BLOQUE DE HORMIGÓN

CONCEPTO:

Los bloques son rocas artificiales elaborados con hormigón (el hormigón se hace mezclando cemento Pórtland con agua de áridos tales como arena, grava, piedra machacada, cenizas, escorias, arcilla calcinada, etc.) los mismos que responden a una amplia gama de formas, colores y tamaños que varían según su ampliación.

Los bloques de hormigón son de gran interés para todas las personas dedicadas al proyecto de construcción de obras de albañilería por lo que es un material que resulta económico, y de fácil colocación. Además amortigua muy bien el sonido y resiste en forma excelente los agentes atmosféricos y la acción del fuego.

Se consideran bloques aquellas piezas cuya longitud es mayor de 30 cm, a las piezas menores, según las regiones del país, se les llama ladrillos, tabiques, tabicones.

ELABORACIÓN

MATERIA PRIMA PARA SU ELABORACIÓN:

1. Arena (Tipo Gruesa)2. Piedra Caliza (bloques pesados) 3. Piedra pómez (bloques livianos)4. Cemento

PROCESO DE ELABORACIÓN

Los bloques de concreto son elementos modulares premoldeados diseñados para la albañilería confinada y armada. En su fabricación a pie de obra sólo se requiere materiales básicos usuales, como son la piedra partida, la arena, el cemento y el agua; pudiéndose evitar el problema de transporte de unidades fabricadas, lo cual favorece su elaboración y facilita su utilización en la autoconstrucción, la que deberá contar con el respaldo técnico necesario.

Actualmente en la fabrican de bloques se viene utilizando grandes máquinas vibradoras, sin embargo la disponibilidad de este tipo de equipos en muchas zonas rurales es prácticamente nulas, obligando a recurrir a la vibración manual; por tal motivo, la propuesta de utilizar mesas vibradoras pequeñas resulta una alternativa constructiva que hace viable la albañilería con bloques de concreto.

Para la producción de los bloques de concreto se implementa un taller de mediana escala que permita la fabricación de las unidades, con una producción de 300 bloques días con personal mínimo (1 operario y dos ayudantes); el equipamiento está conformado por una mesa vibradora de 1.2m x 0.6 m de 3HP, moldes metálicos y un área de producción de 50 m2; ésta comprende una zona de materiales y agregado, una zona de mezclado y fabricación, una zona de desmolde y una zona de curado.

La calidad de los bloques depende de cada etapa del proceso de fabricación, fundamentalmente de la cuidadosa selección de los agregados, la correcta determinación de la dosificación, una perfecta elaboración en lo referente al mezclado, moldeo y compactación, y de un adecuado curado.

De los ensayos realizados en esta investigación con diferentes dosificaciones con agregados usuales y cementos Portland tipo I, se puede concluir que la mesa vibradora permite la fabricación de bloques vibracompactados que cumplen con las resistencias establecidas por la normas NTP 339.005 NTP 339.006 NTP 339.007: así mismo se propone como mezcla de diseño óptima la dosificación 1:5:2 (cemento: arena: piedra) en volumen.

En forma similar a los bloques, también se puede fabricar en el mismo taller y variando solamente los moldes, bloques tipo piso grasos y adoquines de concreto, entre otras unidades.

Para la fabricación de los bloques piso grasos se determinó la dosificación:1:5:2 (cemento: arena: piedra).

Con fibras de polipropileno y para la fabricación de los adoquines se recomienda la dosificación: 1:3:1(cemento: arena: piedra).

SISTEMAS CON BLOQUES DE CONCRETO

Los bloques de concreto, que son elementos modulares y premoldeados, están dentro de la categoría de mampuestos que en obra se manipulan a mano, y son especialmente diseñados para la

albañilería confinada y armada.

Los bloques de concreto se emplean en la construcción de muros para viviendas (exteriores e interiores), parapetos, muros de contención, sobre cimientos, etc.La albañilería confinada con bloques de concreto, de manera similar que cuando se utiliza ladrillo cerámico, requiere de vigas y columnas de confinamiento. En el caso de la albañilería armada con bloques de concreto, se requiere de acero de refuerzo vertical regularmente distribuido, a lo largo del muro, en los alvéolos de las unidades; por su parte, el acero de refuerzo horizontal, cuando es necesario, se aloja en las juntas pudiendo, los bloques, presentar o no detalles para su colocación.

La ventaja con este tipo de unidad de albañilería es que por su tamaño proporciona una economía en el tiempo de ejecución, en la utilización de mano de obra y en la cantidad de mortero necesaria, lo que conduce a un abaratamiento del costo de producción, además reduce el número de juntas.La transmisión de calor a través de los muros es un problema que se presenta en las zonas cálidas y en las frías, siendo así más conveniente el empleo de cavidades con aire en el interior de los muros permitiendo que se formen ambientes más agradables.

MANUFACTURA DEL BLOQUE DE CONCRETO

El bloque de concreto es una pieza prefabricada de alta resistencia y durabilidad. Se manufactura mediante un proceso vibroprensado a base de cemento, agua y agregados, con o sin aditivos.

La manufactura del bloque se puede resumir en cuatro procesos principales;

mezclado procesamiento manipuleo y curado estibado

MezcladoEn este proceso se realiza la dosificación y mezcla de los agregados para conseguir la mezcla que irá a los moldes.

ProcesamientoLa maquinaria recibe la mezcla terminada y se acomoda en la máquina moldeadora hasta que la plantilla de moldeo los expulsa.

Manipuleo y CuradoSe remueven los productos moldeados a la salida de la máquina. Luego, se acondicionan para el curado inicial, su depósito  y extracción de las cámaras de curado, mejor conocidas como hornos.

EstibadoDespués de 24 horas de fabricado, los productos se pueden manejar sin inconvenientes. Estos son colocados en paletas para facilitar su distribución y despacho.

1.- Alimentación de la Tolvas.- Primeros los materiales llegan a las plantas por medio de los camiones y son depositados en los patios, luego los llevan a diferentes tolvas que en la parte superior, por medio de una banda. Se debe subir los materiales por partes, es decir, primero se sube la arena, luego la piedra pómez y por último la piedra caliza.

2.- Producción de máquinas.- Cada modelo de bloque tiene una dosificación distinta.

3.- Tolva viajera.- es una máquina que se en encuentra en la parte más alta del cuarto de máquinas, en esta tolva es donde se pone la dosificación de arena, piedra y cemento.4.- La Templadora.- luego que los materiales se han se han combinado en tolva viajera pasan a la templadora donde se les suministra un aditivo y agua para lograr su uniformidad.

5.- La Mezcladora.- es donde los materiales alcanzan su mayor grado de uniformidad.

6.- Los moldes.- Una vez que ha transcurrido el tiempo de la mezcladora, se abren las compuertas de la misma dejando caer la mezcla sobre los moldes de tipo de bloque que desea.

7.- Montacargas.- es aquel que se encarga de llevar los bloque por medio de estantes o paletas de hierro a los cuartos de curado, cuya capacidad es de 26 paletas.

8.- Curado de los bloques.- Después que se ha llenado los cuartos existe un tiempo que se llama FRICET que no es más que el tiempo que el bloque tarda en adquirir cierta dureza. El tiempo será de dos horas.Normalmente existen dos tipos de curado: a.- Curado a la intemperieb.- Curado a vapor

a.- Curado a la intemperie.- Es la técnica que emplean las fabricas artesanales y consiste en dejar a los bloques en amplios patios a la intemperie durante 28 día echándole agua y esperando que haga un buen sol para que adquieran la resistencia deseada y proceder a venderlos.

b.- Curado a vapor.- En esta técnica de curado a los bloques se los lleva a los cuartos de curado, una vez lleno el cuarto cerramos una cortina de protección y se procede a acelerar el fraguado con vapor de agua el cual es inducido a estos cuarto por medio de varios tubos procedentes de los calderos los cuales calientan agua hasta que esta se evapore.Cuando ha terminado de ingresar el vapor de agua se deja ahí a los bloques por aproximadamente unas 12 horas, luego se levanta la cortina y los bloques quedan completamente secos y listos para la descargadora.

9.- La descargadora.- los bloques son llevados por la descargadora a una despolarizadora los cual los separará de la paleta.

10.- Fijación y Almacenamiento.- Los bloque una vez despaletizados son transportado por medio de bandas a las ubicadoras donde se los coloca en paletas de madera y luego se los llevará al patio de almacenamiento.11.- Distribución y ventas.- Luego de ser llevados los bloques al patio para almacenarlos, se deja un tiempo determinado de aproximadamente 7 días para ser despachado al cliente.

- Para la transportación se utilizan grande plataformas.

DIMENSIONES

10x20x40 12x20x40 14x20x40 20x20x40 (Estas medidas son nominales y las más comerciales)

CALIDAD EN SU FABRICACION

Cumple con la norma vigente (NOM-C10-1986). Especificaciones que deben cumplir los bloques, ladrillos o tabiques y tabicones de concreto, fabricados con moldes en maquinas de vibro compactación. (NOM-C36-1983) Determinación de la resistencia a la compresión.

PROPIEDADES DEL PRODUCTO

Debido a la cámara de aire que se forma entre las dos paredes del block permiten que la temperatura interior se conserve y no se tengan cambios bruscos de la misma. Al mismo tiempo le permite absorber tanto los sonidos como los ruidos y no propagarlos.PESO (Estos pesos son aproximados y pueden variar)

TIPO POR PIEZA POR M2

10x20x40 Kg. 125.0 kg12x20x40 11 kg 137.5 kg14x20x40 12.5 kg 157.0 kg20x20x40 14.5 kg 182.0 kg

RECOMENDACIONES TECNICAS

El refuerzo vertical se realiza con una varilla de 3/8 a una separación de 1.0 m y máximo de 1.50 m, el refuerzo horizontal de escalerilla a cada dos o tres hiladas de block.

VENTAJAS DE UN BLOCK DE CALIDAD

a) Calidad uniforme y garantizada.

b) Disponibilidad en cualquier época del año.

c) Por su óptima apariencia por ambos lados, se ahorra aplanados.

d) No requiere mojarse al momento de su colocación.

e) Aislamiento térmico y acústico.

f) Permite introducir instalaciones sin ranuras

g) Evita el uso de cimbra en castillos, sus celdas (huecos) permiten colar castillos integrales.

h) Disminuye el uso de mortero.

i) Mayor rendimiento en mano de obra.

j) Sus medidas modulares evitan desperdicio por corte.

k) Debido a sus celdas (huecos) es un material aligerado pero de apariencia sólida.

CLASIFICACION DE LOS BLOQUES

Se clasifican en:a) Bloque livianos.- Son todos los bloques sin importar su tamaño

o forma que estén constituido por: cemento, áridos, agua piedra pómez.

b) Bloques pesados.- Son todo los bloques sin importar su tamaño o forma que estén constituidos por: cemento, áridos agua, piedra caliza.

Los bloques a poseer PIEDRA PÓMEZ su peso baja considerablemente con relación a los bloques que contienen PIEDRA CALIZA los cuales reciben el nombre de bloques pesados.

APLICACIONES DE LOS BLOQUE DE HORMIGÓN

Se los aplica en la construcción con mucha frecuencia en las edificaciones de la costa por lo que son buenos aislantes térmicos.

COMO CONSTRUIR CON BLOQUES DE CONCRETO

Los bloques de concreto son un material muy versátil, que permite construir hasta casas completas. Son de dimensiones uniformes, por lo cual permiten levantar paredes muy uniformes en muy poco tiempo.Los hay de dos tipos:

Los normales están hechos de concreto normal son densos y pesados con mucha resistencia.

Otros son construido con agregados livianos de arcilla expandida, que sustituye a la piedra picada en el concreto, pesan solo lo dos tercios del peso de los bloques normales, y aunque no son tan resistentes como estos últimos, tiene la ventaja adicional de ser mas aislantes que ellos, pues la arcilla expandida resiste mejor los cambios de temperatura que la piedra picada

1. Generalmente tienen longitud de 39 cm, altura de 19 cm, y espesor de 19 y hasta 24 cm, y se producen en varias presentaciones, según la parte que la pared que se va a construir la regular, la de esquina la de tabique, la de marco de puerta o ventana.

2. Prepare el mortero , hay dos alternativas:

a) mortero de cemento, con una parte de cemento y cinco partes de arena;

b) mortero de cal y cemento , con una parte de cal, una de cemento y seis de arena.

3. La fundación deberá construirse de concreto, ciclópeo ó armado, a una profundidad tal que atraviese las capas vegetales del terreno, con una anchura algo mayor al espesor de la pared , y una profundidad de unos 50 centímetros. Es conveniente impermeabilizarla pintándola con una capa de asfalto en su superficie superior.- Algunos prescinden de la fundación, limitándose a construir una placa de piso armada con malla metálica, que sirve como fundación.

4. Para alinear los bloques se utiliza el método convencional de los burros de madera, a los cuales se ata un cordón, como puede verse en la ilustración. Arme primero las esquinas, controlando con el nivel el aplomado de los bordes, y alineándose con el cordel.

5. Para lograr que el bloque llegue a su posición, se le dan golpes suaves con el mango de la cuchara, y se retiran los sobrantes de pega inmediatamente. Se unta la pega en dos o tres de los bloques de la hilada inferior, y luego se colocan los próximos bloques, a los cuales se les aplica pega en sus caras laterales antes de ponerlos en posición.

6. Después de que la pega haya endurecido un poco debe pasarse una llana o una cabilla por las juntas entre bloques, para asentarlos y rematarlos.

POSIBILIDADES DE UTILIZACION

Como se ha mencionado, los bloques de concreto pueden utilizarse en la construcción de viviendas multifamiliares, en edificaciones en general, en muros de contención, etc, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

a) Materiales: Para la confección del bloque sólo se requiere materiales usuales, como son: piedra partida, arena, cemento y agua; un equipo de vibrado y moldes metálicos correspondientes; siendo posible su elaboración en obra, evitando así el problema de transporte de unidades fabricadas, lo cual representa aspectos favorables para la autoconstrucción.

b) Economías: La construcción con bloques de concreto presenta ventajas económicas, las cuales se originan en la rapidez de ejecución, por el hecho de sólo necesitar asentar 12 bloques de concreto para construir 1 m2; así mismo una fabricación cuidadosa de los ladrillos permitirá obtener piezas de buen acabado que permite ahorra en tarrajeo y pintado posterior.

c) Resistencias: Los muros principales de una vivienda construida con ladrillo de arcilla tienen un ancho de 25 cm, en el caso de las construcciones con bloques estos muros principales son de menor espesor sin embargo, tienen la misma resistencia ya que estos últimos están reforzado con varillas de fierro. El muro delgado permite mayor amplitud en los ambientes de la edificación permitiendo una mayor área útil lo cual implica mayor valor comercial de venta.

d) Mano de Obra: La mano de obra debe ser calificada a nivel de operario, contándose con apoyo técnico y supervisión en el caso de la autoconstrucción.

VENTAJAS

La construcción con bloques de concreto presenta ventajas económicas en comparación con cualquier otro sistema constructivo tradicional, la que se pone de manifiesto durante la ejecución de los trabajos y al finalizar la obra.

Estas ventajas se originan en la rapidez de fabricación, exactitud y uniformidad de las medidas de los bloques, resistencia y durabilidad, desperdicio casi nulo, y sobre todo por constituir un sistema modular. Esta circunstancia permite computar todos los materiales en la etapa de proyecto con gran certeza, y dichas cantidades se aproximan a los realmente utilizados en obra. Esto significa que es muy importante la programación y diagramación de todos los detalles, previamente a la iniciación de los trabajos.

Si se compara un muro de bloques de concreto con otro de espesor equivalente, utilizando mampostería tradicional de ladrillo, se obtienen las siguientes conclusiones:

- Menor costo por metro cuadrado de muro, originado en la menor cantidad de ladrillos.

- Menor cantidad de mortero de asiento.

- Mayor rendimiento de la mano de obra debido a la menor cantidad de movimientos necesario para levantar un metro cuadrado.

- En la mampostería de concreto reforzada, sólo es necesario contar con un único rubro de mano de obra, es decir el albañil, ya que las tareas de armado, colocación de los bloques y terminaciones, las puede realizar sin el auxilio de los oficiales carpinteros y armadores.

- Asimismo, el hecho de utilizar el bloque en su función estructural, agiliza los trabajos y posibilita una mayor rapidez constructiva, ya que no será necesario contar con los tiempos de encofrado y tiempos de espera para desencofrado de columnas, vigas, etc., típicos de la construcción tradicional de las estructuras de concreto armado convencional.

- El armado de la mampostería reforzada es muy sencillo, ya que sólo es necesario utilizar barras rectas sin ataduras de ningún tipo, siendo muy sencillo el empalme de las mismas por simple traslape.

- Debido a la excelente terminación que presentan los bloques fabricados por vibrocompactación, es posible e inclusive recomendable, dejarlos a la vista, con el consiguiente ahorro en materiales y mano de obra correspondientes a las tareas de revoque y terminación.

CONCRETO VIBRADO

La vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta ahora, dando un concreto de características bien definidas como son la resistencia mecánica, compacidad y un buen acabado.

La vibración consiste en someter al concreto a una serie de sacudidas y con una frecuencia elevada. Bajo este efecto, la masa de concreto que se halla en un estado más o menos suelto según su consistencia, entra a un proceso de acomodo y se va asentando uniforme y gradualmente, reduciendo notablemente el aire atrapado.

La duración de la vibración influye determinantemente en la compacidad del elemento. Un inconveniente que se encuentra a menudo en el campo de la vibración, es el efecto de pared, fenómeno que tiene lugar en aquellas piezas de paredes altas y espesor reducido.Aunque se haya calculado un vibrador que responda a la masa total a vibrar, el asentamiento no será completo si tiene lugar tal fenómeno, debiéndose adoptar aparatos de mayor potencia para subsanar el efecto pared.

Los concretos de consistencia seca son los que dan mayor resistencia pero su aplicación en obras resulta muy difícil por su poca trabajabilidad, la vibración viene a solucionar este problema, permitiendo el empleo de mezclas con asentamientos entre 0" a 1".

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA VIBRACION

La vibración queda determinada por su frecuencia e intensidad. Frecuencia es el número de impulsiones o pequeños golpes a que se somete el concreto en un minuto. Amplitud es la máximo desplazamiento de la superficie vibrante entre dos impulsiones. La vibración puede ser de alta o baja frecuencia. Se considera de baja frecuencia valores usuales de 3000 vibraciones por minuto; cuando éstas son iguales o superiores a 6000 vibraciones/minuto se consideran en el rango de alta frecuencia. Con este último se logra una mejor compactación: vibración de baja frecuencia obliga el empleo de mezclas con un mayor relación a/c.

Un factor de considerable importancia es el tiempo que dura el proceso de vibración. Este tiempo depende, entre los factores más importantes, de la frecuencia de vibración, de la calidad del agregado, de la riqueza en cemento de la mezcla; al aumentar la frecuencia disminuye el tiempo de vibrado, sin embargo, la vibración muy enérgica y prolongada pude producir efectos desfavorables, la vibración se da por completa cuando la lechada de cemento empiece a fluir a la superficie.

PROPIEDADES DEL CONCRETO VIBRADO

a) Compacidad.-Al amasar un concreto se emplea una cantidad de agua superior a la que el cemento necesita para su perfecta hidratación y que es muy inferior al volumen de agua empleado normalmente en el amasado. Absorbida el agua de combinación por el cemento, la cantidad restante, y que se añade exclusivamente para dar trabajabilidad al concreto, tiende a evaporarse, dejando de ese modo una gran cantidad de poros, resultando un concreto con una compacidad más o menos acusada, según sea la cantidad de agua evaporada. Esta situación trae como exigencia la necesidad de reducir en lo posible la cantidad de agua de amasado con el fin de conseguir un concreto de gran compacidad.

b) ImpermeabilidadLa impermeabilidad de un concreto es función de su compacidad. La granulometría juega un papel muy es su resistencia a las heladas por tener menos agua de amasado y ser más compacto.

c) Desmolde rápidoEn la fabricación de elementos prefabricados de concreto vibrado puede conseguir un desmolde inmediato si el concreto es de granulometría adecuada y se ha amasado con poca agua. Si al efectuar esta operación la pieza se rentra en un exceso de agua o de material importante en la impermeabilidad. Con una granulometría continua y un elevado dosaje de cemento, completados por una enérgica vibración, se obtiene un concreto altamente impermeable.La absorción de humedad del concreto vibrado es aproximadamente la mitad de la correspondiente al concreto ordinario.

d) Resistencia mecánicaLa resistencia mecánica del concreto es quizás el factor más importante dentro de las propiedades del mismo. La resistencia del concreto aumenta considerablemente si se aplica una vibración intensa.

e) Resistencia a la abrasión y congelamientoLa resistencia del concreto vibrado a las acciones extremas se deriva de su propia compacidad; la resistencia al desgaste es mayor.

f) Otra ventaja fino. La rotura puede sobrevenir también al no estar suficientemente consolidado el concreto

LEVANTAMIENTO PAREDES DE BLOQUES DE CONCRETO

(0.39 x 0.19 x 0.65)

1. PROCESO CONSTRUCTIVO

Para construir una pared de bloques, primero es necesario colocar una plomada y la piola para llevar vertical y horizontalmente los bloques respectivamente.

Luego colocamos una masa de mezcla longitudinalmente en la donde va a ir colocada la cada de bloques y entonces a continuación colocamos los bloques, poniendo un poco de mezcla a los lados de los bloques para que se vayan adhiriendo y tengan buenas resistente y este proceso se continua hasta la pared deseada.

2. La mezcla de mampostería tiene una proporción de 1:3, o sea 1 parte de cemento y 3 parte de arena

Los bloques deben hidratarse, o sea que deben de humedecerlos antes de colocarlos para que no vayan a absorber la humedad de la mezcla.

Se ponen chicotes de hierro longitudinalmente de 40 cm cada 40 cm con un diámetro de 5.5 mm, estos chicotes deben estar empotrados en el pilar donde va a estar pared para que le de mayor resistencia a ésta

BLOQUES DE CONCRETO LIVIANOS

BLOQUES DE CONCRETO PESADOS