BUENAS PRÁCTICAS - CICYTEX- Centro de Investigaciones

BUENAS PRÁCTICAS EN INNOVACIÓN TECNOLÓGICA EN COOPERATIVAS AGROALIMENTARIAS

CENTRO DE INVESTIGACIONES

CIENTÍFICAS Y TECNOLÓGICAS

DE EXTREMADURA

EditaCICYTEX. Centro de Investigaciones Científicas y Tecnológicas de Extremadura. Consejería de Eco-

nomía e Infraestructuras. Junta de Extremadura.

Coordinación de la Edición

Francisco Hinojal Juan e Isidro Roa Ojalvo

Elaboración y recopilación de Buenas Prácticas

Patricia Calvo Magro

Jonathan Delgado Adámez

Susana García Torres

Montaña López Parra

Manuel A. Martínez Cañas

Daniel Moreno Cardona

Josefa Tomasa Pérez Corcho

Mª Rosario Ramírez Bernabé

Mª José Rodríguez Gómez

Jacinto J. Sánchez Casas

Francisco M. Sánchez Iñiguez

Manuel J. Serradilla Sánchez

Rafael Tabla Sevillano

David Tejerina Barrado

Esperanza Valdés Sánchez

Belén Velardo Micharet

Diseño gráfico y digitalWEBCAFEINA S.L.U.

ISBN: 978-84-697-6070-3 2017 | [email protected] | +34 924 012 650

Si hay un elemento en común entre los países que cuentan con sectores agroalimentarios innovadores y competitivos, éste es la labor que llevan a cabo las cooperativas. Las coo-perativas agroalimentarias desempeñan un papel fundamental en la mejora de la rentabili-dad de las empresas de sus agricultores y ganaderos asociados, de la actividad económica general y de la cohesión social en las zonas rurales. Pero en un entorno como el que vivimos actualmente, altamente competitivo, exigente y, sobre todo, global, las cooperativas agro-alimentarias tienen que estar preparadas para responder a una realidad que va de la mano de la innovación para que puedan dotarse de una mayor competitividad que garantice su viabilidad y sostenibilidad en el tiempo como ejes vertebradores del medio rural.

Desde la experiencia y la cercanía de la puesta en marcha de iniciativas transfronterizas en materia de innovación tecnológica, la cooperación transnacional es un paso más que for-talecerá la gestión global del intercambio tecnológico y fomentará unas mayores sinergias para beneficio de las zonas rurales del espacio SUDOE.

El proyecto AGROSMARTcoop «Espacio para la integración, competitividad y crecimien-to económico inteligente de las cooperativas agroalimentarias del espacio rural SUDOE», abarca 6 regiones del espacio SUDOE (Galicia, Castilla-La Mancha, País Vasco y Extre-madura en España, Nouvelle Aquitaine en Francia y la región Norte de Portugal) y busca paliar las desventajas de sus zonas rurales, así como favorecer el desarrollo y la cohesión económica, a través de la generación de capacidades y la búsqueda de soluciones transna-cionales más eficientes y efectivas para apoyar a las cooperativas agroalimentarias en sus necesidades específicas y mejorar su competitividad.

Su objetivo principal es crear un espacio de promoción, interconexión e interacción inteli-

gente dotado de estructuras, herramientas y servicios avanzados de apoyo a las coopera-tivas agroalimentarias del SUDOE para mejorar en la innovación tecnológica, de gestión y de comercialización a través del fomento del conocimiento, las buenas prácticas y la inter-cooperación.

Una de las tareas de CICYTEX en el proyecto, como coordinador del área temática de in-novación sostenible, ha sido la elaboración de esta guía de buenas prácticas para la inno-vación tecnológica sostenible en Cooperativas Agroalimentarias. Para ello, CICYTEX ha trabajado en la identificación de experiencias y buenas prácticas que fomenten la mejora competitiva de las cooperativas agroalimentarias en el espacio SUDOE.

El resultado es este documento en el que investigadores y técnicos de CICYTEX han iden-tificado y analizado tecnologías, productos y procesos en términos de ecoeficiencia, ecodi-seño, producción limpia, valorización de subproductos, ergonomía, etc., que son aplicadas con probada eficiencia y eficacia y a la vez son técnicamente factibles y pueden ser apli-cables por cooperativas y otras pymes del sector agroalimentario del espacio SUDOE, así como por cooperativas o pymes agroalimentarias de referencia de otros países de la UE y más allá de la Unión Europea.

Carmen González Ramos

Directora de CICYTEX

Presentación

LÁCTEOS CÁRNICOS VEGETALES ACEITES ENOLOGÍA

Índice de contenidos

LÁCTEOS1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

1.8

1.9

1.10

1.11

1.12

1.13

DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD LA LECHE EN LA INDUSTRIA

CONTROL MICROBIOLÓGICO DE LA LECHE EN LA INDUSTRIA: TÉCNICAS DE MICROBIOLOGÍA RÁPIDA

LIMPIEZA DE SUPERFICIES CON ESPUMA Y ENJUAGADO CON AGUA A ALTA PRESIÓN

OZONIZACIÓN DE LAS CÁMARAS DE MADURACIÓN DE QUESO

CONTROL FÍSICO-QUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO DE SALMUERAS

NUEVOS FORMATOS DE QUESO

REGENERACIÓN DE SALMUERAS MEDIANTE PURIFICACIÓN EN CONTINUO (FILTRACIÓN TANGEN-CIAL)

FILTRACIÓN DEL LACTOSUERO

VALORIZACIÓN DEL LACTOSUERO

ETIQUETADO GS1-128 (PEQUEÑA EMPRESA) Y ETIQUETAS RFID (MEDIANA EMPRESA)

ELABORACIÓN DE UN ESTUDIO DE VIDA ÚTIL

ENVASADO EN ATMÓSFERA PROTECTORA Y ENVASADO ACTIVO

CONTROL DE LA LECHE POR OPERADORES DEL SECTOR LÁCTEO PARA SU TRANSPORTE (R.D. 1728/2007 Y R.D. 752/2011)

Descripción técnica de la buena práctica

1.1LACTEOS

InconvenientesVentajas

Requisitos para la implementación

Práctica Habitual

• Mayor seguridad alimentaria. • Aumento de la calidad del producto

Sociales

• Reducción del volumen de residuos generados.• Menor consumo de recursos (energía, agua, etc.)

Medioambientales

Económicas

BenchMarking (ventaja comparativa)

• Disminución de costes de fabrica-ción: se evitan defectos en la elabora-ción y problemas durante la curación del producto.

• Mejor ajuste de los costes de la ma-teria prima a la calidad de la misma.

• Calidad más homogénea de los pro-

ductos derivados.• Menor incidencia de retirada de pro-

ductos del mercado por alteraciones o alarmas sanitarias.

• Costes de personal, equipos, material, reactivos ...• Asegura e incrementa la calidad del producto.• Reducción del coste de las materias primas y de

eliminación de residuos y/o costes de depuración.• Elección optima del destino o proceso de elabo-

ración de la leche (pasterización, elaboración en crudo, variedad de queso...)

• Evitar alteraciones y defectos en el producto final reduciendo los costes del procesado de productos finalmente no conformes

• Optimización del sistema de APPCC

• Establecimiento de las especificaciones de aceptación de la materia prima.• Laboratorio y equipos: espacio habilitado en la industria y equipamiento básico (pHmetro, bureta, estufa,

etc…).• Costes de reactivos químicos (sosa para valoraciones, tampones de pHmetro, alcohol...)• Personal cualificado. • Sistema de APPCC implantado.

DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD LA LECHE EN LA INDUSTRIA

La determinación de la calidad de la leche en la propia empresa, en un plazo corto de tiempo permitirá tomar decisiones rápidas sobre su recepción y procesado. De-ben ser técnicas rápidas y sencillas.

Algunas de estas determinaciones, recogidas en el R.D. 1728/2004 y en el R.D. 752/2011, son: inspección vi-sual, control de la temperatura, determinación de la acidez, verificación del pH, prueba para determinar la estabilidad al alcohol y detección de antibióticos. En el caso de empresas que manejen grandes volúmenes de leche, puede ser recomendable la utilización de equi-pos NIRS, los cuales permiten la determinación rápida

de parámetros físico-químicos. De esta manera, se dis-pondrá de la información necesaria para rechazar la re-cepción de leche que no cumpla con los parámetros de calidad mínimos, garantizando la calidad de la materia prima transformada. Igualmente, puede orientar en la toma de decisiones sobre la transformación de ese lote de leche.

Esto no exime que las muestras de leche sean enviadas a laboratorios acreditados para certificar que cumple la norma microbiológica correspondiente y conocer al detalle las características de la leche de partida.

La calidad de la leche está determinada tanto por la composición físico-química como microbiológica. La detección de contaminantes en leche, así como la de-terminación de los principales paráme-tros de composición, son fundamentales para estimar la calidad de la leche.

Tanto en la explotación ganadera como en los centros lácteos de operación y/o transformación, es obligado llevar a cabo una serie de controles que garanticen la idoneidad de la materia prima. De esta manera se asegurará la obtención de productos de calidad, evitando posibles defectos durante su transformación. En el Reglamento 853/2004 se establecen normas específicas para los operadores de empresas alimentarias en materia de higiene de los alimentos de origen ani-

mal, que forman parte también del sis-tema de Análisis de Peligros y Puntos de control Críticos (APPCC).

Es habitual por parte de la industria quesera el envío a laboratorios acredi-tados de muestras de la materia prima con el fin de conocer las características físico-químicas y microbiológicas, con la finalidad de efectuar el posterior pago por calidad. Sin embargo, no es tan ha-bitual realizar controles en la propia in-dustria, de manera que se pueda evitar la admisión de leche que no cumpla unos mínimos de calidad. Por ello necesario establecer una serie de determinaciones analíticas sencillas y rápidas, adaptadas a las posibilidades de la industria que per-mitan determinar la calidad de leche a su recepción.

Práctica Habitual

BenchMarking (ventaja comparativa)Económicas

Medioambientales

Sociales

• Laboratorio y equipos. Equipamiento básico: mechero bunsen y estufas de incubación (una o dos, según las técnicas implantadas).

• Coste del material para análisis.• Formación del personal. Aunque la aplicación de estas técnicas es sencilla, hacen falta unas nociones mínimas

sobre microbiología. Se puede considerar asesoría externa para la implantación del sistema más adecuado.


• Incremento de la seguridad alimentaria

• Disminución de residuos por destrucción de productos alterados o “no confor-mes”

InconvenientesVentajas• Costes de equipos e instalaciones• Coste de operarios

• Selección optima del destino o proceso de elabo-ración de la leche (pasterización, elaboración en crudo, variedad de queso…)

• Evitar alteraciones y defectos en el producto final, especialmente en los elaborados con leche cruda.

• Optimización del sistema de APPCC.


Para determinar la composición microbiológica de la leche, en un plazo de tiempo lo suficientemente corto como para que permita tomar decisiones sobre su pro-cesado, es necesario realizar los análisis en la propia empresa. Esta práctica puede adelantar los resultados obtenidos en laboratorios externos en uno o dos días.

Disponer de un laboratorio convencional para desa-rrollar dicho trabajo, requiere de instalaciones, equi-pamiento y personal altamente especializado, lo que suele obligar a las empresas a derivar dichas analíticas a empresas externas. Una de las principales dificultades para realizar los análisis en las industrias es la prepara-ción de los medios de cultivo y su utilización. Sin embar-go, en los últimos años, han aparecido nuevas técnicas y materiales que facilitan esta tarea. Estos análisis sue-len conocerse como “técnicas de microbiología rápida”. Existen una gran variedad de sistemas disponibles co-mercialmente que permiten determinar diferentes gru-

pos microbianos de interés en la industria alimentaria. Los más interesantes para empresas pequeñas/media-nas suelen ser dispositivos estériles y listos para usar, los cuales eviten la preparación de reactivos químicos, medios de cultivo y otras operaciones complejas o la-boriosas. Generalmente llevan incorporados el medio de cultivo deshidratado, activándose en contacto con la muestra a analizar. Además de necesitar menos tiempo para su uso, suelen precisar menos espacio para alma-cenarse e incubarse.

El empleo de estas técnicas posibilita a la empresa dis-poner de información sobre la población de microor-ganismos totales o enterobacterias de la leche en 24 horas, facilitando la tomar las decisiones sobre la trans-formación de ese lote de leche.

La calidad de la leche está determinada tanto por la composición físico-quími-ca como microbiológica, siendo ambas fundamentales para la elaboración del queso. Por ello es necesario disponer de métodos analíticos rápidos y fiables para poder determinar en un plazo de tiempo razonable la composición de la leche. Los métodos de rutina más frecuentemen-te implantados en las industrias pro-porcionan datos orientativos sobre la composición física o química de la leche (pH, acidez, grasa, extracto seco), per-maneciendo desconocida la composición microbiológica. La práctica más habitual es derivar los análisis microbiológicos a

laboratorios acreditados, donde se ana-lizan de rutina los parámetros más habi-tuales, como son microorganismos tota-les o células somáticas. Estos resultados están disponibles para la empresa varios días después de haber transformado la leche. Por otra parte, no realizar los análisis en la empresa, supone un serio inconveniente para determinar de forma fiable las poblaciones de determinados grupos microbianos, como enterobac-terias o pseudomonas, responsables de importantes alteraciones de la leche o de los quesos elaborados con ella.

CONTROL MICROBIOLÓGICO DE LA LECHE EN LA INDUSTRIA: TÉCNICAS DE MICROBIOLOGÍA RÁPIDA

1.2LACTEOS

• Disminución de pérdidas por averías durante la elaboración o maduración del producto final

• Mejora de la calidad del producto final• Mayor seguridad alimentaria de los productos elaborados

Práctica Habitual



Ventajas Inconvenientes

Económicas

Medioambientales

Sociales

LACTEOS

1.3


• Menor riesgo de contaminación de alimentos y de alarmas sanitarias.

• Menor volumen de aguas residuales procedente de la limpieza. • Menor capacidad contaminante de las aguas residuales generadas• Menor consumo de agua.

• Menor gasto en productos químicos.• Menos tiempo y menos mano de obra invertida en limpieza.• Mejores resultados en limpieza y desinfección: menos riesgo de contaminación

de alimentos y por tanto de alteraciones y alarmas sanitarias.

• Coste de equipos • Coste de formación de operarios

• Menor consumo de agua y productos de limpieza.• Menor volumen de aguas residuales procedente de

la limpieza. • Mejores resultados en la limpieza y desinfección.

• Equipo autónomo o estación centralizada de limpieza.• Formación del personal• Adaptación de los protocolos de limpieza

El sistema de limpieza con espuma consiste en la aplica-ción del detergente en forma de espuma sobre la super-ficie, para que una vez transcurrido el tiempo de con-tacto necesario, sea retirado mediante enjuagado con agua a presión. De esta manera se consigue un mayor tiempo de acción del producto (la espuma se escurre menos) facilitando el reblandecimiento y la solubilidad de los restos de alimentos, y una retirada más eficiente de suciedad (por la suma del efecto mecánico de la pre-

sión al efecto disolvente del agua).

Los productos deben ser de naturaleza espumante y aplicados por equipos que permitan la mezcla del de-tergente con aire. Los sistemas pueden consistir en estaciones móviles autónomas desde las que se realiza la limpieza o una estación central que alimente varias terminales satélites.

La limpieza y desinfección de las instala-ciones es una parte fundamental del pro-ceso de fabricación de cualquier alimen-to. Habitualmente se realiza de forma manual, frecuentemente sin utilizar la tecnología óptima. Algunas veces, puede

incluso realizarse de forma incorrecta, sin respetar la secuencia de pasos fun-damentales (cepillado, lavado, enjuague, desinfección, enjuague y secado) o no ejecutándolos correctamente.

LIMPIEZA DE SUPERFICIES CON ESPUMA Y ENJUAGADO CON AGUA A ALTA PRESIÓN

DBF_Ventajas

DBF_Ventajas

DBF_Ventajas

DBF_Ventajas


Práctica Habitual


Medioambientales



• Genera menos residuos

• Producto más natural (acceso a nuevos mercados).• Reducción de mano de obra y eliminación del gasto en productos fungicidas • Evita paradas sanitarias (inmovilización de la cámara 48 horas mínimo)

La contaminación de la superficie del queso es algo habitual y natural. Sin em-bargo, en algunas variedades de queso, cuando es excesiva, puede alterar su apariencia tradicional y llegar a conside-rarse un defecto. Los alterantes más fre-cuentes son mohos, levaduras y bacte-rias. Este proceso puede comenzar en las etapas iniciales de la elaboración (mol-deo y salado), aunque es en la cámara de maduración donde la contaminación es más intensa. Generalmente, las altera-ciones más graves son causadas por mo-

hos. Para controlar la alteración super-ficial del queso es habitual la utilización de antifúngicos (pimaricina, sorbatos, aceites esenciales…), así como paradas sanitarias de las cámara de maduración, para realizar la limpieza y desinfección periódica. Es habitual, tras la limpieza exhaustiva de la cámara, la aplicación de botes fumígenos, lo cual requiere de un periodo mínimo de 48 horas para volver a utilizar las instalaciones.

• Coste económico del equipo y adaptación de insta-laciones.

• Acceso restringido de operarios. No se debe entrar con concentraciones de ozono superiores a 0,1 ppm. La generación de ozono debe pararse al menos una hora antes de entrar en la cámara.

• Debido a su poder oxidante, no es recomendable en cámaras que tengan en su interior mecanismos o equipos excesivamente susceptibles a la oxidación (piezas de caucho o goma, metales oxidables, etc).

• No es recomendable para determinados tipos de queso (p.e. quesos madurados con moho)

• Hace innecesario el uso de fungicidas, ahorrando mano de obra y producto.

• Disminuye la frecuencia de las paradas sanitarias de las cámaras para su desinfección.

• Se prescinde de la aireación posterior de la cámara para eliminar los desinfectantes empleados, evitan-do la recontaminación de la misma.

• Ausencia de residuos químicos en el queso.• Elimina malos olores de las cámaras.

• Generador de ozono• Suministro de aire seco u oxígeno puro: necesario para el buen funcionamiento del generador y evitar la

aparición de otros compuestos no deseados.• Detector de ozono: necesario para controlar la generación de ozono en la cámara. No es recomendable

confiar la concentración de ozono a estimaciones teóricas basadas en la capacidad de producción de ozono del equipo.

• Implementación de mecanismos de seguridad: se debe impedir el acceso a la cámara a los operarios cuando la concentración de ozono no sea inferior a 0,1 ppm. Para ello es imprescindible un detector de ozono en la cámara.

• Sistema de control: su función es adaptar la generación de ozono en función de la concentración del mismo en la cámara.

El ozono (O3) es un gas oxidante con casi el doble de po-tencia que el del cloro, aunque a diferencia de este, no deja residuos químicos. El ozono tiene actividad sobre bacterias, hongos, virus y protozoos. Además es reco-nocido como sustancia segura en alimentos (GRAS). No obstante, puede ser tóxico para las personas a concen-traciones superiores a 0,1 ppm.

La ozonización controlada de las cámaras de madu-ración, ayuda a prevenir el desarrollo de mohos en la corteza del queso sin alterar su apariencia, olor o sabor. Para ello es necesario alcanzar una concentración es-table y controlada de ozono en ambiente (entre 3 y 10 ppm). Lo recomendable es determinar la concentración mínima de ozono que permita controlar la contamina-ción de las cámaras.

OZONIZACIÓN DE LAS CÁMARAS DE MADURACIÓN DE QUESO

LACTEOS

1.4

Práctica Habitual



Económicas

Medioambientales

LACTEOS

• Reducción consumo de agua• Disminución de vertidos contaminantes• Disminución de residuos por destrucción de productos alterados o “no confor-

mes”

• Disminución de los costes de producción• Disminución de los costes de depuración de aguas residuales• Mayor competitividad por mejora de la calidad del producto final

CONTROL FÍSICO-QUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO DE SALMUERAS El salado es una etapa común en la ela-

boración de diferentes variedades de queso. Se puede realizar de diferentes formas, aunque la más habitual es me-diante inmersión en salmuera, ya que permite un salado homogéneo, reduce la mano de obra y permite su mecaniza-ción. Además, el gasto de sal por queso es menor. No obstante, la utilización de

salmuera requiere determinar el gra-do de envejecimiento de las mismas. En caso contrario, puede salarse el queso en condiciones inadecuadas, lo que puede suponer desviaciones de los parámetros físico-químicos del queso, contamina-ciones indeseadas y como consecuencia importantes pérdidas de calidad en el producto final.

InconvenientesVentajas• Costes de equipos de control y análisis• Tiempo de operarios

• Menor frecuencia de regeneración de salmueras: coste materias primas

• Menos problemas durante la maduración de quesos en cámaras.

• Disminución de “no conformidades” en producto final.

Requisitos para la implementación• Laboratorio con equipos de control y análisis. Aunque algunos análisis o controles pueden derivarse a labora-

torios o consultoras externas, se recomienda realizar por la empresa los controles de periodicidad diaria, por ser procedimientos simples y fácilmente asumibles.

• Formación del personal. El nivel estará en función de las analíticas o controles realizados en la empresa. No obstante debe estar capacitado para interpretar los datos analíticos y conocer las medidas correctoras a aplicar en caso de desviaciones.

• Establecimiento de los valores adecuados para los diferentes parámetros analizados y de medidas correctivas.

Para que las condiciones de salado se mantengan de for-ma adecuada durante el mayor tiempo posible, debe es-tablecerse un sistema de control que se garantice unas condiciones físico-químicas y microbiológicas mínimas. Para ello deberán realizarse una serie de mediciones y análisis periódicos y establecer medidas correctivas en caso de desviaciones. Los diferentes parámetros a de-terminar y su periodicidad, variarán en función del tipo de queso elaborado y de las características de la empre-sa, pero en general, el mencionado sistema de control debe contemplar:

Determinación de pH, temperatura y registro del tiem-po de salado. Los valores de estos parámetros estarán en función de la variedad de queso elaborada. La perio-dicidad de estos controles debe ser diaria.

Determinación de la concentración de sal en salmuera. Como resultado del salado de los quesos, la salmuera

disminuye su concentración a medida que pasa el tiem-po. La determinación de la densidad de la salmuera debe ser cada 24-48 horas, y proceder a su rectificación mediante aportes periódicos de sal.

Contenido de calcio adecuado en salmuera si se pre-tende favorecer el cortezado. Puede controlarse con aportes periódicos de calcio, orientados por determi-naciones analíticas. Su periodicidad dependerá de la intensidad del uso de la salmuera. Podría establecerse un control quincenal revisable en función del registro histórico de resultados.

Control microbiológico de salmueras. Es recomendable establecer controles periódicos de este parámetro para evitar el desarrollo de microorganismos patógenos o al-terantes. Lo adecuado es que los recuentos sean lo más bajos posible. De forma orientativa puede establecerse un control quincenal revisable.

1.5

Práctica Habitual



Económicas

Medioambientales

Sociales

LACTEOS



• Proteger los intereses de los consumidores facilitando la adquisición de la canti-dad deseada de producto.

• Evita la generación de residuos por los consumidores procedente de la alteración de porciones de productos no consumidos.

• Adaptación de la oferta a las características de la demanda.• Incremento del número de ventas.• Mayor satisfacción del consumidor.• Mejora de la imagen de empresa: innovación y gama de productos.

Los cambios recientes en los hábitos alimenticios y los estilos de vida están obligando a la industria alimentaria a desarrollar nuevos formatos de presen-tación de los alimentos, generalmente de menor tamaño. En este contexto, el diseño del nuevo formato debe tener en cuenta las características sensoriales y composicionales del producto original para responder a las expectativas del consumidor. La reducción del tamaño

de los quesos afecta al proceso de ma-duración de los mismos, de manera que la elaboración de un tipo de queso en un formato menor sin adaptar el proceso de elaboración puede alterar tanto su com-posición físico-química original, como las características organolépticas del mis-mo. Este aspecto es especialmente im-portante cuando se trata de quesos con Denominación de Origen Protegida.

• Adaptación de procesos de fabricación.• Gastos de elaboración del estudio.

• Garantizar la calidad y la seguridad alimentaria del nuevo producto.

• Producto adaptado a las necesidades del consumi-dor

• Facilita el consumo en condiciones óptimas.

• Adaptación del proceso de elaboración.• Estudio de las nuevas características físico-químicas y organolépticas. • Análisis estadístico comparativo de los resultados. • Estudio de vida útil para el nuevo producto

La adaptación del proceso de elaboración es especial-mente importante a la hora de mantener las caracte-rísticas del queso elaborado bajo un nuevo formato. El principal problema está relacionado con la nueva rela-ción de superficie/volumen del alimento que se elabo-ra con dimensiones diferentes a la original. Cuando se elaboran quesos con un formato menor, la desecación del mismo se acelera, así como los procesos de madu-

ración relacionados con la flora microbiana de superfi-cie. Por ello es necesario ajustar diferentes parámetros tecnológicos de la elaboración. Igualmente importante es realizar un estudio que nos determine las caracterís-ticas del nuevo producto y la existencia o no de diferen-cias significativas con el original.

NUEVOS FORMATOS DE QUESO 1.6

Práctica Habitual




Económicas

Medioambientales

La eliminación de la salmuera una vez ha envejecido es práctica habitual en las queserías. Esto supone la generación de un residuo y el gasto económico deri-vado de su elaboración. A pesar de los costes económicos y medioambientales, no es habitual ni determinar el grado de envejecimiento de las mismas, ni aplicar medidas para la regeneración de las mis-mas. Para regenerar las salmueras deben eliminarse sustancias orgánicas e inor-gánicas aportadas por los quesos y por

la sal utilizada para mantener la concen-tración. Estos compuestos, si no se elimi-nan a tiempo, provocan la degradación progresiva de la salmuera. Igualmente debe considerarse la carga microbiana. Los métodos más habituales son la fil-tración a través de tierra de diatomeas, el calentamiento de la salmuera dentro de una cuba combinado con la adición de carbonato de calcio o su pasterización en continuo.

• Disminución de vertidos contaminantes

• Disminución de los costes de producción (coste de materias primas, coste ener-gético…)

• Disminución de los costes de depuración de residuos• Mayor competitividad por mejora de la calidad del producto final

• Costes de equipos• Evita la costosa eliminación de la tierra de diato-meas usada

• Garantiza bajos índices de contaminación, sin picos cíclicos.

• Menor frecuencia de regeneración de salmueras: coste materias primas

• Calidad más homogénea del producto final.Este sistema puede ser utilizado para otros procesos de la industria, como puede ser la higienización de la leche o procesamiento de lactosuero.

• Sistema de saldo mediante inmersión en salmuera.• Sistema de recirculación de salmuera• Sistema de micro o ultrafiltración• Tanque de almacenamiento extra

Descripción técnica de la buena prácticaUna salmuera puede regenerarse de forma continua a través de un proceso de filtración tangencial (micro-filtración o ultrafiltración). La salmuera es enviada a la línea de MF/UF y una vez purificada (filtrada) es rein-troducida en el depósito de salado. La recuperación de salmuera por este método puede llegar hasta el 98% de su volumen inicial. Dependiendo del sistema elegido, el grado de purificación del suero es diferente. La uti-

lización de la MF elimina finos y la mayoría de las bac-terias. La UF es capaz de retirar agregados proteicos de pequeño tamaño y también proteínas solubles. La elec-ción de la Ultrafiltración en lugar de la Microfiltración, puede ser recomendable dependiendo del volumen de producción de la quesería, ya que su coste es mayor.

REGENERACIÓN DE SALMUERAS MEDIANTE PURIFICACIÓN EN CONTINUO (FILTRACIÓN TANGENCIAL)

LACTEOS

1.7

Práctica Habitual




Económicas

Medioambientales

Sociales

LACTEOS

InconvenientesVentajas• Re-entrada en la cadena alimentaria de una importante fuente de proteínas.

• Reducción de la capacidad contaminante de los efluentes. Pueden verterse direc-tamente a la red de saneamiento.

• Valorización de un subproducto con alta capacidad contaminante.

• Beneficios económicos derivados de la valorización del suero.• Mayor competitividad de la empresa.• Capacidad para absorber la producción completa de suero de una empresa, in-

cluso asumir la de otras industrias cercanas, permitiendo una mayor rentabilidad de las instalaciones.

La elaboración de queso supone la gene-ración de gran cantidad de lactosuero. En la mayoría de los casos, es considera-do un residuo a eliminar, lo que supone una contaminación por kilo de producto semejante a la generada por tres perso-nas a nivel doméstico. En regiones con importantes cabañas ganaderas (gene-ralmente porcino), es aprovechado para

la alimentación animal. En este caso se requiere de la presencia de granjas cer-canas, circunstancia que no siempre se cumple. También es habitual su desna-tado o su utilización para la elaboración de ricota o requesón. No obstante, estas opciones son una alternativa limitada a volúmenes pequeños.

• Costes de equipos instalaciones y formación de personal

• Costes de mantenimiento y limpieza de los equipos• Necesidad de volúmenes medios/altos de suero

para que sea rentable.

• Mayor aprovechamiento de la materia prima, permi-tiendo obtener un mayor beneficio.

• Reducción de costes de depuración del vertido final. El uso correcto de esta tecnología permite verter los efluentes directamente a la red de saneamiento.

• Permite un tratamiento integral de un volúmen medio/alto de suero.

• Algunos de estos sistemas (microfiltración u ultra-filtración) puede ser utilizado para otros procesos de la industria, como puede ser la regeneración de salmueras.

• Estudio de viabilidad económica.• Instalaciones y equipamiento necesario: tanques de refrigeración, equipo de filtración, bombas de trasiego... • Cualificación de los operarios para el manejo de la planta.

En una planta de filtración, mediante el uso de diferen-tes membranas, de forma individual o combinada per-mite obtener diferentes fracciones de alto valor añadi-do. A continuación se exponen las más habituales:

Ósmosis Inversa (OI): Con este tipo de membrana se retienen los solutos del suero, permeando únicamente el agua y ciertos ácidos orgánicos. Dicho de otra forma, concentra el suero. La eliminación del agua abarata su transporte, lo cual es especialmente interesante cuan-do la planta de transformación final está alejada de la quesería. También reduce costes de calentamiento

cuando se utiliza como materia prima en la elaboración de ricota o requesón.

Ultrafiltración (UF): Esta la tecnología permite separar las proteínas del suero de la lactosa. Generalmente se usa para producir concentrados de proteína de suero, de consumo habitual en deportistas y 3ª edad.

Existen otras posibilidades, como microfiltración y na-nofiltración, lo que unido a combinaciones entre ellas, permiten una amplia gama de productos.

FILTRACIÓN DEL LACTOSUERO 1.8

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales

LACTEOS

• Re-entrada en la cadena alimentaria de una importante fuente de proteínas.

• Reducción del volumen final de vertidos • Reducción de la capacidad contaminante de los efluentes.• Valorización de un subproducto con alta capacidad contaminante.

• Beneficios económicos derivados de la valorización del suero.• Mayor competitividad de la empresa

El lactosuero se genera en la elaboración de queso, y puede suponer hasta nue-ve veces el peso del queso. Dicho suero debe ser recuperado y depurado para evitar vertidos contaminantes al medio ambiente. Sin embargo, el escaso valor económico de este subproducto, y el coste de las infraestructuras necesarias para su tratamiento, provoca que se des-carte como residuo de la actividad, gene-

rándose a vertidos al medio ambiente o a la red pública de saneamiento. En algu-nas regiones con importantes cabañas ganaderas (generalmente porcino), es aprovechado para la alimentación ani-mal, aunque de forma directa (sin pas-teurizar), incluso el procedente de que-sos de leche cruda. Tampoco se tiene en cuenta su impacto en la dieta del ganado.

InconvenientesVentajas• Coste de los estudios de viabilidad e implantación

del nuevo proceso• Costes de equipos (variable en función de la alterna-

tiva elegida)

• Mayor aprovechamiento de la materia prima, per-mitiendo obtener beneficio de lo que de otra forma es una pérdida económica (depuración o almacena-miento y transporte hasta una granja).

• Reducción de costes de depuración del vertido final.• Diversificación de la producción de la empresa:

obtención de nuevos productos.

Requisitos para la implementación• Identificación de las alternativas de valorización más adecuadas a la empresa.• Estudio de viabilidad económica y técnica.• Adquisición del equipamiento necesario. Será variable en función de la alternativa elegida. La más económi-

ca es la obtención de requesón, aunque en esta también hay grados, en función del nivel de automatización elegido y volumen de producción.

Descripción técnica de la buena prácticaRecuperación del lactosuero y utilización para la obten-ción de productos de alto valor añadido. Las principales alternativas son:

Alimentación animal: además de considerar el coste del transporte y el acondicionamiento del suero, ne-cesita de la adaptación de la dieta del ganado, ya que debido a su composición, puede generar diversos pro-blemas digestivos o de nutrición.

Elaboración de bebidas a base de suero: requiere de un sistema de envasado adecuado, de un diseño pre-vio de producto. Existen gran variedad de alternativas, como reducción del contenido en lactosa, adición de aromas, fermentaciones, etc. Esta opción nos permite la comercialización directa de nuevos productos.

Concentración del lactosuero: la eliminación parcial del agua puede ser conveniente para favorecer su transporte y/o procesado posterior. Se puede hacer mediante evaporadores de baja presión u osmosis in-versa.

Fermentación del lactosuero: los principales produc-tos que pueden obtenerse mediante esta tecnología es ácido láctico y etanol. También puede considerarse la producción de biomasa de alto valor nutritivo (levadura o bacterias lácticas). Una versión alternativa es la valo-rización energética, mediante la producción de metano (biogás).

Obtención de fracciones de suero: mediante tecnolo-gía de centrifugación y/o filtración se pueden obtener fracciones de alto valor económico, como nata, lactosa y proteínas.

Elaboración de requesón: esta alternativa tradicional puede realizarse a partir de suero normal o concen-trado, y nos permite la comercialización directa de un nuevo producto.

VALORIZACIÓN DEL LACTOSUERO 1.9

Práctica Habitual


Ventajas e inconvenientes

El Reglamento 178/2002 de la CEE obli-ga de manera general a todas las empre-sas alimentarias a garantizar la trazabili-dad de sus productos en todas las etapas de producción, transformación y distri-bución. Además, es una herramienta de gestión implícita del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), ya que requiere la identifica-ción de los productos bajo la responsa-bilidad del operador económico. Se trata de relacionar los productos que se han recibido en la empresa, las operaciones o procesos que éstos han seguido (equi-pos, líneas, cámaras, mezclado, división,

etc.) dentro de la misma y los productos finales que salen de ella.

La principal herramienta de la trazabili-dad es el etiquetado. Su versión más ha-bitual en empresas pequeñas es manual. La gestión de la trazabilidad en mayoría de los operadores se basan en instru-mentos utilizados para atender otras ne-cesidades propias de su actividad, como son los libros de registro, bases de datos, etc., que pueden ser útiles a efectos de satisfacer las exigencias del Reglamento 178/2002.

Sociales• Mayor seguridad alimentaria. • Más y mejor información de los productos adquiridos.

• La implantación de un sistema eficaz de trazabilidad supone mayor seguridad para la empresa y un incremento de los beneficios económicos. En primer lugar porque se minimizan los riesgos de verse involucrado en una alerta sanitaria y permite a la empresa demostrar a las autoridades sanitarias sus buenas prácticas. Por otra parte, la automatización de los registros permite un abaratamiento del coste en el mantenimiento del sistema de trazabilidad. Por último, facilita la im-plantación de normas de calidad en la empresa, las cuales, son una ventaja com-petitiva en el mercado.

Requisitos para la implementación• Sistema de emisión de etiquetas: consta de etiquetas y codificador. Son diferentes según el tipo de etiqueta

elegido, en el caso de la etiqueta GS1-128, lo más habitual es una impresora térmica. Para etiquetas RFID, la codificación puede realizarse desde la propia terminal de lectura.

• Terminal de lectura: lector óptico en caso del sistema GS1-128, o en etiquetas RFID, un interrogador o termi-nal de lectura de radiofrecuencias y codificación.

• Sistema de gestión: software de gestión compatible con el sistema de etiquetado elegido. Por lo general se suele utilizar el sistema de gestión existente en la propia empresa, el cual integra la gestión económica, de stocks, de procesos, de trazabilidad y APPCC. Existe oferta comercial variada.

ETIQUETADO GS1-128 (PEQUEÑA EMPRESA) Y ETIQUETAS RFID (MEDIANA EMPRESA)

La etiqueta GS1-128 es la forma visible de la informa-ción del código GS1-128. Este código es un estándar internacional que permite la representación de la infor-mación codificada numéricamente en código de barras. Estas etiquetas llevan en una sección la información de forma humanamente legible, facilitando el control vi-sual por parte de los operarios, y otra sección el código de barras, para el tratamiento automático de la infor-mación.

La etiqueta RFID es un dispositivo que permite el al-macenamiento y la recuperación de datos a distancia. Estas etiquetas contienen una antena para permitir la recepción y emisión de la información por radiofre-cuencia desde un emisor-receptor RFID. La tecnología RFID, a diferencia de otros sistemas de etiquetado, nos permite leer y escribir los datos de nuestro producto las veces que sean necesarias.


LACTEOS

1.10

Capacidad Manual Código de Barras RFIDEjemplo de ventaja

RFID

Alineación o posición requerida

Lectura y registro manual

Si NoNo hay que orientar ni acercar mucho los

artículos

Número de artículos leídos simultánea-

menteUno Uno Múltiples

Recuento e identi-ficación rápida de

inventario

Precisión y automa-tización

Propenso a fallos de lectura. Imposible

automatizar.

Lectura manual (fallos ocasionales)

Mayor precisión y automatización total

Mayor rapidez en inventarios

Registro automático

Nivel identificación Por palets o cajas Por palets o cajas UnitarioIdentificación indi-

vidual

Almacenamiento de datos

Lote y fecha de elab-oración

Los incluidos en el código

Varios Kbits de infor-mación actualizable

Información de todo su historial a tiempo

real

Práctica Habitual



Económicas

Medioambientales

LACTEOS

Sociales• Lograr un nivel elevado de protección de la salud de las personas.• Ayudar a los consumidores a tomar decisiones seguras e informadas sobre los ali-

mentos facilitando instrucciones más fiables sobre condiciones de conservación.• Proteger los intereses de los consumidores de prácticas fraudulentas, engañosas

o adulteración de alimentos.• Propiciar unas prácticas justas en el comercio de alimentos.

Requisitos para la implementaciónLos estudios de vida útil según el Reglamento (CE) 2073/005 deberán apoyarse en:

• Especificaciones de las características fisicoquímicas del producto (pH, aw, envasado, etc.) y técnicas (condi-ciones de almacenamiento y transformación, posibilidades de contaminación…).

• Consulta de la bibliografía científica y de los datos de investigación disponibles para estimar el crecimiento y la supervivencia de microorganismos patógenos o alterantes en nuestro producto.

• Registro histórico de datos de la empresa donde se recogen resultados de monitorizaciones de rutina (pH, Tª, aw), análisis de laboratorio (superficies y ambiente, productos...), registros de limpieza y desinfección, etc.

Cuando sea necesario puede incluirse la elaboración de modelos matemáticos de pronóstico, pruebas de inocula-do o estudios de crecimiento y supervivencia. En función de la extensión que requiera el estudio de vida útil, este podrá ser realizado por el propio operador con sus medios, o bien se contratará a una empresa especializada.

Los estudios de vida útil de los alimentos listos para el consumo deben realizarse de acuerdo a lo establecido en el anexo II del Reglamento (CE) Nº 2073/2005.

Según el reglamento (CE) 852/2004, relativo a la hi-giene de los productos alimenticios, el operador de empresa alimentaria es el principal responsable de la seguridad alimentaria y tiene la obligación de controlar los peligros microbiológicos, físicos y químicos, median-te procedimientos eficaces basados en los principios APPCC.

Tanto estos estudios, como la revisión de los planes

APPCC, deben actualizarse cuando en la industria se modifiquen o se desarrollen nuevos alimentos, proce-sos o envasados y ante cualquier cambio significativo en las instalaciones o en el equipo de producción, así como en los ingredientes y/o el envasado de los alimen-tos existentes.

El estudio de vida útil debe además, incluir la determi-nación de la fecha de duración mínima, definida en el Reglamento relativo a la información alimentaria faci-litada al consumidor (UE 1169/2011).

ELABORACIÓN DE UN ESTUDIO DE VIDA ÚTIL1.11 La vida útil es el periodo de tiempo du-

rante el cual un alimento permanece ino-cuo y cumple con sus especificaciones de calidad. Debe calcularse en condicio-nes de almacenamiento y uso esperado, abarcando tanto la fecha de consumo preferente como la fecha de caducidad.

Pasado un tiempo los alimentos pueden perder las características organolépticas que los definen, favoreciendo el desa-rrollo de microorganismos alterantes e incluso patógenos. El Reglamento (CE) Nº 2073/2005, relativo a los criterios mi-crobiológicos aplicables a los productos

alimenticios, responsabiliza a la empresa alimentaria de establecer la vida útil del alimento en las condiciones razonable-mente previsibles de distribución, alma-cenamiento y uso, con el fin de garanti-zar la seguridad microbiológica de los alimentos listos para el consumo.

Para establecer la vida útil de un alimen-to es necesario elaborar un estudio de vida útil. En la mayoría de los casos no suele disponerse de este estudio, al me-nos de la manera que establece el Regla-mento, o no está actualizado, con el con-siguiente riesgo para los consumidores.

• Garantizar la calidad y la seguridad alimentaria del producto.

• Evitar retornos de producto en mal estado.• Hace más eficaz el sistema de APPCC. • Mejora las posibilidades de mercado facilitando la

implantación de normas de calidad.• Permite identificar puntos débiles del proceso de

elaboración o distribución, posibilitando su mejora de cara a la extensión de su vida comercial.

Ventajas Inconvenientes• Gastos de elaboración del estudio.

• Evitar sanciones por provocar riesgo sanitario.• Minimizar los costes al reducir el retorno de producto alterado.• Evita la pérdida de la imagen de empresa por venta de productos en mal estado.• Mejoras del periodo de vida útil permiten ampliar mercados.

• Evita la generación de residuos procedente del retorno de productos alterados.

Práctica Habitual



Económicas

LACTEOS

Sociales• Mayor seguridad alimentaria y aumento de la calidad.• Mayor oferta de productos y de mercados.

Medioambientales• Reduce la generación de residuos procedente del retorno.

• El envasado en atmósfera protectora supone una mayor seguridad para la em-presa y un incremento de los beneficios económicos. En primer lugar porque se minimizan los riesgos sanitarios y se reduce el retorno del producto en mal esta-do. Por otra parte, permite ampliar los formatos de venta, los mercados y el área geográfica de distribución, así como reducir las reposiciones frecuentes, gene-rando una ventaja competitiva en el mercado.

InconvenientesVentajas• Inversión inicial elevada: maquinaria, gases, enva-

ses, dispositivos de control.• Adecuar la composición gaseosa a cada tipo de

producto.• Incremento del volumen de los paquetes, por lo que

se requiere más espacio.• Mayor generación de residuos.• Puede producirse colapso o crear un ambiente

anaerobio que favorece a patógenos como Clostri-dium botulinum.

• Prolonga la vida útil, preservando la calidad e ino-cuidad.

• Reduce pérdidas físicas, organolépticas y nutricio-nales.

• Evita enranciamiento oxidativo y la condensación.• Retarda el desarrollo de hongos y bacterias.• Reduce el empleo de aditivos o conservantes. • Evita la deformación en quesos frescos y blandos.• Detiene la maduración o permite respirar y desarro-

llar sabor, según el caso.• Mejora la presentación, permite envasado en cuñas

y loncheado, facilitando su separación.• Evita contaminación a otros alimentos y el inter-

cambio de olores.• Optimiza la gestión de almacenes.

Los productos lácteos, al igual que la ma-yoría de alimentos pueden deteriorarse con facilidad en condiciones de almace-namiento inapropiadas. La desecación del producto y la alteración microbiana son dos de las causas más frecuentes de alteración. Un adecuado envasado ayuda a conservar tanto la calidad higié-nica como la sensorial. Los Reglamentos

1935/2004 y 450/2009 regulan lo refe-rente a la composición de los envases y los materiales y objetos activos e inteli-gentes destinados a entrar en contacto con alimentos.

Para quesos, especialmente en el caso de los artesanos, es frecuente que sean en-vueltos en film alimentario. También es habitual el envasado al vacío.

Requisitos para la implementación• Adecuación de la composición gaseosa de la atmósfera artificial a los requerimientos del producto.• Envases y material para el envasado.• Maquinaria de envasado, sistemas de vacío o de inyección de gases y correspondientes contenedores de

gases.• Sistemas de control.• Estudio de vida útil en las nuevas condiciones de envasado.

Envasado tradicional: envoltura en film alimentario.

Envasado al vacío: se extrae por completo el aire del interior del envase, sellándose para impedir su re-en-trada.

Envasado en atmósfera modificada (EAM): Implican la eliminación del aire contenido en el paquete seguida de la inyección de un gas o mezcla de gases (O2, CO2, N2 ...) seleccionada de acuerdo a las propiedades del alimento, proporcionando así un ambiente gaseoso óp-

timo para la conservación del producto. Por otra parte, el envase ejerce de barrera, aislando en mayor o menor grado el alimento de la atmósfera externa.

Envasado activo (EA): el envase interacciona con el alimento o su atmósfera. El componente activo puede estar en el interior del envase o formar parte de él.

Frente al envasado tradicional, el envasado en atmósfe-ra protectora o envasado activo, puede duplicar o tripli-car la vida útil del producto.

ENVASADO EN ATMÓSFERA PROTECTORA Y ENVASADO ACTIVO 1.12

Envasado Tradicional Vacío EAM/EA

Presencia de O2 Descontrolada Ausencia Controlada

Permeabilidad al H2O. Ausencia Ausencia Controlada

Condensación SI SI NO

Compresión del producto NO SI NO

Práctica Habitual



Sociales• Mayor seguridad alimentaria. • Aumento de la calidad de la materia prima y por tanto del producto.• Genera empleo y economía.

Medioambientales• Reducción del volumen de residuos generados.• Menor consumo de recursos (energía, agua, etc.)

• La realización de controles sobre la leche en la explotación y centros lácteos su-pone mayor seguridad y un incremento de los beneficios económicos. En primer lugar porque se evitan contaminaciones con leches defectuosas que obliguen a la eliminación de la partida completa y reduce el riesgo de problemas sanitarios. Por otra parte, estos controles previos permiten un ajuste de los pagos a la cali-dad de la materia prima.

Durante el transporte desde los centros de producción a los centros lácteos la leche puede sufrir alteraciones a causa de su mala calidad de origen o a la higie-ne de los equipos con los que entra en contacto. La leche es un producto muy sensible a la degradación por agentes microbiológicos que afectan su calidad y posterior transformación, pudiendo representar un peligro potencial para la salud pública. Por otra parte, debe garan-tizarse la ausencia de sustancias ajenas, tales como antibióticos, o adulteracio-nes de su composición. Para ello deben realizarse dos tipos de controles por

personal especializado, uno en la propia explotación, previo a la carga de la leche en la cisterna de transporte; y otro en el centro lácteo, previo a la descarga de la cisterna de transporte. En ocasiones la falta de conocimiento, preparación o de-dicación hace que estas operaciones no sean realizadas de una manera totalmen-te correcta, observándose deficiencias en el cumplimiento de la vigilancia en la recogida y en los controles antes y des-pués de la carga de las cisternas en los centros lácteos.

InconvenientesVentajas• Costes de personal, formación, equipos, material,

reactivos, laboratorios de análisis, etc...• Garantizar la calidad higiénico-sanitaria de la leche.• Aumentar y asegurar la calidad del producto trans-

formado.• Evitar contaminaciones por mezcla con produccio-

nes de baja calidad.• Reducción de los costos de eliminación de residuos

y/o costes de depuración.• Pago por calidad al productor.

Requisitos para la implementación• Personal cualificado: tomador de muestras en la explotación y técnico de calidad del centro lácteo, con forma-

ción adecuada acreditada. • Equipos y reactivos para las analíticas.• Material para la toma de muestras y su conservación hasta su traslado a laboratorio de análisis.• Elaboración de un Plan anual de muestreos.• Establecimiento de un protocolo de no conformidades.• Comunicación con la Base de datos.

LACTEOS

1.13

En los R.D. 1728/2007 y R.D. 752/2011 se recogen los controles de parámetros que se debe realizar a la leche por una parte el tomador de muestras en la explota-ción y por otra el técnico de calidad del centro lácteo. Asimismo, se establecen las condiciones para la toma, transporte y análisis de las muestras de leche proce-dentes de los tanques de las explotaciones y de las cis-ternas de transporte. Esta normativa modifica y com-plementa el Real Decreto 217/2004 (regulación de la identificación y registro de los agentes, establecimien-tos y contenedores que intervienen en el sector lácteo, así como el registro de los movimientos de la leche). De esta manera se completa el sistema de información LE-TRA Q.

Los controles mencionados incluyen inspección visual

del tanque de frío o del contenido de la cisterna según el caso, control de la temperatura, de las condiciones de limpieza del tanque y de la sala que lo aloja o de la cis-terna, determinación de la acidez o de la estabilidad al alcohol, detección de residuos de antibióticos y control de las condiciones de transporte hasta el centro lácteo de las muestras de leche cruda tomadas en la explota-ción.

Respecto a la toma de muestras, se definen los requi-sitos necesarios con respecto al tomador de muestras (persona vinculada al centro lácteo), el procedimiento y frecuencia de muestreo, así como el etiquetado (iden-tificación individual) y características del laboratorio al que deben ser enviados (registrados en la «base de datos Letra Q»).

CONTROL DE LA LECHE POR OPERADORES DEL SECTOR LÁCTEO PARA SU TRANSPORTE (R.D. 1728/2007 Y R.D. 752/2011)

CÁRNICOS2.1

2.2

2.3

2.4

2.5

2.6

2.7

2.8

2.9

2.10

2.11

2.12

MÉTODOS RÁPIDOS EN EL CONTROL MICROBIOLÓGICO DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

APLICACIÓN DE TECNOLOGÍAS RÁPIDAS (NIRS) EN EL CONTROL DE CALIDAD Y CATEGORIZACIÓN DE CARNE Y PRODUCTOS CÁRNICOS

APLICACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS DE PROCESADO MEDIANTE ALTA PRESIÓN HIDROSTÁTICA PARA PROLONGAR LA VIDA ÚTIL Y/O OBTENER NUEVOS PRODUCTOS CÁRNICOS

NUEVOS FORMATOS ADAPTADOS A LOS HÁBITOS DE CONSUMO

DESARROLLO DE CARNE Y PRODUCTOS CÁRNICOS SALUDABLES

BUENAS PRÁCTICAS DE MANEJO EN LA FASE ANTEMORTEM DE TRANSPORTE DE ANIMALES DE GRAN-JA A MATADERO

RECONDUCIR SISTEMAS DE PRODUCCIÓN ANIMAL A SISTEMA DE PRODUCCIÓN ECOLÓGICO, EN BUSCA DE UN VALOR AÑADIDO EN LA CARNE Y PRODUCTOS CÁRNICOS ASÍ COMO EN OTROS PRO-DUCTOS DE ORIGEN ANIMAL

NUEVAS TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN Y LA COMUNICACIÓN PARA MEJORAR LA TRAZABILI-DAD EN LAS EMPRESAS DEL SECTOR CÁRNICO

INCORPORACIÓN DE ANTIOXIDANTES DE ORIGEN VEGETAL CON EL OBJETIVO DE AUMENTAR LA VIDA ÚTIL DE TRANSFORMADOS CÁRNICOS

ENVASES ACTIVOS Y/O INTELIGENTES DE INTERÉS EN EL SECTOR CÁRNICO

ENVASADO EN ATMÓSFERAS MODIFICADAS EN EL SECTOR CÁRNICO

MÉTODOS DE CONSERVACIÓN POR FRÍO DE CARNE Y PRODUCTOS CÁRNICOS

Práctica Habitual

BenchMarkingEconómicas


2.1CÁRNICOS

MÉTODOS RÁPIDOS EN EL CONTROL MICROBIOLÓGICO DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

Sociales• La aplicación de estas tecnologías permiten mejorar la seguridad alimentaria tan-

to de alimentos frescos como procesados.

Medioambientales• Por lo general, estos métodos son miniaturizados, por lo cual los residuos genera-

dos son muy inferiores a los métodos de referencia.

• Pese a que algunos métodos necesitan de una inversión inicial en equipamiento específico, a medio-largo plazo estas técnicas suponen ventajas económicas deri-vadas, de la rapidez y el alto número de muestras procesadas; el uso de sistemas miniaturizados; y la sencillez y su capacidad para ser automatizados, permiten que algunos de ellos puedan ser realizados por personal no especializado.

Los métodos estandarizados (ISO, AF-NOR,…) para detección de microorga-nismos en alimentos son habitualmente métodos clásicos, principalmente por-que el objetivo es proporcionar un méto-do fiable y aceptado internacionalmente que les permita obtener resultados equi-valentes en laboratorios diferentes, sin utilizar exclusivamente los materiales de una casa comercial. Aunque, en prin-cipio, los métodos estandarizados sirven solamente como guía para el análisis mi-crobiológico de los alimentos, histórica-mente, los gobiernos de muchos países y

las compañías comerciales los recomien-dan o incluso los aceptan como métodos oficiales de detección y recuento de mi-croorganismos en los alimentos. Por lo tanto, han pasado a ser considerados “métodos de referencia”. Sin embargo, durante los últimos años se han desarro-llado muchos métodos alternativos para la detección y recuento de microorganis-mos en los alimentos como resultado de los avances en inmunología, biotecnolo-gía e instrumentación.

• En ocasiones es necesaria una inversión inicial (equi-pamientos); en general, requieren de confirmación; rara vez, presenta dificultad en la traducción de los resultados; y a veces, no pueden ser utilizados por la Administración en el Control Oficial de alimentos, aunque cada vez son más los métodos validados por organismos independientes.

• Son métodos más rápidos, permiten procesar elevado número de muestras/tiempo, en general, facilidad de uso, incluso en algunos casos, son métodos automatizados, normalmente presentan límites de detección bajos y suelen presentar alta precisión (sensibilidad y especificidad). Por todo ello, permiten la toma de decisiones en poco tiempo y la aplicación temprana de medidas correctoras. En la mayoría de los casos suponen, además, ahorro de material y de horas de trabajo.

Descripción técnica de la buena prácticaCuando los microorganismos contaminan los alimentos o bebidas, los métodos estándar se realizan para cuanti-ficar, detectar, o identificar el número y tipo de microor-ganismos presentes. Hay varias razones que justifican la importancia de los métodos rápidos. La rapidez y la fiabilidad en la detección de la contaminación microbia-na son extremadamente importantes en la gestión de la calidad de los alimentos. Con la creciente demanda para optimizar la fabricación y las pruebas de control de calidad de procesos alimenticios, los métodos micro-biológicos rápidos se utilizan para analizar las muestras del medio ambiente, materias primas, productos inter-medios, procesos, y muestras de productos terminados.

En los métodos rápidos de microbiología alimentaria se utilizan técnicas microbiológicas, químicas, bioquími-cas, biofísicas, genéticas, inmunológicas y serológicas para el estudio y mejora de técnicas de aislamiento, detección precoz, caracterización y enumeración de microorganismos y sus productos tanto en muestras alimentarias, como en muestras industriales o ambien-tales. Algunos tipos y ejemplos de métodos rápidos son:

Sistemas de muestreo de superficie: hisopos (Path-Check, ProTec, etc.), laminocultivos. Muestreadores de aire.

Sistemas de recuento y/o estimación de viables y mi-croorganismos indicadores recuento mediante Petri-film, NeoGrid, Simplate, Colitrack, etc.

Sistemas basados en técnicas eléctricas (Bactometer, Malthus, Bactrace, RABIT), colorimétricas (BactAlert, Omnispect, BioSys, Microfoss), microscópicas (epi-fluorescencia directa), citometría de flujo (D-Count, Bactiflow, Chemscan RDI, BactoCount) y sistemas de estimación de ATP mediante bioluminiscencia.

Sistemas miniaturizados y/o automatizados de identi-ficación bioquímica: enterotube, API, BBL Crystal, mi-croID, RapID, etc.

Medios cromogénicos y fluorogénicos para el recuento y/o aislamiento de microrganismos.

Métodos inmunológicos: aglutinación con látex (pasiva y pasiva inversa), inmunobanda (1-2test), inmunocro-matografía, enzimoinmunoensayos (ELISA, EIA, etc.), inmunofluorescencia, inmunocrecimiento (sistema Unique), inmunocaptura (dynalbeads, pathatrix) y sis-temas inmunológicos combinados con moleculares (PCR-ELISA, Inmuno-PCR).

Métodos genotípicos basados en hibridación de ácidos nucleicos (GenQuence, sistema VIT, Accuprobe, etc.) y microarrays (FoodExpert) y basados en la amplifica-ción de ácidos nucleicos: PCR en tiempo real (sistema A-BAX, LightCycler kits, etc.), NASBA (NucliSens EasyQ Enterovirus) y genotipado de cepas (Riboprinter).

Sociales

BenchMarking


Requisitos para la implementación• Esta tecnología se está aplicando en numerosas empresas del sector cárnico. • Para su implementación se requiere una inversión inicial que consiste en la compra del equipo y la asistencia

de un técnico especializado para el desarrollo de las calibraciones y modelos de predicción para cada caso concreto.

APLICACIÓN DE TECNOLOGÍAS RÁPIDAS (NIRS) EN EL CONTROL DE CALIDAD Y CATEGORIZACIÓN DE CARNE Y PRODUCTOS CÁRNICOS

• Su rapidez de respuesta, permite poder realizar un control de calidad más ex-haustivo en los diferentes eslabones de la cadena de producción y comerciali-zación. Asimismo, es una técnica que se puede usar para el control de fraudes de las diferentes categorías comerciales. Esto es importante de cara al consumidor final, ya que le permite el acceso a productos más controlados y seguros desde el punto de vista de calidad y conservación de sus propiedades organolépticas.

Medioambientales• Al ser una tecnología no destructiva, basada únicamente en la interacción de la

radiación infrarroja, no genera residuos. Esto es muy importante desde el punto de vista medioambiental, ya que, una vez calibrado, su uso diario no lleva asocia-do el uso de reactivos químicos ni pérdida de las muestras a analizar.

Económicas• Su rapidez de respuesta, su versatilidad (un solo equipo para múltiples aplicacio-

nes) y la no destrucción de la muestra le confieren unas características que, ade-más de rentabilizar los procesos de control de calidad rutinarios, a nivel industrial proporcionaría unos sistemas de control automatizados, que posibilita la toma de decisiones a tiempo real. Esto podría ayudar en su capacidad de expansión en mercados internacionales más exigentes, así como mejorar la trazabilidad y con-trol de calidad on line.

Práctica HabitualLos procesos de control de calidad y ca-tegorización de productos en el sector cárnico requieren la realización de una gran cantidad de análisis físico-quími-cos complejos y costosos que dificulta acoplarlos a los ritmos de trabajo de los procesos agro-industriales. Así, el uso de tecnologías alternativas, como el NIRS, supone un avance importante en la gestión de la calidad y mejora de los procesos de control. Esta técnica se basa en la interacción de la radiación electro-

magnética con los constituyentes del producto en la región del infrarrojo cer-cano, generando un espectro que es ca-racterístico de cada muestra. Esta infor-mación espectral nos permite construir modelos de predicción cuantitativos (para la determinación de la calidad de un producto, en base a su composición nutritiva) y cualitativos (para la clasifica-ción o identificación de las muestras con diferente tipología u origen)

• A pesar de su enorme potencial, una de las dificulta-des para la expansión generalizada de la tecnología NIRS en el sector cárnico es la necesidad de generar modelos predictivos robustos para una determinada aplicación. De ahí, que aún hoy día, sea necesaria una alta especialización científico-técnica para su desarrollo en la carne y productos cárnicos.

• La tecnología de Espectroscopía de Infrarrojo Cercano (NIRS, Near Infrared Reflectance Spectros-copy) ha demostrado ser capaz de responder a las necesidades de innovación en el control de calidad, con numerosas ventajas frente a otras técnicas, como son:

• Alta velocidad de análisis (fracciones de segundos).• No es destructiva.• No utiliza reactivos y por tanto no produce residuos

químicos.• Mayor versatilidad, ya que es una tecnología multi-

parámetro y multiproducto.• Pequeño tamaño y portátil.

Descripción técnica de la buena prácticaSe trata de una tecnología basada en la interacción de la radiación electromagnética y el producto a analizar, donde la absorción de energía por parte de las molécu-las constituyentes de la materia del producto y su pos-terior reacción vibratoria, de extensión o doblamiento de los enlaces covalentes que las conforman, genera una señal que es recogida en forma de espectro (absor-bancia, reflectancia, transmitancia,…). Este espectro,

proporciona una huella característica del producto que viene determinada por todos los grupos funcionales que absorben radiación NIRS, los cuales a su vez están relacionados con las características químicas, físicas y sensoriales del mismo. Esto hace que el NIRS no solo se utilice para la determinación de parámetros cuantitati-vos (aunque es lo más frecuente), sino también para el análisis cualitativo.

Fotografía. Imagen equipo NIRS portátil ASD Bonsai Advantage®

2.2CÁRNICOS


BenchMarking

Práctica Habitual

Sociales

Medioambientales

Requisitos para la implementación• Esta tecnología se está aplicando en numerosas empresas del sector cárnico. De hecho, ya hay más de 300

equipos en funcionamiento a nivel industrial.• Para su implementación se requiere una inversión inicial alta en cuanto a compra de equipamiento.

APLICACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS DE PROCESADO MEDIANTE ALTA PRESIÓN HIDROSTÁTICA PARA PROLONGAR LA VIDA ÚTIL Y/O OBTENER NUEVOS PRODUCTOS CÁRNICOS

• La aplicación de este tratamiento permite obtener productos que satisfacen las demandas de los consumidores en cuanto a seguridad alimentaria (el tratamien-to permite la inactivación de microorganismos patógenos y alterantes), nuevos formatos, etc.

• En términos generales, las tecnologías alternativas podrían suponer menor im-pacto ambiental respecto al tratamiento térmico tradicional. Este hecho se atri-buye a dos causas. La primera es que la aplicación del tratamiento HPP evita se-veros calentamientos-enfriamientos del producto, lo que supone un ahorro de agua y energía. En segundo lugar, el consumo de energía de estos equipos es eléc-trica, parte de la cual tiene su origen en energías renovables, mientras que para el tratamiento térmico normalmente se utilizan combustibles fósiles. Sin embargo, las ventajas medioambientales no son muy elevadas a priori ya que estas tecno-logías tienen bastantes posibilidades de mejora para optimizar el consumo de energía.

Económicas• Permite acceder a nuevos mercados más exigentes respecto a la calidad del pro-

ducto final.

La tecnología de las altas presiones hi-drostáticas (HPP, high pressure pro-cessing) es una novedosa técnica de conservación “no térmica” que consiste en someter a los alimentos a elevados niveles de presión hidrostática de forma continua durante un cierto tiempo con el objetivo inicial de inactivar los microor-ganismos causantes del deterioro de los mismos. La principal ventaja del procesa-

do por alta presión es el mantenimiento de las características sensoriales y nutri-cionales del producto tratado. Esta téc-nica permite el desarrollo de una nueva generación de productos con una calidad y vida útil superior a los producidos con-vencionalmente, es decir, productos con un valor añadido, lo cual es una oportu-nidad única para las empresas del sector alimentario.

• El principal inconveniente es el elevado coste de los equipos, lo que supone una inversión inicial muy alta.

• El procesado se aplica en discontinuo (“batch”) en el producto ya envasado.

• Aumenta la vida útil del producto sin afectar el sabor y nutrientes.

• Elimina la necesidad de añadir conservantes, debido a la eliminación microorganismos patógenos y alterantes

• Imposibilidad de una contaminación cruzada posterior al tratarse de un proceso post-envasado.

• Exportación y expansión a países de máxima exigencia como EEUU y Japón.

• Protección de la marca. Seguridad alimentaria en produc-tos “ready to eat”. El procesado por altas presiones es una intervención de letalidad validada y probada sobre Liste-ria, E. coli, Salmonella… Ideal para productos de alto riesgo de contaminación como loncheados, en tiras o dados.

• Desarrollo de productos innovadores. Productos nuevos, seguros y funcionales (bajo en sal, con Omega 3) pueden ser desarrollados.

• El proceso puede utilizarse en producto al vacío y en atmósfera modificada.

Descripción técnica de la buena prácticaDe las tecnologías denominadas como emergentes, el tratamiento de altas presiones hidrostáticas es el mé-todo de procesado con más éxito a nivel industrial. Su aplicación consiste en someter al alimento a elevados niveles de presión hidrostática (400-700 MPa) de for-ma continua durante tiempos relativamente cortos (de segundos a pocos minutos) en refrigeración o tempera-tura ambiente.

El tratamiento de altas presiones inactiva microorga-nismos patógenos y alterantes de los alimentos me-diante el uso de presión en lugar de calor, consiguiendo

una reducción en el recuento de microorganismos simi-lar a la pasteurización térmica tradicional, motivo por el cual esta tecnología se conoce también como Pasteu-rización Fría. El proceso es muy sencillo: los alimentos envasados se colocan en el interior de la cámara, a con-tinuación las bombas inyectan agua dentro del cilindro, de modo que introducen más volumen del que entraría de forma normal. Así, en el interior del tanque se alcan-zan presiones similares o superiores a las que encontra-ríamos en la fosa más profunda del océano.

Fotografía. Imagen equipo altas presiones industrial Hiperbaric 135 (www.hiperbaric.es)

2.3CÁRNICOS

Descripción técnica de la buena prácticaPráctica Habitual




Medioambientales y sociales• En el caso de alimentos precocinados o V Gama deben tenerse instalaciones adecuadas para la realización de

los procesos oportunos.• En el caso del producto loncheado deben cumplirse condiciones higiénico sanitarias en las instalaciones y

manipulación del producto para garantizar la seguridad alimentaria.• En todos los casos el envase debe ser adecuado para prolongar la vida útil del producto.

NUEVOS FORMATOS ADAPTADOS A LOS HÁBITOS DE CONSUMO

• Permite elaborar formatos monodosis o de menor cantidad, adaptándose de este modo a la reducción de personas por hogar o personas que viven solas en la ac-tualidad. Se reduce la cantidad de comida que se desperdicia o estropea. Según la FAO, la cantidad de alimentos per cápita desperdiciada por los consumidores es de 95 a 115 kg/año en Europa y América del Norte. Según este mismo organismo, en el caso de la carne y los productos cárnicos, las pérdidas y el desperdicio en las regiones industrializadas son más graves en la fase final de consumo de es-tos productos en el hogar y suponen aproximadamente la mitad de las pérdidas y desperdicio totales en toda la cadena de producción.

• Mayores posibilidades de venta por adaptarse a las necesidades del mercado.

En los últimos tiempos se ha producido un cambio considerable en los hábitos de consumo debido a los cambios en el es-tilo de vida de la sociedad actual. Como consecuencia, se cuenta con menos tiem-po para la preparación de los alimentos a nivel doméstico, produciéndose una cre-ciente demanda de restauración colecti-va y de platos pre-cocinados. La industria alimentaria puede responder a ese reto y elaborar productos fáciles de preparar y de alta calidad nutricional.

Además, la reducción del número de per-

sonas por hogar ha incrementado la ne-cesidad de adaptar los formatos de venta actuales. Por ello, las empresas necesitan elaborar formatos monodosis, fracciona-dos o de menor cantidad, adecuándose a las necesidades de consumo. Igualmen-te, cada vez se adquieren más produc-tos cárnicos en forma de loncheado por diversas cuestiones: facilita el consumo, permite la venta de menor cantidad de producto, menor coste unitario...

• Puede deteriorarse la calidad del producto al frac-cionarse

• Requiere inversión en equipamiento• Habría que valorar en cada producto en concreto el

efecto de las medidas adoptadas

• Productos cómodos, rápidos y fácil utilización.• Adaptados a las necesidades de los consumidores,

con escasez de tiempo para cocinar.• Presentación más atractiva del producto• Mejora de la imagen de la marca/empresa• Menor coste unitario, mayor posibilidades de venta.

Los productos de V gama, son el resultado de la apli-cación de las nuevas tecnologías en el campo de la gastronomía que hacen posible la elaboración de pla-tos preparados de alta calidad. Los platos preparados refrigerados de V Gama, se definen como una mezcla de ingredientes cocinados, envasados en atmósfera inerte/vacío listos para consumir tras una regeneración (calentamiento previo al consumo mediante horno, mi-croondas o baño maría, sin necesidad de grandes mani-pulaciones) y de vida relativamente corta (30-90 días) conservados en refrigeración. Para ello, el producto debe cocinarse en condiciones adecuadas, aplicar un

tratamiento térmico suave y/o aplicar tecnologías de conservación no térmicas, finalmente el producto debe estar envasado en condiciones adecuadas (skin, MAP...) para mantener su vida útil.

Por otra parte, para modificar los formatos de venta se requiere como mínimo una adaptación de los envases utilizados así como evaluar si es necesario aplicar algún tratamiento complementario para mantener la calidad del producto que se vende cada vez más fraccionado. En el caso del loncheado se requieren máquinas mol-deadoras de producto, cortadoras etc, adaptadas al tipo de producto cárnico a lonchear.

2.4CÁRNICOS


Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales




• Modificación de procesos, adquisición de equipamiento, mejorar la formación del personal, dependiendo de la estrategia utilizada.

DESARROLLO DE CARNE Y PRODUCTOS CÁRNICOS SALUDABLES

• Se ofrece carne y productos cárnicos con mejor calidad nutricional a los consumi-dores, lo cual tendría un efecto positivo para la salud. Se reduciría la incidencia de obesidad, hipertensión, diabetes y cáncer entre otros, al reducirse los niveles de grasa, mejorar el perfil de ácidos grasos, sal, nitritos, etc.

• En principio no se prevén grandes ventajas medioambientales

• Mayor posibilidad de expansión de la empresa por presentar productos cárnicos adaptados a las demandas actuales de consumo. Mejora de la imagen de la em-presa al ofrecer productos cárnicos saludables.

El aumento mundial de la obesidad y del sobrepeso se atribuye a varios factores, entre los que se encuentran la modifi-cación de la dieta con una tendencia al aumento de la ingesta de alimentos hi-percalóricos, ricos en grasas y azúcares. Igualmente la reciente alerta de la OMS relacionando el consumo de carne y pro-

ductos cárnicos con la incidencia de cán-cer, ha aumentado la preocupación de los consumidores sobre la composición de estos productos. Por ello, los consumido-res demandan cada vez más productos con una composición saludable.

• Inversión en modificación de procesos, adquisición de equipamiento, mejorar la formación del personal

• Mayores posibilidades de venta al ofrecer produc-tos adaptados las demandas de los consumidores

• Mejora de la imagen/marca de la empresa

Para lograr carnes y productos cárnicos más saludables hay diferentes estrategias:

Modificar la composición de la grasa: mediante la ali-mentación del animal y/o el sistema productivo se mo-difica la composición de la grasa de la carne. También en la elaboración de productos cárnicos se podría sustituir parte de la grasa de la carne por otra con un perfil de ácidos grasos más saludable.

El desarrollo de productos con bajo contenido en grasa puede abordarse siguiendo dos estrategias diferentes: la utilización de materias primas más magras o la re-

ducción de grasa y sustitución por agua o/y otros ingre-dientes en las formulaciones. Cuando el contenido en grasa disminuye, se hace necesaria la adición de otros ingredientes que mejoren las características sensoria-les y compensen el descenso en la capacidad de reten-ción de agua y paliar los problemas tecnológicos asocia-dos a dicho descenso.

Reducción del contenido en sal y sales nitrificantes de productos cárnicos: es de especial importancia el con-trol de la seguridad alimentaria puesto que ambos ac-túan como antimicrobianos en mayor o menor medida.

2.5CÁRNICOS

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales

Requisitos para la implementación• Modificación de los procedimientos habituales desde el momento de la carga de los animales en el camión

hasta la llegada al matadero.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANEJO EN LA FASE ANTEMORTEM DE TRANSPORTE DE ANIMALES DE GRANJA A MATADERO

• Aumenta la posibilidad de conseguir productos más homogéneos sin tanta va-riabilidad, lo que no solamente es positivo para los consumidores, si no que evita problemas a las industrias transformadoras.

• Reducir la distancia desde el lugar de producción al matadero, disminuye la posi-bilidad de contaminación por el menor tiempo de transporte.

• Se disminuyen la pérdidas económicas para el sector cárnico, ya que se reducen los casos con problemas de calidad de la carne que se detecta a nivel de la canal mediante la medida de pH a las 24 horas postmortem.

A pesar de los esfuerzos realizados a ni-vel científico centrados en el estudio de los diferentes factores que afectan a la calidad final de la carne (raza, sexo, peso de sacrificio, alimentación, procesos in-dustriales de transformación o tipos en-vasado), existe una gran variabilidad en la calidad de la carne en el mercado. Se sabe que gran parte de esa variabilidad en la calidad puede deberse a diferencias individuales en la susceptibilidad animal al estrés. El proceso de sacrificio conlleva

un gran número de factores estresantes para el animal, que afectan a los procesos fisiológicos y por tanto determinan la ca-lidad final del producto. El transporte de los animales del lugar de producción al matadero, es el primer punto a tener en cuenta y constituye un eslabón de enor-me relevancia dentro de la producción ganadera. Unas buenas prácticas en esta fase, evitarán sistuación de estrés para los animales.


• Se requiere una atención y un cuidado especial en el transporte de los animales, especialmente en la separación de los animales con diferentes orígenes.

• Disminución de carne defectuosas, DFD o PSE, al disminuir los casos de animales estresados.

Descripción técnica de la buena prácticaAdemás de cumplir con las normativas que regula el transporte de animales de abastos y bienestar animal, para aminorar el estrés en los animales durante su transporte al matadero y evitar un factor de variabili-dad de la calidad de la carne producida convienen tener en cuenta:

Duración del transporte: Procurar que el transporte dure el menor tiempo posible, teniendo en cuenta la distancia del lugar de producción al matadero.

Condiciones del transporte: Además del cumplimiento de todas las normativas vigentes que tienen que ver

con el transporte de los animales, se propone prestar especial atención las condiciones climatológicas duran-te el transporte y las condiciones que sufren los anima-les en el interior del contenedor.

Evitar la mezcla de animales durante el transporte: Evi-tar llevar en el mismo transporte animales de diferentes lugares de origen o separar en el contenedor de trans-porte aquellos animales que no conformen una piara, rebaño o manada en el lugar de origen del transporte. Mantener la situación de separación anteriormente ex-plicada en el corral del matadero durante el tiempo de espera hasta el sacrificio.

2.6CÁRNICOS

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales


Requisitos para la implementación• Llevar a término el proceso de reconversión al sistema de producción ecológico• Modificación de los procedimientos habituales en aquellos puntos críticos que el sistema de producción utili-

zado se separe de la normativa ecológica.• Introducir la gestión administrativa, control y registros, que se contempla en el reglamento de producción

ecológica.

RECONDUCIR SISTEMAS DE PRODUCCIÓN ANIMAL A SISTEMA DE PRODUCCIÓN ECOLÓGICO, EN BUSCA DE UN VALOR AÑADIDO EN LA CARNE Y PRODUCTOS CÁRNICOS ASÍ COMO EN OTROS PRODUCTOS DE ORIGEN ANIMAL

• Contribuye al desarrollo rural, fijando la población al sistema de producción. Po-ner en el mercado productos de producción ecológicas de origen animal, aumen-ta la satisfacción del consumidor ecológico y la oferta de productos favorece el crecimiento del sector de estos consumidores.

• Los sistemas de producción ecológicas promueven el cuidado y la sostenibilidad medioambiental.

• Las producciones ecológicas tienen un mercado de mayores ganacias económi-cas que el convencional.

Los consumidores están cada vez más sensibilizados y son más exigentes con los procesos de producción animal exi-giendo que sean respetuosos con el bienestar animal, comprometida con el medioambiente y evitar el abuso de medicamentos y aditivos que pudieran implicar su salud. El mercado ecológico tiene una demanda creciente, pues los consumidores que están convencidos de que las producciones ecológicas su-

ponen para ellos el poder tener acceso a productos alimenticios sanos, nutriti-vos y de buen valor organoléptico, que contribuyan a mejorar o incrementar su nivel de calidad de vida. La realidad de los sistemas de producción tradicionales extensivos, están muy cerca de poder reconvertirse en sistemas de producción ecológico y conseguir así un valor añadi-do al producto final.

• Cumplir con la normativa ecológica requiere un esfuerzo que no es habitual en los sistemas de pro-ducción tradicional extensivo. Se requiere forma-ción especialmente en el manejo de la sanidad y la alimentación para evitar pérdidas.

• Obtener productos con un label de calidad que tienen un mercado específico y conllevan mayor rentabilidad económica.

Descripción técnica de la buena prácticaSe requiere la implantación de la normativa de produc-ción ecológica que conlleva actuaciones específicas so-bre:

• Utilización de razas autóctonas

• Alimentación ecológica

• Manejo reproductivo por métodos naturales

• Adecuado manejo de los animales para contar con una sanidad preventiva

• Adecuación de espacios que faciliten la expresión del carácter de los animales

• Especial cumplimiento de las normativas de bien-estar

2.7CÁRNICOS

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales

Los códigos QR son módulos ó códigos de barra bidimensio-nales utilizados para almacenar información en una matriz de puntos, que se pueden presentar de forma impresa o en panta-lla, y que se caracterizan por los tres cuadrados que se encuen-tran en las esquinas y que permiten detectar la posición del código al lector para facilitar su lectura desde cualquier ubica-ción. Este tipo de código, a diferencia del convencional, puede almacenar gran cantidad de caracteres, por lo que se usan en procesos en los que se requiere guardar mayor cantidad de información. Sus posibilidades son innumerables: codificar información sobre webs, realizar promociones, anunciar pu-blicidad, organizar inventarios, gestionar mensajes de texto,…

Respecto a las etiquetas de radiofrecuencia RFID, en prin-cipio, su utilización es similar al tradicional código de ba-rras. Al producto que se desea identificar se le añade una etiqueta y se utiliza un lector conectado a un ordenador

para obtener la información de identificación automáti-camente. No obstante, las similitudes terminan ahí: tan-to la etiqueta como el lector son totalmente diferentes.

Figura . Código bidireccional de respuesta rápida o código QR.

El principio de funcionamiento es el siguiente: el lector emite una señal electromagnética que al ser recibida por la etiqueta hace que ésta responda mediante otra señal en la que se envía codificada la información contenida en la etiqueta.


Requisitos para la implementación• Las etiquetas impresas con códigos bidireccionales de respuesta rápida QR están muy extendidas en las grandes-medianas

empresas para informar a los consumidores sobre su producto, y normalmente se incluyen en el etiquetado.• Las etiquetas de tipo RFID serían más adecuadas para empresas/actividades en los que la gestión de la información a

registrar, almacenar y utilizar sea muy importante y por tanto puedan justificar la inversión económica que supondrá la im-plementación de antenas, equipos transmisores y receptores y el desarrollo de softwares específico de trazabilidad en cada uno de los centros de trabajo asociados, así como el gasto económico asociado y derivado del mantenimiento necesario y preciso del sistema RFID.

NUEVAS TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN Y LA COMUNICACIÓN PARA MEJORAR LA TRAZABILIDAD EN LAS EMPRESAS DEL SECTOR CÁRNICO

• Permite atender la demanda de los consumidores de información sobre el origen del producto, mejorando su imagen. Además permite gestionar la información in-terna de la empresa a través de sistemas acordes a las posibilidades que ofrecen las tecnologías de la información y la comunicación actualmente.

• La utilización de estos recursos no tiene prácticamente impacto medioambiental. Los códigos QR se pueden añadir al etiquetado normal del producto.

• Es una herramienta de marketing con el consumidor, además permite facilitar la gestión interna de la información durante el sistema de producción, mejora la imagen de la marca, del producto, aumenta la confianza del consumidor. Por tan-to, se prevén mayores ventas de productos.

Se entiende con el término trazabilidad, como el conjunto de aquellos procedi-mientos preestablecidos y autosuficien-tes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cade-na de suministros en un momento dado, a través de unas herramientas determi-nadas. Hoy en día existen numerosos sistemas basados en las tecnologías de la información y comunicación con el fin

de mejorar la trazabilidad a nivel indus-trial, como por ejemplo, la utilización de etiquetas de radiofrecuencia RFID. Igualmente, el uso de etiquetas impresas con códigos bidireccionales de respues-ta rápida (códigos QR) favorecería que el consumidor tuviera información sobre el origen del producto que adquiere, apor-tando un valor añadido.


• Códigos QR: son adecuados para proporcionar información al consumidor sobre la trazabilidad del producto, sin embargo sus aplicaciones como sistema de trazabilidad interna a nivel industrial son más limitados.

• Etiquetas RFID: la inversión económica será muy considerable ya que habrá que dotar a los dife-rentes centros tanto de equipamiento hardware como software. Actualmente está más vinculado al seguimiento y proceso de trazabilidad en algunos sectores industriales en funciones como el almace-naje, la distribución, el transporte de materiales o el control de stocks.

• Códigos QR: la implicación y montante económico es bastante asequible ya que requerirá simplemente el uso de etiquetas adhesivas de muy bajo coste, una pequeña impresora de códigos QR y el software correspondiente (una aplicación web informática desarrollada bajo software libre). La lectura de los códigos se puede realizar a través del teléfono móvil.

• Etiquetas RFID: permiten facilitar la gestión interna de la información durante el sistema de producción, mejora la imagen de la marca, del producto, aumen-ta la confianza del consumidor. Permite gestionar gran cantidad de información, mantiene de forma integral la trazabilidad del producto desde su origen hasta el consumidor.

2.8CÁRNICOS

Práctica Habitual


Medioambientales

SocialesVentajas Inconvenientes

Requisitos para la implementación• Para su adaptación a nivel industrial habría que tener en cuenta el tipo de carne en relación a la especie ani-

mal así como al tipo de presentación (carne fresca, cocida, cecinas, hamburguesas y otras preparaciones), y el antioxidante natural seleccionado.

• Este se incorporaría en forma líquida (soluble en aceites y/o grasas) o en extractos solubles en agua, mediante marinado, inmersión, mezcla ...

• También puede incluirse en el plástico usado en el envase de conservación (envase activo).

INCORPORACIÓN DE ANTIOXIDANTES DE ORIGEN VEGETAL CON EL OBJETIVO DE AUMENTAR LA VIDA ÚTIL DE TRANSFORMADOS CÁRNICOS

• La creciente preocupación por un estilo de vida sano, que incluya en la dieta ali-mentos frescos y naturales, de prolongada conservación, y que ofrezcan las sufi-cientes garantías sanitarias con la menor cantidad de aditivos posible favorece-rían la aplicación de esta tecnología.

• Utilización de productos naturales.• Eliminación de los costes medioambientales, de las agroindustrias productoras

de los subproductos.

• Las derivadas de un aumento de vida útil.

Los fenómenos de oxidación en la carne y productos cárnicos pueden dar lugar a cambios en el color, sabor, aroma y tex-tura del producto alterando la calidad organoléptica del mismo. De manera tra-dicional, la industria cárnica ha emplea-do un gran número de antioxidantes sin-téticos como método eficaz y económico para disminuir la aparición de fenómenos oxidativos, y con ello minimizar la apari-ción de olores y sabores desagradables o la pérdida de vitaminas o aminoácidos en el producto final. Sin embargo, su uso está cuestionado desde el punto de vista

de la seguridad alimentaria por su poten-cial efecto tóxico, cuyo uso ha sido regu-lado y restringido en muchos países. Si a estos hechos se suma una legislación en seguridad alimentaria cada vez más res-trictiva y la creciente demanda por parte de los consumidores “de productos natu-rales”, se comprende el creciente interés de la industria cárnica por la búsqueda de antioxidantes de origen natural capa-ces de inhibir las reacciones de oxidación en la carne y sus derivados.

• No todos los compuestos naturales ejercen similar actividad antioxidante.

• La acción antioxidante depende del tipo de carne de que se trate (especie animal) y del producto cárnico.

• Posible pérdida de efectividad durante el proceso de almacenamiento industrial por efecto de factores como pH, calor, fermentación, presencia de metales ...

• Incorporación de sabor al producto final.• La presencia de antioxidantes endógenos en la

materia prima puede influir sobre la actividad de los antioxidantes naturales añadidos.

• Beneficioso para prolongar la vida útil de los alimen-tos.

• Producción y comercialización de alimentos naturales que no utilizan aditivos sintéticos

• Gran variedad de productos naturales.• Potencial antioxidante.• Evita pérdidas nutricionales y organolépticas.• Potencial actividad antibacteriana y antifúngicas.• El aumento de vida útil supone consecuencias econó-

micas favorables.• Esta tecnología cubre la tendencia de consumo de

productos naturales.• Con esta técnica se pretende dar valor añadido a sub-

productos agrícolas que en la mayoría de los casos se destinan como suplementos de piensos en alimenta-ción animal. Los productos obtenidos serían natu-rales, por lo tanto no sometidos a la reglamentación de productos de síntesis destinados a alimentación humana como antioxidantes y/o conservantes, o como antifúngicos para el control de fitopatógenos.

• Mejora medioambiental.

Descripción técnica de la buena prácticaDentro de estas sustancias de origen natural capaces de reducir los fenómenos oxidativos de lípidos y proteí-nas se pueden incluir especies que contienen licopeno, como el tomate y el pimiento rojo, extractos de romero y sus aceites esenciales, compuestos extraídos a partir de aceites esenciales de orégano, borraja, salvia, vid, tomillo, albahaca, clavo, pimienta blanca y negra...

Además las industrias que utilizan los vegetales como materia prima obtienen cientos de miles de toneladas por año de productos secundarios de escaso valor. Es-tas industrias suelen destinar estos productos secun-darios a la alimentación animal. Estos subproductos pueden servir como sustrato para obtener sustancias naturales de alto valor añadido con propiedades an-tioxidantes y/o antimicrobianas.

2.9CÁRNICOS

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales

Requisitos para la implementación• Para su adaptación a nivel industrial habría que tener en cuenta el tipo de envase y producto.

ENVASES ACTIVOS Y/O INTELIGENTES DE INTERÉS EN EL SECTOR CÁRNICO

• Mejora la información que llega al consumidor sobre el producto• Mejora de la calidad final del producto envasado que llega al consumidor

• El aumento de vida útil de los alimentos a través de mejoras en el envasado su-pone una ventaja medioambiental respecto a la aplicación de tecnologías de pro-cesado tradicionales (tratamiento térmico) o novedosas (altas presiones, pulsos eléctricos, irradiación, etc.).

• El coste no es muy elevado, depende del tipo de envase puede encarecer el pro-ducto final. Habría que hacer un estudio individualizado.

El envase es para la conservación de los alimentos un factor muy importante, por eso está siempre en continua innovación.

Los envases activos e inteligentes serían un ejemplo de las últimas novedades en este campo.


• En muchos casos, hay que hacer un estudio deta-llado sobre el tipo de envase (cada casa comercial ofrece diferentes características) y el producto a envasar antes de salir al mercado.

• En muchos casos no hay mucha variedad de empre-sas que proveedoras de este tipo de envases.

• La utilización de envases activos e inteligentes ofrece un gran potencial para el envasado de carne fresca y productos cárnicos por el aumento de la vida útil y la información que proporcionan a todos los eslabones de la cadena de producción-consumo.

Descripción técnica de la buena prácticaENVASE ACTIVO: envase que incorpora ciertos aditi-vos (ya sea en el interior, adherido a los materiales del envase o formando parte de los mismos) con el objeti-vo de mantener o extender la calidad del producto y su vida útil.

Existe cierta variedad de envases activos disponibles para carne y productos cárnicos crudos, cocidos y cu-rados, como absorbedores de gases, de humedad y en-vases antimicrobianos. La utilización de absorbedores de oxígeno limita el crecimiento microbiano y mejora la estabilidad oxidativa de los productos cárnicos, au-mentando de este modo la vida útil. Por ejemplo, las etiquetas absorbedoras de O2 muy utilizados en jamón cocido loncheado. Los controladores de humedad son, probablemente, los envases activos más generalizados, normalmente tienen formato de almohadilla. El princi-pal propósito de controlar la humedad es disminuir la actividad de agua del producto. Los envases antimicro-bianos están basados en el uso de agentes antimicro-

bianos unidos, incorporados, inmovilizados o adheridos a la superficie del envase.

ENVASE INTELIGENTE: sistema que monitoriza las condiciones de los alimentos envasados para dar infor-mación sobre la calidad de los mismos durante el trans-porte y almacenamiento. Normalmente constan de sensores e indicadores que, por lo general, se incluyen en envases en atmósferas modificadas (MAP) o al va-cío. Un tipo de estos envases serían los indicadores de tiempo-temperatura, el cual refleja el historial de tem-peraturas parcial o total de un producto. Una aplicación sería el control de temperatura durante el transporte, distribución y comercialización; para monitorizar la ca-dena de frío, etc.

Figura. Ejemplo de indicador de tiempo-temperatura comercial.

2.10CÁRNICOS


• Permite abrir nuevos mercados y simplifica la logística de suministro, lo que re-percute en un claro incremento de las ventas y los beneficios

• Nuevas oportunidades de venta de nuevos productos.• Simplifica toda la cadena de suministro, se pueden reducir el número de entregas

y aumentar la distribución geográfica.• El eliminar el uso de conservantes aumenta el volumen de ventas y tiene un efec-

to positivo en la imagen de la empresa productora.

• Las ventajas de los plásticos para su aplicación en envases no sólo se limitan a su versatilidad y prestaciones técnicas, sino que estos materiales también pueden contribuir a mejorar la sostenibilidad de los envases.

• Los materiales plásticos permiten reducir el peso de los envases, reduciéndose los costes ambientales y económicos del transporte.

• Los envases ligeros también permiten reducir la cantidad de residuos generados, evitando los impactos ambientales de los correspondientes tratamientos de va-lorización o eliminación.

• Asimismo, los envases plásticos para alimentos tienen unas propiedades barrera que permiten proteger y conservar los alimentos durante más tiempo, de modo que también contribuyen a reducir los desperdicios de alimentos y de materiales de envasado.

• El aumento de vida útil de los alimentos a través de mejoras en el envasado su-pone una ventaja medioambiental respecto a la aplicación de tecnologías de pro-cesado tradicionales (tratamiento térmico) o novedosas (altas presiones, pulsos eléctricos, irradiación, etc.).

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales

Requisitos para la implementación• Para su adaptación a nivel industrial habría que tener en cuenta el tipo de envase y producto. Cuando se

deciden los materiales de envasado debe tenerse en cuenta distintos factores, tales como el tiempo de envase, propiedades de barrera que se necesitan, resistencia mecánica y sellado integral.

ENVASADO EN ATMÓSFERAS MODIFICADAS EN EL SECTOR CÁRNICO

• El incremento de vida útil del producto a través de mejoras en el envasado se adecúa a las demandas de los consumidores, permitiendo ampliar el tiempo de conservación del mismo, manteniéndose la calidad organoléptica e higiénico-sa-nitaria.

El envasado en atmósfera protectora (MAP, modified atmosphere packaging) consiste en envolver el producto en una mezcla óptima de oxígeno, dióxido de carbono y nitrógeno en un envase de ba-rrera alta o permeable. La mezcla de gas se desarrolla para cumplir con las nece-sidades específicas de conservación de cada alimento envasado.

El envasado en atmósfera protectora permite que los alimentos frescos en-vasados con un mínimo procesamiento mantengan su calidad original. El entor-no MAP controlado permite una con-servación prolongada de los alimentos envasados, sin necesidad de utilizar adi-tivos.


• La necesidad de diseñar una atmósfera adecuada a las características del alimento, seleccionando el gas o gases más apropiados a la concentración de mayor eficacia. Para ello deben conocerse la composición química del producto. Hay que hacer un estudio detallado sobre el tipo de envase y el producto a envasar antes de salir al mercado

• La necesidad de personal cualificado para el manejo de la maquinaria de envasado.

• La adquisición de los equipos y los sistemas de con-trol correspondientes suponen una inversión inicial elevada.

• Se produce un aumento de los costes de transporte y almacenamiento debidos al mayor volumen de los paquetes con una atmósfera modificada.

• Mantiene el color y sabor frescos y el contenido de nutrien-tes de la carne durante todo su periodo de conservación. Los gases de envasado protegen el producto frente a la deshidratación superficial, la oxidación y otras alteraciones químicas y enzimáticas. También actúan sobre la prolifera-ción bacteriana y la formación de aminas biógenas.

• Aumento del período de caducidad de la carne roja de 2-4 días aproximadamente a entre 5-8 días en refrigeración, mientras que el de la carne de ave puede aumentar de 4-7 días a 16-21 días.

• Los productos comercializados en lonchas se separan con más facilidad bajo una atmósfera protectora que en el envasado tradicional en aire.

• Mayor eficacia en la cadena de suministro ya que permite a las empresas de procesado de alimentos, fabricantes, distri-buidores y minoristas tener un mejor control de la calidad, disponibilidad y costes de los productos.

• Menores pérdidas de peso por evaporación, eliminación del goteo y de los olores desagradables

• Transporte y almacenamiento más higiénicos• Mejor presentación y facilidad para examinar el producto• Menos desechos y reducción de costes por mano de obra

durante la venta

El tipo y proporción de gas utilizado en el envasado de-pende en gran medida del tipo de alimento. Envasar un producto en una atmósfera protegida requiere que una maquinaria sofisticada extraiga el aire de la cámara de envasado y lo sustituya por un gas distinto o una mez-

cla de gases definida con precisión, para luego sellar el producto en el envase de modo que solo la atmósfera protectora envuelva al producto y no cualquier otro gas no deseado.

Ejemplos:

PRODUCTO MAP(O2/CO2/N2) Tª VIDA ÚTIL

Carne fresca 65-80/20-35/resto 0-4ºC 6-8 días

Elaborados cárnicos frescos 5-30/20-30/resto 0-4ºC hasta 28 días

Elaborados cárnicos cocidos --/20-40/resto 0-4ºC 4-6 semanas

Elaborados cárnicos curados --/0-20/resto 10-15ºC meses

Productos avícolas 20-70/30-50/resto 0-4ºC hasta 2 semanas

2.11CÁRNICOS

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales


Requisitos para la implementación• Estas tecnologías se aplican desde hace tiempo, no solo a nivel industrial, sino también a nivel doméstico. Pero

lo que se pretende es optimizar las condiciones de las mismas a las necesidades de cada producto en concreto. • Para su implementación se requiere una inversión inicial que consiste en la compra de los equipos y la asisten-

cia de un técnico especializado para el desarrollo de los ensayos que determinen las condiciones óptimas para cada caso concreto.

MÉTODOS DE CONSERVACIÓN POR FRÍO DE CARNE Y PRODUCTOS CÁRNICOS

• Asegurar que el consumidor pueda disponer de productos estacionales durante todo el año, con las máximas garantías de calidad. Minimizar el riesgo sanitario. Mejor accesibilidad a una mayor gama de productos.

• Se disminuye el desecho de productos.

• El uso de métodos de conservación por frío, supone una alternativa para el acce-so a mercados nacionales e internacionales, ya que se consigue aumentar la vida útil. Así mismo, permite distribuir la salida de productos estacionales a lo largo de todo el año.

La carne y productos cárnicos son ali-mentos perecederos, por lo que para su conservación es necesario el uso de al-gún método complementario de conser-vación. La aplicación de bajas temperatu-ras (refrigeración y congelación) se han venido usando tradicionalmente, pero es recomendable estandarizar qué tipos de conservación por frío, los tiempos, tem-peraturas y condiciones post-tratamien-to para preservar las características or-ganolépticas y sensoriales del producto.

La aplicación de un tratamiento de re-frigeración (de 2ºC a 4ºC) asegura la ralentización del crecimiento microbia-no, pero no su inhibición. Asimismo, se disminuye la velocidad de las reacciones alterantes (oxidación, desecación,…). Por su parte, el tratamiento de congelación (temperaturas inferiores a -18ºC) ase-gura la inhibición del crecimiento micro-

biano pero no las reacciones alterantes, como la oxidación, que se ven ralentiza-das, lo que repercute en la cálida final del producto. Estas reacciones generan el enranciamiento y alteración sensorial del producto, lo que supone un problema para los consumidores así como para el sector de la industria cárnica en gene-ral. Otro parámetro que se ve afectado en el proceso de congelación y descon-gelación de la carne, son las pérdidas de agua lo que se traduce en alteraciones en la textura de la carne que suponen una pérdida de calidad para el consumidor y pérdidas de peso de las piezas y en el rendimiento que afecta al sector de la industria cárnica. Por tanto, establecer un método adecuado de refrigeración y congelación será beneficioso para man-tener la calidad inicial de la carne y ga-rantizar la calidad final del producto.

• Incremento del coste• Necesidades especiales de transporte y comerciali-

zación• Pérdida de propiedades nutricionales, organolépti-

cas y sensoriales con respecto a fresco.

• Alargar la vida útil de los productos con el menor detrimento de sus características organolépticas.

• Disponer de productos estacionales a lo largo de todo el año.

• Facilitar el acceso a mercados nacionales e interna-cionales de los productos.

• Diversificar la oferta• Asegurar las condiciones higiénico-sanitarias de los

productos.

Descripción técnica de la buena prácticaLa refrigeración es un proceso termodinámico en el que se extrae calor del alimento (reduciendo su nivel térmi-co), y se conduce a otro lugar (refrigerador) capaz de admitir esa energía térmica sin problemas.

Por su parte, la congelación se basa en la solidificación

del agua contenida en éstos. Por ello, uno de los facto-res a tener en cuenta en el proceso de congelación es el contenido de agua del producto, y la temperatura inicial y final del producto, pues son determinantes en la canti-dad de calor que se debe extraer del mismo.

2.12CÁRNICOS

VEGETALESADECUACIÓN DE CONDICIONES CLIMÁTICAS EN CENTRALES HORTOFRUTÍCOLAS

SISTEMAS DE PRE-ENFRIAMIENTO PARA LA MEJORA DE LA CALIDAD DE FRUTAS Y HORTALIZAS

EMPLEO DE ABSORBEDORES Y LIBERADORES DE ETILENO, Y 1-METILCICLOPROPENO (1-MCP) PARA EL MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD DE FRUTAS Y HORTALIZAS DURANTE SU ALMACENAMIENTO

IMPORTANCIA DEL MOMENTO ÓPTIMO DE RECOLECCIÓN SOBRE LA CALIDAD DE LA FRUTA

APLICACIÓN DE TECNOLOGÍAS RÁPIDAS (NIRS) EN EL CONTROL DE CALIDAD Y CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS DE ORIGEN VEGETAL

EQUIPOS DE CLASIFICACIÓN EN LÍNEA DE FRUTAS Y HORTALIZAS

PROCESADO MÍNIMO O IV GAMA DE FRUTAS Y HORTALIZAS

APLICACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS DE PROCESADO MEDIANTE ALTA PRESIÓN HIDROSTÁTICA PARA PROLONGAR LA VIDA ÚTIL DE PRODUCTOS DE ORIGEN VEGETAL MANTENIENDO SU CALIDAD NUTRITIVA Y SENSORIAL

DISMINUCIÓN DEL CONTENIDO EN AZÚCAR EN PRODUCTOS ELABORADOS DE FRUTAS Y HORTALI-ZAS

MEDIDAS PROFILÁCTICAS EN PRE Y POSTCOSECHA PARA PREVENIR ENFERMEDADES DE FRUTAS Y HORTALIZAS

MANEJO Y VALORIZACIÓN DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS DE FRUTAS Y HORTALIZAS

USO DEL ENVASADO INTELIGENTE EN FRUTAS Y HORTALIZAS

USO DE AGENTES HIGIENIZANTES Y DESINFECTANTES PARA LA MEJORA DE LA SEGURIDAD ALIMEN-TARIA EN FRUTAS Y HORTALIZAS

USO DEL ENVASADO EN ATMÓSFERAS GASEOSAS (MODIFICADAS Y CONTROLADAS) PARA EL INCRE-MENTO DE VIDA ÚTIL DE FRUTAS Y HORTALIZAS

3.1

3.2

3.3

3.4

3.5

3.6

3.7

3.8

3.9

3.10

3.11

3.12

3.13

3.14

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales



3.1VEGETALES

• Los consumidores dispondrían de productos con una mayor calidad y mayor ca-pacidad de almacenamiento, hecho que podría contribuir al aumento del consu-mo de frutas y hortalizas con los consiguientes beneficios que conlleva para la salud.

• Se reduciría el volumen de subproductos y residuos al conseguir disminuir el por-centaje de pérdidas de postcosecha de frutas y hortalizas.

• El mantenimiento de la cadena de frío durante todo el procesado de frutas y hor-talizas permitiría reducir el porcentaje de pérdidas postcosecha, proporcionán-donos además, un producto con una mayor aptitud para soportar el transporte a destinos lejanos.

Las frutas y hortalizas desde el momento en que son recolectadas siguen respiran-do, es decir consumiendo oxígeno y des-prendiendo dióxido de carbono (CO2), y sufriendo procesos fisiológicos que lle-van a su deterioro progresivo. Por ello, conviene una temperatura de manipula-ción de las mismas cercana a la refrige-ración que reduzca la actividad respira-toria y al mismo tiempo el desarrollo de

microorganismos.

Sin embargo, en muchas centrales hor-tofrutícolas, el calibrado, clasificación y envasado de frutas y hortalizas se realiza a temperatura ambiente, produciéndose subidas importantes de temperatura en el interior de las mismas, que provocan un estrés térmico afectando a su calidad.

• Hay que determinar la temperatura óptima de trabajo para que no se produzcan las fluctuaciones de temperaturas que provocan pérdidas de calidad. Además, la climatización de las instalaciones horto-frutícolas conllevan un coste económico derivado de la adecuación de las instalaciones así como del mantenimiento de las mismas. Por otra parte, debido a las bajas temperaturas de trabajo se debe proporcionar al personal los equipos adecuados.

• Aumento de la vida útil postcosecha de frutas y hortalizas.

• Fácil instalación y adecuación de equipos de clima-tización.

• Adecuación de las salas de trabajo con equipos de climatización adaptables a las condiciones necesarias.

Descripción técnica de la buena prácticaEl manejo postcosecha de frutas y hortalizas se ve fuer-temente influenciado por la aplicación de cadenas de frío para alargar su vida útil. Para que la conservación por frío sea eficaz, deben respetarse tres aspectos bá-sicos: partir de un producto sano y de calidad; aplicar el frío tan pronto como sea posible; mantener la acción del frío durante el procesado y almacenamiento de for-

ma constante y a la temperatura adecuada.

En esta ficha se pone de manifiesto la importancia de la adecuación de las condiciones climáticas de centrales hortofrutícolas durante el procesado (generalmente de 12 a 18ºC), manteniendo la cadena de frío en todos sus procesos, como forma de mejorar y alargar la vida útil postcosecha de frutas y hortalizas.

ADECUACIÓN DE CONDICIONES CLIMÁTICAS EN CENTRALES HORTOFRUTÍCOLAS

El pre-enfriamiento consiste en el enfriamiento rápido del producto tras su cosecha, con el objetivo de lograr una rápida disminución de la tasa respiratoria del pro-ducto para disminuir su metabolismo y ralentizar todos los procesos senescentes. Existen diferentes sistemas y equipos de pre-enfriamiento en función de su eficacia, coste económico y disponibilidad de espacios y recur-sos en la central hortofrutícola.

Cámaras de enfriamiento convencionalEste método es ampliamente utilizado a nivel comer-cial, puesto que consiste en la introducción de las cajas y palots con el producto procedente directamente del campo en una cámara de refrigeración convencional. Se emplea en productos con largos periodos de conserva-ción, y su ventaja principal es que el producto puede ser enfriado y almacenado en la misma cámara. Su desven-taja es que es demasiado lento para la mayoría de los productos, resultando en una excesiva pérdida de agua comparada con sistemas de enfriamiento más rápidos.

Túnel de Aire forzadoEsta técnica, más eficiente que la anterior, consiste en colocar los envases formando dos bloques que se cu-bren con una lona, generando un gradiente que fuerza

el aire a pasar por en medio de los dos bloques, aumen-tando así la velocidad de enfriamiento del producto. Las pérdidas de agua varían de acuerdo con la sensibilidad de cada producto, pudiendo variar de 0-2% del peso ini-cial. Adecuar cámaras convencionales de enfriamien-to a túneles aire forzado es sencillo y económico si se cuenta con suficiente capacidad frigorífica instalada, aunque el gasto energético es superior

Enfriamiento hídrico (hidrocooling)Es uno de los sistemas más eficaces de pre-enfriamien-to. Consiste en aplicar una ducha o baño de agua fría al producto, siendo el agua el medio refrigerante. En-tre sus ventajas destacan que es un sistema de enfria-miento rápido en el que se minimizan los problemas de pérdidas de peso por deshidratación. Además, permite adicionar bajas concentraciones (100-150 ppm) de clo-ro activo como medida higienizante de los productos pre-enfriados. Entre sus inconvenientes, destacan la susceptibilidad a hidropatías de algunos productos, el mantenimiento higiénico-sanitario del agua en recircu-lación y, en el caso de no utilizar desinfectantes, puede ser una vía de contaminación de patógenos postcose-cha.

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales




• Con el uso de sistemas de enfriamiento podremos conseguir un aumento de vida útil de los productos. De esta forma se puede alcanzar la entrada a nuevos mer-cados más lejanos, requisito cada vez más necesario para mantener el nivel de ventas en mercados globalizados. Esto supondrá un afianzamiento de ventas y la estabilidad de los puestos de trabajos relacionados en el entorno.

• El sistema de enfriamiento por aire forzado supone un coste energético superior al resto de sistemas descritos, con las consecuentes desventajas medioambien-tales asociadas. Las cámaras de enfriamiento conllevan menor gasto energéti-co que los sistemas de enfriamiento por aire forzado, pero necesitan un mayor tiempo de funcionamiento hasta llegar a la temperatura deseada. El enfriamiento hídrico conlleva un menor gasto energético, pero requiere la gestión de elimina-ción de aguas residuales o bien de su correcto reciclaje.

• Está demostrado que el pre-enfriamiento de los productos antes de su conser-vación en cámara refrigerada, ralentiza el deterioro durante su almacenamiento mejorando su vida útil y permitiendo abordar nuevos mercados más lejanos.

La refrigeración es la tecnología más uti-lizada para reducir las pérdidas de cali-dad en productos perecederos. Una vez recolectado el producto, es fundamental disminuir el calor de campo lo más rápi-damente posible, lo cual aumentará su

vida útil en el posterior almacenamien-to. Este enfriamiento suele realizarse mediante cámaras de enfriamiento con-vencionales, túneles de aire forzado y enfriamiento hídrico, que se detallan a continuación.

• Se encuentran expuestas en cada uno de los siste-mas descritos.

• Todos los sistemas de enfriamiento descrito son de fácil incorporación o adaptación a las condiciones de una central hortofrutícola.

• Adaptación de los sistemas de enfriamiento a las condiciones de la central hortofrutícola.

SISTEMAS DE PRE-ENFRIAMIENTO PARA LA MEJORA DE LA CALIDAD DE FRUTAS Y HORTALIZAS

3.2VEGETALES

Práctica Habitual





Económicas

Medioambientales

Sociales• Conseguir un aumento de vida útil en los frutos supone poder llegar a nuevos

mercados, en general más lejanos, de acuerdo a las exigencias de mercados más globalizados. Esta capacidad de exportación por las empresas permitirá afianzar su volumen de ventas, y mantener así su personal laboral afincado normalmente en zonas rurales.

• El etileno es un gas natural que se produce en los procesos metabólicos de frutas y hortalizas y no presenta efectos nocivos para la salud y el medio ambiente. Los absorbedores de etileno se componen, generalmente, de permanganato potási-co, que oxida al etileno en CO2 y agua. El 1-MCP se biodegrada naturalmente y no deja residuos tras su aplicación.

• El empleo de absorbedores y emisores de etileno, y de 1-MCP en postcosecha permite tener un producto de calidad durante más tiempo, permitiendo llegar a mercados más lejanos.

El etileno es la principal fitohormona relacionada con los procesos de ma-duración y senescencia en las frutas y hortalizas climatéricas. Con el objetivo de reducir las pérdidas de calidad de los productos hortofrutícolas en postco-secha, se utiliza el frío para su almace-namiento, transporte y distribución. La

acción del frío suele implementarse con otras tecnologías que ayudan a alargar el periodo de conservación y a mantener la calidad de las frutas y hortalizas frescas, como son el uso de atmósferas modifi-cadas o controladas, los absorbedores y liberadores de etileno, y/o el 1-metilci-clopropeno.

• El efecto de estos tratamientos depende de la especie y variedad considerada (climatéricos o no climatéricos), ya que la aplicación de un sistema u otro dependerá de la tasa de producción de etileno del producto.

• El empleo de las tecnologías descritas permite mantener la calidad durante su almacenamiento postcosecha aumentando así su vida útil. Para la ex-portación y el transporte a larga distancia, permite una mejora en la calidad en destino.

• La aplicación de los diferentes sistemas descritos relacionados con el etileno, son fácilmente aplicables y adaptables a los productos de cualquier central hortofrutícola. En el caso del 1-MCP, su aplicación se realiza por los técnicos de la empresa que lo comercializa (Agrofresh).

Los absorbedores de etileno, generalmente de perman-ganato potásico, se instalan en las cámaras de conser-vación y/o se incorporan al envase en forma de almo-hadillas o bandejas (Figura 1). Estos eliminan el etileno del ambiente que rodea al producto, y por tanto retra-san la maduración, con el consiguiente aumento de la vida comercial. En otros productos, fundamentalmente cítricos, el etileno se aplica exógenamente como trata-miento de desverdizado, para producir una pérdida rá-pida de clorofila.

Figura 1. Máquina absorbedora de etileno (izquierda), lámina absorbedora de etileno (centro) y parche ab-sorbedor de etileno (derecha) utilizados en productos hortofrutícolas.

El 1-metilciclopropeno (1-MCP) es un análogo estruc-tural del etileno. Esta similitud permite al 1-MCP in-teractuar con los receptores de etileno, inhibiendo de forma temporal su producción y, por tanto, retrasando la maduración de los frutos. El 1-MCP es una tecnolo-gía postcosecha limpia e inocua, ampliamente utilizada en las centrales hortofrutícolas para evitar las pérdidas de firmeza y de acidez y mantener el color; reducir la actividad respiratoria y transpiratoria de los productos, minimizando las pérdidas de peso por evaporación, y reducir y/o inhibir los desórdenes fisiológicos ligados a la conservación frigorífica.

EMPLEO DE ABSORBEDORES Y LIBERADORES DE ETILENO, Y 1-METILCICLOPROPENO (1-MCP) PARA EL MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD DE FRUTAS Y HORTALIZAS DURANTE SU ALMACENAMIENTO

3.3VEGETALES

Práctica Habitual





Económicas

Medioambientales

Sociales• La recolección de la fruta en diferentes estados de maduración, en función de

su destino comercial, implica un mayor aprovechamiento de la producción y, por tanto, una menor cantidad de destrío generado. A su vez, implica una mayor mano de obra y, por tanto, del empleo agrario.

• No se han descrito.

• La descripción de las características sensoriales de la fruta (firme, crocante, jugo-sa, aromática, ácida, dulce, etc.) y la información sobre su estado de maduración en el lineal de venta, ayudaría en la elección del consumidor según sus preferen-cias personales, garantizándose así el éxito comercial, la fidelización del cliente y, por tanto, la repetición de compra del producto.

El momento óptimo de recolección de la fruta determina, por un lado, la calidad con la que ésta llega al consumidor y, por otro, su destino comercial. Sin embargo, es práctica habitual realizar recoleccio-nes tempranas, cuando el fruto aún no ha desarrollado toda su calidad sensorial, para garantizar una manipulación post-

cosecha segura de la fruta, manteniendo sus características durante el transporte y comercialización. Esta práctica ha re-sultado en una disminución en el consu-mo de fruta fresca, debido a la falta de calidad sensorial con la que ésta llega al consumidor final.

• El momento óptimo de recolección puede verse alterado por las condiciones climáticas de cada año, prácticas agronómicas y, principalmente, varietales. Adicionalmente, la calidad final del fruto puede verse alterada por su manipulación postcosecha.

• La determinación de los parámetros descritos para determinar el momento óptimo de recolección se realiza de manera sencilla mediante métodos destructivos sobre un número representativo de frutos. El instrumental necesario para ello es barato y de fácil manejo. Adicionalmente, existen métodos no destructivos, actualmente en desarrollo, para la determinación de dichos parámetros.

• El momento óptimo de recolección se determina en base a la evolución de unos parámetros sencillos, que varían de unos productos a otros. En fruta, los más utilizados son calibre, color, firmeza y contenido en sólidos solubles totales.

La cosecha es un punto crucial si se quiere mantener una buena calidad de la fruta durante el periodo post-cosecha (Figura 1). Cosechas demasiado tempranas ofrecen frutos pequeños, con poco desarrollo del color, elevada firmeza y acidez y poco contenido en azúcares. Además, los frutos inmaduros son más sensibles a la deshidratación y a desarrollar alteraciones en el sabor y textura (daños por frío) durante su conservación fri-gorífica. Por el contrario, cosechas demasiado tardías ocasionan pérdidas importantes de firmeza y de acidez, así como una mayor susceptibilidad al desarrollo de en-fermedades fúngicas y deterioro por senescencia.

La fecha óptima de recolección dependerá fundamen-talmente del destino del producto:

- Para mercados lejanos que requieren un largo transporte y almacenamientos postcosecha prolonga-dos, la fruta debe recolectarse en madurez fisiológica, que es el estado en el que un producto ha alcanzado un desarrollo suficiente para que, después de la cosecha y

manipulación postcosecha, su calidad sea, al menos, la mínima aceptable por el consumidor final.

- Para el consumo inmediato y para la fruta no climatérica, debe recolectarse en madurez organolép-tica, que es el estado en el que la fruta ha alcanzado las mejores características físico-químicas y sensoriales de consumo.

Figura 1. Ciruela (izquierda), melocotón (centro) y nec-tarina (derecha) en madurez fisiológica (parte inferior) y madurez organoléptica (parte superior).

IMPORTANCIA DEL MOMENTO ÓPTIMO DE RECOLECCIÓN SOBRE LA CALIDAD DE LA FRUTA

3.4VEGETALES

Práctica Habitual





Económicas

Medioambientales

Sociales• Su rapidez de respuesta, permite poder realizar un control de calidad más ex-

haustivo en los diferentes eslabones de la cadena de producción y comerciali-zación. Asimismo, es una técnica que se puede usar para el control de fraudes de las diferentes categorías comerciales. Esto es importante de cara al consumidor final, ya que le permite el acceso a productos más controlados y seguros desde el punto de vista de calidad y conservación de sus propiedades organolépticas

Fotografía. Imagen equipo NIRS portátil ASD Bonsai Advantage®

• Al ser una tecnología no destructiva, basada únicamente en la interacción de la radiación infrarroja, no genera residuos. Esto es muy importante desde el punto de vista medioambiental, ya que, una vez calibrado, su uso diario no lleva asocia-do el uso de reactivos químicos ni pérdida de las muestras a analizar.

• Su rapidez de respuesta, su versatilidad (un solo equipo para múltiples aplicacio-nes) y la no destrucción de la muestra le confieren unas características que, ade-más de rentabilizar los procesos de control de calidad rutinarios, a nivel industrial proporcionaría unos sistemas de control automatizados, que posibilita la toma de decisiones a tiempo real. Esto podría ayudar en su capacidad de expansión en mercados internacionales más exigentes, así como mejorar la trazabilidad y con-trol de calidad on line.

Los procesos de control de calidad y cla-sificación de los productos de origen ve-getal requiere la realización de una gran cantidad de análisis físico-químicos com-plejos y costosos que dificulta acoplarlos a los ritmos de trabajo de los procesos agro-industriales. Además la corta vida útil de estos productos requiere el uso de tecnologías de análisis que sean rápi-das. Por esto, el uso de tecnologías alter-nativas, como el NIRS, supone un avance importante en la gestión de la calidad y mejora de los procesos de control. Esta técnica se basa en la interacción de la ra-

diación electromagnética con los consti-tuyentes del producto en la región del in-frarrojo cercano, generando un espectro que es característico de cada muestra. Esta información espectral nos permite construir modelos de predicción cuanti-tativos (para la determinación de la ca-lidad de un producto, en base a su com-posición nutritiva) y cualitativos (para la clasificación o identificación de las mues-tras con diferente tipología u origen).

• A pesar de su enorme potencial, una de las dificulta-des para la expansión generalizada de la tecnología NIRS en el sector agro-alimentario es la necesidad de generar modelos predictivos robustos para una determinada aplicación. De ahí, que aún hoy día, sea necesaria una alta especialización científico-técnica para su desarrollo en productos vegetales.

• La tecnología de Espectroscopía de Infrarrojo Cercano (NIRS, Near Infrared Reflectance Spectros-copy) ha demostrado ser capaz de responder a las necesidades de innovación en el control de calidad, con numerosas ventajas frente a otras técnicas, como son:

• Alta velocidad de análisis (fracciones de segundos).• No es destructiva.• No utiliza reactivos y por tanto no produce residuos



• Esta tecnología se está aplicando en numerosas industrias de productos de origen vegetal. • Para su implementación se requiere una inversión inicial que consiste en la compra del equipo y la asistencia

de un técnico especializado para el desarrollo de las calibraciones y modelos de predicción para cada caso concreto.

Se trata de una tecnología basada en la interacción de la radiación electromagnética y el producto a analizar, donde la absorción de energía por parte de las molécu-las constituyentes de la materia del producto y su pos-terior reacción vibratoria, de extensión o doblamiento de los enlaces covalentes que las conforman, genera una señal que es recogida en forma de espectro (absor-bancia, reflectancia, transmitancia,…). Este espectro,

proporciona una huella característica del producto que viene determinada por todos los grupos funcionales que absorben radiación NIRS, los cuales a su vez están relacionados con las características químicas, físicas y sensoriales del mismo. Esto hace que el NIRS no solo se utilice para la determinación de parámetros cuantita-tivos (aunque es lo más utilizado), sino para el análisis cualitativo.


3.5VEGETALES

Práctica Habitual





Económicas

Medioambientales

Sociales• La implantación de esta tecnología supone una reducción de personal en las cen-

trales hortofrutícolas, aunque en contraposición puede dar lugar a un incremen-to de la demanda de mano de obra en campo ya que aumenta la capacidad de procesado de la central. Por otro lado, incrementa la calidad de los productos, lo cual afianza las ventas de la empresa y por consiguiente los puestos de trabajo asociados.

• El uso de esta tecnología permite reducir las pérdidas postcosecha por manipula-ción del producto, presencia de daños, etc., disminuyendo los residuos o subpro-ductos generados.

• El uso de equipos de calibración o selección permite obtener un producto homo-géneo de mayor calidad visual y sensorial, así como más seguro microbiológica-mente, ya que se minimiza la manipulación del producto.

Una de las características más valoradas por los consumidores en frutas y hortali-zas, es que sean atractivas y homogéneas en cuanto a calibre, color y calidad inter-na. Para la consecución de este objetivo, se hace necesario implantar en las líneas

de producción de las centrales hortofru-tícolas clasificadoras automáticas, para que de esta manera podamos conseguir un producto homogéneo en cuanto a parámetros de color, tamaño y calidad organoléptica.

• Calibración de las cámaras de visión artificial en función del producto y parámetro a evaluar.

• Costes económicos de implantación.

• Separación de la fruta en función de la calidad.• Homogenización del producto en base a tamaño y

color.• Identificación y eliminación de frutas y hortalizas

con daño mecánico.

• Estos equipos tienen gran versatilidad de adaptación tanto al producto como a la línea de procesado de cual-quier central hortofrutícola.

EQUIPOS DE CLASIFICACIÓN EN LÍNEA DE FRUTAS Y HORTALIZAS

Estos equipos de clasificación en línea se basan en sis-temas de visión artificial que consisten en cámaras co-locadas en las líneas de procesado, las cuales captan imágenes que posteriormente son analizadas por un

software. Estas imágenes permiten detectar defectos de forma, color o daños mecánicos, así como la calidad interna de los productos.

3.6VEGETALES

Práctica Habitual





Económicas

Medioambientales

Sociales

PROCESADO MÍNIMO O IV GAMA DE FRUTAS Y HORTALIZAS

• El uso del procesado mínimo supone a las empresas hortofrutícolas la diversifica-ción de su oferta, y la posibilidad de trabajar con un mayor número de especies de frutas y hortalizas. Esto implica una ampliación del calendario anual de trabajo de la empresa, generando empleo relacionado con el sector durante mayor tiempo.

• Los productos mínimamente procesados deben presentar una alta calidad visual, además del aroma, sabor y otras características sensoriales y nutritivas. Esto pre-cisa de una materia prima inicial de alta calidad lo que repercutirá en el empleo de técnicas agrícolas más respetuosas con la obtención de un producto de calidad y del medio ambiente.

• Actualmente, estos productos se señalan como una de las áreas con mayores perspectivas de crecimiento, dado que se encuentran en sintonía con las ten-dencias sociodemográficas actuales. El consumo de frutas y hortalizas frescas ha sufrido un descenso en los últimos años atribuible a los cambios en los hábitos de vida y a la falta de calidad con la que éstas llegan al consumidor. Ante esta situación, la innovación en productos de IV gama supone una diversificación de la oferta, adecuándose a las actuales necesidades y exigencias del consumidor.

• Las empresas que se incorporen al sector de la IV gama, tienen la oportunidad de aumentar el valor de sus productos, siendo capaces de ofrecer al consumidor productos frescos, en un nuevo formato que facilita su consumo.

Las frutas y hortalizas se comercializan habitualmente en fresco, sin ningún pro-ceso adicional al de lavado, clasificación y envasado. Sin embargo, cada vez son más demandados por los consumidores los productos listos para comer (“ready

to eat”) y de fácil consumo (“ready to use”). De ahí el auge de los productos hortofrutícolas mínimamente procesa-dos (IV Gama), y la amplia gama de este tipo de productos existente en los mer-cados actualmente.

Los productos de IV Gama se caracterizan por su corta vida útil y requieren un estricto control de los proce-sos implicados en su elaboración y transporte para garantizar una serie de aspectos (exigencias) comunes a todos ellos:• Baja carga microbiana.• Ausencia de defectos y sustancias extrañas o tóxi-

cas.• Elevada calidad organoléptica y valor nutricional.• Régimen constante de temperatura de refrigera-

ción.

• La implementación de la tecnología supone venta-jas, principalmente desde el punto de vista econó-mico, ya que supone la entrada de la empresa en nuevos mercados con un creciente aumento de ventas. Los productos generados suponen un valor adicional para el consumidor en términos de conve-niencia y tiempo, presentando por ello una demanda creciente, lo que se traduce en un incremento del valor económico del producto.

• La incorporación del equipamiento a la empresa requiere de instalaciones relativamente grandes para la disposición de los equipos, y climatizadas para trabajar en condiciones de frío (8-10ºC).

El procesado mínimo en IV Gama empieza en el campo, seleccionando las variedades que mejor se adaptan al procesado mínimo, así como las prácticas culturales y momento de recolección óptimos. Asegurada la calidad de la materia prima, ésta se somete a un proceso de prelavado, pelado o corte, lavado con agentes higieni-zantes (Figura 1), envasado y almacenamiento en con-diciones de refrigeración hasta su consumo.

Figura 1. Equipos de lavado para el procesado de hor-talizas (izquierda), y frutas (derecha) disponibles en CICYTEX.

3.7VEGETALES





Económicas

Sociales• La aplicación de este tratamiento permite obtener productos que satisfacen las

demandas de los consumidores en cuanto a seguridad alimentaria (el tratamien-to permite la inactivación de microorganismos patógenos y alterantes), nuevos

formatos,

Fotografía. Imagen equipo altas presiones industrial Hiperbaric 135 (www.hiperba-ric.es)

Medioambientales• En términos generales, las tecnologías alternativas podrían suponer menor im-

pacto ambiental respecto al tratamiento térmico tradicional. Este hecho se atri-buye a dos causas. La primera es que la aplicación del tratamiento HPP evita se-veros calentamientos-enfriamientos del producto, lo que supone un ahorro de agua y energía. En segundo lugar, el consumo de energía de estos equipos es eléc-trica, parte de la cual tiene su origen en energías renovables, mientras que para el tratamiento térmico normalmente se utilizan combustibles fósiles. Sin embargo, las ventajas medioambientales no son muy elevadas a priori ya que estas tecno-logías tienen bastantes posibilidades de mejora para optimizar el consumo de energía.

• Permite acceder a nuevos mercados más exigentes respecto a la calidad del pro-ducto final.

• El principal inconveniente es el elevado coste de los equipos, lo que supone una inversión inicial muy alta.

• El procesado se aplica en discontinuo (“batch”) en el producto ya envasado.

• Permite la elaboración de zumos, salsas, purés, platos preparados, aumentando su vida útil y man-teniendo las propiedades sensoriales y nutricionales de la fruta y verdura fresca. Puede multiplicarse la vida útil entre 2 y 8 veces, dependiendo del produc-to.

• Posibilidad de desarrollo de productos innovadores y/o funcionales. Las moléculas funcionales sensibles al tratamiento térmico puede mantener su actividad tras el procesado por alta presión. Ejemplo: la tecno-logía HPP no afecta moléculas antimutagénicas de la zanahoria, coliflor, espinacas, remolacha, tomate, brócoli, y muchos nuevos productos funcionales a base de vegetales y frutas y altos en antioxidantes pueden ser lanzados.

• Seguridad alimentaria, protección de la marca. Mi-croorganismos patógenos o alterantes pueden ser eliminados y la contaminación cruzada se imposibili-ta por el carácter post-envasado del proceso.

• Exportación de productos a los mercados más exigentes como USA, Japón, etc. La alta calidad sen-sorial, nutricional y microbiológica junto a su larga vida útil, hará del producto un elemento “premium” e ideal para la exportación.

• Esta tecnología se está aplicando en numerosas empresas productoras de zumos, smoothies, ensaladas, platos preparados, guacamole, salsas, etc. De hecho, ya hay más de 300 equipos en funcionamiento a nivel industrial.

• Para su implementación se requiere una inversión inicial alta en cuanto a compra de equipamiento.

De las tecnologías denominadas como emergentes, el tratamiento de altas presiones hidrostáticas es el mé-todo de procesado con más éxito a nivel industrial. Su aplicación consiste en someter al alimento a elevados niveles de presión hidrostática (400-700 MPa) de for-ma continua durante tiempos relativamente cortos (de segundos a pocos minutos) en refrigeración o tempera-tura ambiente.

El tratamiento de altas presiones inactiva microorga-nismos patógenos y alterantes de los alimentos me-diante el uso de presión en lugar de calor, consiguiendo

una reducción en el recuento de microorganismos simi-lar a la pasteurización térmica tradicional, motivo por el cual esta tecnología se conoce también como Pasteu-rización Fría. El proceso es muy sencillo: los alimentos envasados se colocan en el interior de la cámara, a con-tinuación las bombas inyectan agua dentro del cilindro, de modo que introducen más volumen del que entraría de forma normal. Así, en el interior del tanque se alcan-zan presiones similares o superiores a las que encontra-ríamos en la fosa más profunda del océano.

APLICACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS DE PROCESADO MEDIANTE ALTA PRESIÓN HIDROSTÁTICA PARA PROLONGAR LA VIDA ÚTIL DE PRODUCTOS DE ORIGEN VEGETAL MANTENIENDO SU CALIDAD NUTRITIVA Y SENSORIAL

Práctica HabitualLa tecnología de las altas presiones hi-drostáticas (HPP, high pressure pro-cessing) es una novedosa técnica de conservación “no térmica” que consiste en someter a los alimentos a elevados niveles de presión hidrostática de forma continua durante un cierto tiempo con el objetivo inicial de inactivar los microor-ganismos causantes del deterioro de los mismos. La principal ventaja del procesa-

do por alta presión es el mantenimiento de las características sensoriales y nutri-cionales del producto tratado. Esta téc-nica permite el desarrollo de una nueva generación de productos con una calidad y vida útil superior a los producidos con-vencionalmente, es decir, productos con un valor añadido, lo cual es una oportuni-dad única para las empresas productoras de alimentos.

3.8VEGETALES

Práctica Habitual




Económicas

Medioambientales

Sociales• Sostener el equilibrio calórico es fundamental para mantener un peso corporal

saludable y asegurar una ingesta óptima de nutrientes, disminuyendo así el ries-go de contraer enfermedades derivadas del sobrepeso como hipertensión, dia-betes y algunos tipos de cáncer, causantes del 68% de las muertes producidas en todo el mundo en 2012. Con la disminución del contenido en azúcar, el consumi-dor dispondrá de productos con una composición reformulada, ampliándose la oferta de alimentos saludables disponibles.

• No se han descrito.

• Está demostrado científicamente que el consumo excesivo de alimentos con alto contenido en azúcares libres provoca el desarrollo de enfermedades crónicas. Esto supone elevados costos sociales y económicos para la familia, sistemas de salud y sociedad en general. Por ello, los gobiernos estimulan iniciativas a favor del desarrollo de nuevos productos alimenticios con un menor aporte calórico y más saludables.

• Por todo lo mencionado, actualmente los productos con bajo contenido en azú-car se señalan como una de las áreas con mayores perspectivas de crecimiento en la industria alimentaria. Esto supone un valor añadido de los mismos, y un incre-mento económico en las ventas.

Tradicionalmente los productos elabo-rados de frutas y hortalizas tales como zumos, mermeladas y cremogenados, presentan un alto contenido en azúcar añadida. Además de por sus propiedades endulzantes, el azúcar es utilizada por sus propiedades tecnológicas, aporte

de textura, volumen y color, y por actuar como agente conservante. Sin embargo, el alto consumo de azúcar es el principal culpable de enfermedades crónicas ac-tuales tales como diabetes, hipertesión, obesidad, cáncer, etc.

• El cambio en la formulación de los productos puede provocar modificaciones en los procesos produc-tivos que habrá que estudiar y desarrollar para su posterior aplicación en la industria.

• La disminución o sustitución del azúcar por edulco-rantes, y/o la incorporación de otras sustancias con fines tecnológicos, es viable y adaptable a la em-presa. Sólo es necesario una optimización a escala piloto del contenido de los mismos para obtener un producto con características tecnológicas y organo-lépticas semejantes al producto original.

Debido a las recomendaciones de la Organización Mundial de la Salud (OMS) de no superar el 10% de la energía ingerida a partir de “azúcares libres” (mono-sacáridos y disacáridos añadidos, así como azúcares presentes de forma natural en la miel, los jarabes, los zumos de fruta y los concentrados de zumo de fruta), en esta ficha se plantean alternativas encaminadas a disminuir su contenido en los productos derivados de frutas y hortalizas.

Uso de edulcorantes no calóricos: tanto naturales, entre los que se encuentra la estevia, con gran poder endulzante, y artificiales, como la sucralosa y la saca-rina, aprobados por la ‘Food and Drog Administration’ (FDA), y 600 y 300 veces más dulce que la sacarosa res-pectivamente.

Utilización de sustancias con fin tecnológico: como mal-todextrina e inulina.

DISMINUCIÓN DEL CONTENIDO EN AZÚCAR EN PRODUCTOS ELABORADOS DE FRUTAS Y HORTALIZAS

3.9VEGETALES

Práctica Habitual




Económicas

Medioambientales

Sociales

MEDIDAS PROFILÁCTICAS EN PRE Y POSTCOSECHA PARA PREVENIR ENFERMEDADES DE FRUTAS Y HORTALIZAS

• Las empresas que apuestan por un uso racional de los productos químicos de síntesis, están apostando por la confianza de los consumidores, cada vez más concienciados con la adquisición y consumo de productos libres de pesticidas, fungicidas y productos relacionados.

• Las medidas preventivas reducen la aplicación de compuestos químicos de sínte-sis potencialmente agresivos para el medio ambiente y la salud humana.

• El control de las podredumbres supone un ahorro en pérdidas de frutas y hortali-zas del 3-4% de media en regiones tecnificadas, y más del 50% en aquellas donde las tecnologías postcosecha están menos adelantadas. Así mismo, las empresas que hacen un uso más racional de los productos químicos de síntesis pueden re-valorizar sus productos con esta distinción.

El método más utilizado en el control de enfermedades en precosecha y post-cosecha es la aplicación de productos químicos de síntesis, debido a su relativo bajo coste, buen nivel de efectividad y fácil aplicación. Los fungicidas se aplican en precosecha para prevenir la infección en campo y, en postcosecha para preve-nir la infección y/o erradicar o disminuir

infecciones establecidas, evitando así su dispersión durante el almacenamiento. Sin embargo, las tendencias actuales en la producción de frutas y hortalizas es-tán cambiando hacia sistemas más sos-tenibles y menos agresivos con el medio ambiente y la salud humana.

• La implantación de estas medidas supone una filo-sofía de trabajo, que debe transmitirse a todos los agentes de la cadena de producción y comercializa-ción de los productos hortofrutícolas.

• La adopción de estas medidas profilácticas supone una reducción de las pérdidas postcosecha, con el consiguiente beneficio económico que ello supone para la central hortofrutícola e, indirectamente, un aumento de la productividad en campo y de la calidad de las producciones, mediante técnicas más respetuosas con el medio ambiente y para la salud humana.

Debido a la creciente preocupación por los residuos generados, y la aparición de cepas resistentes a las ma-terias activas de los tratamientos químicos utilizados, cada vez resulta más importante una gestión razonada y dirigida de los tratamientos. Existe todo un conjunto de medidas preventivas que pueden realizarse, tanto en campo como en central, centradas básicamente en dos aspectos claves, la prevención de la contaminación y la conservación del producto.

Medidas preventivas en precosecha

• Abonado equilibrado con nitrógeno, fosfato y po-tasio, y una correcta planificación de los riegos.

• Eliminación de momias y fuentes de inóculo en las plantaciones.

• Momento óptimo de recolección según el destino de la fruta u hortaliza.

• Recolección cuidadosa, evitando la producción de golpes y heridas.

• Descartar los frutos caídos al suelo y evitar reco-lectar cuando la fruta está húmeda.

• Mantener los envases libres de tierra y de restos vegetales, así como proteger a la fruta recolectada de la acumulación de polvo y de la exposición pro-longada al sol directo.

• Trasladar a la mayor brevedad posible las cajas re-colectadas a la central.

• Realizar el transporte del campo a la central en las horas más frescas del día y, a ser posible, en vehí-culo refrigerado.

• Limpiar y desinfectar (preferentemente mediante

ducha o sistema de agua a presión) los envases de recolección, y almacenarlos en un lugar bien acon-dicionado (asfaltado, con buena ventilación y, a ser posible, cubierto).

Medidas preventivas en postcosecha

• Antes de empezar una nueva campaña, realizar una limpieza exhaustiva de las instalaciones y equipos de la central hortofrutícola para evitar que la acumulación de materia orgánica interfiera en la efectividad del agente desinfectante.

• Posteriormente a la limpieza, realizar una desin-fección de las instalaciones y equipos acorde a la carga contaminante y tipo de hongos presentes en la campaña anterior con el método más adecuado.

• Aumentar la frecuencia de limpieza y desinfección en las instalaciones y equipos que se utilicen para gestionar el destrío de frutas y hortalizas.

• Realizar una buena gestión de las partidas de fru-tas u hortalizas según sea su calidad y su destino final. Generalmente no se recomienda tratar quí-micamente las partidas que se destinen a corta conservación, o que vayan a ser comercializadas a corto plazo, si se cuenta con un buen control de calidad de las partidas y unas buenas medidas de profilaxis en campo y central.

• Mantenimiento y verificación del estado de las cá-maras frigoríficas para asegurar unas condiciones de conservación óptimas y constantes.

• Mantener la cadena de frío durante la distribución y comercialización del producto.

3.10VEGETALES

Práctica Habitual





Económicas

Medioambientales

Sociales

MANEJO Y VALORIZACIÓN DE RESIDUOS Y SUBPRODUCTOS DE FRUTAS Y HORTALIZAS

La actividad industrial en el sector de frutas y hortalizas genera una gran cantidad de residuos y subproductos agroindustriales, excedentes, desechos, productos rechazados por falta de cali-bre, color inadecuado u otros estándares de calidad, y aguas de lavado. La mayor parte de estos residuos o subproductos cuentan en su composición con com-puestos interesantes desde el punto de vista nutricional en alimentación huma-

na o animal, y en otros terrenos como el cosmético y médico, o constituyen una buena materia prima para la obtención de nuevos compuestos o materiales. Le-jos de considerar estos residuos o sub-productos como un problema, se debe-rían considerar como un recurso y por lo tanto como una oportunidad de negocio alternativo a la comercialización de pro-ductos en fresco.

• La utilización adecuada de estos residuos o subproductos, contribuirá en la con-secución de los objetivos medioambientales comprometidos con la Unión Eu-ropea, así como la disminución de problemas sanitarios derivados de la conta-minación ambiental. Por otro lado la diversificación de la oferta en la empresa permitirá un afianzamiento de los puestos de trabajo.

• Disminución en el consumo de recursos hídricos y combustibles fósiles. • Disminución en la generación de gases de efecto invernadero• Disminución del impacto medioambiental de las actividades industriales horto-

frutícolas.

• Reducción de gastos para la eliminación de residuos. Diversificación económica mediante la generación de productos de valor añadido.

• El aprovechamiento y valoración de los residuos y subproductos en algunos casos conllevará una inversión económica, cuya viabilidad dependerá de lo ambicioso del proyecto.

• Las ventajas de la implementación de medidas para reducir los residuos y subproductos principalmente vienen dadas por el impacto económico sobre la empresa. Por un lado se reducen los residuos gene-rados, y por otro se produce la diversificación de la producción de la empresa mediante la transforma-ción en productos con valor añadido.

• Las medidas necesarias para reducir los residuos y subproductos son fácilmente adaptables y necesarias en muchos casos desde un punto de vista medioambiental y legal. En cuanto al aprovechamiento de residuos y subproductos, en algunos casos requerirá la implantación o adaptación de las infraestructuras de la empresa a los nuevos procesados.

De forma general se proponen acciones en dos ámbitos:

1) dirigido a reducir la cantidad de residuos o subpro-ductos, y 2) diferentes procesados para el aprovecha-miento o valorización de los mismos.

1. Medidas para reducir los residuos y subproductos:

• Optimización del manejo en las líneas de proce-sado: en algunas ocasiones, determinadas opera-ciones facilitan el roce, daños por golpes o la caída del producto al suelo generando residuos a partir de producto de primera calidad. Es necesario un manejo óptimo, o la incorporación de equipos au-tomáticos de clasificación y procesado para evitar malas prácticas de manejo.

• Reducir los volúmenes de agua de lavado: el agua usada para lavar puede ser reutilizada mediante operaciones de tratamiento y reciclaje, si se tami-zan los sólidos y se mantienen los desinfectantes en niveles efectivos.

• Optimización del uso de coadyuvantes en el proce-sado: el uso de hipoclorito como agente desinfec-tante puede dar lugar a residuos de aguas con un

pH muy básico. Es necesario ajustar las dosis ade-cuadas y/o neutralizar las aguas de vertido. Las sal-mueras utilizadas en algunos productos también constituyen un vertido necesario de tratar.

• Clasificación de los residuos: se deben separar los residuos reutilizables o reciclables de los que se van a eliminar.

2. Tipos de procesado para el aprovechamiento y valo-rización de residuos y subproductos

Entre las alternativas utilizadas para el procesado des-tinado al aprovechamiento y valoración de residuos y subproductos podemos encontrar:

• Elaboración de zumos, mermeladas o productos deshidratados.

• Elaboración de ingredientes alimentarios (sabori-zantes, colorantes, funcionales).

• Obtención de biogás o bioetanol.

• Elaboración de alimento para ganado.

• Enmiendas orgánicas (compost) y biomasa.

3.11VEGETALES

Práctica Habitual





Económicas

USO DEL ENVASADO INTELIGENTE EN FRUTAS Y HORTALIZAS

Medioambientales

Sociales• Permite promocionar y poner en primera línea de mercado productos típicos re-

gionales, contribuyendo así al desarrollo sostenible de zonas geográficas desfa-vorecidas.

• No supone ningún riesgo medioambiental, y en comparación con otros envases innovadores se puede utilizar directamente sobre el envase tradicional sin nece-sidad de la utilización de nuevos plásticos o contenedores especiales.

• En un inicio los códigos QR se han utilizado para seguir la trazabilidad de los pro-ductos, pero actualmente se ha convertido en una potente herramienta de mar-keting para las empresas. Tiene la ventaja de permitir contener gran cantidad de información y la accesibilidad por los consumidores finales a través de lectores de telefonía. Además de la información sobre el producto que el consumidor está adquiriendo, éste puede interactuar con la empresa comercializadora dejando sus comentarios, quejas o sugerencias a través de un correo electrónico o res-pondiendo a una encuesta sobre su satisfacción de compra (Figura 2).

La forma habitual de comercialización de frutas y hortalizas es a granel, o en en-vases que no proporcionan información acerca de la trazabilidad u otras carac-terísticas de interés para el consumidor. Actualmente se presentan nuevos en-

vases innovadores que proporcionan al consumidor información acerca del pro-ducto, permitiendo situar a las empresas en la primera línea de comercialización hacia consumidores más exigentes.

• No se describe ningún inconveniente en esta imple-mentación.

• Además de dar información detallada y valiosa para el consumidor como son el tiempo transcu-rrido desde la recolección hasta la adquisición de la fruta o sus propiedades nutritivas y funcionales, las empresas pueden aprovechar los códigos QR para hacer campañas promocionales y de marketing (cupones descuento, sorteos, etc.). Las encuestas de satisfacción de los consumidores aportan informa-ción muy valiosa a las empresas frutícolas permi-tiendo dirigir sus esfuerzos hacia las demandas de los consumidores.

• La utilización de códigos QR en el sector frutícola es técnicamente factible, ya que su incorporación al envase se realiza de forma sencilla y económica mediante un sistema láser acoplado a la línea de envasado. CICYTEX tiene desarrollada una plataforma informática de acceso libre, para generar códigos QR con información so-bre las características de la fruta, y que permite evaluar y conocer la satisfacción de los consumidores, hábitos de consumo y recomendaciones sobre la fruta, interaccionando mediante los códigos QR generados (http://qrfruit.gobex.es/es/).

Los envases inteligentes son aquellos diseñados para informar al consumidor sobre la calidad de los alimen-tos, las condiciones de almacenamiento y conservación, o sobre sus condiciones de uso y consumo. Una carac-terística común de estos envases es que no están en contacto directo con el alimento ni existe migración de sus constituyentes hacia el mismo. Una forma fácil de incorporar el envasado inteligente al sistema de comer-cialización actual más extendido de la fruta en fresco es mediante el uso de tecnologías de la información (TIC), como son los códigos QR. Un código QR es un código de barras bidimensional con capacidad de almacenar los datos codificados (Figura 1). El consumidor puede acceder inmediatamente a su contenido (normalmen-

te es un enlace a una página web) en sólo tres pasos: 1) descarga de la aplicación del lector de códigos QR en el smartphone, 2) escaneado del código y 3) acceso al contenido.

Figura 1. Ejemplo de código QR generado por el softwa-re libre QRFruit

3.12VEGETALES

Práctica Habitual





Económicas

Medioambientales

Sociales

USO DE AGENTES HIGIENIZANTES Y DESINFECTANTES PARA LA MEJORA DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA EN FRUTAS Y HORTALIZAS

• El uso adecuado de estos compuestos proporciona frutas y hortalizas más segu-ras desde el punto de vista sanitario. Por otro lado su uso racional los hace respe-tuosos con la salud del trabajador, consumidor final y medioambiente.

• El tratamiento de las aguas de lavado de frutas y hortalizas con dichos agentes permite la recirculación, y reutilización mediante ajuste de la dosificación, consi-guiendo una reducción del consumo de agua estimado entre el 20 y 50%. Esto tie-ne importantes implicaciones económicas para la empresa y medioambientales.

• La utilización de agentes higienizantes permiten alargar la vida útil del producto mediante la eliminación de la carga microbiana superficial existente.

La etapa de lavado es una de las más críticas en el procesado de frutas y hor-talizas ya que está directamente relacio-nada con la seguridad y vida comercial del alimento. El objetivo del lavado es eliminar los restos de suciedad y reducir la carga microbiana presente en la su-perficie del producto. Normalmente, se utilizan baños de agua con dosificación de desinfectantes o biocidas, purgándo-se y desinfectándose continuamente el agua de lavado. El cloro y sus derivados siguen siendo los higienizantes más uti-lizados, pero se buscan alternativas por el riesgo que los derivados clorados, po-tencialmente cancerígenos (trihalome-

tanos), suponen para el medioambiente y la salud. El empleo de agua clorada en la etapa de lavado es una práctica común, sobre todo en la industria de IV gama. Sin embargo en la mayoría de los casos no se conocen los aspectos más importantes relacionados con la química del cloro como el control del pH, el cloro libre y el potencial redox. Por ello, muchas indus-trias hacen un uso incorrecto del cloro, ya que aumentan mucho la dosis y no consiguen la máxima efectividad, siendo necesaria la optimización de dichos fac-tores.

• Un mal uso de los agentes puede dar lugar principal-mente a procesos de desinfección poco eficaces, y por tanto aumentar el riesgo potencial de contami-nación de los productos tratados.

• Por otro lado, la recirculación de las aguas de lavado del proceso puede dar lugar a un aumento de la contaminación por microorganismos patógenos si no es tratada de forma adecuada para mantener el poder biocida.

• Su incorporación permite por un lado reducir la carga microbiana del producto, y por otro reducir el consumo de agua y el caudal de vertido de las mismas mediante su recirculación y tratamiento adecuado.

• La incorporación de los agentes es adaptable a cualquier sistema de lavado dentro de la línea de procesado. Dependerá de la forma física inicial (sólido, líquido o gas) del agente a incorporar.

Alternativas a la utilización de cloro:

Peróxido de hidrógeno: está considerado seguro por la FDA (Food and Drug Administration) y como no car-cinogénico por la IARC (International Agency for Re-search on Cancer). En varios países, incluidos algunos de la Unión Europea, este agente ya está autorizado para diversos usos en alimentación, por ejemplo para descontaminar agua para consumo humano.

Ozono: es otro higienizante con el que se han obtenido resultados excelentes como desinfectante del agua de proceso. Una desventaja es la dificultad de su dosifica-ción debido a la escasa solubilidad del ozono en el agua, y de precisar una optimización muy ajustada para cada tipo de producto.

Dióxido de cloro: pese a ser un derivado clorado, re-presenta una de las alternativas más interesantes por ser un potente oxidante. Las principales ventajas es su escasa capacidad de reaccionar con la materia orgáni-ca, por lo que no genera productos de reacción, es más estable a amplios rangos de pH y menos corrosivo que el hipoclorito.

Agua electrolizada: es una alternativa muy prometedo-ra para la desinfección del agua de proceso, pudiendo ser empleada en el lavado y en el aclarado.

Ácido peroxiacético: presenta un gran interés debido tanto a su eficacia reduciendo la carga microbiana del producto como a la inocuidad de sus productos de re-acción como son el ácido acético, agua y oxígeno. Otra ventaja que presenta el ácido peroxiacético es su baja reacción con la materia orgánica presente en el agua de proceso, al contrario que el hipoclorito sódico.

Ácidos orgánicos: ácido láctico, ácido cítrico y otras mezclas como la formada por bioflavonoides y ácidos orgánicos. La acción antimicrobiana de estos desin-fectantes se debe generalmente a la reducción del pH, aunque su eficacia varía bastante dependiendo del tipo de ácido orgánico. En general, los tiempos de expo-sición deben ser muy largos (entre 5 y 15 min), lo que limita su aplicación.

Sistema lactoperoxidasa: la enzima lactoperoxidasa en presencia de peróxido de hidrógeno y sulfocianuro ori-gina diversos productos con actividad antimicrobiana, siendo el hipotiocianito el mayoritario.

3.13VEGETALES

Práctica Habitual





Económicas

Medioambientales

Sociales• La aplicación de ambas atmósferas permite aumentar la vida útil de frutas y hor-

talizas. Esto supone la posibilidad de exportar a nuevos mercados lo que conlleva un aumento del volumen de producción que se traduce en un incremento de la mano de obra para las distintas fases del proceso productivo.

• Desde un punto vista medioambiental, el uso de estas atmósferas minimizan las pérdidas en la cadena de comercialización, lo que se traduce en una menor canti-dad de subproductos generados.

• La principal ventaja de la aplicación de atmósferas controladas y modificadas radica en la reducción de las pérdidas postcosecha por desórdenes fisiológicos o por pudriciones fúngicas. Esto se traduce en una disminución de las pérdidas económicas por devolución del producto.

Las frutas y hortalizas se caracterizan por ser altamente perecederas tras su recolección, debido a un incremento de los procesos metabólicos tales como la tasa de respiración y de transpiración que conducen a la pérdida de firmeza, variaciones de color, y otras característi-cas organolépticas como aroma y sabor que dan lugar a la maduración y senes-cencia de los frutos y hortalizas. Para ralentizar estos procesos, es necesario el empleo de sistemas de refrigeración, y la aplicación de alta humedad relativa para

minimizar las pérdidas de peso por eva-potranspiración. Sin embargo, tanto el frío como la humedad relativa consiguen mantener las características por tiempo limitado. Es necesario para aumentar la vida útil complementar la conservación en refrigeración con los gases que inter-vienen en el proceso respiratorio, some-tiendo a los vegetales a bajos niveles de O2 y altos niveles de CO2 para obtener un producto de calidad elevada durante más tiempo.

• Aparición de sabores y aromas extraños por la acu-mulación de etanol y acetaldehído resultante de los procesos de fermentación.

• Incremento o inducción de ciertos desórdenes fisio-lógicos como pardeamientos.

• Favorece el crecimiento de ciertos microorganismos alterantes por la ausencia de O2 o por la presencia de tejidos dañados.

El uso de atmósferas controladas y/o modificadas junto con la refrigeración supone una serie de beneficios importante como:• Retraso de la maduración y senescencia.• Disminución de las pérdidas de peso.• Disminución de la tasa respiratoria.• Ralentización de las pérdidas de firmeza.• Disminución de la sensibilidad al etileno.• Reducción de los daños postcosecha.• Control del crecimiento microbiano o de patógenos.• Permite la recolección de vegetales en estado de

maduración más avanzados o con mejores caracte-rísticas organolépticas.

• La aplicación de atmósferas controladas conlleva una mayor inversión respecto a la atmósferas modificadas, ya que requiere cámaras de refrigeración completamente estancas, pulmón y válvulas de seguridad, elimi-nadores de O2, reductores de CO2 para eliminar el exceso, y analizadores de gases. Sin embargo, en el caso de las atmósferas modificadas, se emplean polímeros plásticos sintéticos con determinadas características selectivas al paso de los diferentes gases (O2, CO2, N2, C2H4, H2O, etc), permitiendo el intercambio gaseoso entre el fruto y el ambiente que lo rodea. Por tanto, la atmósfera modificada se genera a partir de la propia respiración del fruto, de la permeabilidad de la película plástica empleada y de la relación entre la superficie del envase y peso del producto.

Las atmósferas controladas o modificadas se basan en controlar los niveles de O2 y CO2, manteniendo una baja concentración de O2 y una elevada concentración de CO2. También es necesario mantener un elevado contenido en vapor de agua en la atmósfera que rodea al vegetal estableciéndose una atmósfera más adecua-da para la conservación de sus características iniciales durante más tiempo. La atmósfera controlada se basan

en un control activo de los diferentes gases que forman parte de la atmósfera ordinaria (O2, CO2, N2 y otros gases nobles), mientras que las atmósfera modificada pueden ser activas, cuando se inyecta una mezcla de gases, o pasivas, en las cuales se aprovecha la propia respiración del vegetal para acumular CO2 dentro del envase.

USO DEL ENVASADO EN ATMÓSFERAS GASEOSAS (MODIFICADAS Y CONTROLADAS) PARA EL INCREMENTO DE VIDA ÚTIL DE FRUTAS Y HORTALIZAS

3.14VEGETALES

ACEITE4.1

4.2

4.3

4.4

4.5

4.6

4.7

4.8

4.9

4.10

4.11

4.12

4.13

DETERMINACIÓN DEL MOMENTO ÓPTIMO DE RECOLECCIÓN DE LA ACEITUNA

CLASIFICACIÓN Y SEPARACIÓN POR LOTES DE LAS PARTIDAS DE ACEITUNA QUE ENTRAN EN UNA ALMAZARA, PREVIA A SU ELABORACIÓN. ESTABLECIMIENTO DE CALIDADES EN FUNCIÓN DE ESTADO SANITARIO, ÍNDICE DE MADUREZ, VARIEDAD O PROCEDENCIA (SUELO/VUELO)

SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA DE LA MASA DE ACEITUNA EN BATIDORA

SISTEMA DE CONTROL DE CANTIDAD DE ACEITE ELABORADO

ESTABLECIMIENTO DE LAS VARIABLES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE ACEITE PARA LA OBTEN-CIÓN DE AOV DE CALIDAD

SISTEMA DE MEDIDA DE RENDIMIENTO INDUSTRIAL REAL, MEDIANTE BALANCES DE ENTRADA DE MATERIA PRIMA EN MOLINO Y ACEITE OBTENIDO Y ALMACENADO EN DEPÓSITOS, JUNTO CON AGO-TAMIENTO DE SUBPRODUCTOS


FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO DE CATADORES EXPERTOS DE ACEITE DE OLIVA VIRGEN PARA LA CLASIFICACIÓN EN PRODUCCIÓN DEL ACEITE OBTENIDO

CARACTERIZACIÓN DE ACEITE DE OLIVA VIRGEN

CONSERVACIÓN DE ACEITES DE OLIVA VIRGEN EN BODEGA

PROCEDIMIENTOS DE ENVASADO DE ACEITE DE OLIVA VIRGEN QUE ASEGUREN LA CONSERVACIÓN DEL PRODUCTO DURANTE SU VIDA ÚTIL

SISTEMA DE TRAZABILIDAD EN INDUSTRIAS OLEÍCOLAS

ETIQUETA INTELIGENTE DE ACEITE DE OLIVA VIRGEN


Práctica Habitual



4.1ACEITE

Sociales• La recolección de la aceituna según momento de maduración, en función de su

destino comercial, implica una mayor organización y aprovechamiento de la pro-ducción.

• Mayor seguridad alimentaria.• Aumento de la calidad del producto.

• Mayor conocimiento del valor de la materia prima y productos a obtener, en re-lación a cantidad y calidad.

• Mayor producto de calidad.• Mayor cantidad producto.• Calidad más estandarizada.• Menor incidencia de impredecibles, de cambios de destino, retirada de produc-

tos.• Optimización de costes.

El momento óptimo de realizar la reco-lección, entendido como la separación de la aceituna del árbol por derribo, está ligado a tres factores:

• Resistencia mecánica del pedúnculo de la aceituna.

• Contenido graso de la aceituna y cali-dad del aceite resultante.

• Efecto sobre la producción del olivo en años siguientes.

Además, debe tenerse en cuenta:

• Procedencia de la aceituna que se re-coge.

• Forma de realizar la recolección.(mé-todos)

Es importante fijar el momento óptimo de recolección en base a las posibilida-des o no que presenta la aceituna en cuanto a cantidad y calidad tanto de fruto como de aceite obtenido. Todo ello encaminado a la toma de decisión nece-saria de fijar el destino final comercial de

dicho producto.

Sin embargo, es frecuente aún encontrar como práctica habitual en el sector, no tener fijado y determinado estas varia-bles o efectuarlas de forma incorrecta. Así encontramos, recogida prematura de aceitunas que producen rendimien-tos bajos en aceite, pero también baja acidez, color verde y muy frutado; o lo contrario, aceitunas recogidas tarde, que dan un rendimiento mayor en acei-te, acidez ligeramente superior, amari-llo-paja y menos aromáticos. Igualmente, es frecuente recolecciones y transportes de aceitunas procedente de suelo o da-ñadas por plagas y/o enfermedades mez-cladas con aceitunas recogidas de árbol y sanas.

La consecuencia más directa es la falta de control del producto obtenido, que presenta características de forma impre-decible, ligado sobretodo con pérdida de calidad y cantidad.

• La variabilidad existente entre campañas oleícolas atendiendo a condiciones climáticas de cada año, situaciones agronómicas diferentes, variedades, que provocan variaciones en proceso de lipogénesis, cantidad de aceituna y su calidad.

• Necesidad de corregir las fechas de recolección anualmente, adaptándolas a los índices de madurez obtenidos.

• Conocimiento a priori de las características de la materia prima.

• Mayor capacidad de decisión sobre destino materia prima y producto final.

• Asegurar y mantener la calidad de aceitunas y aceite.

• Asegura e incrementa la calidad del producto, evi-tando pérdidas de calidad.

• Mayor control sobre balance de materias, agota-mientos, calidad, rentabilidad.

El momento óptimo de recolección se fija en base a los valores obtenidos en las determinaciones propuestas, y su evolución.Para ello, es necesario contar y establecer:• Procedimiento de Determinación de Momento Optimo de Recolección de Aceituna.• Laboratorio de análisis de muestras de aceitunas y aceite. ( Espacio habilitado, métodos de análisis, equipos

necesarios, material fungible ,...).• Personal cualificado.• Sistema de Calidad o BPL.

Descripción técnica de la buena prácticaLas herramientas que se proponen para poder estable-cer el momento óptimo de recolección de la aceituna, a realizar en cada lote homogéneo son:

En aceituna:1.Determinación del Índice de madurez

2.Determinación de Estado Sanitario

3.Determinación de contenido graso

4.Determinación de humedad

5.Determinación de extractabilidad

En aceite:1.Grado de Acidez

2. Índice de peróxidos

3.K232, K270, ΔK

4.Análisis Sensorial

En base a los resultados de calidad de la aceituna y cali-dad del aceite, y su evolución, será posible fijar el desti-no comercial de cada lote y fijar dicho momento óptimo de recolección de acuerdo con éste.

Vendrá fijado de forma simplificada por un valor de ín-dice de madurez máximo o mínimo.

DETERMINACIÓN DEL MOMENTO ÓPTIMO DE RECOLECCIÓN DE LA ACEITUNA

Práctica Habitual


Sociales• Mayor organización y aprovechamiento de la producción.• Mayor seguridad alimentaria.• Aumento de la calidad del producto.• Mayor satisfacción de las demandas específicas de los mercados.• Mayor diferenciación de producto y calidades y poder ajustarlo a la demanda de

los consumidores.• Mayores posibilidades de comercialización y de aumento del valor añadido del

producto final.

Medioambientales




La calidad de un aceite de oliva virgen está determinada tanto por la composi-ción físico-química como por sus carac-terísticas organolépticas. Pero también viene determinada, en gran medida, por la materia prima de partida: sin una ma-teria prima óptima nunca podremos ob-tener un aceite de oliva virgen de calidad.

Actualmente, en los centros receptores de aceituna se produce la mezcla de to-das las entradas de materia prima. Esto provoca que, ante partidas de aceituna de baja calidad, no se pueda actuar de forma diligente para la correcta separa-ción de estas partidas, entrando a for-mar parte del proceso productivo, con la consiguiente bajada de calidad del aceite obtenido.

Pero también ocurre que partidas de ma-teria prima de calidad excelente, con una gran potencialidad para obtener AOV de máxima calidad, entren a formar par-te del proceso de elaboración con otras partidas de menor calidad, lo que se tra-duce en una pérdida de calidad.

Las mezclas anteriormente citadas están relacionadas no sólo con mezclas por estado sanitario, sino también con el ín-dice de madurez o con la variedad de la aceituna. De forma análoga, se mezclan partidas procedentes de recolecciones de suelo y vuelo, con las consiguientes pérdidas de calidad de la materia prima de partida.


• La variabilidad existente atendiendo a variedades, estados de maduración, situaciones agronómicas di-ferentes y manejos previos a la entrada en almazara, que provocan variaciones y situaciones de partida muy diferente en calidad de aceituna y tratamiento a realizar en proceso de elaboración.

• Mayor control y conocimiento de las características de la aceituna, aceite, alpeorujo.

• Capacidad de modificación y control sobre proceso elaboración y orientación hacia su optimización.




• Mayor conocimiento y control sobre calidad, renta-bilidad.

• Producción de aceites de calidad óptima para cada partida.

• Diferenciación de calidades desde el inicio.• Evitar alteraciones y defectos en el producto final

reduciendo los costes del procesado de productos finalmente no conformes.

Requisitos para la implementación• Establecimiento de las especificaciones de aceptación de la materia prima.• Laboratorio y equipos: espacio habilitado en la industria y equipamiento básico (pHmetro, bureta, estufa,

etc…). Equipo Abencor. Equipo NIRS.• Costes de reactivos químicos (sosa para valoraciones, tampones de pHmetro, alcohol...)• Personal cualificado.

Descripción técnica de la buena prácticaLa determinación de la calidad del acetite obtenido de los lotes producidos en el patio de la empresa, en un plazo corto de tiempo, permitirá tomar decisiones rápi-das sobre su recepción y procesado. Deben ser técnicas rápidas y sencillas, que permitan, tras llevar a cabo la mencionada separación por lotes, realizar elaboracio-nes diferenciadas, conducentes a la obtención de AOV de la mayor calidad/cantidad posible.

De este modo, se procederá a la recepción de aceituna de forma diferenciada. Cada lote recepcionado será so-metido a control de estado sanitario, índice de madurez y variedad. Los lotes así establecidos serán almacena-dos y sometidos a muestreo de una cantidad determi-nada. De este modo, se obtendrán muestras que serán sometidas a la extracción de aceite para, en función de la calidad obtenida, procesarla conjuntamente o por la separación efectuada.

Los controles a realizar serán:

1 - En Aceituna:a. Determinación de la variedad (si es posible)b. Determinación de índice de madurezc. Determinación de estado sanitario

2 - En pasta de aceituna:a. Rendimiento grasob. Humedad

3 - En aceite obtenido.a. Análisis organolépticob. Determinación de acidez

Para aquellas determinaciones cuyos métodos oficia-les son largos y tediosos, como rendimiento graso y humedad, se podrán utilizar equipos NIRS, los cuales permiten la determinación rápida de parámetros físi-co-químicos, como los mencionados. De esta manera, se dispondrá de la información necesaria para clasificar las partidas de aceituna que entren en la almazara en función de unos parámetros de calidad mínimos, garan-tizando la calidad, a priori, del aceite que se obtuviera posteriormente. Igualmente, puede orientar en la toma de decisiones sobre el destino final de los aceites pro-ducidos.

CLASIFICACIÓN Y SEPARACIÓN POR LOTES DE LAS PARTIDAS DE ACEITUNA QUE ENTRAN EN UNA ALMAZARA, PREVIA A SU ELABORACIÓN. ESTABLECIMIENTO DE CALIDADES EN FUNCIÓN DE ESTADO SANITARIO, ÍNDICE DE MADUREZ, VARIEDAD O PROCEDENCIA (SUELO/VUELO)

4.2ACEITE


Práctica Habitual

BenchMarking

Sociales• Mayor organización y aprovechamiento de la producción.• Mayor seguridad alimentaria.• Aumento de la calidad del producto.• Mayor satisfacción de las demandas específicas de los mercados.• Mayor diferenciación de producto y calidades y poder ajustarlo a la demanda de los con-

sumidores.• Mayores posibilidades de comercialización y de aumento del valor añadido del producto

final.

Económicas• Mayor conocimiento del valor de la materia prima y productos a obtener, en relación a can-

tidad y calidad.• Mayor producto de calidad.• Mayor cantidad producto.• Calidad más estandarizada.• Menor incidencia de impredecibles, de cambios de destino, retirada de productos.• Optimización de costes.

Deficiencias en el control de temperatura de la masa en batidora, provoca si son valores altos, el deterioro del aceite con pérdida y destrucción de aromas y la aparición de olo-res a quemado; si por valores bajos, puede provocar pérdidas en la cantidad de aceite obtenido.

La calidad del aceite nace en el olivo. Así es posible decir que en la calidad de un aceite in-fluye el resultante de un conjunto de factores tales como ambientales, genéticos y agronó-micos o productivos que configuran la propia características y calidad de la aceituna. Y a partir de este momento, las operaciones pre-vias como recolección y transporte junto con los factores del proceso de elaboración, son los que inciden en un deterioro o simple man-tenimiento de esa calidad. En el proceso en sí de elaboración, se diferencian los factores que directamente inciden sobre el manejo del fruto a su llegada a la almazara, el proceso de extracción del aceite del resto de componen-tes del fruto y por último el almacenamiento y manejo del aceite elaborado.

Es importante, por tanto, fijar las condiciones del proceso de elaboración más adecuada en base a las posibilidades o no que presenta la

aceituna en cuanto a cantidad y calidad. Y con ello, determinar el destino final comercial de cada partida o lote de aceite.

Sin embargo, es frecuente aún encontrar como práctica habitual en el sector, no tener fijado y determinado estas variables o efec-tuarlas de forma incorrecta. Así encontramos, recolecciones y transportes de aceitunas procedente de suelo o dañadas por plagas y/o enfermedades mezcladas con aceitunas re-cogidas de árbol y sanas. Inadecuado manejo de aceituna a la entrada de almazara por no existir clasificación por tipo aceitunas, por ca-lidad, o existir almacenamiento excesivo con la consecuente pérdida de calidad. Ya en la propia elaboración, provocan también el de-terioro del aceite el inadecuado conocimiento y control en molienda, batido, sobretodo en temperaturas y tiempos de batido, así como en la separación de fases o gestión de los acei-tes previos y posterior a almacenamiento en depósitos.

La consecuencia más directa es la falta de control del producto obtenido, que presenta características de forma impredecible, ligado sobretodo con pérdida de calidad y cantidad.








Requisitos para la implementaciónIncorporando los equipos de medición y automatización necesarios para un control óptimo del proceso de elabo-ración.Es necesario contar y establecer:• Equipos de medida temperatura, etc., en proceso elaboración almazara.• Elementos de control y automatización. Implantación en el proceso.• Programa informático de automatización.• Procedimiento de Proceso de elaboración de aceite.• Personal cualificado.• Sistema de Calidad o BPL.

Descripción técnica de la buena prácticaSistema de control de temperatura de la masa de acei-tuna en batidora mediante la instalación de una válvula de cuatro vías, sensor temperatura, lazo de control con programa informático de automatización, que permita el control y modificación de la temperatura.

Con ello, mejora prácticas aún habituales de control de temperatura de la masa de aceituna en batidora con el control de temperatura de la caldera que suministra el agua caliente a la camisa de agua de batidora. En otros casos, se controla la temperatura de la propia camisa de agua de batidora.

SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA DE LA MASA DE ACEITUNA EN BATIDORA 4.3

ACEITE



Práctica Habitual

Sociales

BenchMarking

• Mayor organización y aprovechamiento de la producción.• Mayor seguridad alimentaria.• Aumento de la calidad del producto.• Mayor satisfacción de las demandas específicas de los mercados.• Mayor diferenciación de producto y calidades y poder ajustarlo a la demanda de los con-

sumidores.• Mayores posibilidades de comercialización y de aumento del valor añadido del producto

final.

Económicas• Mayor conocimiento del valor de la materia prima y productos a obtener, en relación a can-

tidad y calidad.• Mayor producto de calidad.• Mayor cantidad producto.• Calidad más estandarizada.• Menor incidencia de impredecibles, de cambios de destino, retirada de productos.• Optimización de costes.








Requisitos para la implementaciónIncorporando los equipos de medición y automatización necesarios para un control óptimo del proceso de elabo-ración.Es necesario contar y establecer:• Equipos de medida caudal, etc., en proceso elaboración almazara.• Elementos de control y automatización. Implantación en el proceso.• Programa informático de automatización.• Procedimiento de Proceso de elaboración de aceite.• Personal cualificado.• Sistema de Calidad o BPL.

Deficiencias en el control de la cantidad de aceite obtenido provoca inexactitud de los balances de materia, agotamientos reales, etc.

Así, es práctica aún habitual la contabilización de la cantidad de aceite mediante contadores de caudal volumétricos y su posterior correc-ción a cantidad en peso, forma real en la que se maneja las cantidades en aceite, aplicando un valor de densidad del aceite dado que no coincide con la unidad. La densidad está afec-tada por la temperatura, por lo que desviacio-nes en ésta provocan necesariamente ajuste en las mediciones. Este factor de corrección atendiendo a temperatura es de difícil aplica-ción en lo real dado las situaciones no homo-géneas y cambiante de dicha temperatura en los espacios de trabajos de fábrica, bodega y almacenes.

La calidad del aceite nace en el olivo. Así es posible decir que en la calidad de un aceite in-fluye el resultante de un conjunto de factores tales como ambientales, genéticos y agronó-micos o productivos que configuran la propia características y calidad de la aceituna. Y a partir de este momento, las operaciones pre-vias como recolección y transporte junto con los factores del proceso de elaboración, son los que inciden en un deterioro o simple man-tenimiento de esa calidad. En el proceso en sí de elaboración, se diferencian los factores que directamente inciden sobre el manejo del fruto a su llegada a la almazara, el proceso de extracción del aceite del resto de componen-

tes del fruto y por último el almacenamiento y manejo del aceite elaborado.

Es importante, por tanto, fijar las condiciones del proceso de elaboración más adecuada en base a las posibilidades o no que presenta la aceituna en cuanto a cantidad y calidad. Y con ello, determinar el destino final comercial de cada partida o lote de aceite.

Sin embargo, es frecuente aún encontrar como práctica habitual en el sector, no tener fijado y determinado estas variables o efec-tuarlas de forma incorrecta. Así encontramos, recolecciones y transportes de aceitunas procedente de suelo o dañadas por plagas y/o enfermedades mezcladas con aceitunas re-cogidas de árbol y sanas. Inadecuado manejo de aceituna a la entrada de almazara por no existir clasificación por tipo aceitunas, por ca-lidad, o existir almacenamiento excesivo con la consecuente pérdida de calidad. Ya en la propia elaboración, provocan también el de-terioro del aceite el inadecuado conocimiento y control en molienda, batido, sobretodo en temperaturas y tiempos de batido, así como en la separación de fases o gestión de los acei-tes previos y posterior a almacenamiento en depósitos.


Incorporación de un sistema de control de cantidad de aceite obtenido en proceso de elaboración mediante la instalación de un caudalímetro másico a la salida del sistema de separación de fases y previo a almace-namiento en los depósitos de bodega. De igual forma el sistema de control de cantidad de aceite tiene una aplicación clara en el proceso de llenado de granel en

diferentes formatos, depósitos móviles, cisternas, etc.

El caudalímetro másico, nos informa de la cantidad directamente en peso, con lo que se asegura conocer exactamente la cantidad en peso almacenados o en sa-lida, y evita errores con su correspondiente implicación económica.

SISTEMA DE CONTROL DE CANTIDAD DE ACEITE ELABORADO4.4

ACEITE


Práctica Habitual

BenchMarking



producto final.

Económicas• Mayor conocimiento del valor de la materia prima y productos a obtener, en re-

lación a cantidad y calidad.• Mayor producto de calidad.• Mayor cantidad producto.• Calidad más estandarizada.• Menor incidencia de impredecibles, de cambios de destino, retirada de produc-


La calidad del aceite nace en el olivo. Así es posible decir que en la calidad de un aceite influye el resultante de un conjunto de fac-tores tales como ambientales, genéticos y agronómicos o productivos que configu-ran la propia características y calidad de la aceituna. Y a partir de este momento, las operaciones previas como recolección y transporte junto con los factores del pro-ceso de elaboración, son los que inciden en un deterioro o simple mantenimiento de esa calidad. En el proceso en sí de ela-boración, se diferencian los factores que directamente inciden sobre el manejo del fruto a su llegada a la almazara, el proceso de extracción del aceite del resto de com-ponentes del fruto y por último el almace-namiento y manejo del aceite elaborado.

Es importante, por tanto, fijar las condi-ciones del proceso de elaboración más adecuada en base a las posibilidades o no que presenta la aceituna en cuanto a can-tidad y calidad. Y con ello, determinar el destino final comercial de cada partida o lote de aceite.

Sin embargo, es frecuente aún encontrar como práctica habitual en el sector, no te-ner fijado y determinado estas variables o efectuarlas de forma incorrecta. Así en-contramos, recolecciones y transportes de aceitunas procedente de suelo o da-ñadas por plagas y/o enfermedades mez-cladas con aceitunas recogidas de árbol y sanas. Inadecuado manejo de aceituna a la entrada de almazara por no existir cla-sificación por tipo aceitunas, por calidad, o existir almacenamiento excesivo con la consecuente pérdida de calidad. Ya en la propia elaboración, provocan también el deterioro del aceite el inadecuado cono-cimiento y control en molienda, batido, sobretodo en temperaturas y tiempos de batido, así como en la separación de fases o gestión de los aceites previos y posterior a almacenamiento en depósitos.



• La variabilidad existente atendiendo a variedades, estados de maduración, situaciones agronómicas diferentes y manejos previos a la entrada en almaza-ra, que provocan variaciones y situaciones de partida muy diferente en calidad de aceituna y tratamiento a realizar en proceso de elaboración.





• Asegurar y mantener la calidad de aceitunas y aceite.• Asegura e incrementa la calidad del producto, evitan-

do pérdidas de calidad.• Mayor conocimiento y control sobre calidad, renta-

bilidad.

Es necesario contar y establecer:• Equipos de medida temperatura, caudal, etc., en proceso elaboración almazara.• Elementos de control y automatización. Implantación en el proceso.• Programa informático de automatización.• Procedimiento de Proceso de elaboración de aceite.• Laboratorio de análisis de muestras de aceitunas y aceite. ( Espacio habilitado, métodos de análisis, equipos


Fijando las condiciones de las variables de elaboración para obtener el producto final determinado en función de las características del producto de partida.

En cada lote homogéneo establecer:

• molienda mecánica de aceituna íntegra, mediante trituradores o molinos de martillo (tipos) con dife-rentes tamaño de criba (4 a 6 mm). (Deshuesado, control de temperatura)

• batido de la pasta mediante termobatidora (tipos) con eje interior de paletas y cámara exterior de ca-lefacción, con temperatura de masa (25º - 30º C), tiempo de batido (30´ - 90´), giro de paletas (18-23 rpm), adición de talco.

• separación sólido-líquido mediante centrifugación

horizontal con decanter (tipos) con ajustes de cau-dal de masa inyectada, diafragma, diferencial, lon-gitud de caña. (importante aceites limpios)

• centrifugación líquido-líquido, para la limpieza de aceite de impurezas sólidas y agua, mediante la utilización de centrífuga vertical de platos cónicos a 6.500 rpm, con adición de agua (35%) a tempe-ratura de 25º - 35º C, o sin adición de agua. (vacio)

• decantación previa a almacenamiento en bodega, mediante estancia en depósitos durante 24-48 ho-ras, y purgas de impurezas.

• evaluación de la calidad y clasificación de lotes de aceite, mediante análisis de acidez, IP, K270, éste-res eltílicos y organoléptico.

ESTABLECIMIENTO DE LAS VARIABLES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE ACEITE PARA LA OBTENCIÓN DE AOV DE CALIDAD

4.5ACEITE



Práctica Habitual




producto final.



tos.

La calidad del aceite nace en el olivo. Así es posible decir que en la calidad de un aceite influye el resultante de un conjunto de fac-tores tales como ambientales, genéticos y agronómicos o productivos que configu-ran la propia características y calidad de la aceituna. Y a partir de este momento, las operaciones previas como recolección y transporte junto con los factores del pro-ceso de elaboración, son los que inciden en un deterioro o simple mantenimiento de esa calidad. En el proceso en sí de ela-boración, se diferencian los factores que directamente inciden sobre el manejo del fruto a su llegada a la almazara, el proceso de extracción del aceite del resto de com-ponentes del fruto y por último el almace-namiento y manejo del aceite elaborado.

Es importante, por tanto, fijar las condi-ciones del proceso de elaboración más adecuada en base a las posibilidades o no que presenta la aceituna en cuanto a can-tidad y calidad. Y con ello, determinar el destino final comercial de cada partida o lote de aceite.

Sin embargo, es frecuente aún encontrar

como práctica habitual en el sector, no te-ner fijado y determinado estas variables o efectuarlas de forma incorrecta. Así en-contramos, recolecciones y transportes de aceitunas procedente de suelo o da-ñadas por plagas y/o enfermedades mez-cladas con aceitunas recogidas de árbol y sanas. Inadecuado manejo de aceituna a la entrada de almazara por no existir cla-sificación por tipo aceitunas, por calidad, o existir almacenamiento excesivo con la consecuente pérdida de calidad. Ya en la propia elaboración, provocan también el deterioro del aceite el inadecuado cono-cimiento y control en molienda, batido, sobretodo en temperaturas y tiempos de batido, así como en la separación de fases o gestión de los aceites previos y posterior a almacenamiento en depósitos.









Es necesario contar y establecer:• Equipos de medida temperatura, caudal, etc., en proceso elaboración almazara.• Elementos de control y automatización. Implantación en el proceso.• Programa informático de automatización.• Equipo NIR• Procedimiento de Proceso de elaboración de aceite.• Laboratorio de análisis de muestras de aceitunas y aceite. ( Espacio habilitado, métodos de análisis, equipos


Descripción técnica de la buena prácticaControl del Rendimiento Industrial Real, en línea, auto-matizado, por varios sistemas cruzados:

• NIR alpeorujo on line

• NIR pasta aceituna on line

• caudal de pasta aceituna entrada a decanter

• caudal aceite salida de CV

• Kg aceitunas entrada/L aceite depósitos x tiempo (día)

SISTEMA DE MEDIDA DE RENDIMIENTO INDUSTRIAL REAL, MEDIANTE BALANCES DE ENTRADA DE MATERIA PRIMA EN MOLINO Y ACEITE OBTENIDO Y ALMACENADO EN DEPÓSITOS, JUNTO CON AGOTAMIENTO DE SUBPRODUCTOS

4.6ACEITE

Práctica Habitual

Económicas

Medioambientales

Sociales

BenchMarking



• Su rapidez de respuesta, permite poder realizar un control de calidad más exhaustivo en los diferentes eslabones de la cadena de producción y comercialización. Asimismo, es una técnica que se puede usar para el control de fraudes de las diferentes catego-rías comerciales. Esto es importante de cara al consumidor final, ya que le permite el acceso a productos más controlados y seguros desde el punto de vista de calidad y conservación de sus propiedades organolépticas.

• Al ser una tecnología no destructiva, basada únicamente en la interacción de la radia-ción infrarroja, no genera residuos. Esto es muy importante desde el punto de vista medioambiental, ya que, una vez calibrado, su uso diario no lleva asociado el uso de reactivos químicos ni pérdida de las muestras a analizar.

• Su rapidez de respuesta, su versatilidad (un solo equipo para múltiples aplicaciones) y la no destrucción de la muestra le confieren unas características que, además de rentabilizar los procesos de control de calidad rutinarios, a nivel industrial proporcio-naría unos sistemas de control automatizados, que posibilita la toma de decisiones a tiempo real. Esto podría ayudar en su capacidad de expansión en mercados interna-cionales más exigentes, así como mejorar la trazabilidad y control de calidad on line.

Los procesos de control de calidad y clasificación de aceitunas y aceites, así como control de agotamiento de sub-productos (Alpeorujo) requiere la reali-zación de una gran cantidad de análisis físico-químicos complejos y costosos que dificulta acoplarlos a los ritmos de trabajo de los procesos agro-industria-les. Además la corta vida útil de estos productos requiere el uso de tecnologías de análisis que sean rápidas. Por esto, el uso de tecnologías alternativas, como el NIRS, supone un avance importante en la gestión de la calidad y mejora de los

procesos de control. Esta técnica se basa en la interacción de la radiación electro-magnética con los constituyentes del producto en la región del infrarrojo cer-cano, generando un espectro que es ca-racterístico de cada muestra. Esta infor-mación espectral nos permite construir modelos de predicción cuantitativos (para la determinación de la calidad de un producto, en base a su composición nutritiva) y cualitativos (para la clasifica-ción o identificación de las muestras con diferente tipología u origen).

• A pesar de su enorme potencial, una de las dificulta-des para la expansión generalizada de la tecnología NIRS en el sector agro-alimentario es la necesidad de generar modelos predictivos robustos para una determinada aplicación. De ahí, que aún hoy día, sea necesaria una alta especialización científico-técnica para su desarrollo en productos vegetales.

La tecnología de Espectroscopía de Infrarrojo Cercano (NIRS, Near Infrared Reflectance Spectroscopy) ha demostrado ser capaz de responder a las necesidades de innovación en el control de calidad, con numerosas ventajas frente a otras técnicas, como son:• Alta velocidad de análisis (fracciones de segundos).• No es destructiva.• No utiliza reactivos y por tanto no produce residuos



• Esta tecnología se está aplicando en numerosas industrias oleícolas, tanto para la determinación de contenido graso y humedad en la materia prima (aceituna) como en subproducto (alpeorujo).

• Para su implementación se requiere una inversión inicial que consiste en la compra del equipo y la asistencia de un técnico especializado para el desarrollo de las calibraciones y modelos de predicción para cada caso concreto.

Descripción técnica de la buena prácticaSe trata de una tecnología basada en la interacción de la radiación electromagnética y el producto a analizar, donde la absorción de energía por parte de las molécu-las constituyentes de la materia del producto y su pos-terior reacción vibratoria, de extensión o doblamiento de los enlaces covalentes que las conforman, genera una señal que es recogida en forma de espectro (absor-bancia, reflectancia, transmitancia,…). Este espectro,

proporciona una huella característica del producto que viene determinada por todos los grupos funcionales que absorben radiación NIRS, los cuales a su vez están relacionados con las características químicas, físicas y sensoriales del mismo. Esto hace que el NIRS no solo se utilice para la determinación de parámetros cuantita-tivos (aunque es lo más utilizado), sino para el análisis cualitativo.


4.7ACEITE

Práctica Habitual

BenchMarking



producto final.




Es frecuente aún el almacenamiento de los aceites a medida en que se van produciendo, rellenando los depósitos consecutivamente sin un contraste con el aspecto más impor-tante a la hora de determinar la calidad del aceite como es su análisis organoléptico. Éste, introduciría un elemento de control importante en el conocimiento del producto y facilitaría y orientaría claramente la deci-sión a tomar en cuanto a su diferenciación y clasificación.

La formación de personal de las indus-trias oleícolas encaminadas a conocer las características organolépticas de los aceites que produce es una práctica cada vez más instaurada en el sector. Así, se establece en las empresas la figura del catador experto o grupo de catadores que en producción van catando e identificando lotes homogéneos de aceite y decidiendo su clasificación en función del calidad y destino.

La calidad del aceite nace en el olivo. Así es posible decir que en la calidad de un aceite in-fluye el resultante de un conjunto de factores tales como ambientales, genéticos y agronó-micos o productivos que configuran la propia características y calidad de la aceituna. Y a partir de este momento, las operaciones pre-vias como recolección y transporte junto con los factores del proceso de elaboración, son los que inciden en un deterioro o simple man-tenimiento de esa calidad. En el proceso en sí de elaboración, se diferencian los factores que directamente inciden sobre el manejo del

fruto a su llegada a la almazara, el proceso de extracción del aceite del resto de componen-tes del fruto y por último el almacenamiento y manejo del aceite elaborado.


Sin embargo, es frecuente aún encontrar como práctica habitual en el sector, no tener fijado y determinado estas variables o efec-tuarlas de forma incorrecta. Así encontramos, recolecciones y transportes de aceitunas procedente de suelo o dañadas por plagas y/o enfermedades mezcladas con aceitunas recogidas de árbol y sanas. Inadecuado manejo de aceituna a la entrada de almazara por no existir clasificación por tipo aceitu-nas, por calidad, o existir almacenamiento excesivo con la consecuente pérdida de calidad. Ya en la propia elaboración, provocan también el deterioro del aceite el inadecuado conocimiento y control en molienda, batido, sobretodo en temperaturas y tiempos de batido, así como en la separación de fases o gestión de los aceites previos y posterior a almacenamiento en depósitos.


Ventajas Inconvenientes• La variabilidad existente atendiendo a variedades,

estados de maduración, situaciones agronómicas di-ferentes y manejos previos a la entrada en almazara, que provocan variaciones y situaciones de partida muy diferente en calidad de aceituna y tratamiento a realizar en proceso de elaboración.







Requisitos para la implementación• Es necesario contar y establecer:• Equipos de medida temperatura, caudal, etc., en proceso elaboración almazara.• Elementos de control y automatización. Implantación en el proceso.• Programa informático de automatización.• Equipo NIR.• Procedimiento de Proceso de elaboración de aceite.• Laboratorio de análisis de muestras de aceitunas y aceite. ( Espacio habilitado, métodos de análisis, equipos


Descripción técnica de la buena prácticaProceso de formación y entrenamiento de catador ex-perto o grupo de catadores mediante sesiones de cata frecuentes en las que se capacita para la identificación de atributos y defectos, intensidades y características

peculiares de cada partida de aceite, y en base a los re-sultados obtenidos a partir de los datos de proceso de elaboración, su clasificación en depósitos diferenciados según el destino comercial de cada lote.

FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO DE CATADORES EXPERTOS DE ACEITE DE OLIVA VIRGEN PARA LA CLASIFICACIÓN EN PRODUCCIÓN DEL ACEITE OBTENIDO

4.8ACEITE


Práctica Habitual

BenchMarkingVentajas Inconvenientes




producto final.




Aún siendo muy importante el conocimiento de las características físico-químicas y orga-nolépticas de los aceites producidos previos a su comercialización, es todavía frecuente la salida de partidas de aceite elaborados en las industrias oleícolas sin un mínimo examen de éstas características. Generalmente vendidos a granel, a veces con premura por cerrar comercialmente determinados lotes, por limitaciones en la capacidad de almace-namiento, por desconocimiento del potencial posible, etc.

La producción de aceite de oliva virgen de calidad para destinos diferenciados, requiere de un conocimiento exhaustivo de sus características, de tal forma que además de garantizar el cumplimiento de la norma para poder clasificarlo como aceite de oliva virgen, se determine otras características que le confieren las peculiaridades que puedan des-tacarse y defenderse de cara a esos destinos comerciales más diferenciados.

La calidad del aceite nace en el olivo. Así es posible decir que en la calidad de un aceite in-fluye el resultante de un conjunto de factores tales como ambientales, genéticos y agronó-micos o productivos que configuran la propia características y calidad de la aceituna. Y a partir de este momento, las operaciones pre-vias como recolección y transporte junto con los factores del proceso de elaboración, son los que inciden en un deterioro o simple man-tenimiento de esa calidad. En el proceso en sí de elaboración, se diferencian los factores

que directamente inciden sobre el manejo del fruto a su llegada a la almazara, el proceso de extracción del aceite del resto de componen-tes del fruto y por último el almacenamiento y manejo del aceite elaborado.


Sin embargo, es frecuente aún encontrar como práctica habitual en el sector, no tener fijado y determinado estas variables o efec-tuarlas de forma incorrecta. Así encontramos, recolecciones y transportes de aceitunas procedente de suelo o dañadas por plagas y/o enfermedades mezcladas con aceitunas recogidas de árbol y sanas. Inadecuado manejo de aceituna a la entrada de almazara por no existir clasificación por tipo aceitu-nas, por calidad, o existir almacenamiento excesivo con la consecuente pérdida de calidad. Ya en la propia elaboración, provocan también el deterioro del aceite el inadecuado conocimiento y control en molienda, batido, sobretodo en temperaturas y tiempos de batido, así como en la separación de fases o gestión de los aceites previos y posterior a almacenamiento en depósitos.









Es necesario contar y establecer:• Equipos de medida temperatura, caudal, etc., en proceso elaboración almazara.• Elementos de control y automatización. Implantación en el proceso.• Programa informático de automatización.• Equipo NIR.• Procedimiento de Proceso de elaboración de aceite.• Laboratorio de análisis de muestras de aceitunas y aceite. ( Espacio habilitado, métodos de análisis, equipos


Evaluación de la calidad y clasificación de lotes de aceite, mediante un conjunto de determinaciones en-caminadas a conocer las características de calidad del aceite como son: análisis de acidez, IP, K270, ésteres eltílicos y organoléptico; así como las características de pureza para poder clasificarlo como aceite de oliva virgen recogidos por la norma UE, entre otros perfil de ácidos grasos, triglicéridos, esteroles, etc. Además, el conocimiento más profundo de algunas características,

posibilitan la defensa de estos aceites por las peculiari-dades que pueden destacarse, tales como estabilidad, perfil de compuestos fenólicos, composición en voláti-les, tocoferoles u otros determinados compuestos an-tioxidantes.

En base a los resultados obtenidos a partir de los datos de proceso de elaboración, y calidad del aceite, será po-sible fijar una clasificación en depósitos según el desti-no comercial de cada lote.

CARACTERIZACIÓN DE ACEITE DE OLIVA VIRGEN4.9

ACEITE


Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales



• La creciente preocupación por un estilo de vida sano, que incluya en la dieta ali-mentos frescos y naturales, de prolongada conservación, y que ofrezcan las sufi-cientes garantías sanitarias con la menor cantidad de aditivos posible, hace que un correcto manejo de los productos almacenados redunde en una mejor visión del producto por parte del consumidor.

• La utilización de estos recursos no tiene prácticamente impacto medioambiental.

• Se consiguen mejores productos en tanto en cuanto se consigue una mejor con-servación del aceite de oliva virgen terminados.

Una vez que se elabora el aceite, ésta pasa a la bodega. La Bodega es el lugar en el que el aceite va a permanecer hasta su comercialización y donde va a madurar.

La bodega albergará los depósitos o tru-jales destinados a almacenar el aceite obtenido, debiendo estar en número su-ficiente para alojar el aceite producido en la campaña.

En las distintas tipologías de almazaras, las bodegas están formadas por diferen-tes tipos de depósitos, y con condiciones de almacenamiento diversas. No obs-tante, para conseguir una buena conser-vación del aceite, la bodega debe reunir una serie de requisitos:

Aislamiento térmico en paredes y te-

chos.

Sistema de calefacción/ventilación para evitar fluctuaciones de temperatura.

Iluminación moderada.

Alejada de cualquier foco (alpechineras, calderas, laboratorio,…) que pueda trans-mitir al aceite olores y sabores extraños.

Con suficiente nº de depósitos que per-mita una correcta clasificación de los aceites.

En numerosas ocasiones no se tienen en cuenta los factores ambientales a la hora del correcto almacenamiento del aceite terminado, lo que provoca pérdidas de calidad con el paso del tiempo.

• El principal inconveniente sería la inversión inicial que habría que hacer, pues habría que modificar de-pósitos existentes o adquirir otros nuevos. Además, sería necesaria la instalación de un sistema de acon-dicionamiento de depósitos, con circuito cerrado de aclimatación de depósitos.

• La conservación de aceites en depósitos de acero inoxidable alarga la vida útil del producto. Además, se consigue con el uso de depósitos con camisa que se produzcan ahorros importantes en lo que a consumo energético se refiere. A todo esto hay que sumar que, por tratarse de tratamientos térmicos individualizados, el resto de aceites no sufre pro-cesos cíclicos de calentamiento-enfriamiento, que producirían mermas en su calidad.

• También habría que tener en cuenta que, con el uso de atmósferas inertes, se consigue una mejor con-servación de los aceites en aquellos depósitos que, por su capacidad, no estén completamente llenos, evitando así posibles procesos de oxidación –debida al aire del espacio de cabezaque provocarían pérdi-das de calidad del producto.

• Para la correcta implementación de esta práctica, bastará con un trabajo previo de planificación, para ver con qué capacidad de almacenamiento cuenta la almazara, y cuales son las necesidades que tendría en un futuro.

• Además de ello, es necesario el establecimiento de un plan de control en condiciones ambientales de la bode-ga, para controlar humedad y temperatura, así como sustancias odoríferas desagradables.

Los depósitos que almacenarán el aceite deben cons-truirse con materiales impermeables al aceite, que sean aptos para consumo alimentario. El interior debe ser inerte de forma que se pueda limpiar con facilidad, evitando la absorción de olores y sabores extraños. El material más idóneo para los depósitos es el acero inoxidable, ya que resiste a la corrosión, no cede partí-culas, ofrece resistencia a los lavados y descontamina-ciones y fácil reparación de deterioros, frente a otros materiales metálicos, que transfieren al aceite partícu-las metálicas.

La forma más adecuada es la cilíndrica con fondo cónico o inclinado, para facilitar la decantación de las “borras” (impurezas y humedad).

Los depósitos deberán ir provistos de una serie de ele-mentos, construidos preferentemente en acero inoxi-dable:

• Boca de registro.

• Válvulas de llenado, que permitan llenarlos por la parte inferior, para evitar la aireación en la caída del aceite.

• Sistema que permita el “sangrado o purga”, es decir, la eliminación de los restos acumulados en el fondo tras la decantación, y preferiblemente fabricados en acero inoxidable.

• Nivel analógico, en forma de tubo de plástico.

• Dispositivos para toma de muestras a distintas al-turas.

• Camisa para aclimatación de depósito. Dichas ca-misas será de acero inoxidable AISI316, con alta resistencia a la corrosión. La razón de esta aclima-tación individual de los depósitos estriba en que a la hora de vaciarlos, si la temperatura del ambiente es baja, se consigue, por un lado, un gran ahorro energético, pues sólo hay que atemperar un depó-sito, y, por otro lado, se evita que el resto de aceites sufra calentamientos inútiles.

• Posibilidad de uso de atmósferas inertes para con-servación de aceites en depósito.

Puntos fundamentales a controlar en la bodega:

• Clasificar el aceite previo a su almacenaje.

• El aceite deberá estar limpio antes de pasar al de-pósito.

• Limpiar los depósitos antes de su llenado.

• Evitar contacto del aceite con sustancias que le puedan transferir sabores y olores extraños (hu-mos, gases,…). Para ello, se colocarán sistemas de absorción de olores en el interior de la bodega, ta-les como bentonitas, carbón activo, etc.

• Purgar los depósitos periódicamente, almacenan-do los restos en un lugar distinto al aceite.

• Mantener limpias las instalaciones.

CONSERVACIÓN DE ACEITES DE OLIVA VIRGEN EN BODEGA4.10

ACEITE


Práctica Habitual

BenchMarking


Ventajas InconvenientesSociales• La creciente preocupación por un estilo de vida sano, que incluya en la dieta ali-

mentos frescos y naturales, de prolongada conservación, y que ofrezcan las sufi-cientes garantías sanitarias con la menor cantidad de aditivos posible favorecería el consumo de estos productos.

Medioambientales• Las ventajas de los plásticos para su aplicación en envases no sólo se limitan a su

versatilidad y prestaciones técnicas, sino que estos materiales también pueden contribuir a mejorar la sostenibilidad de los envases.

• Los materiales plásticos permiten reducir el peso de los envases, reduciéndose los costes ambientales y económicos del transporte.

• Los envases ligeros también permiten reducir la cantidad de residuos generados, evitando los impactos ambientales de los correspondientes tratamientos de va-lorización o eliminación.

• Asimismo, los envases plásticos para alimentos tienen unas propiedades barrera que permiten proteger y conservar los alimentos durante más tiempo, de modo que también contribuyen a reducir los desperdicios de alimentos y de materiales de envasado.

Económicas• Permite abrir nuevos mercados y simplifica la logística de suministro, lo que re-

percute en un claro incremento de las ventas y los beneficios• Nuevas oportunidades de venta de nuevos productos.• Simplifica toda la cadena de suministro, se pueden reducir el número de entregas

y aumentar la distribución geográfica.

La calidad del aceite nace en el olivo. Así es posible decir que en la calidad de un aceite influye el resultante de un conjun-to de factores tales como ambientales, genéticos y agronómicos o productivos que configuran las propias caracterís-ticas y calidad de la aceituna. Pero es a partir de la elaboración, durante el alma-cenamiento y el envasado, donde han de mantenerse las características del aceite producido, sin merma en sus propieda-des.

En el momento de elegir un recipiente para envasar el aceite, hay que conside-rar tres factores:

• Impermeabilidad a la grasa.

• Impermeabilidad a los gases.

• Protección contra la luz.

De acuerdo con las normas del COI (Con-sejo Oleícola Internacional), los aceites de oliva que se destinen al comercio, deben envasarse en contenedores que garanticen las normas de higiene alimen-taria. Estos contenedores deben ser:

• Depósitos, contenedores o cubas que permitan el transporte a granel del aceite de oliva.

• Barriles metálicos en buenas con-diciones, herméticamente cerrados y recubiertos interiormente por un barniz adecuado.

• Botes litografiados, nuevos, hermé-ticamente cerrados y recubiertos interiormente por un barniz ade-cuado.

• Garrafas y botellas de cristal hechas con materiales macromoleculares adecuados.

Para que el aceite envasado, no sufra de-terioros, deberemos tener en cuenta una serie de puntos:

• Protección frente fuentes de calor.

• Protección de la luz.

• Oxígeno presente en el espacio de cabeza del recipiente y el disuelto en el aceite.

• El tiempo entre envasado y consu-mo, este debe ser mínimo.

• Embalar los envases protegidos de la luz y de la temperatura exterior.

A veces, aunque en muy pocos casos, la línea de envasado puede constar de un equipo para el desoxigenado del aceite, debido a que el oxígeno presente tanto en el espacio de cabeza como el disuelto en el mismo es el principal causante del deterioro del aceite envasado, así este equipo inyecta al aceite antes de llegar a la llenadora, un gas inerte, el nitrógeno principalmente, que sustituye al aire o lo enriquece en detrimento del oxígeno.

• La necesidad de diseñar una atmósfera adecuada a las características del alimento, seleccionando el gas o gases más apropiados a la concentración de mayor eficacia. Para ello deben conocerse la composición química del producto. Hay que hacer un estudio detallado sobre el tipo de envase y el producto a envasar antes de salir al mercado.

• La necesidad de personal cualificado para el manejo de la maquinaria de envasado.

• La adquisición de los equipos y los sistemas de con-trol correspondientes suponen una inversión inicial elevada.

• Mantiene las propiedades organolépticas del aceite durante todo su periodo de conservación. Los gases de envasado protegen el producto frente a la oxidación y otras alteraciones químicas y enzimáti-cas. También actúan sobre posible la proliferación microbiana.

• Mayor eficacia en la cadena de suministro ya que permite a las empresas de procesado de alimentos, fabricantes, distribuidores y minoristas tener un mejor control de la calidad, disponibilidad y costes de los productos.

• Transporte y almacenamiento más higiénicos.

• Para su adaptación a nivel industrial habría que tener en cuenta el tipo de envase y producto. Cuando se deciden los materiales de envasado debe tenerse en cuenta distintos factores, tales como el tiempo de envase, propiedades de barrera que se necesitan, resistencia mecánica y sellado integral.

Se propone, para poder establecer dicho proceso, reali-zar las siguientes actuaciones:

a) Envasado de aceites de oliva virgen, listos para su expedición, en el envase más apropiado para su destino final. Así, se puede hacer uso de diferentes tipologías de envases, en función de la rotación del producto. Estu-dios recientes demuestran que, para almacenamientos prolongados, el sistema bag-in-box es el más apropiado.

El envase bag in box se compone de dos elementos:• Bolsa

La bolsa, cerrada y hermética, tiene por finalidad con-tener y proteger al producto hasta el momento de su uso. Se fabrican en función al producto a envasar y el modo de consumición del mismo, pudiendo seleccio-nar materiales de alta, media o baja barrera, y capaci-dades de: 3, 5, 10, 15, 20, 24, 200 y 1000 litros.

Consiste en una bolsa doble de material plástico for-mada por una bolsa interior de polietileno y una bolsa exterior multicapa, pudiendo ésta incluir alguna capa que le confiera propiedades barrera, como pueden ser láminas metalizadas de PET, PVDC, EVA o EVOH.

A la hora de seleccionar un material para la construc-ción de la bolsa, deben considerarse factores críticos como la resistencia, flexibilidad y permeabilidad.

Al estar constituida con material flexible, la bolsa re-duce su tamaño a medida que el envase se vacía, evi-tando así el contacto del producto con el aire.

• Válvula de descarga

La válvula permite el vaciado de la bolsa. Existen va-rios tipos de válvulas, totalmente herméticas, que se adaptan al tipo de producto a envasar y al modo de vaciado. Estas válvulas se encuentran en el interior de la caja hasta la primera utilización, de modo que no pueden ser accionadas de manera accidental, ni sufrir daños durante el transporte o almacenamiento.

Existen tres tipos fundamentales de válvulas de des-carga, si bien es el grifo giratorio, el que más ventajas presenta. Esta válvula es cómoda, segura y simple, de alta estanqueidad y barrera al oxígeno, no gotea, y es económica.

El BIB tiene las siguientes características:• Almacenamiento sencillo y económico por el espa-

cio reducido que ocupan losenvases vacíos

• Peso y volumen reducidos, en comparación con otros materiales de envasecomo el vidrio

• Larga duración del contenido. No permite la entrada de aire al vaciar, por loque se puede almacenar una vez abierto

• Sistema económico

• Menor volumen de desechos: Disminuye el impacto ambiental

• Máxima higiene: envases de un solo uso

• Seguros: envases a prueba de golpes

• Publicidad: Es posible personalizar el envase

• Cómodos y versátiles: múltiples tamaños y formatos para cada aplicación

b) Envasado de aceite de oliva virgen en envases con atmósferas protectoras.

En aquellos casos en los que el envasado del aceite de oliva se haga en envases metálicos, de vidrio o plástico, cuando no haya vacío, se podrá utilizar una atmósfera protectora para evitar la oxidación del aceite en el es-pacio de cabeza.

La aplicación de estas atmósferas se hará mediante gas nitrógeno líquido, por adición de cierta cantidad de esta sustancia sobre la superficie de llenado y posterior cie-rre hermético. La evaporación del gas, al contacto con el aceite, provocará la sustitución del aire del espacio de cabeza por el gas evaporado.

PROCEDIMIENTOS DE ENVASADO DE ACEITE DE OLIVA VIRGEN QUE ASEGUREN LA CONSERVACIÓN DEL PRODUCTO DURANTE SU VIDA ÚTIL

4.11ACEITE

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales




• El uso de RFID para la gestión de la trazabilidad en las empresas permite gestio-nar la información interna de éstas a través de sistemas acordes a las posibilida-des que ofrecen las tecnologías de la información y la comunicación actualmente.


• Es una herramienta de marketing con el consumidor, además permite facilitar la gestión interna de la información durante el sistema de producción, mejora la imagen de la marca, del producto, aumenta la confianza del consumidor. Por tan-to, se prevén mayores ventas de productos.

Se entiende con el término trazabilidad, como el conjunto de aquellos procedi-mientos preestablecidos y autosuficien-tes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cade-na de suministros en un momento dado, a través de unas herramientas determi-nadas. Hoy en día existen numerosos sistemas basados en las tecnologías de la información y comunicación con el fin de mejorar la trazabilidad a nivel indus-

trial, como por ejemplo, la utilización de etiquetas de radiofrecuencia RFID. Igualmente, el uso de etiquetas impresas con códigos bidireccionales de respues-ta rápida (códigos QR) favorecería que el consumidor tuviera información sobre el origen del producto que adquiere, apor-tando un valor añadido.

Hoy día, la industria oleícola del AOV no utiliza estos sistemas, y sólo utiliza siste-mas de trazabilidad basados en anota-ciones en estadillos de trabajo.

• La inversión económica será muy considerable ya que habrá que dotar a los diferentes centros tanto de equipamiento hardware como software. Actual-mente está más vinculado al seguimiento y proceso de trazabilidad en algunos sectores industriales en funciones como el almacenaje, la distribución, el transporte de materiales o el control de stocks.

• Las Etiquetas RFID permiten facilitar la gestión interna de la información durante el sistema de pro-ducción, mejora la imagen de la marca, del producto, aumenta la confianza del consumidor. Permite gestionar gran cantidad de información, mantiene de forma integral la trazabilidad del producto desde su origen hasta el consumidor.

• Las etiquetas de tipo RFID serían adecuadas para empresas/actividades en los que la gestión de la informa-ción a registrar, almacenar y utilizar sea muy importante y por tanto puedan justificar la inversión económica que supondrá la implementación de antenas, equipos transmisores y receptores y el desarrollo de softwares específico de trazabilidad en cada uno de los centros de trabajo asociados, así como el gasto económico asociado y derivado del mantenimiento necesario y preciso del sistema RFID.

Actualmente, uno de los sistemas de trazabilidad más utilizados son los basados en etiquetas de radiofre-cuencia. Su utilización es similar al tradicional código de barras. Al producto que se desea identificar se le añade una etiqueta y se utiliza un lector conectado a un ordenador para obtener la información de identifi-cación automáticamente. No obstante, las similitudes terminan ahí: tanto la etiqueta como el lector son to-talmente diferentes. El principio de funcionamiento es el siguiente: el lector emite una señal electromagnética que al ser recibida por la etiqueta hace que ésta respon-da mediante otra señal en la que se envía codificada la información contenida en la etiqueta.

En el caso del AOV, el lote de producto se podría for-mar a partir de una determinada elaboración, almace-nada en un determinado depósito. La información que

contendría ese depósito podría consistir en proceden-cia de la aceituna, variedad, estado sanitario, índice de madurez y/o rendimiento graso potencial. A su vez, re-lacionado con el proceso de elaboración, podría incluir-se también información relativa a día de elaboración y condiciones de elaboración, así como todas las inciden-cias que se considerasen oportunas.

De este modo, con la ayuda de RFID se podría tener toda la información relativa a un determinado lote contenido en un depósito. Todas las operaciones que se hicieran posteriormente podrían referirse a la infor-mación inicial, arrastrando dicha información a lo largo de toda la cadena de elaboración. Por último, llevando hasta la unidad de venta este sistema, podría incluirse estas etiquetas en las cajas en las que estuvieran conte-nidas las botellas de aceite producidos.

SISTEMA DE TRAZABILIDAD EN INDUSTRIAS OLEÍCOLAS4.12

ACEITE

Práctica Habitual



Medioambientales

Sociales• La creciente preocupación por un estilo de vida sano, que incluya en la dieta ali-

mentos frescos y naturales, de prolongada conservación, y que ofrezcan las sufi-cientes garantías sanitarias con la menor cantidad de aditivos posible favorecería el consumo de estos productos.


• Permite abrir nuevos mercados y simplifica la logística de suministro, lo que re-percute en un claro incremento de las ventas y los beneficios.

• Simplifica toda la cadena de suministro, se pueden reducir el número de entregas y aumentar la distribución geográfica.

La calidad del aceite nace en el olivo. Así es posible decir que en la calidad de un aceite influye el resultante de un conjun-to de factores tales como ambientales, genéticos y agronómicos o productivos que configuran las propias caracterís-ticas y calidad de la aceituna. Pero es a partir de la elaboración, durante el alma-cenamiento y el envasado, donde han de mantenerse las características del aceite

producido, sin merma en sus propieda-des.

En la etiqueta se recoge el tipo y la ca-tegoría del aceite atendiendo al cum-plimiento de la norma en cuanto a au-tenticidad como a la calidad. El proceso de trazabilidad y otras informaciones adicionales aseguran una mejor informa-ción al consumidor.


• La necesidad de personal cualificado para el manejo.• La adquisición de los equipos y los sistemas de con-

trol correspondientes suponen una inversión inicial elevada.

• Mayor eficacia en la cadena de suministro ya que permite a las empresas de procesado de alimentos, fabricantes, distribuidores y minoristas tener un mejor control de la calidad, trazabilidad, disponibi-lidad.

• Asegura el conocimiento exhaustivo de trazabilidad del producto, calidad, etc.

Requisitos para la implementación• Para su adaptación a nivel industrial habría que tener en cuenta el tipo de envase y producto. Fijado esto,

requiere decidir la ubicación correcta. El suministro de las etiqueta y la gestión y trazabilidad será también fundamental.

Establecer una etiqueta inteligente en envasado de aceite de oliva virgen que asegure al consumidor com-probar los pasos de la cadena de producción de un acei-te de oliva con un simple toque de sus teléfonos inteli-gentes habilitados para NFC.

La nueva herramienta puede ser útil para combatir los fraudes, ya que cada chip tiene un número único e imposible de clonar. Durante el período de cosecha y producción, las empresas certificarán cada paso de la creación de su aceite de oliva virgen extra, y los datos de cada botella serán almacenados y publicados en una página web que se refiere al chip relacionado.

Con un simple toque de su teléfono inteligente, los con-sumidores tendrán todas las garantías con respecto a la empresa, la cadena de producción y las características declaradas de los productos.

El dispositivo pequeño y flexible se instala en el envase del producto, y tras comunicación con la nube, permite a los productores conectarse con sus clientes e instan-táneamente proporcionar mensajes de autenticación e información del producto.

La tecnología NFC, que actualmente está disponible sólo con el sistema operativo Android, funciona en “proximidad” del dispositivo, sin necesidad de lanzar una aplicación. La etiqueta interactúa con su teléfono inteligente, y la botella se convierte en interactivo.

Una ampliación de la aplicación permitirá a los consu-midores utilizarla para dar retroalimentación y contri-buir en términos de una evaluación del producto. Los fabricantes podrán no sólo controlar la procedencia de

su Aceite de oliva virgen, sino también recibir las opi-niones de los clientes.

ETIQUETA INTELIGENTE DE ACEITE DE OLIVA VIRGEN4.13

ACEITE

ENOLOGÍA5.1

5.2

5.3

5.4

5.5

5.6

5.7

5.8

5.9

5.10

SEGUIMIENTO DEL PROCESO DE MADURACIÓN DE LA UVA

CLASIFICACIÓN Y DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD DE LA UVA EN BODEGA EN FUNCIÓN DE SU DESTINO

TRANSPORTE DE LA VENDIMIA ADECUADO

CONTROL TÉRMICO DE LOS PROCESOS ENOLÓGICOS

DISMINUCIÓN DEL GRADO DE OXIDACIÓN Y AUMENTO DE LA LIMPIDEZ DE LOS MOSTOS EMPLEA-DOS EN LA VINIFICACIÓN DE VINO BLANCO

DISMINUCIÓN DE LAS CANTIDADES DE SULFITOS (SO2)

ELABORACIÓN DE BEBIDAS DE BAJA GRADUACIÓN ALCOHÓLICA A PARTIR DE MOSTOS DE UVA

GESTIÓN DE RESIDUOS

ENVASADO EN BAG IN BOX

EMPLEO DE LEVADURAS AUTÓCTONAS


5.1ENOLOGÍA

Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales



• Aumento de la calidad del producto. Más mercados, más ingresos, más empleo.

El mejor conocimiento del periodo de maduración puede llevar a una mayor sanidad y un cultivo más racional y sostenible del viñedo. Ello conlleva:• Una mejor dosificación de los plaguicidas a emplear.• Uso más eficiente del agua de riego en el caso de viñedos regados.

A largo plazo se reconocerán y diferenciaran plenamente dos viticulturas que en la actualidad coexisten:• Grandes producciones destinadas a graneles.• Pequeñas producciones destinadas a vinos de calidad.

El desconocimiento de la composición de la uva durante el ciclo de maduración, implica que la mayor parte de las veces no se vendimie en la fecha adecuada en función del vino a obtener. Ello es espe-cialmente importante en el caso de los

vinos tintos en los que la madurez tec-nológica y fenólica no se producen en la misma fecha. La consecuencia inmediata es la obtención de vinos desequilibrados, bien por exceso de alcohol o bien por fal-ta de color.

• Costes de personal.• Coste inicial de infraestructura (equipos de medida).• Costes de fungible, material, reactivos ...

• Asegura e incrementa la calidad del producto final puesto que en función de las características de la uva se emplearan las técnicas de elaboración más adecuadas.

• Mayores inversiones en viticultura al tener la certe-za de que éstas serían valoradas.

• A lo largo de los años, se tendrá un archivo histórico de la evolución de las características físico-químicas de las uvas durante el periodo de maduración. Ello ayudará a tomar decisiones más adecuadas sobre la fecha de vendimia en función de la climatología del año en curso.

• Pequeño material de laboratorio o centralizar el análisis en centros especializados.• Analista de laboratorio con conocimientos en enología.• En el caso de empresas que manejen grandes volúmenes de uva/mosto/vino, puede ser recomendable la

utilización de equipos NIRS, los cuales permiten la determinación rápida de parámetros físico-químicos. De esta manera, se dispondrá de la información necesaria para rechazar la recepción de uvas que no cumplan con los parámetros de calidad mínimos establecidos, garantizando la calidad de la materia prima transformada. Además puede orientar en la toma de decisiones sobre la transformación de ese lote de uvas.

El seguimiento durante el periodo de maduración del contenido de sólidos solubles totales (ºBrix), acidez total, pH y la concentración en ácido málico y tartári-co permite conocer el contenido en ácidos del vino: grado de acidez del vino, y por tanto el grado probable del futuro vino, y su contenido en ácidos. Este conoci-

miento es esencial para la determinación de la fecha de vendimia y repercutirá por tanto en la calidad de la uva que entra en bodega. En el caso de los vinos tintos, a los parámetros anteriores hay que añadir la determinación de compuestos fenólicos que determinan el color y la astringencia del futuro vino.

SEGUIMIENTO DEL PROCESO DE MADURACIÓN DE LA UVA


Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales



• Aumento de la calidad del producto.

• El mejor conocimiento del periodo de maduración puede llevar a una mayor sani-dad y un cultivo más racional y sostenible del viñedo. Ello conlleva:

• Una mejor dosificación de los plaguicidas a emplear.• Uso más eficiente del agua de riego en el caso de viñedos regados.

• Un reconocimiento y pago de la uva en función no sólo del grado alcohólico su-pondría un mayor número y mayores ingresos para aquellas producciones que fomenten la calidad de éstas.

El pago de la uva en vendimia no se rea-liza según los valores de determinados parámetros estimadores de la calidad de la uva, sino que únicamente se realiza en función del grado alcohólico probable del vino que se obtendrá a partir de esa uva. Todo ello acarrea entre otras las si-guientes consecuencias:

No se vendimia la uva en función del vino a elaborar.

Los viticultores son reacios a adoptar prácticas adecuadas para conseguir uvas de mejores características físico-quími-cas puesto que ello no repercutirá en su economía.

• Costes de personal.• Coste inicial de infraestructura (equipos de medida).• Costes de fungible, material, reactivos ...

• Una valoración de las uvas en función de la posible calidad del vino a obtener.

• Una clasificación de las distintas partidas.• Una correcta elaboración del vino partiendo de

unos estándares de calidad previamente estableci-dos.

• Vinificaciones más dirigidas al vino que se debe elaborar en función de las características de la uva de partida, lo que asegura e incrementa la calidad del producto final.

• Mayores inversiones en viticultura al tener la certe-za de que éstas serían valoradas.

• Pequeño material de laboratorio o centralizar el análisis en centros especializados.• Analista de laboratorio con conocimientos en enología.• En el caso de empresas que manejen grandes volúmenes de uva/mosto/vino, puede ser recomendable la

utilización de equipos NIRS, los cuales permiten la determinación rápida de parámetros físico-químicos. De esta manera, se dispondrá de la información necesaria para rechazar la recepción de uvas que no cumplan con los parámetros de calidad mínimos establecidos, garantizando la calidad de la materia prima transformada. Además puede orientar en la toma de decisiones sobre la transformación de ese lote de uvas.

A. Determinación de la Madurez Tecnológica

Grado alcohólico probable (GAP)

Concentración de ácido tartárico y málico. Relación tartárico/Málico, Acidez total y pH..

Contenido en minerales: K

B. Determinación de la Madurez Fenólica

Polifenoles, Antocianos y Taninos Totales y Fácil-mente extraíbles

Extractabilidad de los polifenoles y madurez de las semillas

Intensidad de color del futuro vino

C. Determinación de la composición nitrogenada (Faci-lidad de fermentación

YAN ( Nitrógeno fácilmente asimilable por las leva-duras)

Amonio

D. Determinación del estado sanitario de la uva

Ácido glucónico

Porcentaje uva sana/uva podrida

CLASIFICACIÓN Y DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD DE LA UVA EN BODEGA EN FUNCIÓN DE SU DESTINO

5.2ENOLOGÍA




Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales• Las derivadas de la obtención de vinos de mejor calidad.

• Todas las derivadas del empleo de una mejor materia prima. En este caso menor gasto de productos antioxidantes (sulfuroso), tiempos menores de desfangado y temperaturas inferiores de fermentación y por tanto menor gasto de dispositivos de enfriamiento (menor coste energético), menor gasto de productos para lim-pieza de mostos antes de la fermentación.

El transporte de la vendimia desde el viñedo a la bodega se efectúa por lo ge-neral en grandes contenedores, que ade-más no están termostatizados. Esto ori-

gina pérdidas y oxidaciones de mosto, lo cual repercute en una bajada de calidad, especialmente en el caso de los mostos blancos.

• En el caso de la vendimia manual, el número de jornales en vendimia puede ser mayor.

• Costes análisis vendimia mecanizada.

• Uvas de mejor calidad en el momento de comenzar la elaboración con todo lo que ello implica.

• Obtención de mostos menos oxidados, lo que reper-cute en menor gasto de sustancias antioxidantes.

• Evitar procesos de fermentación no controlados.• Menor gasto energético. Está demostrado que el

gasto energético de la bodega para fermentar a la temperatura adecuada es mucho menor si las uvas llegan frescas a la bodega.

• Cajas de plástico y vehículos termostatizados para el transporte.• Vendimiadoras mecánicas

Ejecución de la vendimia manual según estándares de calidad (a primeras horas de la mañana, en pequeños volúmenes y procurando que la uva llegue a destino lo más intacta y fresca posible).

Ejecución de vendimia mecánica, efectuada de noche o a primeras horas de la mañana y transporte inmediato de los contenedores a la bodega evitando la oxidación del mosto.

En este último caso, se conoce aún poco del efecto que ejerce esta práctica en las características de las uvas por lo que sería necesario efectuar análisis para cono-cer la composición de las uvas vendimiadas mecánica-mente. Estos análisis incluyen:

Determinar la cantidad, grado de presencia, etc., de ho-jas y fragmentos de pámpanos de vid. Establecer un va-lor que nos indique la ausencia de elementos distintos a la uva.

Evaluar la proporción uva entera/ mosto del camión.

Grado alcohólico probable.

Acidez total, ácido málico, tartárico.

Sanidad del mosto (ácido glucónico).

En uvas tintas: Contenido en polifenoles y antocianos totales y extraíbles.

En uvas blancas: Contenido de polifenoles y pigmentos marrones. Oxidabilidad del mosto.

• Las derivadas de un menor coste energético.

TRANSPORTE DE LA VENDIMIA ADECUADO 5.3

ENOLOGÍA


Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales


Ventajas Inconvenientes• Las derivadas de la obtención de vinos de mejor calidad.

• Medioambientalmente, el empleo de equipos de frío supone un gran coste ener-gético. Por ello, como se ha dicho anteriormente, se recomienda el aislamiento térmico de las bodegas en la mayor medida posible.

• Las derivadas de la obtención de vinos de mejor calidad.

El control térmico es muy importante en la industria enológica, pues la mayor par-te de los procesos deben realizarse en un determinado intervalo de temperatu-ras. Las altas tempera turas y ambientes secos suponen pérdidas de sustancias volátiles y oxidaciones, todas ellas per-judiciales para la calidad del vino. Aún son muchas las bodegas en las que dicho control térmico no es posible en todas

las operaciones enológicas o en la ma-yor parte de ellas. Ello es debido a que el intervalo ideal para la ejecución de mu-chas operaciones enológicas se sitúa por lo general por debajo de las existentes comúnmente, siendo necesarios instala-ciones de frío muchas veces inexistentes en la totalidad o parte de los equipos de bodega.

• Los mayores inconvenientes son el gasto inicial y el gasto de energía eléctrica de los equipos. Por ello se recomienda especialmente el gasto inicial de un buen aislamiento térmico de las bodegas.

• Los vinos obtenidos con temperatura de fermenta-ción controlada son de mayor calidad sensorial: más aromáticos y menos oxidados.

• Cuantitativamente, se producen menores pérdidas de vino.

• A baja temperatura, los vinos evolucionan más lentamente y conservan durante mayor tiempo, sus características cromáticas iniciales.

• Mediante la monitorización de temperaturas se consigue un mayor control de las diferentes etapas de elaboración y conservación de los vinos.

• Sistemas de climatización y pulverización del agua para climatizar y humidificar los diferentes espacios de la bodega. Se conseguirán evitar pérdidas, tanto de cantidad de vino por evaporación, como de calidad.

• Equipos de frío acoplados a los depósitos de fermentación para el control térmico de la fermentación.• En el caso de la instalación de un equipo de frío para el control térmico de la fermentación alcohólica, es prefe-

rible y deseable que la bodega disponga de depósitos de acero inoxidable.• En el caso de la monitorización de temperatura de los diferentes procesos involucrados en la elaboración y

conservación del vino, instalación de sondas de control de temperatura con la posibilidad de que ofrezcan acceso a datos de manera remota en tiempo real.

Aislamiento térmico de la bodega, especialmente de las salas de fermentación, estabilización y conservación de los vinos.

Empleo de instalaciones de frío para control térmico de la fermentación alcohólica y la estabilización de vinos.

CONTROL TÉRMICO DE LOS PROCESOS ENOLÓGICOS 5.4

ENOLOGÍA

Práctica Habitual


Sociales



• Las derivadas de elaborar vinos de mejor calidad. Más mercados, más posibilida-des de ingresos, más empelo.

• Las derivadas de elaborar vinos de mejor calidad. Mayores posibilidades de mer-cados e ingresos.

Por lo general durante la obtención del mosto materia prima de la elaboración del vino blanco, se somete a la uva a prensados sucesivos y enérgicos. Ello se hace por razones de mayor automatismo (empleo de prensas continuas) y con la finalidad de obtener un mayor volumen de mosto. Además, en muchas ocasiones no se efectúa una separación de las dife-rentes fracciones de mostos extraídas en las sucesivas prensadas, lo que origina

mostos de partida muy oxidados que re-quieren mayores cantidades de sulfitos y con un gran volumen de fangos que ne-cesitan fuertes desfangados.

Por otra parte, hay un desconocimiento bastante generalizado de la importancia de que exista una determinada cantidad de compuestos nitrogenados en la fer-mentación para evitar paradas fermen-tativas.

• Coste inicial de prensas.• Coste inicial de instrumentación analítica.

• Menor gastos de productos antioxidantes.• Menor gasto en control de temperatura pues en

fermentación, los mostos desfangados alcanzan menores temperaturas de fermentación.

• Menor riesgo de paradas de fermentación. Mayor seguridad de finalización del proceso fermentativo

• Prensas adecuadas• Instalaciones de bodega adecuadas• En algunos casos productos coadyuvantes de desfangado• Equipos necesarios para la medida del nitrógeno asimilable por las levaduras

Descripción técnica de la buena prácticaObtención de mostos con el menor grado de oxidación posible y un pequeño volumen de fangos para su em-pleo como material de partida en la elaboración de vi-nos blancos.

Determinación de la concentración de compuestos ni-trogenados de los mostos y adición de sustancias nitro-genadas cuando sea necesario.

Empleo de prensas que permitan la recogida de las su-

cesivas fracciones de mosto.

Separación de mostos obtenidos en las diferentes pren-sadas.

Empleo de prácticas enológicas adecuadas para evitar la oxidación de mostos.

Determinación de fracciones nitrogenadas, en especial del nitrógeno fácilmente asimilable por las levaduras (YAN).

DISMINUCIÓN DEL GRADO DE OXIDACIÓN Y AUMENTO DE LA LIMPIDEZ DE LOS MOSTOS EMPLEADOS EN LA VINIFICACIÓN DE VINO BLANCO

5.5ENOLOGÍA

Práctica Habitual

BenchMarking




Económicas

Medioambientales

Sociales• Sacar vinos al mercado más saludables.

• Reducción en el uso de aditivos alimentarios.

• En la actualidad, los gobiernos están restringiendo la entrada de vinos con altas dosis de este antioxidante. Los vinos se venderán mejor.

El sulfuroso en forma de metabisulfito es ampliamente utilizado como antioxi-dante y antimicrobiano en la elaboración de vinos. En los últimos años existe una corriente de consumidores que exigen productos alimentarios cada vez más sanos y libres de compuestos químicos exógenos. Por otro lado, se está demos-trando que un 5% de la población podría

ser sensible y presentar cierto tipo de alergia a los sulfitos. Ante esta situación, la normativa europea tiende a reducir los niveles de sulfuroso, especialmente en los vinos. Por todo ello, los enólogos deben plantearse la sustitución del sul-furoso por otros aditivos u otro tipo de técnicas.

• Se debe aumentar la vigilancia y el control durante los procesos de elaboración y conservación, ya que el riesgo de alteración de los vinos es mayor.

• La presencia en el mercado de vinos sin sulfitos o con bajas dosis de este producto es un requisito más demandado por el consumidor, por tanto las bodegas deben comenzar a considerar la posibilidad de elaborar así sus productos. De lo contrario, los vinos pueden perder competitividad frente a los ela-borados con menores concentraciones de sulfitos.

• En el caso de higiene, se propondrán mejoras de higiene adecuadas a cada bodega.• En el caso del empleo de productos determinados, no hay ningún requisito previo para su implementación.

DISMINUCIÓN DE LAS CANTIDADES DE SULFITOS (SO2)

Se plantea la disminución total o parcial de las cantida-des de sulfitos en los vinos a través de las vías siguien-tes:

Empleo de técnicas que permitan desde el principio de la elaboración del vino la disminución de la dosis de este antioxidante:

• Mejoras en el transporte de vendimia

• Control de temperatura de fermentación

• Estrictas normas de higiene de bodega (higieniza-ción de suelo, paredes y sobre todo depósitos)

• Empleo de productos alternativos al sulfuroso.

Dar a conocer y fomentar el empleo de productos que permitan disminuir las dosis de este producto: gluta-tión, ascórbico, quitosano etc…

5.6ENOLOGÍA

Práctica Habitual

BenchMarking




Económicas

Sociales• Mayor oferta de productos saludables.• Mayor oferta de productos y de mercados. Más ingresos, más empleo.

• La innovación en este tipo de bebidas se centra en la proliferación de nuevos sabores, lanzando al mercado bebidas diferentes con una amplia variedad de sabores (sandía, lima, ciruela, etc.) con el fin de atraer a nuevos consumidores. Además, es interesante resaltar que este incremento se debe a que los consu-midores tienen la percepción de que las bebidas de baja graduación son bebidas más saludables.

• Estos tipos de productos pretenden cubrir las necesidades de un grupo de pobla-ción joven que demanda cada vez más nuevas bebidas refrescantes, entre las que se incluyen también las bebidas carbonatadas.

En algunas regiones existe un elevado porcentaje de mosto que se destina a vino a granel. Por otra parte, el merca-do demanda por razones legislativas y sanitarias bebidas de baja graduación alcohólica, que además sean de bajo contenido calórico y con propiedades

saludables. En este sentido, las bebidas de bajo contenido alcohólico y aromati-zadas podrían representar una categoría clave tanto en términos de crecimiento como de innovación del sector vitiviní-cola.

• En caso necesario, inversión inicial de nueva maqui-naria.

• Costes iniciales para el lanzamiento de las nuevas bebidas en el mercado.

• Diversificación y ampliación del mercado.• Se da salida a excedentes de otras frutas.

• Maquinaria para el estrujado y prensado de uvas.• Depósitos para la fermentación controlada.• En algunos casos será necesario disponer de dispositivos especiales para estrujado y elaboración de zumos a

partir de otras frutas.• En el caso de elaboraciones de espumosos, depósitos y llenadoras isobáricas.• Estudios de aceptabilidad de las bebidas elaboradas.

Elaboración de bebidas de baja graduación alcohólica a partir de mostos de uva a las que se incorporen zumos, extractos, y/o aromas procedentes de otras frutas que, en la medida de lo posible, procederán de excedentes de otras frutas existentes en esa región.Dado que en la

actualidad el sector de bebidas espumosas está en alza también se propone como buena práctica la elabora-ción de bebidas espumosas de este tipo.

ELABORACIÓN DE BEBIDAS DE BAJA GRADUACIÓN ALCOHÓLICA A PARTIR DE MOSTOS DE UVA

5.7ENOLOGÍA


Práctica Habitual


Medioambientales

Sociales



• Aumento de la calidad del producto. Más mercados, más ingresos, más empleo.

• Bodegas y entorno más sostenible.

• A largo plazo, menor tiempo y dinero empleado en gestión de residuos.

El sector de alimentación y bebidas, en su conjunto, produce un importante impac-to medioambiental. La industria enológi-ca produce contaminación originada por vertidos líquidos, debido principalmente a su alto contenido en materia orgánica, y también por residuos sólidos como se refleja en la Tabla 1. La mayoría de las

veces por desconocimiento no se utilizan buenas prácticas medioambientales, mu-chas de ellas sencillas y de fácil implanta-ción. Además, estos residuos son hoy día, la materia prima de productos cada vez más demandados por el mercado.

• Costes de personal,• Pequeño coste inicial en el cambio de determinadas

infraestructuras en vistas de una mayor sostenibi-lidad.

• Bodegas más sostenibles.• Menor contaminación atmosférica.• A largo plazo, menor tiempo y dinero empleado en

gestión de residuos.

• Concienciación del personal de bodega, proporcionando a los operarios instrucciones sobre la necesidad de segregar los residuos y medios para efectuarla.

• Personal especializado en la gestión de residuos con conocimientos de la industria enológica.• Implantación de sistemas de depuración de aguas de vertido.• Construcción de plantas transformadoras de residuos.

Disminución del consumo de agua mediante la limpieza de maquinaria, depósitos, tuberías y equipos de agua caliente y a presión.

Reducción del volumen de carga contaminante de aguas residuales.

Separación efectiva de las contaminadas con elemen-tos tóxicos.

Recuperación al máximo de los residuos (heces, lías y cristales de tartrato depositados en las paredes y fondos de los tanques antes de iniciar su limpieza con agua).

Instalación de redes diferenciadas de aguas sucias y pluviales.

GESTIÓN DE RESIDUOS

Vertidos LíquidosVino, partículas de orujo, lías (levaduras y bacterias), detergentes desinfectantes, resíduos de plaguicidas.

Residuos sólidos Envases, embalajes, orujos.

Emisiones Humos de calderas.

Olores Vertidos, orujo.

Ruidos y vibraciones Maquinaria frigorífica, calderas, compresores, vehículos.

Contaminacion Térmica Condensadores frigoríficos, aguas de lavado.

Tabla 1. - Focos y caracterización de la contamincación del sector de vino

5.8ENOLOGÍA

Práctica Habitual

BenchMarking



Ventajas InconvenientesEconómicas

Medioambientales

Sociales• Mayor seguridad alimentaria y aumento de la calidad.• Mayor oferta de productos y de mercados. Mayor empleo.

• Reduce la generación de residuos procedente del retorno. Debido a su mayor ca-pacidad el impacto medio-ambiental es menor.

• El envasado en atmósfera protectora supone una mayor seguridad para la em-presa y un incremento de los beneficios económicos. Por otra parte, permite am-pliar los formatos de venta, los mercados y el área geográfica de distribución, así como reducir las reposiciones frecuentes, generando una ventaja competitiva en el mercado. Además, hay que considerar que es un formato muy adecuado al tipo de vinos que se producen mayoritariamente en nuestra Región como son los vi-nos blancos y tintos jóvenes.

Los productos enológicos, y en concreto el vino, al igual que la mayoría de alimen-tos pueden deteriorarse con facilidad en condiciones de almacenamiento ina-propiadas. La oxidación del producto y la alteración microbiana son dos de las causas más frecuentes de alteración. Un adecuado envasado ayuda a conservar tanto la calidad higiénica como la sen-sorial. En vinos, el envase habitual es la botella de vidrio de 750 mL. Ello acarrea problemas de transporte, debido al ele-

vado peso de este material, de pérdidas de calidad cuando no se consume la to-talidad de la botella recién abierta, e in-cluso una bajada en el consumo debido a que este gran volumen no es apto para los potenciales consumidores “singles” cada vez más numerosos. Frente a ello, el envase en Bag in Box es más ligero y permite tomarse el volumen deseado de vino sin temor a que se deteriore el resto que permanece en el envase.

• Inversión inicial elevada: maquinaria, gases, enva-ses, dispositivos de control.

• Incremento del volumen de los paquetes, por lo que se requiere más espacio.

• Este envase es más fácil de transportar y almacenar permitiendo mantenerlo en el frigorífico por lo que resulta ideal para vinos blancos y rosados.

• Es más económico que las botellas de vidrio y ocupa menos espacio permitiendo a las bodegas comer-cializar mayor cantidad de vino en menor volumen. Esta reducción de costes permite que una bodega decida envasar vinos de mayor calidad a precios más económicos.

• Desaparecen los defectos en los vinos achacados a su envasado en vidrio (corcho, enfermedad de la botella, vino picado, etc...).

• Prolonga la vida útil, preservando la calidad e ino-cuidad del vino que permanece en el envase.

• Evita contaminación a otros alimentos y el inter-cambio de olores.

• Es completamente reciclable y debido a su mayor capacidad el impacto medio-ambiental es menor.

• Optimiza la gestión de almacenes.

• Envases y material para el envasado.• Maquinaria de envasado.• Sistemas de control.• Estudio de vida útil en las nuevas condiciones de envasado.

Frente al envasado tradicional en vidrio, el envasado en bag in box puede duplicar o triplicar la vida útil del producto.

ENVASADO EN BAG IN BOX 5.9

ENOLOGÍA

Práctica Habitual

BenchMarkingRequisitos para la implementación


Ventajas InconvenientesEconómicas

Sociales• Mayor valor añadido, mayor valorización del producto. Más ingresos, más em-

pleo.

• Posibilidad de vinos más diferenciados del resto de las zonas vitícolas, lo que con-lleva una más fácil comercialización y una mayor valorización del producto.

Por lo general, existe un gran desconoci-miento en lo que a microbiología enológi-ca se refiere. Por una parte, es frecuente el empleo de “pies de cuba” con las leva-duras autóctonas. Pero hay que conside-rar que en estos cultivos pueden estar también incluidas levaduras y bacterias perjudiciales para la calidad del vino.

Por otra parte, también es frecuente el uso de levaduras procedentes de otras regiones vitivinícolas liofilizadas y co-mercializadas, con lo que se está per-diendo un patrimonio microbiológico y en cierto modo estandarizando la pro-ducción. Además, esas levaduras pueden estar no adaptadas a nuestras condicio-nes climáticas.

• La implantación conlleva un estudio inicial.• Obtención de vinos de mayor tipicidad regional.• Eliminación en parte de la diferenciación de las

añadas.• Elaboraciones más seguras y sin problemas de para-

das de fermentación y otros implícitos a elaboracio-nes llevadas a cabo con levaduras foráneas.

• Una vez seleccionadas las levaduras, no es necesaria ninguna inversión inicial por parte de las bodegas para su empleo.

• Es necesario efectuar trabajos previos por parte de enólogos y microbiólogos de caracterización y selección de levaduras. Una vez seleccionadas las levaduras, se procedería a la liofilización y envasado de las mismas y distribución a las bodegas.

Proporcionar a las bodegas cultivos seleccionados de levaduras autóctonas.

EMPLEO DE LEVADURAS AUTÓCTONAS 5.10ENOLOGÍA

CENTRO DE INVESTIGACIONES

CIENTÍFICAS Y TECNOLÓGICAS

DE EXTREMADURA

Extremadura

ISBN: 978-84-697-6070-3 Editado en 2017 | [email protected] | +34 924 012 650

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BUENAS PRÁCTICAS - CICYTEX- Centro de Investigaciones