BRC NORMA GLOBAL DE SEGURIDAD ALIMENTARIAipex.castillalamancha.es/sites/ipex.castillalamancha.es/files/... · brc norma global de seguridad alimentaria - versiÓn 6. 2 ¿en qué consiste?

CAMBIOS CLAVE DE LA VERSIÓN 5 A LA 6

BRC NORMA GLOBAL DE SEGURIDAD ALIMENTARIA -VERSIÓN 6

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¿En qué consiste?

El BRC es uno de los referenciales de Seguridad Alimentaria con mayor aplicación en la actualidad.

Este protocolo, que han de cumplir las compañías proveedoras de productos con marca a empresas minoristas en el Reino Unido, tiene un reconocimiento internacional y su objetivo es aumentar la calidad, legalidad e inocuidad de los alimentos producidos.

La norma BRC (British Retail Consortium) es un sistema de seguridad alimentaria desarrollado por la distribución minorista británica. Básicamente surgió como necesidad de desarrollar una norma uniforme de calidad y seguridad alimentaria, entre los factores más determinantes para ello destacamos las demandas de los consumidores, la responsabilidad cada vez mayor de los distribuidores, el incremento de requisitos legales y la globalización del suministro de productos.

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¿En qué consiste?

� Es una norma específica para la industria agroalimentaria, siendo sólo aplicable a compañías fabricantes o envasadoras de productos alimenticios, es decir, la norma BRC sólo puede aplicarse cuando se procesa un producto o cuando existe un peligro de contaminación de un producto durante el proceso de envasado primario. Para compañías que sólo realicen transporte, almacenamiento y distribución se ha desarrollado la Norma Mundial de Almacenamiento y Distribución, más enfocada en estas actividades.

� Actualmente se encuentra en vigor la norma BRC versión 6, ya que la norma ha sufrido varios cambios desde su aparición debido principalmente a la experiencia y a los cambios legislativos.

� La norma BRC ha sido desarrollada para facilitar a los minoristas una herramienta de gestión de la calidad, especialmente orientada al cumplimiento de sus obligaciones legales y de protección al consumidor.

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DEMANDA DE LA NORMA MUNDIAL BRC

� TESCO

� ASDA,

� MARK & SPENCER,

� MORRISONS

� SAINSBURY

� SOMERFIELD,

� BOOTS.

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CALCULO DE TIEMPOS DE AUDITORIA BRC

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CALCULO DE TIEMPOS DE AUDITORIA BRC

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TIPOS DE NO CONFORMIDADES BRC

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RESULTADOS AUDITORIA BRC

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POSICIÓN ACTUAL DE BRC 5

� 14.157 EMPLAZAMIENTOS CERTIFICADOS, 1.043 EN ESPAÑA

� CRECIMIENTO DEL 21% DURANTE EL ÚLTIMO AÑO

� CERTIFICADOS EN 115 PAISES

� 103 ORGANISMOS DE CERTIFICACIÓN

� 1.511 AUDITORES CALIFICADOS

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DISTRIBUCIÓN DE CERTIFICADOS BRC

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BRC FOOD 6

� APLICACIÓN A PARTIR DEL 1 DE ENERO DE 2012

� PUBLICADA EN JULIO 2011

� TRADUCCIÓN AL CASTELLANO DIPONIBLE EN NOVIEMBRE DE 2011

� www.brcdirectory.com

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OBJETIVOS DE BRC 6 � Reducir el número de auditorías al cliente

� Asegurar la consistencia del proceso de auditoría y de los auditores

� Re-agrupación de las clausulas de temas comunesdando más consistencia a la evaluación y a las no conformidades

� Abordar las cuestiones en Seguridad Alimentaria y sudesarrollo

� Mejorar el informe de auditoría dándole un valor real

� Centrarse en la actividad GMP/fábrica en lugar de en la documentación

� Establecer una vía para reconocer emplazamientos en desarrollo

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TIPOS DE AUDITORÍA

PROCESO DE INSCRIPCIÓN

AUDITORÍA ANUNCIADA

AUDITORÍA NO ANUNCIADA

OPCIÓN 1

OPCIÓN 2

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PROCESO DE INSCRIPCIÓN

� PERMITE UN PUNTO DE ACCESO Y RECONOCIMIENTO A LAS EMPRESAS EN DESARROLLO

� AUDITORIA LLEVADA A CABO POR CB Y AUDITORES CALIFICADOS

� CERTIFICACIÓN SI EL PROCESO SE DESARROLLA CORRECTAMENTE

� NO CONCESIÓN DE LA CERTIFICACIÓN• Informe de Auditoría y puntuación• Informe y plan de acción actualizados en un directorio

privado• No realización de la auditoría de re-certificación a los 12

meses (se eliminará del Directorio BRC)

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AUDITORÍAS NO ANUNCIADAS

� Voluntarias

� Para empresas certificadas con resultado A/A+ o B/B+ (edición 5 ó 6)

� CB notificado dentro de los 3 meses después de última fechade auditoría

� La empresa proporcionará información clave al CB antes de la auditoría

� La auditoría comienza en producción

� La empresa puede elegir cambiarse a otros programas (NA opción 1, NA opción 2 o anunciada)

� Producción estacional: las fechas de producción deberán ser notificadas al CB

� Certificado: A+, B+ or C+

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AUDITORIAS NO ANUNCIADAS

OPCIÓN 1� AUDITORÍA NO ANUNCIADA

COMPLETA

� ENTRE 3 y 12 MESES ANTES DE LA DUE DATE

� CADUCIDAD DEL CERTIFICADO 1 AÑO DESDE LA FECHA DEL CERTIFICADO ANTERIOR

� SE PUEDEN BLOQUEAR 15 DÍAS

OPCIÓN 2� AUDITORÍA EN 2 PARTES

• Parte 1 No Anunciada–Producción GMP

• Parte 2 Anunciada –Documentación & Sistemas

� PARTE 1 – 6 A 10 MESES ANTES DE LA DUE DATE (acciónes correctoras en 28 días y verificadas en la Parte 2)

� PARTE 2 – DENTRO DE LOS 28 DÍAS ANTERIORES A LA DUE DATE

� SE PUEDEN BLOQUEAR 10 DÍAS

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ALCANCE DE LA AUDITORÍA

6.3 Exclusiones de Alcance

Productosproducidos en

áreasindependientes

de la fábrica

Productosproducidos

en diferentesequipos de producción

Todas lasexclusionesdeberán ser acordadas

con antelación

Los productosexcluidos del alcance no

deberáncomprometerla seguridad

de los siincluidos

No se podráexcluir parte

de un proceso.

Sección 1.3 –Solo pueden incluirse productos fabricados, procesados y/o envasados en el emplazamiento.

O

CAMBIOS SIGNIFICATIVOS EN LOS REQUISITOS

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DIFERENCIACIÓN ENTRE GMP Y DOCUMENTACION

Declaraciónde Intencionesrevisadas

GMP –Naranja claroen BRC 6

Documentación/sistemas/ registros – verdeclaro en BRC 6

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ZONASBAJO RIESGO ALTO CUIDADO ALTO RIESGO

Producto inadecuado para el

crecimiento de patógenos o

diseñado para someterse más

tarde a tratamientos de

eliminación de patógenos

(no obstante, algunos

considerados patógenos pueden

sobrevivir, e.g. Salmonella en

chocolate, manteca de cacahuete)

Potencialmente vulnerable al

crecimiento de patógenos.

Listos para consumir o calentar,

han recibido tratamiento de

reducción microbiológica (1 -2 log)

antes de entrar al área

Producto terminado para

refrigerar o congelar durante el

almacenamiento

Potencialmente vulnerable al

crecimiento de patógenos,

especialmente Listeria

Listos para consumir o calentar,

han recibido tratamiento térmico

(2 min. a 70°°°°C) antes de entrar al

área

Producto terminado para

refrigerar o congelar durante el

almacenamiento

Conservas, pan, chocolate , carne

fresca, encurtidos, verduras, etc.

Ensaladas preparadas frescas

Sandwiches

Quesos no pasteurizados

Envasado de carnes cocinadas

loncheadas

Ensaladas preparadas sin

guarnición

Salas blancas

Riesgo principal de contaminación

física

Minimizar la contaminación de

patógenos

Prevenir la contaminación por

patógenos

Prácticas generales de higiene Separación física de otros

departamentos

Instalaciones para el cambio del

personal

Separación física de otros

departamentos

Instalaciones para el cambio del

personal (lavado de botas no

permitido)

Aire filtrado

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1 COMPROMISO DEL EQUIPO DIRECTIVO Y MEJORA CONTÍNUA

� 1.1.1 La política de calidad se ha cambiado de la sección 3

� 1.1.2 Objetivos: • Deben incluir medidas de éxito.• Monitorizados y comunicados al equipo directivo por lo

menos trimestralmente.

� 1.1.3 La revisión por la Dirección se agrupa en una sola clausula.

� 1.1.4 Deben realizarse reuniones (mensualmente) que garanticen que los temas relacionados con la seguridad, legalidad y calidad alimentaria llegan al conocimiento de la dirección.

� 1.1.9 Los responsables de los departamentos deben estar presentes en las auditorias.

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2 PLAN DE SEGURIDAD ALIMENTARIA – APPCC

� 2.1.1 Equipo APPCC: Combinación de 4 clausulas

� 2.2.1 Programa de pre-requisitos• La documentación de los controles de PRP, debe incluirse

en el desarrollo y revisión del programa APPCC• Debe incluir – Limpieza y desinfección, control de plagas,

mantenimiento, higiene del personal, formación, compras, programas de transporte, prevención de contaminación cruzada, control de alérgenos.

� 2.6.1 Verificación anual del diagrama de flujo

� 2.7.3 Si los peligros son controlados por PRP’s éstos deben validarse

� 2.10.2 Se requieren evidencias de la validación y verificación de los registros electrónicos de PCC

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3 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA

La sección se ha reorganizado

� 3.2.1 Lista de todos los documentos controlados indicando el ultimo número de versión.

� 3.3.2 Los registros deben conservarse por lo menos 12 meses más que la vida útil del producto.

� 3.4.4 La frecuencia de las inspecciones de producción e higiene debe determinarse en base al riesgo, en areasen las que el producto esté abierto deben realizarse al menos mensualmente.

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� 3.5.1.1 Debe existir una evaluación de riesgos paracada materia prima o grupos de materias primas, incluyendo:• Contaminación cruzada, cuerpos extraños, micro-biológica

y peligros que influyan en la calidad del producto final• Debe determinar las bases de la aceptación de materias

primas

� 3.5.1.2 Cuando la aprobación de proveedores se base en cuestionarios éstos deben re-editarse cada 3 años y los clientes deben notificar cualquier cambiosignificativo.

� Desaparece el periodo de prueba

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� 3.5.2 Aceptación de las materias primas mediante inspecciones visuales, certificados de conformidad, análisis o muestreo y pruebas de productos

� 3.5.3 Control de proveedores de servicios• Control de plagas, lavandería, limpieza, mantenimiento,

catering , laboratorios, transporte, almacenamiento externo, residuos.

• Contratos que definan las expectativas de servicio y controlen los riesgos de seguridad alimentaria

� 3.5.4 Control de procesos subcontratados• Procesos intermediarios incluidos en el alcance y

subcontratados a 3ª partes o a otras instalaciones de la empresa.

• Auditoría propia o de 3ª parte (certificado GFSI)• Control del producto de vuelta basándose en análisis de

riesgos. Contratos. Trazabilidad de producto

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� 3.6.3 Especificaciones propias más completas (legalidad e instrucciones al consumidor)

� 3.6.5 Ya no es necesario tener un procedimiento documentado para modificación y aprobación de proveedores. Revisión de especificaciones cada 3 años.

� 3.7 AACC Necesaria la identificación de la causa raíz

� 3.8 – Producto no conforme trasladado desde la 5.6• Almacenamiento seguro• Informar al cliente• Registros de destrucción por razones de seguridad

alimentaria

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� 3.9.2 Test de trazabilidad a lo largo de la gama de grupos de producto, ejercicio completo en 4 horas

� 3.10 Reclamaciones – necesaria la identificación de la causa raíz

� 3.11.4 En caso de retirada de productos: CB debe ser informado en 3 días

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4 NORMAS RELATIVAS A LAS INSTALACIONES

� 4.2.1 Evaluación documentada de la seguridad (contaminación intencionada) y sus disposiciones deberán ser revisadas anualmente.

� 4.3.1 Plano de las instalaciones (sustituye el 7.2 en la versión 5)• Zonas en las que el producto está cubierto, bajo riesgo,

alto cuidado y zonas de alto riesgo• Accesos del personal, rutas del personal (desde las

instalaciones hasta el trabajo), ruta de desperdicios, rutas de reprocesado

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4 NORMAS RELATIVAS A LAS INSTALACIONES� 4.3.5 Áreas de alto cuidado

• Separación física respecto a otras zonas de la fábrica• Segregación respecto al flujo de producto, naturaleza de

los materiales, equipos, personal, residuos, flujo de aire, calidad del aire …

• Si no hay barreras físicas deben existir procesos alternativos que aseguren la protección contra la contaminación

� 4.8.4 Vestuarios• Ropa diferenciable, instrucciones claras para el cambio de

ropa y lavado de manos con el fin de evitar la contaminación de la ropa limpia

• Calzado específico o sistema de segregación específico (ej. barrera o lavado de calzado)

• Lavamanos y desinfección a la entrada

� 4.11.5 Equipos de limpieza de uso exclusivo en ese área

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4 NORMAS RELATIVAS A LAS INSTALACIONES� 4.3.6 Areas de alto riesgo:

• Separación física respecto a otras zonas de la fábrica• La localización de los puntos de transferencia no debe

comprometer la segregación

� 4.4.4 Plan de drenajes en emplazamientos con zonasde alto riesgo/alto cuidado

� 4.4.13 En zonas con aire filtrado debe documentarse el tipo de filtrado y la frecuencia de cambios de aire

� 4.8.5 • No se permite el lavado de calzado. Calzado

específico para esa zona.• Ropa diferenciable respecto a otras zonas

� 4.11.5 Equipos de limpieza de uso exclusivo

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� 4.5 Agua • Puntos de muestreo y frecuencia basados en el análisis

del riesgo y teniendo en cuenta la fuente (origen) del agua.

• Análisis químicos y microbiológicos al menos anualmente• Plan de distribución del agua actualizado• El agua no potable utilizada para la limpieza inicial del

producto deberá cumplir los requisitos legales.

� 4.6 Desaparece el requisito que exigía certificados de conformidad de los equipos

� 4.7 Se incluye el sistema de revisión del estado de condiciones de los equipos

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� 4.8.3 Vestuarios con zonas separadas para la ropa de trabajo limpia y sucia

� 4.8.6 Instalaciones para el lavado de manos en el acceso a zonas productivas con grifos de accionamiento no manual, jabón líquido y señalización

� 4.8.10 Las instalaciones de catering se consideran fuentes potenciales de contaminación microbiológica o alérgenos

� 4.9.2.1 Control de metales • En caso de pérdida de elementos metálicos deben

conservarse registros de inspección de daños e investigación

� 4.9.2.2 Los clips y las grapas no podrán ser utilizados en las areas productivas

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4.9.3.4 Productos envasados en vidrio u otros envases quebradizos

� Almacenamiento separado

� Instrucciones documentadas:• Eliminación de los productos de riesgo en las proximidades

de la rotura• Limpieza que no disperse fragmentos• Equipos de limpieza claramente identificables• Contenedores con tapa específicos para residuos• Inspección y autorización documentadas antes de reanudar

la producción • Área libre de cristales/vidrios rotos

� Registro de roturas de envases, no roturas confirmadas, análisis de tendencias

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� 4.10.1 Equipos de detección de cuerpos extraños• Estudio documentado sobre la necesidad de uso

potencial de: filtros, tamices, imanes, detección de metales, rayos X, clasificación óptica y otros sistemas de separación/selección

• Validación de la ubicación y frecuencia de testeado/pruebas definida

• Investigación del origen de los materiales detectados y observación de las tendencias

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� 4.10.2 Filtros y Tamices• Más controles específicos requeridos – identificación

de material retenido o eliminado

� 4.10.3 Detectores de metal y equipo de rayos X • Colocados en la última etapa de proceso posible• Sistema de rechazo automático hacía una unidad de

seguridad o fuera del flujo de proceso. Parada de la cinta transportadora con alarma si el producto no puede ser rechazado automáticamente

• Comprobación del mecanismo de detección y rechazo• Test de funcionalidad del equipo tras cualquier

reseteo, haciendo pasar sucesivamente paquetes testigo

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� 4.10.3.5 Procedimiento de verificación de detectores de metales• Patrones férricos, no férricos y de acero inoxidable

� 4.10.4 Imanes• Tipos, ubicación e intensidad (fuerza) documentados• Procedimientos de comprobación de limpieza y fuerza

� 4.10.5 Equipos ópticos de clasificación• Comprobados de acuerdo a las instrucciones del fabricante

� 4.10.6 Limpieza de envases contenedores – envases rígidos como frascos de vidrio, latas • Cintas trasportadoras cubiertas, sistema de inversión de los

recipientes y/o eliminación de cuerpos extraños, basados en el estudio del riesgo

• Procedimiento de inspección para envases

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� 4.11.1 - Limpieza• Procedimiento de limpieza: se ha añadido la

necesidad de definir la concentración a usar de los agentes de limpieza, así como el sistema de desmontaje de los equipos para su limpieza.

• Los límites de aceptación deben estardocumentados (ej. basados en inspección visual, análisis microbiológicos, etc.)

• 4.11.3 Recursos para limpieza – más control en la limpieza del interior de equipos grandes

• 4.11.4 Registros de limpieza utilizados paraidentificar tendencias

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� 4.11.6 Limpieza in situ (CIP)• La documentación de CIP debe incluir tiempo,

concentración de detergente, caudal y temperatura, plano de instalación y circuitos de CIP, incluyendo instrucciones de manejo

• Equipo de CIP separado de la línea de producción activa

• Proceso de verificacion mediante análisis del agua de aclarado o del primer producto que sale en el arranque de la línea tras la limpieza, inspección de posibles obturaciones de las bolas de limpieza, chequeo rutinario de concentración del detergente

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� 4.13 Control de plagas• 4.13.2 Requisitos de control si se hace por la propia

empresa: ej. Personal entrenado y capacitado, comprensión de la legislación

• Cebos tóxicos para roedores no pueden utilizarse en producción/almacenamiento.

• Las pérdidas de cajas de cebos se deben registrar, revisar e investigar

• La revisión de la actividad de plagas debedocumentarse en profundidad, debe efectuarse(generalmente) cada 3 meses.

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� 4.14 Almacenamiento • Requisitos de almacenamiento documentados ej.

productos almacenados lejos del suelo y lejos de las paredes

• Control de la temperatura automático y mediante alarma o registrado manualmente, al menos cada cuatro horas.

• Atmósfera de almacenamiento especificada , verificada y registrada.

� 4.15 Expedición y transporte• Requisitos de transporte documentados, incluyendo por

ejemplo restricciones para cargas mixtas• Temperatura controlada, bien en continuo mediante

dispositivos data logger ,o bien de forma manual y registrada con una frecuencia predeterminada

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5 CONTROL DE PRODUCTO

� DESARROLLO DEL PRODUCTO

• 5.1.1 Directrices claras sobre restricciones para el Desarrollo de Nuevos Productos (NPD) ej. Sin frutos secos

• 5.1.4 Procedimientos de vida útil clarificados• 5.1.5 Etiquetado – Se especifica que debe

disponerse de un procedimiento para asegurarque el etiquetado de ingredientes y alérgenos escorrecto en base a la receta de productodiseñada.

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� 5.2 Gestión de alérgenos• 5.2.3 El estudio del riesgo deberá incluir: puntos potenciales

de contaminación cruzada (y otros)• 5.2.4 Los procedimientos documentados incluirán, según

proceda: ropas protectoras específicas, sistemas para restringir la circulación de polvo con partículas de materiales alergénicos suspendidos (y otros)

• 5.2.6 Reclamos en el etiquetado sobre la presencia de trazas cuando la contaminación cruzada no pueda ser evitada

• 5.2.8 Equipos de limpieza de materiales alergénicosidentificables y limpiados específicamente y en profundidad después de su utilización

• 5.2.9 Entrenamiento sobre alérgenos en general• 5.2.10 Chequeos documentados en los arranques de línea,

en los cambios de productos y en los cambios de etiquetado

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� 5.3 Procedencia, estado de seguridad y reclamos paramateriales IP• 5.3.1 El estado de cada lote de materias primas

debe verificarse y registrarse• 5.3.2 Comprobación del mantenimiento de la

trazabilidad y del balance de masas al menos cadaseis meses

• 5.3.3 Areas potenciales de contaminación o pérdidade control deben estar identificadas y controladas

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6 CONTROL DE PROCESO

� 6.1.1 Se dispondrá de especificaciones de proceso documentadas, que incluyan los requisitos relativos a:• instrucciones de mezcla, velocidad, tiempo• tiempos de cocción y temperaturas • tiempos de enfriado y temperaturas• instrucciones de etiquetado

� 6.1.4 Cualquier variación en las condiciones de procesado deberá previamente validada (las que estén relacionadas con equipos críticos para la seguridad o calidad), ej. distribución del calor en autoclaves, distribución de la temperatura en cámaras frigoríficas y congeladores.

� 6.1.6 Control documentado de las líneas de producción al arranque – deberán estar limpias y los restos de los productos procesados previamente eliminados

� 6.1.7 Correcto envasado, codificado y etiquetado de producto

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7 PERSONAL

� 7.2 trasladado a sección 4.3.1/4.3.2

� Nuevo 7.2 – requisitos de higiene agrupados – ya no se permiten pendientes

� 7.2.1 El cumplimiento con las normas de higiene deberá ser controlado de manera rutinaria

� 7.4 Requisitos de lavandería (ropa protectora)• La lavandería interna o por parte del empleado es

excepcional y sólo estará permitida en áreas donde el producto esta cerrado o en áreas de bajo riesgo

• Alto cuidado/ alto riesgo: lavandería externa auditada o certificada.

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REQUISITOS PARA AUDITORES Y CERTIFICADORAS

� INDICADORES• Calidad del informe, Protocolo de auditoría, Calificación

del auditor, Tiempo de informe, Compromiso• En función de resultados de los KPI´s, las Entidades de

Certificación se clasificarán con sistema de colores: verde, rojo, ambar, y aparecerán con una valoraciónmediante nº de estrella en el BRC Directory

� Intercambio de información con las Entidades de Acreditación

� Auditorías de acompañamiento para nuevas Certificadoras

� Requisitos de retirada más detallados

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GRACIAS POR VUESTRA ATENCIÓN.

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