Articulo Normas Del Manejo de Maquinaria

50 ProfessionalSafety MAYO 2012 www.asse.org

Seguridad con máquinasNormas consensuadas nuevas y actualizadas

Por James R. Harris y Richard S. Current

De acuerdo con los datos de la Oficina de Estadísticas Laborales (Bureau of Labor Statistics, BLS, 2010b), las máquinas fueron la

primera o segunda causa de las 604 muertes laborales en 2008. Ese mismo año, la maquinaria fue la causante de 64,170 casos de ausencias laborales (BLS, 2010b). Más del 25% de todas las lesiones relacionadas con la maquinaria resultaron en más de 31 días de ausencia. (BLS, 2010ª) OSHA (2010) ha estimado que el costo total de una lesión por amputación (costos indirectos más costos directos) es de $101,467. Es claro, que las lesiones causadas por maquinas significan un gran costo para los empleadores y los empleados.

El Comité Acreditado de Normas (Accredited Standards Committee) ANSI B11 para normas de seguridad de maquinaria supervisa más de 30 normas e informes técnicos. Las normas se clasifican en A, B y C. Las normas

tipo A se conocen como normas básicas e identifican conceptos y principios básicos para el diseño y aspectos generales que rigen para la maquinaria en general. Las normas tipo B se conocen como normas de seguridad genéricas; y se refieren a aspectos de seguridad o resguardos que rigen para muchos tipos de máquinas. Las normas tipo C se conocen como normas de seguridad para maquinaria específica y contienen pautas relevantes para ciertos tipos de máquinas específicas.

Equipo específico cubierto por las normas nivel C tales como ANSI B11.1, Requisitos de seguridad para prensas mecánicas, o ANSI B11.3, Herramientas para Máquinas: Los frenos de prensas mecánicas se deben resguardar de acuerdo con sus normas específicas. Si

las máquinas están interconectadas con otras máquinas o procesos, la norma más apropiada sería ANSI B11.20, Requisitos de seguridad para sistemas manufactureros integrados, como también el uso de B11.0/B11.19. Las normas nivel C pueden tener excepciones a las reglas en B11.19 para máquinas específicas, pero generalmente deben seguir las reglas de B11.19.

Este artículo se concentra en los aspectos de ANSI B11.0 y ANSI B11.19 los cuales tienen relación con la evaluación de riesgos y las guardas de la máquina. Además, se analizan brevemente las secciones aplicables a ciertas normas internacionales las cuales se relacionan con ANSI B11.0 y B11.19.

Responsabilidades en la serie de normas B11La serie B11 define las responsabilidades ampliamente

en términos de proveedores y usuarios. A qué categoría corresponde una determinada entidad es algo que determinan las acciones que desempeña. En general, un proveedor proporciona equipos o servicios; basándose en esta definición, aquellos que no sea fabricantes se podrían denominar proveedores. Las entidades que construyen, modifican y/o integran se considerarían proveedores al efectuar tales labores. El usuario es quien utiliza una máquina, sistema de producción de máquina o equipo afín.

ANSI B11.0Resumen general

ANSI B11.0 fue actualizada por última vez y aprobada en diciembre de 2010. Como norma nivel A (básica), proporciona las pautas básicas vigentes para muchos tipos de máquinas. El ámbito de la norma limita la aplicación a “las máquinas mecánicas nuevas, modificadas o reconstruidas, no portátiles manualmente, utilizadas para diseñar y/o dar forma a metales u otros materiales mediante el corte, impacto, presión, electricidad u otras técnicas de procesamiento, o bien una combinación de estos procesos” (ANSI, 2010c). Además, los requisitos para la evaluación de riesgos, previamente contenidos en ANSI B11.TR3, ahora están incorporados en B11.0.

Aunque muchas normas B11 usan los controles de ingeniería en la jerarquía de prevención de lesiones,

EN BREVE•Los profesionales de SH&E deben estar conscientes de los cambios recientes a las normas ANSI B11.0 y B11.19, y deben tener claras las selectas normas internacionales y sus diferencias de las normas B11.•ANSI B11.0 fue creada para incluir elementos generales de seguridad de máquinas e información de evaluación de riesgos que antiguamente se encontraba en un informe técnico. La norma incluye pautas para el proceso de evaluación de riesgos así como ejemplos de matrices para la evaluación de riesgos y referencias.•ANSI B11.19 cubre los requisitos de rendimiento para las guardas de máquinas. Los temas que se han agregado o actualizado en esta norma incluyen: topes protectores de seguridad; frenos de emergencia; guardas perimetrales; supresión; derivaciones; controles de accionamiento de marcha; interruptores de interbloqueo de guardas; e iniciación de dispositivos de detección de presencia.

James R. Harris, Doctor, Ingeniero Profesional, es especialista en seguridad de investigación en NIOSH, en la rama de Tecnología de Protección de la División de Investigación en Seguridad. Desde 1993, ha llevado a cabo investigaciones para evitar las lesiones traumáticas agudas en los lugares de trabajo en el sector de la agricultura y la manufactura. Posee un Bachillerato y Maestría en Ciencias en Ingeniería Mecánica, así como un Doctorado en Seguridad y Salud Ocupacional, todos ellos en la Universidad del Oeste de Virginia. Desde 2006, Harris es miembro del Comité Acreditado de Normas de sobre Normas de Seguridad para Máquinas (Accredited Standards Committee on Safety Standards for Machines) de ANSI B11. También es miembro del comité ejecutivo de la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical Engineers y de la División de Análisis de Riesgos (Risk Analysis Division) y es miembro profesional de la rama de ASSE en la zona noroeste de Virginia.

Richard S. Current, Ingeniero Profesional, es especialista en investigación de seguridad en NIOSH, que trabaja en la Rama de Tecnología Protectora de la División de Investigación de Seguridad (Division of Safety Research). Anteriormente, había trabajado en el Departamento de Energía de EE. UU. En NIOSH, ha investigado la protección de trabajadores ocupantes de ambulancias que protagonizaron colisiones, protección contra caídas y volcamientos de tractores agrícolas, así como seguridad de máquinas en el sector manufacturero. Ha sido miembro del Comité Acreditado de Normas (Accredited Standards Committee) de ANSI B11 desde 2005. Actualmente es miembro de la rama de ASSE en la zona noroeste de Virginia y de la Sociedad de Ingenieros Automotrices (Society of Automotive Engineers).

NormasRevisado por expertos

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ANSI B11.0 también intenta abordar algunas técnicas de mayor nivel para evitar lesiones, tales como la eliminación y la sustitución. Un término que está ganando reconocimiento dentro de la comunidad de SH&E es la prevención mediante el diseño (PTD, por sus siglas en inglés) (ASSE, 2011). Términos tales como eliminación por diseño, diseño propio y sustitución tienen significados equivalentes y se analizan en B11.0.

B11.0-2010 contiene nueve cláusulas (o secciones) y 11 anexos. Las primeras cuatro cláusulas tienen un formato similar en toda la serie B11; en orden, estas cláusulas tienen que ver con el ámbito, referencias normativas, definiciones y responsabilidades. En las cláusulas 6 a la 9, B11.0 aborda la evaluación de riesgos, reducción de riesgos, información para el mantenimiento/uso y entrenamiento. De las 85 páginas que tiene la norma, los anexos representan más de 30 páginas. Estos componentes son fundamentales para la aplicación práctica de la norma. Proporcionan listas de muestras de los peligros de la maquinaria, orientaciones adicionales sobre la evaluación de riesgos y otras referencia informativas.

Puntos clave/Nuevas característicasResponsabilidades

La distinción funcional entre suministradores y usuarios se explica en términos generales de la siguiente manera. Un suministrador es generalmente responsable por el diseño y construcción de una máquina, así como también para proporcionar la información sobre la operación y mantenimiento de la misma. El usuario es el responsable de la operación y mantenimiento de la máquina.

Un concepto fundamental en la delegación de estas responsabilidades es que los proveedores y usuarios deben colaborar en la seguridad y reducción de riesgos lo antes posible en el proceso, y por el mayor tiempo que puedan. Los lectores deben notar que las normas B11 nivel B y C también pueden aplicarse a este proceso. Si existen normas específicas nivel C, generalmente tienen precedencia sobre las normas niveles A o B. Si una máquina es modificada durante su vida útil, el proceso de evaluación/reducción de riesgos se debe repetir; si resulta práctico, las personas involucradas deberán solicitar la intervención del proveedor original.

Evaluación de riesgosEl equipo de evaluación de riesgos debe estar

conformado por personal calificado. La norma exige personas con “competencia técnica” y un “grupo de habilidades pertinentes”. Los operadores, o el personal de mantenimiento o ingeniería pueden ser los que más tengan que ofrecer en este proceso. La Figura 1 (p. 52) muestra el flujo del proceso para realizar una evaluación de riesgos. (Los números entre paréntesis indican las cláusulas pertinentes de la norma B11.0).

Las ideas fundamentales en el proceso de evaluación de riesgos implican los términos riesgo residual y riesgo aceptable. La norma define riesgo residual como “el riesgo restante tras haberse tomado las medidas de reducción de riesgos (medidas protectoras)” mientras que riesgo aceptable se define como “un nivel de riesgo logrado tras haberse aplicado las medidas de reducción de riesgos. Es un nivel de riesgo que es aceptado para una tarea determinada (situación peligrosa) o peligro.” ANSI B11.0 considera riesgo aceptable como sinónimo de riesgo tolerable. El proceso de evaluación de riesgos continúa hasta que el riesgo residual se considera aceptable.

Cuando el equipo de evaluación de riesgos identifica

las tareas y peligros, se guía para incluir todos los riesgos razonablemente previsibles, independiente de la existencia de medidas de reducción de riesgos. Por ejemplo, el equipo debe considerar si los resguardos (guardas) suministrados en una máquina son suficientes para los peligros o si es necesario la protección adicional. El grupo de trabajo debe considerar el mal uso razonablemente previsible de las máquinas y las medidas protectoras, así también como funcionamiento defectuoso de la máquina.

Al identificar las tareas para la evaluación de riesgos, el equipo debe considerar situaciones además de la operación de la máquina. Las situaciones observadas en B11.0 incluyen embalajes y transporte; descarga/desembalaje/; sistemas deinstalación y montaje de sistemas; arranque/puesta en servicio; configuración/cambio; operación (en todos los modos); mantenimiento; apagado; bloqueo/rotulado; recuperación de atascos; solución de problemas; limpieza; baja, desmantelamiento y eliminación. La norma también sugiere diversas categorías de peligro y recomienda la inclusión de todos los peligros razonablemente previsibles. Las categorías mencionadas incluyen peligros mecánicos; fuentes de energía; arranques inesperados; resbalones y caídas; superficies calientes; atmósferas combustibles; bordes afilados; y peligros operacionales.

La evaluación inicial es el paso 3 en el proceso de evaluación de riesgos (figura 1, p.52). El riesgo se define como una función de la gravedad de daño y la probabilidad de ocurrencia de dicho daño; en ciertos casos, se aplicará un factor adicional de frecuencia de exposición (Brauer, 2006). Esta frecuencia toma en cuenta el hecho de que una persona no siempre puede estar expuesta al riesgo en consideración. Por ejemplo, el peligro puede involucrar un procedimiento de mantenimiento requerido sólo una vez al año. Si se toma en cuenta la frecuencia de exposición, tal tarea tendría un riesgo diferente al procedimiento de mantenimiento requerido para cada día, aunque la probabilidad de ocurrencia de daño es el mismo.

A continuación aparece un ejemplo sencillo de un sistema de puntaje de riesgos cualitativos de ANSI B11.0. Utilizando este sistema, la gravedad de un daño que es moderado, junto con una alta probabilidad de ocurrencia del daño, se consideraría alto riesgo. En este sistema de muestreo, el riesgo se ha dividido en las categorías de alto, medio, bajo e insignificante. Para este ejemplo, estas definiciones de muestra pueden facilitar la asignación de las categorías de gravedad y probabilidad:

Gravedad•Catastrófico: muerte o lesiones o enfermedades que

provocan incapacidad permanente (no se puede volver al trabajo);

•Grave: lesiones o enfermedades que provoquen discapacidades graves (puede volver al trabajo en algún momento);

•Moderado: lesiones o enfermedades significativas que requieran más que primeros auxilios (que permitan volver al mismo trabajo);

•Menor: ausencia de lesiones o bien lesiones leves que no requieran más que primeros auxilios (sin ausencia laboral o una ausencia breve).

Probabilidad•Muy probable: casi certeza de que ocurra;•Probable: puede ocurrir;•Improbable: no muchas posibilidades de que ocurra;•Remota: casi tan improbable como cero.Si el riesgo residual calculado durante la evaluación

de riesgos es mayor que el riesgo aceptable, dicho riesgo


se debe reducir basándose en la jerarquía del control de peligros. B11.0 contiene las medidas de reducción de riesgos desde las más preferidas a las menos: eliminación o substitución (más preferidas); guardas y dispositivos de resguardo; dispositivos de alerta; entrenamiento y procedimientos; y equipos de protección personal (menos preferido). Una vez que se hayan instaurado las medidas de reducción de riesgos, la evaluación de riesgos se repite hasta que el riesgo residual llegue a la categoría de aceptable.

Después de que se ha reducido el riesgo a un nivel aceptable, se deben verificar las medidas de reducción de riesgos. Las personas involucradas deben cerciorarse de que tales pruebas no exponen a una persona a posibles daños si es que las medidas no dan resultado. El uso de sistemas de control de seguridad electrónicos programables merecen especial atención (ver ANSI B11.TR6)

Para completar el proceso de evaluación de riesgos, B11.0 requiere la siguiente documentación:

•evaluación de la maquinaria (por ejemplo, especificaciones, límites, uno nominal);

•suposiciones pertinentes (por ejemplo, cargas, fortalezas, factores de [diseño de] seguridad);

•información sobre en qué evaluación se basó;•nombres de los miembros del equipo de evaluación

de riesgos;

•fechas de la evaluación de riesgos;•identificación de las tareas y peligros;•riesgos iniciales asociados con la maquinaria;•medidas de re ducción de riesgos instauradas para

eliminar los peligros identificados o reducir los riesgos (por ejemplo, normas u otras especificaciones de base);

•riesgos residuales asociados con la maquinaria;•validación de medidas de reducción de riesgos,

incluyendo información sobre la persona responsable y la fecha de validación.

El anexo H de la norma proporciona un ejemplo de la documentación necesaria.

Cambios respecto de la versión anteriorEn 2009, ASC B11 inició la revisión de ANSI B11-

2008 que abarcó la incorporación de ANSI B11.TR3 en la norma. El resultado fue B11.0-2010, que fue aprobada por ANSI en 2 de diciembre de 2010.

Normas internacionales vigentesISO 12100-2010, Seguridad de la maquinaria:

Principios generales del diseño—Evaluación y reducción de riesgos, reemplazó ISO 12100-1:2003, ISO 12100-2:2003 e ISO 14121-1:2007 (ISO, 2010a). Al igual que con ANSI B11.0, ISO 12100 es una normal nivel A. Está organizada en siete cláusulas y tres anexos. Las primeras tres cláusulas abordan el ámbito, referencias normativas y términos y definiciones. La cláusula 4 aborda la evaluación de riesgos y la estrategia para reducirlos. Las cláusulas 5 y 6 analizan la evaluación y reducción de riesgos. La cláusula 7 describe la documentación para las actividades de las cláusulas 5 y 6.

Una diferencia importante entre ISO 12100 y ANSI B11.0 es la asignación explícita de las responsabilidades dentro de la cláusula 4 de ANSI B11.0. Las labores se delegan generalmente dentro de la norma ANSI a las categorías generales de proveedor y usuario. Dentro de ISO 12100, hay referencia a otra norma (ISO/TR 14121-2, un ejemplo de documento para 14121 que no se incluyó en el nuevo documento compilatorio, ISO 12100); proporciona métodos específicos para la identificación sistemática de peligros.

Durante la estimación de riesgos, ISO 12100 advierte específicamente acerca de la posibilidad de infringir o eludir las medidas protectoras en cuatro situaciones:

1) La medida protectora hace más lenta la producción o interfiere con otra actividad o preferencia del usuario.

2) La medida protectora es difícil de utilizar.3) Intervienen personas distintas al operador.4) La medida protectora no es reconocida por el

usuario o no es aceptada como apta para su función.Durante el proceso iterativo de estimación, evaluación

y reducción de riesgos, los involucrados deben tener cuidado de no introducir un nuevo riesgo causado por las nuevas medidas protectoras. ISO 12100 no utiliza el término riesgo aceptable; en cambio, menciona adecuada reducción de riesgos. En esta norma, la reducción de riesgos se organiza en el contexto de un método de tres pasos: 1) métodos de diseño inherentemente seguros; 2) medidas de resguardo y/o complementarias; y 3) información para el uso. Al igual que ANSI B11.0, los anexos de esta norma proporcionan una orientación más detallada sobre la identificación de peligros para la evaluación de riesgos.

ANSI B11.19 Resumen general

ANSI B11.19-2010 está diseñada para utilizarse con ANSI B11.0 así como con normas nivel C específicas

Figura 1

El proceso de evaluación de riesgos

Nota. De Safety of Machinery—General Requirements and Risk Assessment (ANSI B11.0-2010), por ANSI, 2010, Leesburg, VA: Association for Manufacturing Technology. Reimpreso con autorización.

Este es un modelo de un

flujo de proceso para realizar

una evaluación de riesgos. Los números entre

paréntesis indican las cláusulas

pertinentes de la norma B11.0.


para máquinas. Esta es la tercera revisión de la norma, y establece los “requisitos para el diseño, construcción, instalación, operación y mantenimiento de resguardos, equipos y medidas complementarios, y procedimientos laborales seguros” para la mitigación de riesgos asociados con máquinas (ANSI, 2010a). Tal como se indicó, las cláusulas 1 a la 4 son uniformes en toda la familia de normas B11. En B11.19, las cláusulas 5 y 6 abordan el control de peligros y los requisitos de resguardo generales, respectivamente. Las cláusulas 7 a la 10 analizan estos temas de resguardo: guardas, dispositivos de resguardo, dispositivos de alerta y métodos de resguardo. La norma también tiene requisitos de rendimiento para los procedimientos de seguridad, equipos complementarios y medidas. Las dos cláusulas finales contienen información sobre la inspección y mantenimiento de resguardo y entrenamiento en el uso de los resguardos.

Puntos clave/Nuevas característicasLos temas agregados o modificados en B11.19 incluyen:

topes protectores de seguridad, frenos de emergencia, guardas perimetrales, supresión, derivaciones, control de accionamiento a marcha, interruptores de interbloqueo de guardas e iniciación de dispositivos de detección de presencia (PSDI). También se han agregado requisitos para guardas transparentes (ventanas de vigilancia). Además, los requisitos de ASME B15.1, Aparatos con Transmisión de Potencia Mecánica, han sido absorbidos en B11.0 y B11.19 con adiciones de guardas de distancia segura y guardas de ubicación segura. Donde sea posible/práctico, las normas fueron armonizadas con ISO 13857 y otras normas ISO. Esta revisión contiene aproximadamente 60 páginas nuevas.

ResponsabilidadSegún B11.19, el proveedor de resguardos (que puede

ser el usuario si es que el actúa como proveedor) con los requisitos de diseño, construcción, integración e instalación además de proporcionar las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento, y los requisitos de mantenimiento. El usuario (generalmente el empleador) es responsable de garantizar que se hayan proporcionado, integrado, instalado, mantenido y utilizado debidamente los resguardos. Si el equipo se pide sin resguardos, el usuario es responsable de determinar o proporcionar los resguardos correspondientes. Si el usuario diseña, construye, instala o modifica el resguardo, el usuario se convierte en el proveedor. El usuario es responsable de garantizar que el resguardo conserve su eficacia si es que se hacen cambios en el proceso o las herramientas. El usuario también debe entrenar debidamente a todo el personal correspondiente dentro de los ámbitos de su actividad laboral. Finalmente, el personal debe seguir los procedimientos de entrenamiento y operación establecidos por el usuario.

Como se aprecia en la Figura 2, B11.19 recomienda un flujo del proceso de identificación de peligros, estrategias de evaluación y reducción de riesgos (cubiertas en B11.0). Si los peligros no se pueden eliminar, entonces se deben utilizar las guardas, dispositivos de resguardo, dispositivos de alerta o métodos de resguardo. Si estas cuatro opciones no funcionan, se deben utilizar procedimientos laborales seguros, equipos complementarios, o el entrenamiento y mantenimiento (en ese orden). Con los resguardos instalados, se debe evaluar el riesgo residual para garantizar que esté por debajo del riesgo aceptable. En esta evaluación, el equipo debe cerciorarse de que no se introduzcan nuevos riesgos. Ahora nos abocaremos a

cada enfoque de los resguardos.

Requisitos generales de resguardoFundamental para los resguardos es el concepto de

que si se detecta un acto o presencia insegura la máquina se debe detener antes del contacto. Las paradas de seguridad de protección so físicas o virtuales dentro de un controlador, y son iniciadas por el accionamiento de un dispositivo de protección. Estos se utilizan para detener una máquina de manera segura y determinada cuando, por ejemplo, un operador cruza una cortina de luz e ingresa a una zona de peligro. Debido a que hay requisitos específicos de su interfaz con la máquina y el funcionamiento estas paradas se incluyen en esta versión de B11.19.

Los resguardos pueden proteger un área, punto de operación o perímetro. Las guardas perimetrales son aquellas que encierran un área y sólo detectan el perímetro. Una vez que una persona ha traspasado el perímetro, los resguardos no perciben dónde está la persona, y múltiples riesgos de seguridad pueden existir en la zona. B11.19 contiene orientaciónsobre las implicaciones específicas de seguridad de las guardas perimetrales.

Un concepto importante en la evaluación de la estrategia de mitigación de peligros es el rendimiento o confiabilidad de la función relacionada con la seguridad.

Figura 2

Organigrama de resguardos

Nota. De Performance Criteria for Safeguarding (ANSI B11.19-2010), por ANSI, 2010, Leesburg, VA: Association for Manufacturing Technology. Reimpreso con autorización.


Una falla de un componente o del sistema prohibirá la función relacionada con la seguridad cuando se emita un comando de detención. Para evitar esta situación, la función relacionada con la seguridad debe hacer lo siguiente hasta que la falla se corrija o el sistema de control se reestablezca manualmente: evitar la iniciación de movimientos peligrosos de la máquina; iniciar un comando de parada inmediata y evitar la reiniciación peligrosa del movimiento de la máquina; o evitar la reiniciación de movimientos peligrosos de la máquina en el comando de parada normal siguiente. La norma también requiere que cuando el usuario reconozca la falla de la función relacionada con la seguridad, el restablecimiento manual repetitivo no se debe utilizar para eludir el estado.

Mientras que la protección debefuncionar de manera confiable, a veces tiene que ser manualmente o automáticamente suspendida para mejorar la usabilidad o permitir una operación especifica; también el riesgo presente en este modo alterado debe ser evaluado. La derivación significa dejar temporalmente alguna parte de la función de seguridad inutilizable o ineficaz. Derivation is not the best translation. La supresión es una suspensión automática temporal de alguna función de seguridad. Por ejemplo, la supresión permitiría que una pieza de trabajo o un trabajador pase por el resguardo en ciertos momentos específicos. La norma establece los requisitos para ayudar a garantizar la seguridad durante el uso e indicaciones para el rearranque. Mientras silenciamiento yBypass no son ciertamente ideas nuevas, su inclusión

Sistemas de puntuación de evaluaciones de riesgos

ANSI B11.0 y B11.19 no prescribe un sistema de puntuación específico para utilizar en el proceso de evaluación

de riesgos. Sin embargo, la norma, sí lleva al lector a un ámbito mínimo recomendado de la evaluación de peligros, y recomendaciones acerca del proceso sin prescribir puntajes específicos. Esto puede ser útil pero también puede crear dificultades. Existen sistemas de evaluación anteriores: en otras normas, tanto estadounidenses como de ISO; en procedimientos empresariales; y en evaluaciones hechas por asesores externos que tienen sus propios sistemas. Para los experimentados, o aquellos que tienen que trabajar con sistemas antiguos, es útil ya que permite la libertad de integrarse con otros procesos de evaluación de riesgos. Para los menos experimentados, al principio parece que faltara el sistema rígido paso por paso, que los usuarios esperaban. Sin embargo, B11.0 recomienda unas cuantas fuentes para aquellos sin un sistema anterior ni empresarial prescrito.

B11.0 recomienda el uso de sistemas de puntuación de RIA 15.06, MIL-STD 882D o de las normas ISO. Se cree que el proceso de evaluación es más importante que el método de puntuación en la aplicación correcta de las guardas. Sin embargo, existe una preocupación de que el sistema o combinación de sistemas escogido no debiera permitir un evento infrecuente con altas probabilidades de provocar lesiones al llevarlo a cabo esté deficientemente resguardado debido a la calificación general de bajo riesgo. Por ejemplo, una tarea de mantenimiento efectuada una vez al año o menos en la cual durante los escasos minutos que un técnico realiza su labor exista una alta probabilidad de que se produzcan lesiones graves o letales nunca se debe calificar de bajo riesgo.

Un ejemplo es MIL-STD 882D que es un documento gubernamental que se puede descargar gratuitamente (www.assist docs.com o www.system-safety.org). MIL-STD 882D utiliza un enfoque con riesgo de dos factores comparable con el resultado de la probabilidad y la gravedad (ver a continuación). La norma tiene cuatro niveles de riesgo: alto, grave, medio y bajo. Cuatro niveles de granularidad debieran bastar para guiar al usuario a diferentes soluciones en seguridad sin una estratificación excesiva que sería confusa en cuanto a como mitigar las preocupaciones.

El otro ejemplo es RIA 15.06 (Asociación de Industrias Robóticas), un buen método para muchas situaciones y especialmente pertinente para situaciones en que es aplicable la integración con sistemas robóticos. Este sistema tiene tres factores: gravedad de la lesión, exposición y evitación. Una diferencia fundamental es que el concepto de probabilidad anterior es reemplazado por exposición y evitación. Algunos sistemas podrían usar probabilidad (lo inverso de evitación –del evitar), que podría parecer más matemático y más difícil que preguntar si algo se puede evitar. La evitación también podría ser más natural para la situación específica del movimiento robótico.

Las figuras a continuación ilustran cómo aplicar RIA 15.06. Por ejemplo, se determinaría que el peligro que se está calificando tiene una gravedad de lesiones de S2 en la primera columna. En la segunda columna (exposición) con alternativas de frecuente e infrecuente, se ha calificado de E1 infrecuente. Luego entre A1 y A2 en la tercera columna (evitación) se toma una decisión probablemente de A1, lo que da como resultado una categoría de reducción de riesgos en la última columna de R2B. Al mirar la tercera columna de reducción de riesgos y matriz de resguardo, se recomiendan los controles de ingeniería según RIA 15.06. Para una maquina segun B11, esto podría significar el interbloqueo de guardas (guardas entrelazados) u otros controles que generalmente serían de naturaleza altamente protectora. Las circunstancias específicas del peligro aún determinarán la mejor estrategia de mitigación de peligros.

Gravedad

Probabilidad Catastróficos Críticos Marginales Menos graves

Frecuentes Altos Altos Graves Medios

Probables Altos Altos Graves Medios

Ocasionales Altos Graves Medios Bajos

Remotos Graves Medios Medios Bajos

Improbables Medios Medios Medios Bajos

Gravedad de la lesión Exposición Evitación

Lesión grave S2(más que primeros auxilios)

E2 Exposiciónfrecuente

A2 Improbables R1

A1 Probables R2A

E1 Exposiciónno frecuente

A2 Improbables R2B

A1 Probables R2B

Lesión leve S1(primeros auxilios)

E2 Exposiciónfrecuente

A2 Improbables R2C

A1 Probables R3A

E1 Exposiciónno frecuente

A2 Improbables R3B

A1 Probables R4

Categoría de reducción de riesgos

Índice de reducción de riesgos Selección de salvaguardias R1 Eliminación de peligros R2A

Controles técnicos R2B R2C R3A Barreras no interbloqueadas,

espacio libre, procedimientos y equipos

R3B R4 Significado de conciencia


en B11.19 ayudara a los profesionales de SH &E a considerar adecuadamente el riesgo de estos modos.

Cálculos de las distancias de seguridadCon frecuencia, los resguardos son detectores de

presencia o bien están basados en una ubicación específica. Muchos resguardos están sujetos a un cálculo de distancia de seguridad, lo cual determina la distancia mínima a la que se puede instalar un resguardo desde el peligro, de modo que sea difícil para el operador llegar al punto de operación o zona de peligro. Estos cálculos se utilizan para resguardos tales como botones manuales, controles de arranque individual, cortinas de luz y esteras de presión.

El cálculo se basa en estos factores: velocidad de la persona; tiempo de respuesta del dispositivo de resguardo; tiempo de respuesta de la interfaz; tiempo de frenado de la máquina ante movimientos peligrosos; y profundidad del factor de penetración del dispositivo. B11.19 recomienda 63 pulg./s (tal cual se estipula en OSHA) o superior, además de tener información sobre la profundidad de penetración, que es la distancia adicional que una parte del cuerpo puede penetrar en un dispositivo de resguardo antes de activarlo.

Guardas

Las guardas, denominadas en ocasiones barreras de seguridad, se definen en B11.19 como “barrera que impide la exposición a un peligro.” Se pueden clasificar en fijas, ajustables o interbloqueadas, y generalmente se consideran una opción altamente confiable para la reducción de riesgos, razón por la cual se encuentran en lo más alto en la estructura de la Figura 2 (p. 53).

Con respecto al rendimiento y aplicación de guardas transparentes o ventanas de vigilancia, todas las guardas (ya sean transparentes u opacas) tienen ciertos criterios de rendimiento. Por ejemplo, el material de construcción de la guarda debe tener la resistencia suficiente para proteger a las personas contra los peligros. Debido a que el material de la guarda, ya sea plástico o metal, puede deteriorarse con el tiempo (especialmente con consideraciones ambientales tales como un fluido de corte), los proveedores deberán proporcionar un calendario de reemplazo de las guardas o indicaciones para determinar cuándo es preciso sustituirlas.

Además, el equipo de de evaluación debe tener en cuenta el riesgo de la persona de sobrepasar alrededor o a través del guarda para tener acceso al peligro. Las aberturas y separaciones de las guardas deben ceñirse por la Figura D.9 en B11.19. En 2003, se revisó B11.19 y se modificaron los requisitos de separación y abertura; estos datos son más conservadores que los requisitos de OSHA, a excepción de la distancia de 6.5 a 7.5 pulg., en que la separación permitida por la norma ANSI es superior al valor estipulado por OSHA.

Las guardas que puedan ser removidas (como puertas y paneles de acceso) se puede requerir interbloquear las guardas para así apagar los circuitos o asegurarlos con sujetadores difíciles de quitar. Los requisitos para los interruptores de interbloqueo de las guardas son nuevos en B11.19, y la norma proporciona indicaciones para su diseño y uso operacional.

Dispositivos de resguardoDe acuerdo con B11.19, un dispositivo de resguardo

“detecta o evita el acceso inadvertido a un peligro.” La categoría de “dispositivo protector” de ISO 12100 es mayor que la categoría de “dispositivo de resguardo” de B11.19. La categoría ISO incluiría artículos considerados

“equipo complementario” en B11.19.Dentro de B11.19, los dispositivos de resguardo se

dividen en los siguientes grupos:•dispositivos de barrera móvil;•dispositivos de tiro (empuje) y restricción;•dispositivos de resguardo con detección de presencia

(electroópticos, radiofrecuencia, exploración de áreas);•palanca de operación a dos manos, dispositivos de

disyunción y control;•dispositivos de esteras de seguridad;•dispositivos de bordes de seguridad;•dispositivos de detección por sonda;•dispositivos de resguardo con control individual;•dispositivos protectores de punto de operación por

proximidad y activación optoelectrónica (rigen para los frenos de prensa).

Los dispositivos de barrera móvil se pueden clasificar en tipo A o tipo B. La principal diferencia radica en cuándo la barrera está abierta. Los dispositivos tipo A están diseñados para evitar el acceso a la zona de peligro antes del lapso peligroso del ciclo de la máquina, y permanecen cerrados hasta que se detiene el movimiento y la máquina está en la posición de arranque inicial. Los dispositivos tipo B evitan el acceso a la zona de peligro sólo durante el lapso peligroso de movimiento de la máquina.

Los dispositivos de tiro y restricción están diseñados para mantener las manos del operador alejadas de la zona de peligro durante el lapso peligroso del ciclo de la máquina. Se requiere consideración especial para más de un operador a fin de garantizar una protección adecuada.

Los dispositivos de detección de presencia crean un campo para detectar la presencia de un operador. El uso de estos dispositivos requiere atención con la mínima sensibilidad de objetos del dispositivo, así como la distancia de seguridad de la zona de peligro. B11.19 proporciona orientación sobre el tamaño del campo de detección eficaz (altura, ancho, profundidad) de modo que se pueda detectar a una persona al ingresar a la zona de peligro.

Los dispositivos de resguardo para dos manos están configurados de modo que cada mano deba accionar un dispositivo de manera casi simultánea (con una diferencia de 500 milisegundos) para la operación continua de la máquina durante el movimiento peligroso. Si cualquiera de las manos se suelta durante el lapso peligroso del ciclo de la máquina, se debe iniciar un comando de parada inmediato. La ubicación de estos dispositivos implica el cálculo de una distancia de seguridad adecuada (detallada en el Anexo D de B11.19) de modo que el operador no pueda llegar a la zona de peligro antes de que haya terminado el movimiento peligroso. Si hay más de un operador, se necesitan controles manuales individuales para cada uno de ellos y se deben resguardar usando dispositivos de disyunción o control para dos manos.

Las esteras de seguridad descubren la presencia de personas en la superficie de detección e inician un comando de parada inmediata para evita la operación peligrosa de la máquina. Las personas no deben ser capaces de acceder a la zona de peligro por sobrealcance, debajo ni por los alrededores de la superficie de detección de la estera. La estera no se debe utilizar como dispositivo habilitador para la iniciación o continuación del movimiento peligroso.

Un dispositivo de bordes de seguridad detecta la presencia de una persona mediante fuerza o presión que se aplica a lo largo de la superficie de detección. El dispositivo debe tener una superficie de detección


suficiente de modo que se detecte la exposición de una persona al peligro.

Un dispositivo de detección por sondeo está diseñado para evitar la iniciación o detención del ciclo de la máquina si la mano o el dedo de una persona se encuentra en la zona de peligro.

Un dispositivo de resguardo de control individual requiere una sola activación para iniciar el movimiento de la máquina. Tal dispositivo se debe ubicar a una distancia segura para garantizar que el operador no llegue a la zona de riesgo durante el movimiento peligroso de la máquina. Los controles que pueden moverse fácilmente más cerca de la distancia segura al peligro no cumplen con los requisitos de dispositivo de resguardo de control individual.

Dispositivos de alertaLas barreras, señales y letreros se pueden considerar

dispositivos de alerta. Las barreras de alerta se deben diseñar de modo que las personas no puedan llegar a la zona de peligro sin un esfuerzo consciente y/o contacto con las barreras. Las señales de alerta deben generar una señal perceptible (notoria por sonido o intensidad) sonora o visual para advertir de la aproximación o presencia de un peligro. Los letreros de alerta (seguridad) deben cumplir con los requisitos de la norma de consenso ANSI Z535.1, Z535.3, Z535.4 y Z535.5.

Métodos de resguardoLos métodos de resguardo pueden ser de cuatro

diferentes categorías: resguardo de distancia segura; resguardo de mantención segura; resguardo de apertura segura; y resguardo de ubicación segura. El uso de estos métodos requiere entrenamiento y supervisión específicos.

El resguardo de distancia segura debe incluir un programa de seguridad que detalla los procedimientos laborales, entrenamiento y restricción, y supervision. Se deben usar indicadores (gálibos) de posicionamiento del material de la altura y tamaño/forma suficiente para evitar el resbalamiento del material más allá de tales gálibos. Los indicadores también deben evitar que el operador se acerque sin intención al peligro más allá de la distancia segura; ésta se determina basándose en el trabajo y se identifica visualmente en la máquina.

El resguardo de mantención segura requiere que las manos de un trabajador estén alejadas de la zona peligrosa durante la porción riesgosa del ciclo de la máquina; ambas manos se deben utilizar para sostener o sujetar la pieza de trabajo, o bien una mano debe sujetar dicha pieza mientras la otra opera la máquina.

El resguardo de apertura segura utiliza la pieza de trabajo propiamente tal como parte del resguardo para garantizar que las aberturas sean suficientemente pequeñas para evitar que el operador acceda a la zona de peligro. Se debe evitar el movimiento peligroso de la máquina cuando la pieza de trabajo no esté en su lugar y se pueda acceder a la zona de peligro.

El resguardo de ubicación segura incluye una distancia de seguridad de ANSI B15.1 y los requisitos de ubicación segura de ANSI B15.1. Se debe evitar el acceso a la zona de peligro desde una superficie para caminar o trabajar a través de una distancia vertical de altura suficiente, una distancia horizontal, o una combinación de ambas. El resguardo de ubicación segura también puede limitar el acceso a un peligro colocando el peligroen un lugar cerrado (por ejemplo, sala o bóveda); detrás de tabiques permanentes y considerables/vallas/pasamanos o mallas que cumplan

otros requisitos de B11.19; o en una plataforma elevada en la que no sea posible el contacto incidental.

Procedimientos laborales segurosDe acuerdo con ANSI B11.19, puede que se necesiten

procedimientos laborales seguros (tal vez además de otras medidas protectoras), en situaciones en que:

•las tareas sean complejas;•las tareas tengan alto riesgo;•el entrenamiento, habilidad o experiencia laboral

sean limitados;•otros resguardos se hayan retirado o derivado;•se requiera para aumentar otros resguardos.

Equipos y medidas complementarias ANSI B11.19 define equipo complementario como los

“dispositivos o métodos utilizados para garantizar o aumentar la debida operación de los resguardos”. Estos dispositivos incluyen bloqueos de seguridad, candados con cadena, pasadores de bloqueo, pasadores limitadores/de bloqueo; candados deslizantes; equipos portapiezas; monitor de rendimiento de parada; equipos de averías de proceso, detección y supervisión; herramientas manuales; módulos de relé de interfaz de seguridad; blindajes; dispositivos de parada de emergencia; dispositivos de habilitación; controles de accionamiento a marcha; y dispositivos de supervisión de velocidad cero.

Los bloques de seguridad, candados con cadena, pasadores de bloqueo, pasadores de límite/bloqueo y los candados deslizantes son un tipo de dispositivo diseñados para mantener la carga estática de una máquina y evitar el movimiento peligroso. Deben conservar la carga completa en el accionamiento o bien ser interbloqueados. Las normas específicas para las máquinas tales como B11.1 (prensas mecánicas) y B11.2 (prensas hidráulicas) pueden contener asesoría distinta a la que se encuentra en B11.19.

Los equipos portaherramientas tales como pinzas, plantillas, accesorios y gálibos posteriores no deben crear nuevos peligros tales como una visibilidad restringida o la necesidad de ingresar a la zona de peligro. Pueden reducir la posibilidad de eyección de piezas.

Un monitor de rendimiento de parada evalúa el desempeño de lafunción de parada. Se evitará la iniciación del proceso si se determina que el tiempo de parada es inferior que el lapso requerido para mantener la distancia de seguridad según lo determina una evaluación de riesgos.

Mal funcionamiento del equipo de proceso, la detección, y el seguimiento se utilizan para detectar situaciones peligrosa como eyección de piezas, alimentación incorrecta, transferencias, la sobrecarga, o problemas similares. Tales sistemas no son directamente guardas, pero monitorean los peligros y suelen apagar la máquina en consecuencia. Las herramientas manuales no son guardas, pero deben tener el tamaño y forma suficientes para mantener las manos fuera de la zona de peligro. Los materiales no se debieran dañar, y la herramienta en si no debiera crear un peligro.

Los módulos de relé de interfaz de seguridad son parte del sistema de seguridad y deben cumplir con los requisitos de la cláusula 6.1 (Rendimiento de la Función Relacionada con la Seguridad), así como el nivel de seguridad correcto según lo requiera la evaluación de riesgos.

Escudos de protección (blindajes) aparecen en diferentes procesos laborales. Cuando los blindajes se usan como resguardos, deben cumplir con los requisitos de la cláusula 7 (Guardas). Puede que los blindajes deban bloquear la


eyección de partículas o de piezas, o bien evitar que las manos ingresen en la zona como lo hace una guarda.

Los dispositivos de parada de emergencia no son dispositivos de resguardo porque requieren la intervención de alguien generalmente después de que se haya producido un evento peligroso. No evitan el acceso o exposición. Sin embargo, los dispositivos de parada de emergencia pueden limitar la exposición. Posibles referencias de diseño son ISO 60204-1, ISO 13850 y IEC 60947-5-5. Los ejemplos incluyen botones; y dispositivos de jalado de cuerda o cable, operadores por pedal, vara o barra de apriete. Deben eliminar completamente la energía en toda la máquina y mantenerla eliminada hasta el restablecimiento completo. El dispositivo no debe interferir con la operación segura de otros resguardos.

Los dispositivos habilitadores y los controles de accionamiento a marcha garantizan que un operador esté prestando atención o que múltiples operadores hayan dado autorización para el funcionamiento de la máquina y estén situados lejos de la zona de peligro. Los dispositivos habilitadores están configurados en un formato de tres posiciones (apagado-marcha-apagado), con la marcha en el centro. Los controles de accionamiento a marcha requieren que los operadores mantengan físicamente el o los botones en su lugar para operar la máquina. Operan de manera muy similar a un botón de votación para múltiples operadores a fin de garantizar que estén listos y en la ubicación correcta. Los dispositivos de control de velocidad cero detectan que el movimiento se ha detenido completamente en un proceso dinámico. Estos se podrían utilizar para entrelazar (interbloquear) una puerta o guarda. Reiteramos que estos dispositivos deben cumplir con el nivel de rendimiento en seguridad adecuado, según lo determine una evaluación de riesgos.

Entrenamiento, inspección y mantenimientoLos usuarios deben documentar el resguardo y

proporcionar las instrucciones, recomendaciones y procedimientos de mantenimiento para el personal de mantenimiento. Este material se puede encontrar en las recomendaciones del fabricante, en la norma y en los requisitos identificados en la evaluación de riesgos. El resguardo se debe efectuar según lo proyectado.

Los procedimientos están escritos y no se llevan a la práctica a menos que el personal que los deba ejecutar esté entrenado para ello. Además, el personal debe tener entrenamiento sobre cómo usar el resguardo y cómo reconocer los peligros. El entrenamiento puede aumentar la seguridad informando a los trabajadores sobre los procesos peligrosos y las consecuencias de las acciones indebidas. El entrenamiento también es necesario para las operaciones de seguridad y mantenimiento.

Cambios respecto de la versión anteriorPSDI se ha incorporado en B11.19 y también está

cubierta en B11.0. Ambas normas proporcionan recomendaciones para utilizar PSDI en muchos dispositivos. PSDI es un mecanismo para utilizar un dispositivo de detección de presencia (por ejemplo, una cortina de luz) como resguardo y como dispositivo de iniciación de un proceso. Debido a que el dispositivo permite que alguien penetre en la zona de peligro con la máquina en un estado preparado y la active después de que se retire, un sistema deficientemente diseñado podría fácilmente lesionar a un trabajador.Además, ANSI B15.1, la Norma de Seguridad para Aparatos con Transmisión de Energía Mecánica, fue la norma básica utilizada en

las aplicaciones de transmisión de energía en muchas industrias. Esta norma ya está obsoleta, y la información que contenía se ha incorporado en B11.0 y B11.19.

Normas internacionales vigentes Muchas normas de respaldo e internacionales

abordan el resguardo. Aunque existen pocas normas internacionales específicas para máquinas, ISO se encuentra elaborando más. La instauración de normas internacionales en EE. UU. puede ser problemático debido a posibles referencias a las reglamentaciones de la Unión Europea o a las certificaciones de pruebas no disponibles en EE. UU. Sin embargo, B11.19 remite eficazmente a los lectores a las normas ISO complementarias. El anexo I incluye una tabla de 76 dispositivos de resguardo y sus referencias ANSI e internacionales correspondientes. B11.19 también hace referencia a las normas ISO en la información explicativa como referencias informativas, pero no como referencia normativa (obligatoria).

ConclusiónTal como lo citan los datos BLS anteriores, las lesiones

relacionadas con las máquinas representan una alto costo para los empleadores y empleados. Al comprender los resguardos de las máquinas tal como se describe en las normas federal, de consenso e internacionales, los profesionales de SH&E pueden ayudar a proteger mejor a los trabajadores contra estos riesgos. PS

Referencias

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ANSI/AMT. (2010b). Safety control systems for machines (ANSI B11.TR6-2010). McLean, VA: Autor.

ANSI/AMT. (2010c). Safety of machinery: General requirements and risk assessment (ANSI B11.0-2010). McLean, VA: Autor.

ASSE. (2011). Prevention through design: Guidelines for addressing occupational hazards and risks in design and redesign processes (ANSI/ASSE Z590.3-2011). Des Plaines, IL: Autor.

Brauer, R. (2006). Safety and health for engineers. Hoboken, NJ: John Wiley & Sons.

Bureau of Labor Statistics (BLS). (2010a). Nonfatal occupational injuries and illnesses requiring days away from work, 2009 (News release USDL-10-1546, Table 14). Washington, DC: U.S. Department of Labor (DOL), autor.

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OSHA. Small business assistance. Washington, DC: U.S. DOL, autor. Extraído de www.osha.gov/dcsp/smallbusiness/safetypays/estimator.html.

Debido a la naturaleza técnica de la información presentada en estos artículos, puede que haya imprecisiones en las traducciones del inglés. ASSE no garantiza estas traducciones y se desliga de las responsabilidades e implicancias legales, incluyendo daños reales o consecuentes causados por posibles traducciones inexactas.

Descargo de responsabilidadLos hallazgos y conclusiones en este artículo pertenecen a sus respectivos autores y no necesariamente representan los puntos de vista de NIOSH. Las solicitudes de interpretación formal de las normas ANSI B11 se deben dirigir a la secretaría de ANSI B11.

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Articulo Normas Del Manejo de Maquinaria