c Web viewAsí en el proceso del plasma, se disocian los halógenos con ayuda de un plasma de baja presión y luego, ... Corte y pelado del cable. Trozos de fibra óptica sueltos

Título: Fabricación De La Fibra Óptica Autores: Agrada Pozo Dilan Ariel Alanoca Cutimba Ivan Wilson Valda Equise Juan AntonioFecha: 28 de septiembre de 2017

Carrera: Ingeniería De Telecomunicaciones Asignatura: Sistemas De Transmisión Por Fibra Óptica Grupo: BDocente: Ing. Félix PintoPeriodo Académico: II/2017

Subsede: La Paz

Título: Fabricación De La Fibra ÓpticaAutor: Agrada Pozo Dilan Ariel, Alanoca Cutimba Ivan Wilson, Valda Equise Juan Antonio__________________________________________________________________________________________________________

RESUMEN:La fibra óptica es el material que constituye la base de las modernas redes de telecomunicaciones de alta capacidad. Una fibra óptica no es más que un larguísimo filamento de vidrio, tan fino que es perfectamente flexible, debidamente protegido por una camisa plástica. A través de estos haces se transmiten, mediante un láser acoplado, señales luminosas que se detectan en el destino.

Pero evidentemente, para tener una gran capacidad de transmisión a larga distancia, la fibra debe tener unas características muy particulares. La fabricación de fibra óptica es un proceso de alta tecnología. Tengamos en cuenta que el grosor estándar de la fibra es 125 micras (aproximadamente el doble que un cabello humano) y el núcleo es de unas 8 micras (en fibras monomodo, que son las usadas para comunicaciones a larga distancia). Y evidentemente, es crítico mantener la pureza y la regularidad del núcleo

Palabras clave: Fases de fabricación, Seguridad y manejo

ABSTRACT:Optical fiber is the material that forms the basis of modern high-capacity telecommunications networks. An optical fiber is nothing more than a long glass filament, so fine that it is perfectly flexible, properly protected by a plastic shirt. Through these beams are transmitted, through a coupled laser, luminous signals that are detected at the destination.

But obviously, to have a large capacity for long-distance transmission, the fiber must have very particular characteristics. The manufacture of optical fiber is a process of high technology. Note that the standard thickness of the fiber is 125 microns (about twice as much as a human hair) and the core is about 8 microns (in single-mode fibers, which are used for long-distance communications). And obviously, it is critical to maintain the purity and regularity of the nucleus

Key words: Manufacturing methods, Safety and management

Asignatura: Sistemas De Transmisión Por Fibra ÓpticaCarrera: Ingeniería De Telecomunicaciones

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TABLA DE CONTENIDOS

1 Objetivo……………………………………………………………………………………………………………...42 Introducción………………………………………………………………………………………………………43 Fabricación de la Fibra Óptica……………………………………………………………………………..4 3.1Preformado…………………………………………………………………………………………………….4 3.1.1 Método por fusión de vidrio o Método Directo………………………………………………4 3.1.2 Fase Liquida…………………………………………………………………………………………………6 3.1.3 Técnicas de Fase por Vapor…………………………………………………………………………..63.2 Estirado del Preformado…………………………………………………………………………………..93.3 Pruebas y Mediciones……………………………………………………………………………………..104 Conectores………………………………………………………………………………………………………..105 Seguridad y Manejo de la Fibra Óptica.………………………………………………………………..126 Conclusiones……………………………………………………………………………………………………..127 Bibliografía………………………………………………………………………………………………………..13


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FABRICACIÓN DE LA FIBRA ÓPTICA

1. Objetivo: Hacer conocer el proceso de fabricación de los cables de fibra óptica mediante la

explicación de estos con la ayuda de gráficos y videos del proceso de fabricación.

2. Introducción:

Los cables de cobre han permitido las comunicaciones digitales desde hace varias décadas, pero ahora la fibra óptica ha tomado la batuta. Sin embargo, algo que ya resulta tan cotidiano es desconocido en lo que respecta a su proceso de fabricación. Y este es importante por los niveles de precisión que se requieren, pues si la fibra óptica es eficiente en la transmisión de datos, lo es porque se fabrica con mucha precisión.La gran ventaja que presenta la fibra óptica sobre los cables de cobre es la alta tasa de transferencia de información. Pero para minimizar las pérdidas de datos es necesario que los finísimos filamentos de vidrio, del grosor de un cabello, presenten la mayor pureza posible. Y es justo por esto por lo que fabricar fibra óptica se engloba dentro de los procesos industriales de alta tecnología.

3. Fabricación de la Fibra Óptica:

La fabricación de fibra óptica comienza con unos cilindros de vidrio huecos. Para eliminar cualquier rastro de suciedad los cilindros se sumergen en ácido fluorhídrico. Así se garantiza la pureza del vidrio. Después, con ayuda de unos tornos, los tubos giran y se calientan, hasta fundir sus extremos, para así poder unir con precisión varios cilindros, para obtener la longitud adecuada.Durante el proceso de calentado se agregan compuestos como el sílice. Al seguir calentando la estructura en el interior de los cilindros sedimenta un polvo blanco, que constituirá el núcleo de la fibra óptica. Al seguir calentando el polvo se vuelve un vidrio alargado, y después el vidrio exterior se fusiona con el vidrio interior. Así se obtiene una estructura de nombre vara preformada.Después viene el paso más crítico de la fabricación, que es adelgazar el vidrio, hasta un diámetro de 125 micras. Para ello las varas preformadas deben estar en posición vertical, y se aplica más calor, para que la gravedad estire el vidrio. Incluso se llegan a colocar pesas en la parte inferior. En todo momento la tensión de la fibra debe estar controlada.Ya que se obtiene el diámetro deseado el vidrio se introduce en una capa acrílica, que brindará protección. Para finalizar se introduce en un cable, para su comercialización.Para convertir la materia prima en fibra óptica, se siguen tres pasos:

3.1 Preformado:3.1.1 Método por fusión de vidrio o Método directo:La sección del preformado viene a ser una ampliación a escala de las dimensiones geométricas y del perfil del índice de refracción del conductor de fibra óptica. Calentando un extremo de la preforma se estira hasta obtener el conductor de fibra final, aplicándose en simultáneo el revestimiento (coating) que hace las veces de cubierta protectora del conductor, tenemos los siguientes métodos conocidos:

a) Método de la varilla en tubo (rod in tube):Este fue uno de los primeros métodos usados, en este proceso y es uno de los más simple, se introduce una varilla de vidrio de alto índice como núcleo en un tubo que hace de recubrimiento y está formado por vidrio de con un bajo índice de refracción. Las dimensiones de la varilla y del tubo son tales que prácticamente no queda espacio entre una y otro.Una varilla de vidrio como núcleo se coloca dentro del tubo de vidrio del cladding. En el extremo de este ensamblado se aumenta la temperatura; y ambos vidrios son ablandados obteniéndose una


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Título: Fabricación De La Fibra ÓpticaAutor: Agrada Pozo Dilan Ariel, Alanoca Cutimba Ivan Wilson, Valda Equise Juan Antonio__________________________________________________________________________________________________________fibra por arrastre. .La varilla y el tubo son normalmente de 1 m. de longitud. La varilla del núcleo tiene típicamente 30 mm de diámetro. El vidrio del núcleo y el vidrio del cladding deben tener temperaturas de ablandamiento similares.

Este método es relativamente fácil: apenas se necesita comprar la varilla y el tubo. Sin embargo, uno debe tener mucho cuidado para no introducir impurezas entre el núcleo y el cladding.

La desventaja de este método simple consiste en que después del estirado de la fibra quedan pequeñísimos deterioros e impurezas en la superficie de separación entre ambos vidrios, lo que ocasiona elevadas atenuaciones del orden de los 500 a 1000 dB/Km. , por este método solo se fabrican fibra ópticas multimodos de perfil escalonado.Estas fibras no son usadas en la transmisión de imagen e iluminación pero no son utilizadas en telecomunicaciones.

Fig. 1 Método De Varilla En Tubo

b) Método de los dos crisoles:Este método se usa para evitar el inconveniente del método de la Varilla en tubo, los vidrios correspondientes al núcleo y al recubrimiento son unidos en estado de fusión y luego se estira la fibra de este material directamente al salir del estado de fusión y no se utiliza una preforma sólida.Este método se usa para evitar el inconveniente del método de la Varilla en tubo, los vidrios correspondientes al núcleo y al recubrimiento son unidos en estado de fusión y luego se estira la fibra de este material directamente al salir del estado de fusión y no se utiliza una preforma sólida.

Fig. 2 Método de los dos crisoles


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3.1.2 Fase Liquida:Aquí el proceso se inicia a partir de obtener los materiales a mezclar en estado lo más puro posible, de hecho ya comercialmente pueden encontrarse productos de alta pureza, gran parte del precio del proceso radica en esta fase. Los materiales típicos son óxidos (SiO2, GeO2, B2O2 y Al2O3) y carbonatos (Na2CO3, K2CO3, CaCO3 y BaCO3,) que se descomponen como óxidos en el proceso de fabricación. Todos estos compuestos han sido secados adecuadamente para reducir en lo posible la aparición de iones OH.Una vez que ya tenemos los materiales en estado puro se trata de obtener una mezcla uniforme y libre de burbujas, se puede conseguir el índice de refracción deseado mediante el intercambio iónico de los componentes durante el proceso de fundido y mezclado. Este proceso se produce a temperaturas entre los 900 y 13000C y se hace en el interior de un recipiente de sílice (cuyo punto de fusión es mucho más elevado). Los problemas en esta fase vienen dados por:

La contaminación ambiental que puede incorporase a la mezcla En ambientes de alta pureza donde se elimine este problema hay incorporaciones de

material del recipiente a la mezcla.

3.1.3 Técnicas de Fase por Vapor:La primera empresa que utilizo este método fue la empresa Corning en 1970, logrando disminuir dramáticamente la atenuación, la deposición se puede efectuar por diferente formas: sobre la superficie externa de una varilla de substrato en rotación (Método OVD, outside vapor deposition), sobre la superficie frontal de una varilla de cuarzo (Método VAD, vapor axial deposition) o sobre la superficie interior de un tubo de vidrio de cuarzo en rotación (Método IVD, inside vapor deposition), este último método puede utilizar la energía para la deposición del vidrio ya sea desde afuera por medio de un quemador detónate de gas (Método MCVD, modified chemical vapor deposition) o desde adentro con una llama de plasma (Método PCVD, plasma activated chemical vapor deposition).En todos estos métodos la deposición se produce por la descomposición de compuestos volátiles de alta pureza en un llama de gas detonante. Los Químicos usados son el Oxígeno (O2) y el tetracloruro de Silicio (SiCl4) que reaccionan para obtener sílice (SiO2).El sílice puro se dopa con otros químicos tal como el óxido del boro (B2O3), el dióxido de germanio (GeO2) y el pentoxido de fósforo (P2O5) con el objeto de modificar el índice refractivo del vidrio.

a) Método de Deposición de Vapor Externo (OVD)La fabricación de la preforma se efectúa en dos etapas, en primer lugar se hace rotar con un dispositivo adecuado una varilla de substrato de vidrio de cuarzo AL2O3 o grafito en torno de su eje longitudinal, al tiempo que se calienta en una estrecha zona desde afuera con la llama de un quemador de gas detonante o gas propano.Junto con las sustancias dopantes requeridas por el perfil de índices de refracción como los metales halogenados (SiCl4, GeCl4, BCl3, PCl3) se le suministra oxígeno (O2) al quemador, en el cual estos compuestos se convierten en los correspondientes óxidos. Estos a su vez se depositan sobre la varilla rotante en forma de finas partículas.Al imprimirle un movimiento de vaivén en sentido longitudinal, se obtiene por capas una preforma porosa de vidrio. A cada una de estas capas se le puede dopar en forma diferente, agregando en determinada proporción distinta sustancias dopantes a la sustancia básica del SiO2, lográndose reducir los perfiles graduales, continuamente de la primera capa, el dopado con GeO2 con el cual se forma el núcleo hasta llegar al recubrimiento con una deposición de SiO2 puro. Para un perfil escalonado, se mantiene constante el dopado de cada capa.


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Título: Fabricación De La Fibra ÓpticaAutor: Agrada Pozo Dilan Ariel, Alanoca Cutimba Ivan Wilson, Valda Equise Juan Antonio__________________________________________________________________________________________________________Una vez obtenida la deposición de suficientes capas para el núcleo y el recubrimiento de la fibra; se retira la preforma cilíndrica de la varilla de substrato.

En la etapa final la preforma se calienta hasta su punto de fusión, con temperaturas entre 1400 y 1600 ºC, la preforma se contraerá convirtiéndose en una varilla de vidrio firme y libre de burbujas, transparente cuyo hueco interior se ha cerrado. Durante el sintetizado de la preforma se lava esta con cloro gaseoso para quitar del vidrio todo vestigio de agua cuya presencia provocaría una elevada atenuación.

Fig. 3 Diagrama Del Método De Deposición De Vapor Externo

b) Método VAD ó Deposición de Vapor axial (AVD)La deposición de las partículas provenientes de un quemador de gas oxhídrico tiene lugar sobre una cara frontal de una varilla rotante de vidrio de cuarzo.La preforma porosa resultante se estira en sentido ascendente de tal forma que se mantiene constante la distancia entre el quemador y la preforma que va creciendo en sentido axial. Para fabricar el perfil de índices de refracción del núcleo y del recubrimiento se pueden utilizar varios quemadores simultáneamente.Es posible producir diferentes perfiles de índices de refracción, según la construcción de los quemadores, su reparación y la temperatura durante la deposición. La contracción de la preforma se produce con la ayuda de un calefactor anular, a continuación de la deposición quedando la preforma transparente. Para secar la preforma, es decir eliminar la humedad residual, se hace circular cloro gaseoso en torno a la misma.

Fig. 4 Diagrama del Método de Deposición de vapor AVD


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c) Deposición de Vapor Químico modificado (MCVD)Este método se realiza en dos etapas.Primero: se hace rotar un tubo de vidrio puro alrededor de su eje longitudinal en un torno u otro dispositivo adecuado al tiempo que se calienta una estrecha zona del mismo desde afuera por medio de un quemador de gas detonante que se desplaza a lo largo del tubo.

Fig. 5 Deposición de Vapor Químico modificado (MCVD)

A través del interior del tubo se hace pasar el oxígeno y los compuestos de halogenuros gaseosos (SiCl4, GeCl4, PCl3) requeridos para el respectivo dopado. Por este motivo los compuestos halógenos se descomponen en el interior del tubo y no en la llama del quemador, como ocurre en los métodos OVD y VAD.Por esta causa se produce en la cara interior del tubo la deposición de numerosas y delgadas capas en un proceso llamado vitrificación, que se pueden dopar según el perfil del índice de refracción requerido. El propio tubo constituye la sección externa del vidrio del recubrimiento y las capas que se depositan en su interior conforman la sección interna de la fibra es decir el núcleo.Segundo: Cada capa de vidrio se forma con la siguiente secuencia: a 16000 ºC y dentro de la zona de calentamiento se forman partículas finas que se depositan sobre la cara interior del tubo. Al ser desplazado el quemador en la dirección del flujo, las partículas se funden para formar una delgada y transparente capa del vidrio.Una vez completada la deposición de las capas necesarias se pasa a la segunda etapa del método MCVD que consiste en calentar el tubo por secciones longitudinales hasta aproximadamente 2000 °C. De esta manera se produce el colapso del tubo para formar la varilla.Ya que los gases que reaccionan en el interior del tubo se mantienen libres de hidrogeno, este método no requiere procesos especiales de secado, ya que el gas utilizado para el calentamiento que en general contiene una proporción de hidrógeno, solo actúa sobre el exterior del tubo, no teniendo influencia sobre el proceso ningún otro factor ambiental.

d) Deposición de Vapor Químico Modificado reforzado con plasma (PMCVD)En este método las preformas se produce con el mismo procedimiento que en el caso del método MCVD. La diferencia radica en la técnica empleada para la reacción. Por medio de la excitación de un gas con ayuda de microondas, se obtiene un plasma. El gas que se ioniza, es decir se descompone en sus cargas eléctricas. Al reunificarse éstas, se libera calor que se utiliza para fundir materiales de elevado punto de fusión.


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Título: Fabricación De La Fibra ÓpticaAutor: Agrada Pozo Dilan Ariel, Alanoca Cutimba Ivan Wilson, Valda Equise Juan Antonio__________________________________________________________________________________________________________Así en el proceso del plasma, se disocian los halógenos con ayuda de un plasma de baja presión y luego, con oxígeno, se forman SiO2. Las partículas formadas en este proceso se precipitan directamente a temperaturas del orden de los 1000 C, formando una capa de vidrio.Dado que a la llama de plasma se le imprime un rápido movimiento de vaivén a lo largo del tubo, se pueden producir más de 1000 capas delgadas, lo cual permite incrementar la exactitud del perfil de índices de refracción

Fig. 6 Diagrama De Deposición De Vapor Químico Modificado Reforzado Con Plasma (Pmcvd)

3.2 Estirado del Preformado:La punta de la preforma se calienta a aproximadamente 2000°C en un horno. Cuando el vidrio se ablanda, una cuerda delgada de vidrio ablandada cae ayudada por la gravedad y se enfría al caer.Cuando la fibra es arrastrada su diámetro es constantemente supervisado Una cubierta de plástico se aplica entonces a la fibra, antes de que toque cualquier componente. La capa protege la fibra del polvo y humedad. La fibra se envuelve al final del proceso alrededor de una bobina.

Durante el proceso del estirado, el diámetro de la fibra es controlado a 125 micras dentro de una tolerancia de 1 micra. El valor real del diámetro es comparado con los 125-micrometros, y las desviaciones se corrigen con cambios en la velocidad de arrastre. Si el diámetro de la fibra aumenta, la velocidad del estirado, se aumenta; si el diámetro de fibra empieza a disminuir, la velocidad se disminuye. Una a dos-capa de protección se aplica entonces a la fibra–una capa interna suave y una capa exterior dura. Estas capas son tratadas por lámparas ultravioletas. El proceso de estirado es automatizado y no requiere virtualmente de ningún operador.

Fig. 7. Estirado del Preformado


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3.3 Pruebas y Mediciones:Luego del estirado la fibra pasa a la etapa de prueba y medidas en la cual se verifican todos los parámetros ópticos y geométricos. Existen tres tipos de pruebas: mecánico, óptico, y geométrico.

Primero: Se prueba la fuerza de tensión de la fibra. Cada bobina de fibra es arrastrado y se enrolla a través de una serie de cabrestantes y sujeta a cargas para asegurar que la fibra muestre una fuerza de tensión mínima de 100,000 lb/pg2. La fibra se devana en carrete y se corta a longitudes específicas.

Segundo: La fibra óptica también se prueba para evitar defectos puntuales con un refractómetro óptico, el cual indicara cualquier anomalía a lo largo de la longitud de la fibra. Una serie de parámetros ópticos dependen de la longitud de onda. Estos parámetros incluyen: la atenuación, y el ancho de banda, La apertura numérica, la dispersión cromática.

Tercero: las fibra multimodos y monomodos son probados en sus parámetros geométricos, incluye pruebas del diámetro del cladding, la no circularidad del cladding, cubierta del diámetro exterior, la no circularidad del diámetro exterior, error de concentricidad del cladding y del núcleo, y diámetro del núcleo.

La comprobación medioambiental y mecánica también se realiza periódicamente para asegurar que la fibra mantenga su integridad óptica y mecánica. Estas pruebas incluyen la fuerza de tensión y operación en rangos de temperatura, dependencia de la atenuación con la temperatura, dependencia de la temperatura y humedad, y su influencia en el envejeciendo.

4 Conectores de fibra óptica:En la actualidad existen diferentes tipos de conectores, pero todos están integrados por estos tres mecanismos:Férula: Es el componente más importante de los conectores de fibra óptica ya que es la encargada de sujetar, proteger y alinear la fibra de vidrio. Las férulas usualmente son hechas con cerámica y plástico o metal de alta calidad.Las férulas son pulidas de diferentes maneras, lo que clasifica a los conectores como:

PC (Physical Contact): Los conectores PC son pulidos con una ligera curvatura, lo que elimina el espacio de aire entre las férulas. La pérdida de retorno de estos conectores está entre -30 dB y -40 dB.

UPC (Ultra Physical Contact): Los conectores UPC también tienen una curvatura, pero esta es mucho más pronunciada. Su pérdida de retorno va desde -40 dB to -55 dB, lo que los hace ideales para transmitir señales de TV y data.

APC (Angled Physical Contact): Las férulas de los conectores APC tienen un ángulo de 8°, que hace que las conexiones sean mucho más unidas. Los estándares de la industrian dictan que deben tener una pérdida de retorno de -60dB.


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Fig. 8. Tipos de Férulas pulidas

Mecanismo de acoplamiento: Mantiene el conector en su lugar cuando está conectado a otro dispositivo.Cuerpo: Es la estructura que sostiene la férula, el mecanismo de acoplamiento y la bota. Está hecho de plástico o metal.

Fig. 9. Componentes físicas de un conector de fibra óptica(Straight Tip ó Punta Recta):Es el conector más usado especialmente en terminaciones de cables MM y para aplicaciones de Redes. Entre ellos tenemos:

Fig. 8. Conector Straight Tip

SC (Subscriber Connector or “Square Connector” ó Conector de Suscriptor):Conector de bajas pérdidas, muy usado en instalaciones de SM y aplicaciones de Redes y CATV.

Fig. 9. Conector SC

LC (Lucent Connector or “Littlie Connector” ó Conector pequeño):Conector más pequeño y sofisticado, usado en Trasceivers y equipos de comunicación de alta densidad de datos.


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Fig. 10. Conector LC

FC (Ferule Connector ó Conector Férula):Conector usado para equipos de medición como OTDR. Además comúnmente utilizado en conexiones de CATV.

Fig. 11. Conector FCSMA (Sub Miniature A ó Conector Sub Miniatura A):Usado en dispositivos electrónico con algunos acoplamientos óptico. Además de uso Militar.

Fig. 12. Conector SMA 5. Seguridad y manejo de la fibra Óptica:Hay ciertas precauciones que deben tomarse cuando se trabaja con fibras ópticas. Éstas ayudan a mantener un entorno de trabajo seguro y reducen el tiempo perdido por accidentes. Además de estas precauciones deben seguirse también otras reglas de seguridad en el entorno de la instalación.

Corte y pelado del cable Trozos de fibra óptica sueltos Tensión del cable Luz láser Disolventes y Soluciones de Limpieza

En especial se toma en cuenta la seguridad hacia la luz láser ya que de todos los puntos mencionados este es por mucho mas dañino para el personal teniéndose 7 grados de luz láser según norma.


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Título: Fabricación De La Fibra ÓpticaAutor: Agrada Pozo Dilan Ariel, Alanoca Cutimba Ivan Wilson, Valda Equise Juan Antonio__________________________________________________________________________________________________________Clase 1: Productos láser que son seguros en todas las condiciones de utilización razonablemente previsibles, incluyendo el uso de instrumentos ópticos en visión directa.Clase 1M: Como la Clase 1, pero no seguros cuando se miran a través de instrumentos ópticos como prismáticos binoculares, telescopios, microscopios o lupas.Clase 2: Láseres visibles (400 a 700 nm). Los reflejos de aversión (parpadeos) protegen el ojo aunque se utilicen con instrumentos ópticos.Clase 2M: Como la Clase 2, pero no seguros cuando se utilizan instrumentos ópticos.Clase 3R: láseres cuya visión directa es potencialmente peligrosa pero el riesgo es menor y necesitan menos requisitos de fabricación y medidas de control que la Clase 3BClase 3B: Productos láser cuya visión directa en el haz es siempre peligrosa. La visión de reflexiones difusas es normalmente segura.Clase 4: Son productos láser de gran potencia susceptibles de producir reflexiones difusas peligrosas, la visión directa siempre es peligrosa. Pueden causar daños sobre la piel y pueden constituir, también, un peligro de incendio. Su utilización precisa extrema precaución.

6. Conclusiones: El proceso de fabricación es de gran precisión ya que una mínima variación en cualquier etapa de las fases de fabricación creara unos desperfectos que implicaran un mal funcionamiento de la fibra óptica

7. Bibliografía y Referencias:FORMATO: Autor. (AÑO). Título del document. Editorial.

Juan Tur y María Rosario Martínez, (1989) “Todo sobre las fibras ópticas”, Marcombo.

J. E. Midwinter, Y. L. Guo, (1992) “Optoelectronics and Lightwave technology”, Wiley.

Jean-Pierre Laude, (2002) “DWDM Fundamentals, Components, and Applications”. http://www.corning.com/cala/es.html


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EVALUACIÓN DEL DOCENTE

CRITERIO DE EVALUACIÓN PUNTAJE

CALIFICACIÓN

1 Entrega adecuada en plazo y medio. 102 Cumplimiento de la estructura del trabajo. 103 Uso de bibliografía adecuada. 104 Coherencia del documento. 105 Profundidad del análisis. 156 Redacción y ortografía adecuados. 107 Uso de gráficos e ilustraciones. 108 Creatividad y originalidad del trabajo. 159 Aporte humano, social y comunitario. 10

Calificación Final: /100


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