simétrico de fácil manejo P1NS 3 31.20 3 P1NS
Posicionar no requiere presión no simétrico de fácil manejo
5 Aplicar presión Caso A APA 3 31.80 3 APA Aplicar presión Caso A
6
Mover caja con marqueta a 3 pulgadas posición exacta. M3C 1 6.70 1 M3C
Mover caja con marqueta a 3 pulgadas posición exacta.
7
Posicionar no requiere presión semisimetrico de fácil manejo. P1SS 1 9.10 1 P1SS
Posicionar no requiere presión semisimétrico de fácil manejo.
8 Aplicar presión Caso A APA 1 10.60 1 APA Aplicar presión Caso A
9
Mover caja con marqueta a 30 pulgadas localización exacta. M30C 1 30.70 1 M3C
Mover caja con marqueta a 30 pulgadas localización exacta.
10
Posicionar no requiere presión semisimétrico de fácil manejo. P1SS 1 9.10 1 P1SS
Posicionar no requiere presión semisimétrico de fácil manejo.
11 Soltar soltado normal RL1 1 2.00 1 RL1 Soltar soltado normal
TOTAL= 162.7 TMU
5.8572 SEG
TN= 6.6772 SEG
TS= 7.1798 SEG
13 2.00 1 RL1 Soltar caja con marqueta soltado normal.
TOTAL= 173.9 TMU
6.2604 SEG
TN= 7.3247 SEG
TS= 7.8760 SEG
ANALISIS MTM
TITULO DEL ELEMENTO
OPERACIÓN EMBALAJE
COMIENZO GLASEADO
INCLUYE
ANALISTA MONICA ALEJANDRA VALENZUELA
FINAL FLEJADO FECHA 31 DE OCTUBRE DE 2013
N° DESCRIPCION PARA MI MOVIMIENTO
DE MI F TMU F
MOVIMIENTO
DE MD DESCRIPCION PARA MD
1
Alcanzar paquete 5 pulgadas posición que puede variar ligeramente de un ciclo a otro.
R5B
1 7.80 1
R5B Alcanzar paquete 5 pulgadas posición que puede variar ligeramente de un ciclo a otro.
2 Mover paquete 5 pulgadas a una localización aproximada.
M5B 1 8.00 1
M5B Mover paquete 5 pulgadas a una localización aproximada.
TOTAL= 15.80 TMU
0.5688 SEG
TN= 0.648 SEG
TS= 0.697 SEG
ANALISIS MTM
TITULO DEL ELEMENTO
OPERACIÓN FLEJADO
COMIENZO GLASEADO
INCLUYE
ANALISTA MONICA VALENZUELA
FINAL TARIMA FECHA 31 DE OCTUBRE
N° DESCRIPCION
PARA MI MOVIMIENTO
DE MI F TMU F
MOVIMIENTO
DE MD DESCRIPCION PARA MD
1
Posicionar fleje requiere presión ligera semisimétrico de fácil manejo.
P2SS
1 19.70 1
P2SS Posicionar fleje requiere presión ligera semisimétrico de fácil manejo.
2
7.00 1 R6A
Alcanzar flejadora 6 pulgadas posición fija.
3
8.90 1
M6B
Mover flejadora 6 pulgadas localización indefinida
4
88.00 16 T45°
Girar 45° peso mediano
5 21.20 2 APA Aplicar presión Caso A
6
Posicionar fleje requiere presión ligera semisimétrico de fácil manejo.
P2SS
2 39.40 2
P2SS Posicionar fleje requiere presión ligera semisimétrico de fácil manejo.
7
9.60 1 R12A
Alcanzar flejadora 12 pulgadas posición fija.
8
15.20 1
M12C
Mover flejadora 12 pulgadas localización exacta.
9
27.10 1
M30A
Mover flejadora 30 pulgadas localización exacta.
10 2.00 1 RL1 Soltar soltado normal
11
Alcanzar engrapadora 30 pulgadas posición fija.
M30A
1 17.50
12
Mover engrapadora 30 pulgadas localización exacta.
M30C
1 30.70
13 Aplicar presión caso A APA 2 21.20 2 APA Aplicar presión caso A
14
Mover engrapadora 12 pulgadas localización exacta
M12C
1 15.20
15
Mover engrapadora 30 pulgadas localización exacta.
M30C
1 30.70
16 Soltar engrapadora soltado normal
RL1 1 2.00
17 Alcanzar paquete 3 pulgadas posición fija.
R3A 1 5.30 1
R3A Alcanzar paquete 3 pulgadas posición fija.
18 Agarrar paquete para trasladar.
G3 1 5.60
19
Mover paquete 104 pulgadas localización aproximada.
M104B
1 109.00 1
M104B Mover paquete 104 pulgadas localización aproximada.
20 Soltar paquete soltado normal.
RL1 1 2.00 1
RL1 Soltar paquete soltado normal.
TOTAL= 477.30
17.1828
TN= 20.1039
TS= 21.6171
3.14 ANALISIS MODAPTS
VOLTEO
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
ARREGLO MODULAR FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL TIEMPO ES SEGUNDOS
Agarrar la charola, meterla en agua y colocarla en mesa de trabajo
E2-B9-G3-B9-P5-A4-B9 1-1-1-1-1-2-1
1-3-1-1-2 45/7 6.42
FUNDADO
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
ARREGLO MODULAR FRECUENCIA FRECUENCIA FRECUENCIA
Agarrar la charola y sacar el camarón de ella
E2-B9-G3-B9-C4-A4-B9-E2-B9-P5-B9
1-1-1-1-2-1-1-1-1-1
2-5-1-1-1-1 69/7 9.857
TN 7.639 11.524 8.299 12.54 13.86
TN Total 53.862 Seg
TS= 57.901 Seg.
GLASEADO
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
ARREGLO MODULAR FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL
Agarrar el camarón y meterla a la marqueta
E2-B9-G3-B9-E2-B9-A4-B9
1-1-1-1-1-1-2-1
2-4-1-2 51/7 7.28
EMBALAJE
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
ARREGLO MODULAR FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL
Meter la marqueta al agua y colocarla en la caja
E2-B9-G3-B9-P5-B9-P5-B9
1-2-2-2-2-2-2-2
1-6-2-3 77/7 11
FLEJADO
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
ARREGLO MODULAR FRECUENCIA FRECUENCIA TOTAL
Flejar la caja E2-B9-G3-B9-P5-B9-E2-B9-P5-A4-B9
1-1-1-1-2-1-1-1-1-2-1
2-5-1-3-4 83/7 11.85
FACTOR DE ACTUACION
1 2 3 4 5
HABILIDAD B2 0.08 C1 0.06 C2 0.03 C1 0.06 C1 0.06
ESFUERZO B2 0.08 B2 0.08 B2 0.08 C1 0.05 B2 0.08
CONDICIONES C 0.02 C 0.02 C 0.02 C 0.02 C 0.02
CONSISTENCIA C 0.01 C 0.01 C 0.01 C 0.01 C 0.01
0.19 0.17 0.14 0.14 0.17
1.19 1.17 1.14 1.14 1.17
TOLERANCIAS
PERSONAL 5
POR ESTAR DE PIE 2
TOTAL 7
TOLERANCIAS 1.075268817
CAPITULO IV. PROPUESTA DE MEJORA
4.1TIEMPOS PROPUESTOS
MUESTRAS/PASOS VOLTEO FUNDADO GLASEADO EMBALAJE FLEJADO
1 1.87 2.16 2.85 24.02 28.89
2 1.98 2.36 2.8 22.66 28.26
3 1.76 2.9 2.56 22.22 28.38
4 2.04 2.86 2.56 21.76 27.87
5 1.85 2.53 2.5 21.5 29.35
6 2.02 2.01 2.56 22.21 24.18
7 2.01 2.08 2.53 23.09 29.86
8 1.59 2.64 2.7 22.23 27.53
9 2.06 2.89 2.6 21.4 26.89
10 1.95 2.1 2.72 22.31 28.65
4.2 CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS DE CADA PROCESO CON TIE
222
'X
XXns
k
N
VOLTEO FUNDADO GLASEADO EMBALAJE FLEJADO
∑ (X^2)= 36.7937 61.3239 69.7226 4996.2132 7854.931
∑ (X)= 19.13 24.53 26.38 223.4 279.86
∑ (X)^2= 365.9569 601.7209 695.9044 49907.56 78321.6196
N= 9 31 4 2 5
PROCESO TE=(∑ X)/N RESULTADO
VOLTEO TE=(19.13)/10 1.913 SEG. FUNDADO OP1 TE=(12.265)/10 1.226SEG. FUNDADO OP2 TE=(12.265)/10 1.226SEG. GLASEADO TE=(26.38)/10 2.638 SEG. EMBALAJE TE=(223.4)/10 22.341 SEG. FLEJADO OP1 TE=(139.93)/10 13.993 SEG. FLEJADO OP2 TE=(139.93)/10 13.993 SEG.
4.3 REALIZACIÓN DEL TIEMPO ELEMENTAL PROPUESTO: TE= (∑ X)/N
TOTAL 57.33 EG.
4.4 CÁLCULO DE TIEMPO NORMAL PROPUESTO
El tiempo normal está determinado por el tiempo cronometrado y la valoración del
ritmo de trabajo.
4.6 CÁLCULO DE TOLERANCIAS
Para poder calcular el tiempo estándar, es necesario calcular las tolerancias.
PROCESO TN=(TE)(FA) TN
VOLTEO TN=(1.913 )(1.19) 2.276 SEG.
FUNDADO OP.1 TN=(1.226)(1.17) 1.434 SEG.
FUNDADO OP.2 TN=(1.226)(1.19) 1.458 SEG.
GLASEADO TN=(2.638 )(1.14) 3.007 SEG.
EMABALAJE TN=(22.341 )(1.14) 25.468 SEG.
FLEJADO OP.1 TN=(13.993)(1.17) 16.371 SEG.
FLEJADO OP.2 TN=(13.993)(1.11) 15.532 SEG.
TOLERANCIAS
PERSONAL 5
POR ESTAR DE PIE 2
TOTAL 7
TOL=
TOL= 1.075 PROCESO TS=(TN)(TOL) RESULTADO
VOLTEO TS=(2.276)(1.075) 2.448SEG.
FUNDADO OP1 TS=(1.435)(1.075) 1.542 SEG.
FUNDADO OP2 TS=(1.459)(1.075) 1.568 SEG.
GLASEADO TS=(3.007)(1.075) 3.234SEG.
EMBALAJE TS=(25.468)(1.075) 27.378 SEG.
4.7 CÁLCULO DE TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS
% PRODUCTIVO % IMPRODUCTIVO
VOLTEO 8.792Seg 100% 71.8%
2.487Seg.. 28.2%
FUNDADO 8.792Seg. 100% 60.55%
3.469Seg. 39.45%
GLASEADO 8.792 100% 63.23%
3.232 36.76%
SEGUNDOS SEGUNDOS HORAS TIEMPO DE TRABAJO
28800 100% TA 11361.6 3.156 8
11361.6 28.20% TO 17438.4 4.844
28800 100% TA 10873.66 3.020461 8
10873.66 39.45% TO 17926.34 4.979539
28800 100% TA 10586.88 2.9408 8
10586.88 36.76% TO 18213.12 5.0592
FLEJADO OP1 TS=(16.371)(1.075) 17.598 SEG.
FLEJADO OP2 TS=(15.532)(1.075) 16.696 SEG.
TOTAL 70.48 SEG.
4.7 CÁLCULO DE CAPACIDAD Y EFICIENCIA
VOLTEO 2.448
FUNDADO OP1. 1.542 OP2. 1.568
GLASEADO 3.234
TOTAL = 8.792
* 8 HORAS =
3275.7MARQUETAS/DÍAS
EFICIENCIA = =105.7 %
DEMANDA
7 TONELADAS= 7000 KG
PESO MARQUETA= 2.26 KG
DEMANDA= 3097.345 MARQ/DÍA
2.448+1.542+1.568+3.234= 8.792 SEG/MARQUETA
1H=3600 SEG 3600/8.792 = 409.46 MARQ/HORA
3275.7 MARQ/DÍA
4.8 EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS
TIEMPO DE CICLO ACTUAL =108.136 SEGUNDOS
TIEMPO DE CICLO PROPUESTO=70.48 SEGUNDOS
108.136 segundos 100%
70.48 segundos 65%
Analizando los resultados obtenidos en el estudio de tiempos, se puede observar
que el tiempo de producción del empaque de marquetas se ve reducido en un 33
% – 35% del tiempo que se tardan actualmente tomando solo en cuenta las
actividades de volteo, fundado y glaseado debido a que estas actividades forman
parte del proceso de empaque de una marqueta. Arrojando como resultado, un
aumento de la cantidad de marquetas producidas por los operadores,
aumentando así la capacidad y eficiencia de los mismos.
En cuanto a los costos por implementar una maquina flejadora son de $450,000.
La cual tiene un tiempo de cinco segundos en flejar una caja con un contenido de
seis u ocho marquetas dependiendo de la talla de camarón que se estétrabajando
esta máquina reduciría el tiempo de ciclo a 41.86 segundos comparado con el
tiempo de ciclo actual 108.136 segundos representando una reducción del 61.28%
del tiempo de ciclo.
4.9 ESPECIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN
Para reducir los tiempos improductivos en la producción de marquetas, es
necesario eliminar los tiempos improductivos, rediseñar el área de volteo e
implementar una maquina flejadora, en donde se ha propuesto un nuevo diseño
del área de volteo permitiendo que el flujo del proceso sea de una forma mas
fluida eliminando los cruces.
La cantidad de marquetas producidas en un turno se vera aumentado en un
13.26%, ya que con el método mejorado se logra una producción de3276
marquetas por turno, contra los 2265 marquetas que se producen con el método
actual.
4.10 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO
En el diagrama de recorrido propuesto se modificó el lay out para que el proceso
sea fluido y evitar cruces, reduciendo la distancia de transporte.
4.11 BALANCEO DE LÍNEA
TC=
TC= = 9.29 seg/pza
# Estación=
# Estación= = 2.11 estaciones
Eficiencia=
Eficiencia= *100= 105.50 %
Eficiencia= *100= 70.33%
IP= TC= = 0.107
NOA= = 0.20
NOB= =0.556
NOC= =0.438
NOD= =0.718
Estación Tarea Tiempo Tiempo total Tiempo
No Asig.
Op. Teóricos Op. Reales
1 A,D 2.908+7.08 9.98 seg. -0.68 seg. 0.20+0.718=1.156 1
2 B,C 5.486+4.319 9.79 seg. -0.49 seg. 0.556+0.438=0.756 1
TOTAL 2 Operadores
A
B C D
2.908 Seg 5.486 Seg 4.319 Seg 7.087 Seg
4.12 CÁLCULO DE CURVA DE APRENDIZAJE
Se calculó la cantidad de piezas a producir con un 5%, como curva de
aprendizaje.
4.13 COSTO BENEFICIO
Con el estudio realizado, se pueden reducir costos de operación ya que se
reduciría el tiempo estándar de la operación, lo cual indica que se puede utilizar
menos tiempo la maquinaria y se ahorraría tiempo en los trabajadores.
CAPITULO V. CONCLUSION Y RECOMENDACIONES.
5.1 CONCLUSION
1. Al implementar la mejora en el método de trabajo aumentará el ritmo de
producción y aumentaría la eficiencia en un 28%.
2. El método actual de trabajo permite producir 2,265 marquetas al día. Este
tiempo no es deficiente, pero según los estudios realizados puede ser reducido.
Además una gran debilidad es el no tener estandarizado el método de trabajo.
3. Mediante la propuesta de un nuevo diseño del área de volteo se optimizó el flujo
del proceso, ya que se eliminaron cruces y redujeron distancias de transporte, 4.
Al elaborar el estudio de tiempos y movimientos, se determinó que el tiempo del
ciclo se puede reducir hasta un 35%.
5. No es necesario alterar la secuencia de las operaciones del método actual,
simplemente se logra una considerable mejora en la eficiencia del proceso al
eliminar tiempos improductivos.
5.2RECOMENDACIONES
El nuevo diseño en el área de volteo cubre muchos aspectos de la mejora de la
productividad.
No debe sacrificarse la calidad del producto para aumentar el nivel de
productividad, aunque el tiempo estándar de producción es solamente un límite
máximo que puede en algún momento ser reducido.
Se puede considerar un cambio en el número de tareas, siempre y cuando se
unan las tareas para reducir a solo dos operadores para reducir el costo en la
mano de obra.
BIBLIOGRAFÍA
García C.,Estudio del trabajo: medición del trabajo (1998) Editorial McGraw-
Hill Interamericana
Lee J. Krajewski;Administración de operaciones: estrategia y análisis. (2000)Editorial Pearson Educación
Fred E. Meyers., Estudios de tiempos y movimientos. (2000)Editorial Pearson
Educación