CÁMARA MEXICANA DE LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCON · Licenciatura en Ingeniería de Construcción con reconocimiento de validez oficial por la Secretaría de Educación Pública,

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA CONSTRUCCIÓN

CÁMARA MEXICANA DE LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCON

Licenciatura en Ingeniería de Construcción con reconocimiento de validez oficial por la Secretaría de Educación Pública, conforme al

acuerdo No 952359 de fecha 15 de noviembre de 1995

"APLICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL

CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA"

T e s i s Que para obtener el Título de Licenciatura de Ingeniería

de Construcción presenta: Osear González Magos.

MEXICO D F FEBRERO-2007

AGRADECIMIENTOS

Quiero expresarle mi humilde agradecimiento a Maria Luisa, mi madre, quien me

enseñó el amor incondicional y el respeto; a Gilberto, mi padre, que me enseñó

disciplina para lograr mis objetivos; a mis hermanas Gaby, Lydia, Adriana,

Claudia y a mi hermano Gilberto, por el cariño y apoyo que me han brindado; a

Marisol, en especial, por todas las lecciones aprendidas, que me han hecho

madurar y crecer, con el ímpetu de seguir siempre hacia adelante.

Deseo expresar mi más profundo afecto y aprecio a Alfonso D'Abbwrtt, por su

dedicación y apoyo incondicional para guiar el desarrollo de este proyecto.

A ti Dios, te doy gracias por permitirme disfrutar de la vida.

DEDICATORIA

Deseo dedicar la presente tesis a la memoria de Gilberto, mi padre, como

muestra de la meta alcanzada, de un proyecto de vida que en su momento

planeamos juntos.

A ti Gerick con todo mi amor, por esa gran motivación y cariño incondicional que

me has brindado.

RESUMEN DE LA INVESTIGACIÓN (ABTRACT)

Debido a la importancia que tiene el empleo del concreto en la industria y en especial,

en la aplicación para la conducción y manejo de fluidos corrosivos; nos lleva a buscar

alternativas óptimas que nos sirvan para brindarle una protección para evitar la

corrosión y preservar la integridad de las estructuras. Una alternativa favorable, es el

empleo de los termoplásticos laminados; ya que estos poseen excelentes propiedades

que nos ofrecen grandes beneficios.

Resulta interesante la aplicación del diseño para la protección del concreto a base de

laminados termoplásticos ("Anchor Lok)"; ya que es un sistema que proporciona

diversas ventajas, como son: un sistema integral, que por su diseño genera una unión

mecánica con el concreto, es de fácil instalación, obteniendo un costo beneficio

favorable, se le puede instalar un sistema de control para la detección de fugas, es de

fácil reparación en caso de requerirse, es compatible con otros sistemas de protección

para el concreto, y por las propiedades que presentan los diferentes materiales

termoplásticos de estos laminados, se les puede emplear en un sin número de

aplicaciones.

ÍNDICE:

INTRODUCCIÓN 1

PROBLEMÁTICA 3

OBJETIVOS 4

JUSTIFICACIÓN 5

MARCO TEÓRICO 6

Propuesta de Desarrollo 9

Capítulo I GENERALIDADES

1.1 La Protección del concreto. 10

1.2 La Susceptibilidad del concreto hacia el ataque. 10

1.3 Materiales que atacan al concreto. 12

1.3.1 Factores Ambientales. 12

1.3.2 Materiales que no atacan al concreto. 13

1.3.3 Requerimientos de la protección. 14

Capitulo II PROTECCIÓN CON TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS

2.1 Resistencia química de los termoplásticos. 16

2.1.1 Polietileno (PE). 17

2.1.2 Polipropileno (PP). 18

2.1.3 Cloruro de Polivinilo (PVC). 18

2.1.4 Fluoruro de Polivinilideno (PVDF). 19

2.2 Sistemas de Protección del concreto. 21

2.3 Beneficios. 24

2.4 Aplicaciones. 25

2.5 Dimensiones de los laminados termoplásticos. 26

Capitulo III PROCESO CONSTRUCTIVO DEL REVESTIMIENTO

LAMINADO TERMOPLÁSTICO.

3.1 DOCUMENTOS Y NORMAS DE REFERENCIA. 28

3.2 HERRAMIENTA NECESARIAS PARA LA INSTALACIÓN DEL

REVESTIMIENTO. 29

3.2.1 Herramienta y equipo recomendado. 29

3.2.2 Herramientas para soldar. 30

3.2.3 Accesorios de equipo y provisiones. 31

3.3 REQUERIMIENTOS DEL REVESTIMIENTO TERMOPLÁSTICO. 32

3.4 ALMACENAMIENTO Y MANEJO DEL MATERIAL. 32

3.5 CONSTRUCCIÓN DE LA BASE DE SUSTENTO PARA LOS PISOS

QUE VAN A SER RECUBIERTOS. 33

3.6 ELABORACIÓN DEL CONCRETO. 33

3.7 LA CIMBRA DEL CONCRETO. 34

3.8 LA INSTALACIÓN DE LA PARED PARA UNA CONSTRUCCIÓN NUEVA. 34

3.8.1 En las bocas de salida. 36

3.8.1.1 Cuando se requiera colocar tubos de diferentes tamaños al mismo

tiempo que la hoja es colocada en la cimbra. 37

3.8.1.2 Cuando se requiera colocar tubos de diferente material al mismo

tiempo que la hoja es colocada en la cimbra. 38

3.8.2 Cuando las paredes pueden ser cubiertas al mismo tiempo en que son

Coladas 39

3.8.3 Cuando se coloca la cubierta después de que se colaron las paredes 40

3.8.4 Colocación del concreto. 40

3.8.5 Curado del concreto. 40

3.8.6 Remoción de la cimbra. 41

3.9 INSTALACIÓN DE PAREDES EN OBRAS EXISTENTES. 41

3.9.1 Para instalare! revestimiento en estructuras existentes. 41

3.10 INSTALACIÓN DEL PISO. 42

3.10.1 Procedimiento para instalar el piso. 42

3.10.1.1 Instalación de la tira que marca el nivel en la pared. 43

3.10.1.2 Instalación de la tira del piso. 43

3.10.1.3 Instalación del piso. 45

3.11 INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUGAS. 46

3.12 INSTALACIÓN DEL PISO CON REVESTIMIENTOS LAMINADOS

DE DOBLE CONTENCIÓN. 47

3.13 INSTALACIÓN DEL REVESTIMIENTO LAMINADO

TERMOPLASTICO PREFABRICADO PARA TRINCHERAS

Y SUMIDEROS. 48

3.13.1 Trincheras. 48

3.13.2 Instalación de las trincheras. 49

3.14 REQUERIMIENTOS DE SOLDADURA. 50

3.14.1 Pistolas para soldar. 50

3.14.2 Requerimientos eléctricos. 50

3.14.3 Suministro de aire. 51

3.14.4 Condiciones del ambiente. 53

3.15 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA SOLDAR. 53

3.15.1 Preparación de las uniones de las paredes. 54

3.15.2 Preparación del cierre de la soldadura (sellado de disco) de la pared. 54

3.15.3 Preparación de las uniones del piso. 54

3.15.4 Preparación de las esquinas piso/pared. 55

3.15.5 Preparación de los conectores de las esquinas. 55

3.15.6 Preparación de salidas. 55

3.16 MÉTODOS DE UNIÓN. 55

3.16.1 Soldadura en paredes. 57

3.16.2 Soldadura en pisos. 58

3.16.3 Soldadura de esquinas piso/pared. 59

3.16.4 Soldadura de los discos para sellar. 60

3.16.5 Soldadura de los tubos de entrada y salida. 60

3.16.6 Unión de tubería disimilar a la pared. 60

3.17 PRUEBA FINAL DEL REVESTIMIENTO. 61

3.17.1 Prueba Dieléctrica (ó prueba de chispa). 61

3.17.2 Prueba de la caja de aire. 61

3.17.3 Prueba de espacios o huecos en el revestimiento. 62

3.18 REPARACIÓN DE UNIONES SOLDADAS. 62

3.18.1 Reparación de uniones con cordones de soldadura. 63

3.18.2 Reparación de los cordones en los discos de sello y de boquillas

de los tubos pequeños. 63

3.18.3 Fuga en tubo largo. 63

3.18.4 Reparación de la soldadura de extrusión. 64

3.18.4.1 Defectos en unión plana (un solo plano). 64

3.18.4.2 Defectos en esquinas (dos planos). 64

3.18.4.3 Fugas en o cerca de esquinas (tres planos). 64

3.18.4.3.1 Defectos en plano horizontal. 64

3.18.4.3.2 Defecto en plano vertical. 64

3.18.5 Reparación de agujeros de clavos. 64

3.19 REPARACIÓN DE HUECOS POR DEBAJO O DETRÁS

DEL REVESTIMIENTO. 65

Capitulo IV DETERMINACIÓN DE COSTOS PARA LA APLICACIÓN DE

REVESTIMIENTOS TERMOPLÁSTICOS.

Análisis de precios unitarios para la aplicación del revestimiento. 67

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 72

ANEXOS

ANEXO "A" Dibujos de Referencia 75 ANEXO "B" Fotografías 105 ANEXO "C" Tabla de Resistencia Química 116

BIBLIOGRAFÍA 128

•C 1 1 l" "APLICACIÓN DE TEgUDPkÁSmpS LAMIMDCfSTíARfilA íí65r£OóA/Jfc. CONCRETO

EN LA COA/DUcJHp/V M>E /LJifDcfecolROSAfcs Jr/L/ZPWOSWMfvmySTRM"

INTRODUCCIÓN

Derivado de la importancia que tiene el empleo del concreto en el sector industrial, en

estructuras de captación, conducción, manejo y almacenamiento de fluidos corrosivos

y/o abrasivos y bajo otras condiciones de operación, donde el concreto expuesto a

estos agentes presenta un deterioro y desgaste, denominado corrosión en el concreto;

requiere de una protección para preservar su integridad. Este proceso de corrosión del

concreto, se puede evitar por medio de una protección, la cual puede ser con el empleo

de revestimientos termoplásticos como una alternativa viable, debido a las excelentes

propiedades que presentan los termoplásticos.

Para este sistema de protección, se deberá considerar desde la etapa de diseño de las

estructuras de concreto expuestas a agentes corrosivos, tomando en cuenta la

resistencia química, térmica y mecánica; el tipo y tamaño del sustrato y la vida útil

esperada.

Tomando en consideración las propiedades químicas y térmica de los diferentes tipos

de materiales termoplásticos como son: el polipropileno (PP), fluoruro de polivinilideno

(PVDF), polietileno (PE), cloruro de polivinilo (PVC) y cloruro de polivinilo clorado

(CPVC); y de acuerdo a la temperatura de operación y a las condiciones químicas del

fluido a las que será sometido el material del revestimiento, es como se determinará el

termoplástico más adecuado, cumpliendo satisfactoriamente en estas condiciones. En

tanto a la resistencia mecánica, se contemplan los factores de diseño necesarios para

mantener una estructura apropiada, capaz de soportar las cargas del revestimiento y

del fluido contenido.

Cabe mencionar que los termoplásticos ofrecen una gran resistencia a la abrasión,

dando como resultado el poder extender su campo de aplicación en el sector de la

industria minera.

CMIC 1

ITC

"APLICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA"

Los revestimientos termoplásticos a base de laminados ofrecen una alternativa de

seguridad integral en el sistema de instalación, ya que permite asegurar y monitorear

periódicamente su hermeticidad.

En la actualidad en nuestro país, todavía se conoce muy poco acerca de los

revestimientos a base de laminados termoplásticos y de sus grandes ventajas; es por

esto, que en la presente tesis se muestra un panorama general de sus beneficios,

propiedades y del campo de aplicación. Se muestra el sistema de selección del

material adecuado para ciertas condiciones de operación en la industria; los procesos

constructivos para la aplicación en diferentes medios de conducción y/o

almacenamiento de fluidos corrosivos, asegurando que la instalación del revestimiento

laminado plástico sea monolítico y completamente hermético, donde el sistema

además ofrece la opción de mantener un monitoreo periódico para asegurar la

hermeticidad e integridad durante su vida en operación. Para concluir, se presenta una

pequeña semblanza de los aspectos más relevantes a considerar para el análisis e

integración de los costos para la aplicación de este sistema de revestimiento a base de

laminados termoplásticos.

CMIC 2

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PROBLEMÁTICA

En el sector industrial el uso del concreto tiene una gran participación debido a su gran

versatilidad, a su costo y por sus propiedades características que presenta. Por tal

razón, se le considera de gran importancia, sin embargo, al estar expuesto en ciertas

condiciones de operación, tales como el estar en contacto con ambientes corrosivos,

es fundamental e importante brindarle una protección adecuada para evitar que se

corroa.

Actualmente en nuestro país se conoce muy poco acerca de la aplicación de los

termoplásticos como una alternativa aceptable por sus grandes ventajas, la cual se

puede considerar como una aplicación de este tipo con revestimientos laminados

termoplásticos, con el fin de proteger al concreto expuesto en la conducción y manejo

de fluidos corrosivos industriales.

CMIC 3

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OBJETIVOS

Genéricos:

La presente tesis sirve como una guía para la aplicación de los revestimientos

laminados termoplásticos para la protección del concreto de la corrosión en la

conducción y manejo de fluidos altamente corrosivos en la industria.

Específicos:

Ofrecer un procedimiento para la selección del material que se debe instalar para la

protección del concreto dependiendo de las propiedades físicas y químicas del fluido

que se va a manejar.

Por otra parte, un proceso constructivo detallado de la instalación de los laminados

termoplásticos para la protección del concreto en los casos mas comunes que se

presentan en la industria para su aplicación optima y además en caso de requerirse,

dependiendo de la importancia del proyecto, un sistema de monitoreo periódico que

permita detectar oportunamente alguna fisura en el revestimiento que afecte la

hermeticidad del mismo.

Por ultimo tener un contexto genérico de los conceptos necesarios para la

determinación de costos que se deben considerar en la aplicación de los

revestimientos laminados termoplásticos para la protección del concreto de la

corrosión en la conducción de fluidos corrosivos industriales.

CMIC 4

ITC

«n JL x t "APLICACIÓN DE TERMOPflteTI90SOW/A*>D0SIP^|A1A pfibT&CIÓI$DEL cEkcRETO

EN LA CONDUCCIÓN^FLVIDliSbomGS&O&GriLIZADOSrEÑ LAlM)U5TRlA'•

JUSTIFICACIÓN

Debido a que poco a poco se ha ido conociendo más acerca de las propiedades de los

termoplásticos y las grandes ventajas que estos ofrecen; surge la aplicación de estos

en diversos campos del sector industrial. Por esta razón la presente tesis se enfoca

principalmente a la aplicación de revestimientos laminados termoplásticos para la

protección del concreto como una solución aceptable por los grandes beneficios que

ofrece en la conducción de fluidos altamente corrosivos en el sector industrial. Para

esto, es importante determinar todas las condiciones adversas que sean susceptibles

de presentar un ataque y favorezca la degradación del concreto al estar expuesto a

agentes corrosivos y así poder seleccionar el material de recubrimiento apropiado y

que cumpla con las normas estándares de calidad tanto nacional como

internacionalmente.

En el sector industrial se extiende su aplicación en la construcción de tanques de

almacenamiento de concreto, drenajes químicos, áreas de proceso, duelos de

conducción y en todos los elementos constructivos de concreto que estén en contacto

directo con algún fluido o agente corrosivo.

CMIC 5

ITC


MARCO TEÓRICO

En la actualidad el uso del concreto en estructuras y diferentes elementos constructivos

resulta de gran importancia, ya que es un material de bajo costo en función de las

ventajas y de la gran versatilidad que ofrece.

Propiamente el concreto por sus características, únicas debe ser un material de

construcción resistente y homogéneo. Este material se obtiene a partir de una mezcla

de cemento, arena, grava y agua; sin embargo, durante su elaboración en campo, con

los mismos materiales y el mismo personal puede variar en sus características físicas y

químicas. Estas variaciones pueden deberse a las que existen en el cemento, arena,

grava, agua y al mezclado adecuado o no uniforme, al grado de vibración empleado y a

las condiciones ambientales durante su elaboración.

Debido a estas condiciones y a sus variantes que se presentan es posible que se

pudiera obtener un material de construcción no homogéneo y por tal motivo debe tratar

de protegerse con un recubrimiento adecuado en caso de estar expuesto a condiciones

de ataque corrosivo. La mayor parte del concreto que se utiliza en la industria se

expone en menor o mayor grado al ambiente corrosivo.

A pesar de existir numerosos agentes químicos, no todos atacan al concreto; así que,

un ambiente corrosivo para el concreto es aquel donde el concreto es susceptible de

ser atacado por agentes químicos que se encuentren presentes.

Si el concreto se encuentra en este medio sin protección alguna, su servicio se limita y

el medio para aislarlo es protegiéndolo con el uso de una barrera anticorrosiva que

garantice que el concreto no va a ser atacado. Es importante destacar, que en servicios

de inmersión es más susceptible.

Las barreras de protección anticorrosiva que existen en la actualidad, de uso más

común son: a base de resinas, hules, losetas antiácidas, revestimientos laminados,

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ITC


entre otros. Todas ellas ofrecen grandes ventajas en cuanto a protección se refieren;

sin embargo, en el medio de la industria de la corrosión se conoce muy poco acerca de

la gran variedad de ventajas exclusivas que presenta.

Las principales razones para proteger al concreto en condiciones de ataque químico

son:

a) Obtener una superficie que sea resistente al ambiente corrosivo de las plantas

químicas e industriales.

b) Proporcionar un recubrimiento a los tanques de almacenamiento y contenedores

expuestos a la inmersión, salpicaduras, rocíos, conducción y derrames de

soluciones corrosivas.

c) A pesar de ser un punto de menor importancia que las anteriores no se descarta

que con este sistema se obtiene una superficie perfecta como puede ser para

una aplicación que además de ofrecer resistencia química se considere el

aspecto arquitectónico.

d) Alargar la vida útil de las estructuras de concreto expuestas al ataque químico.

La integración de la presente tesis, obedece a estos aspectos tan importantes, como

son: el contar con la información adecuada para hacer una correcta selección del tipo

de revestimiento a emplear, de acuerdo a las condiciones de operación y manejo del

fluido químico; conocer las propiedades de los materiales termoplásticos y sus

beneficios; tener un sistema constructivo de fácil aplicación para que no se

incrementen los costos; contar con un mecanismo que garantice la integridad del

sistema, para que funcione monolíticamente en conjunto con el concreto, que sea

completamente hermético y que además, se pueda constantemente monitorear dicha

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ITC


integridad. Bajo estos puntos, podemos citar que este sistema de protección para el

concreto, existe desde los años setentas en Europa, llegando a América desde hace

treinta años. En nuestro país tuvo presencia hace veinte años. Sin embargo, a pesar

del tiempo que ha estado en nuestro mercado interno, muy poco se le conoce. Es

importante contar con la información adecuada y poder compartirla, para poder

extender las aplicaciones favorable ante la problemática que se presenta cuando el

concreto esta expuesto al ataque de agentes químicos.

Este sistema de revestimiento para la protección del concreto, originalmente fue

patentado por Steuler de Alemania, denominándolo como "Bekaplast". En la actualidad

se comercializa en América por la Compañía Atlas Minerals, Inc. Bajo el nombre de

"anchor lok".

CMIC 8

ITC


PROPUESTA DE DESARROLLO

I) Generalidades: La importancia del concreto en la industria y las razones de

por que se debe proteger el concreto al estar expuesto a condiciones de

ataque químico.

II) Laminados termoplásticos: Propiedades de los materiales y sus ventajas en

las aplicaciones industriales.

III) Procedimiento constructivo: Para la instalación de los laminados

termoplásticos en diversos elementos que sirven para la conducción y

almacenamiento de fluidos corrosivos en la industria.

IV) Determinación de costos para el sistema de recubrimientos laminados

termoplásticos.

CMIC 9

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<H I I C1

"APLICACIÓN DE TERMOPm&TIGOS LAMINADOSPAfVUA PBQTECaÓNim. CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN W^LlÁlDq^fOfÍ^Sl\os\jy.lZ/f)OS ¡pV LA^NÛSj^M"

Capitulo I GENERALIDADES

1.1 La Protección del concreto.

En la industria para la protección del concreto se emplean diferentes sistemas, como

son: los revestimientos monolíticos, mampostería químicamente resistente, o bien

revestimientos de plástico laminado. Para su construcción o instalación, se debe

considerar desde su etapa de diseño. Los requerimientos con respecto a las

resistencias química, térmica y mecánica, el tipo y tamaño de sustrato y la vida útil

esperada. En cuanto a las resistencias química y térmica, se determina la selección de

cubierta de acuerdo al tipo de material y espesor del mismo; todos ellos capaces de

soportar los agentes corrosivos y las temperaturas a las que serán sometidos. Mientras

que la resistencia mecánica comprende los factores de diseño necesarios para tener

una estructura apropiada, capaz de soportar las cargas del revestimiento y del fluido

contenido, así como las características requeridas para proporcionar la estabilidad del

elemento recubierto.

Desafortunadamente estas construcciones son partes pequeñas de los proyectos y las

firmas o empresas de ingeniería no les dan la importancia correspondiente para contar

con ingenieros expertos en este método de protección contra la corrosión. Si el

ingeniero de diseño no esta familiarizado con los materiales, puede seleccionar

equivocadamente el recubrimiento correcto para resistir el ambiente y la temperatura

del mismo. De tal manera que, el mortero puede ser atacado y la cubierta ser

traspasada por los agentes corrosivos, los cuales llegan a dañar la estructura de

soporte o el sustrato de sustento.

1.2 La Susceptibilidad del concreto hacia el ataque.

Debido a la libertad de ataque químico de la mayoría de los concretos expuestos,

puede ser sorprendente que el número de agentes químicos que llegan a

desintegrarlos, bajo algunas circunstancias sea muy grande. Con bastante frecuencia

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/re


el ataque puede incorporar tanto a factores químicos como físicos. Un ejemplo típico es

cuando el acero de refuerzo se ha cubierto inadecuadamente y se corroe por la acción

de los agentes químicos, formando óxidos o sales que producen una expansión y

disgregación del concreto. La formación de grietas en el concreto hace susceptible

tanto a este como al acero para un ataque posterior.

En general, la vulnerabilidad del concreto al ataque químico proviene por lo menos de

tres de sus características significativas:

a) Su Permeabilidad

b) Su Alcalinidad.

c) La capacidad de los compuestos hidratados del cemento para sufrir reacciones

químicas.

Aunque la permeabilidad para los líquidos y los gases puede variar por lo menos por un

factor de 106 entre los diferentes concretos, aún el mejor presenta algún grado menor

de permeabilidad, que baja rápidamente con la disminución de la relación agua

cemento y con el aumento en el tiempo de curado. La penetración de los fluidos en el

concreto se acompaña a veces por reacciones químicas con el cemento, los agregados

o el acero. Otras causas de la disgregación del sistema pueden ser la lixiviación de los

compuestos obtenidos por la hidratación del cemento, el deposito de cristales extraños,

o bien, los productos de reacción cristalinos.

El aglutinante alcalino como es el cemento Portland, es reactivo con las sustancias

acidas de acuerdo a la siguiente reacción:

ACIDO +BASE • SAL+AGUA

La reacción se acompaña, con frecuencia por la formación y remoción de productos

solubles, produciendo la desintegración del concreto. Sin embargo, cuando los

productos de la reacción son insolubles, se forman depósitos sobre la superficie del

concreto en donde ellos pueden reducir considerablemente la velocidad de reacción.

CMIC 11

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1.3 Materiales que atacan el concreto.

Además de los ácidos orgánicos e inorgánicos que pueden atacar al concreto, existen

sustancias que contienen o producen ácidos como los destilados de alquitrán,

desperdicios, jugos de fruta, sales de bases débiles y algunas aguas naturales que

también pueden producir la desintegración del concreto.

Muchos agentes químicos atacan al concreto y alteran destructivamente su

composición química por medio de los mecanismos de reacción que son parcial o

incompletamente entendidos. También es significativo el estado físico del agente

químico. Los sólidos secos no atacan al concreto, pero si desintegran al concreto

húmedo. Un sólido reactivo y húmedo puede atacar al concreto de la misma manera

que lo hacen los líquidos y las soluciones agresivas. Los gases secos si son agresivos,

pueden penetrar en el concreto y ponerse en contacto con suficiente humedad dentro

del mismo, haciendo posible el ataque. Los gases corrosivos y húmedos tienden a ser

más destructivos.

1.3.1 Factores Ambientales.

La naturaleza química del agente corrosivo no es el único factor que determina el grado

y la velocidad de ataque sobre un concreto especifico. La velocidad de la

desintegración en una circunstancia dada es dependiente de factores como son: la

temperatura, la presión y los cambios cíclicos de la humedad, así como también, de la

calidad del concreto.

La temperatura puede tener un efecto importante. La actividad química generalmente

incrementa en forma exponencial y aproximadamente se dobla o se triplica con cada

aumento de diez grados centígrados en la temperatura. Esta también puede afectar

indirectamente la velocidad de ataque; así que, a medida que la temperatura se eleva,

se reduce el contenido de la humedad del concreto. Algunas veces, durante las caídas

CMIC 12

ITC


de temperatura se puede producir suficiente contracción, la cual produce ligeras grietas

y estas a su vez permiten una mayor penetración del líquido dentro del concreto.

La presión rara vez tiene consecuencias sobre la velocidad de la reacción química,

pero puede aumentar el grado al cual la sustancia agresiva puede penetrar en el

concreto. La presión parcial de los gases corrosivos puede ser de importancia, debido

a que ella es una medida de su concentración.

En algunas circunstancias puede ser peligroso tener periodos de humectación y

secado alternos. Las sustancias disueltas pueden emigrar a través del concreto y

depositarse en o cerca de la superficie, donde ocurre la evaporación. Los depósitos

pueden ser de la sustancia original o de algún producto de reacción formado dentro del

concreto. Este efecto puede identificarse en la eflorescencia tan familiar que se

encuentra sobre las paredes del concreto. El depósito progresivo de estos productos

puede llegar a tener efectos disruptivos. La soluciones salinas también pueden ser más

disruptivas si el concreto esta sujeto a congelación y deshielo, en lugar de que

únicamente fuera agua.

1.3.2 Materiales que no atacan al concreto.

Existe un gran número de agentes químicos que no atacan al concreto. Entre las sales

neutras mas comunes que no lo disgregan están: los carbonates y los nitratos, algunos

cloruros y fluoruros, y los silicatos. El agua de cal generalmente es benéfica al

concreto, debido a que promueve la hidratación sin remoción de cal. Las soluciones de

álcalis débiles comúnmente no son peligrosas. Los productos derivados del petróleo,

cuando están libres de aditivos basados en aceites grasos u otros materiales

potencialmente ácidos y algunos destilados de alquitrán de hulla, normalmente no son

peligrosos para el concreto; sin embargo, algunos de estos materiales pueden producir

coloraciones o manchas indeseables.

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1.3.3 Requerimientos de la protección.

El grado de la protección requerida para una exposición determinada, dependerá de lo

siguiente:

1. La naturaleza del agente químico.

2. La temperatura a la que este sometido.

3. Su concentración.

4. El volumen del agente químico, por unidad de área de la superficie del concreto.

5. Si el agente esta estacionario o tiene flujo.

6. Si la exposición es continua o intermitente.

Con las sustancias que producen sales solubles la exposición continúa es más severa

al contacto intermitente. Con otras sustancias que generar productos de reacción

insolubles, la humectación y secados alternos pueden ser más severos. Los concretos

de una calidad no apropiada para la exposición en agua de mar, sufren mucho daño en

los niveles de mareas debido a la humectación y secado alternos y algunas veces a

congelamiento y deshielo.

Un tipo de exposición intermitente particularmente severo es el resultado de la

remoción de productos propios de la deterioración mediante el lavado diario donde se

expone la nueva superficie al ataque.

Probablemente la exposición continua al vapor sea menos severa que el mismo tipo de

exposición en un líquido, aunque se dan algunas excepciones, por ejemplo: si existen

condiciones no comunes en una alcantarilla, que permiten que las aguas fecales se

vuelvan mas sépticas y eviten el oxígeno disuelto, entonces puede producirse ácido

sulfhídrico dentro de las aguas fecales y desprenderse a la atmósfera de la alcantarilla.

Este ácido puede disolverse en las gotas de agua condensada que se encuentra sobre

las paredes de la alcantarilla por arriba del nivel del líquido, posteriormente la acción

CMIC 14

ITC


bioquímica, puede oxidar a este ácido sulfhídrico, hasta sulfúrico y atacar las paredes

de la tubería por arriba del nivel de líquido. (Ver Fig. 1)

BACTERIA AERÜSIM

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Figura No. 1

Áreas corrosivas producidas por las bacterias aeróbica y anaeróbica sobre concreto

CMIC 15

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Capitulo II PROTECCIÓN CON TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS

La Ciencia de los polímeros ha hecho aprovechable una variedad de termoplásticos

para la industria en general. Las aplicaciones más comunes usan los siguientes

materiales: POLIETILENO (PE), POLIPROPILENO (PP), CLORURO DE POLIVINILO

(PVC) y en algunos casos muy especiales el FLUORURO DE POLIVINILIDENO

(PVDF).

Siempre se ha reconocido las propiedades sobresalientes de estos termoplásticos con

respecto a sus resistencias química, térmica, mecánica, intemperie y envejecimiento.

Estas son las razones principales porque estos materiales en particular, han sido

amplia y exitosamente usados en aplicaciones de ingeniería química.

2.1 Resistencia química de los termoplásticos.

La popularidad de los sistemas termoplásticos antes mencionados se debe a su

resistencia química, capaz de soportar un amplio rango de agentes corrosivos, la cual

se atribuye en parte a su estructura molecular. Generalmente, la resistencia de los

plásticos puede clasificarse en base a la polaridad, en compuestos polares y no

polares. Esta regla es útil para predecir los efectos de ciertos ambientes hostiles sobre

los plásticos. A continuación se presentan los ejemplos de grupos polares y no polares:

Grupos No Polares

H Hidrógeno

CH3 Metilo

CeHs Fenilo

Grupos Polares

OH

COOH

OCH3

Hidroxil

Carboxil

Metoxil

CMIC 16

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Se hace notar que los ácidos, los álcalis y las sales son compuestos polares; mientras

que los solventes como gasolina, tolueno, y tetracloruro de carbono son compuestos no

polares.

Examinando las fórmulas de los termoplásticos en discusión, se hace evidente que

todos ellos presentan una pluralidad de grupos no polares (Hidrógeno, Metilo y Fenilo)

de aquí su resistencia a la invasión de compuestos polares como ácidos, álcalis y

sales.

Generalmente hablando, entre más simétrica sea la molécula, más cristalina, y

consecuentemente mejores son las propiedades físicas de los termoplásticos. La

longitud de la cadena o peso de la molécula también influye en las propiedades físicas.

Entre más alto sea el peso molecular, más rígido será el termoplástico.

La teoría es la herramienta que le dará al ingeniero en corrosión para hacer ciertos

juicios preliminares encaminados hacia la selección de un material apropiado para

resistir ciertos agentes químicos corrosivos. Siempre que sea posible, debe

determinarse la resistencia química y la conveniencia de un termoplástico determinado

sometiéndolo al proceso real que se espera que resista.

2.1.1 Polietileno (PE).

Este es uno de los termoplásticos más viejos, usado para resolver una multitud de

problemas corrosivos, y aún continua siendo una de las barreras principales para esos

medios.

El Polietileno de alta densidad o lineal, es la resina empleada en la fabricación de

duelos, tuberías, cubiertas, chimeneas, contenedores, tanques y muchos otros equipos

de proceso. A funcionado sobresalientemente dentro de la industria química debido a

su baja absorción de agua (tendiendo a ser nula) y su alta resistencia química. Su bajo

CMIC 17

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coeficiente de fricción lo ha hecho muy atractivo para aplicaciones donde se requiere

una superficie no adhesiva y tersa; que además, ofrece una gran resistencia a la

abrasión por lo que su uso se ha extendido para el manejo y conducción de lodos

minerales. Sin embargo, el polietileno presenta un verdadero desafió para el ingeniero

de diseño, porque presenta una excelente resistencia al impacto, pero no posee la

integridad estructural de otros plásticos debido a su flexibilidad.

2.1.2 Polipropileno (PP).

El polipropileno es un termoplástico que esta ganando popularidad debido a su

sobresaliente resistencia química, física y térmica. Se obtiene como copolímero y

homopolímero retardante y no a la flama. El retardo a la flama se imparte como

compuestos orgánicos e inorgánicos, que contienen elementos como cloro, bromo,

nitrógeno, antimonio, zinc, aluminio, etc. También pueden utilizarse materiales

reactivos, sin embargo, estos presentan algunas restricciones en la formulación.

La integridad estructural e inherente del polipropileno ha permitido su uso en

aplicaciones hasta ahora no consideradas para los termoplásticos.

El polipropileno exhibe una resistencia química y térmica sobresaliente en cuanto una

multitud de agentes corrosivos.

2.1.3 Cloruro de Polivinilo (PVC).

El cloruro de polivinilo, al igual que el polietileno es uno de los termoplásticos mas

viejos que ha establecido una marca envidiable en cuanto a sus múltiples aplicaciones

en la corrosión. Algunas aplicaciones donde se ha utilizado PVC rígido son: tuberías,

válvulas, accesorios, ductos, chimeneas, etc. Las resinas de homopolímero (PVC)

rígido pueden ser plastificadas con diferentes tipos de productos. La característica

CMIC 18

ITC


principal de los termoplásticos es que al plastificarse, mejoran su resistencia al

impacto, sin embargo se compromete su resistencia química (se reduce la resistencia

química a los oxidantes y los agentes alcalinos). El PVC laminado sin plastificar ofrece

una resistencia química sobresaliente a la mayoría de los ácidos, álcalis y sales.

Los ingenieros en corrosión deben conocer el potencial de transmisión de vapor del

ácido clorhídrico a través de varios tipos de PVC. El bajo peso de la molécula del ácido

clorhídrico hace más difícil su contención, particularmente a concentraciones

superiores y temperaturas elevadas.

El PVC rígido tiene una estabilidad estructural excelente, sin embargo la deformación

de la superficie podría contribuir para una falla prematura por impacto.

Sus principales atributos físicos son: sus valores altos para trabajar a la compresión,

tensión y flexión. Requeridos para el diseño de las estructuras a base de PVC y lo hace

un material sobresaliente para la fabricación de recipientes y equipos resistentes a la

corrosión.

2.1.4 Fluoruro de Polivinilideno (PVDF).

El Fluoruro de polivinilideno (PVDF), es un termoplástico duro que ofrece resistencia al

ataque químico, a la abrasión, a los rayos ultravioletas, al ambiente, a la radiación

nuclear, a la formación de hongos; además, ofrece baja permeabilidad a la mayoría de

los gases y líquidos. Por otra parte el PVDF presenta una estabilidad al estar expuesto

al ataque químico a alta temperatura (hasta 140oC).

El PVDF es utilizado extensivamente en sistemas de alta pureza, en el manejo de

pulpa e industria de papel (químicamente resistente a halógenos y ácidos),

procesamiento de desperdicio nuclear (radiación y aplicaciones de ácido caliente),

procesamiento químico en la industria para aplicaciones donde este combinado el

CMIC 19

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ataque químico y la alta temperatura; además, tiene aplicaciones en la industria

alimenticia y farmacéutica industrial.

A continuación se presenta una tabla comparativa de las principales propiedades de los

termoplásticos mencionados:

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Tabla no.1

CMIC ITC 20


2.2 Sistemas de Protección del concreto.

Hasta ahora los sistemas convencionales para la protección de estructuras de concreto

como: torres que manejan productos ácidos, tanques de asentamiento o espesadores,

canales, tuberías, sumideros, etc.; han sido instalados por especialistas dentro del

campo de la ingeniería de corrosión. Hoy en día se puede aplicar el sistema de

revestimiento a base de laminados plásticos durante la etapa inicial de construcción al

momento de vaciarse el concreto. Anteriormente no se le empleaba porque no se había

logrado unir el plástico al concreto, debido a sus diferentes propiedades físicas de

éstos, hasta que se utilizó un sistema termoplástico único, el cual ofrece la ventaja de

ser resistente al ataque químico y a la abrasión, es un material de diseño especial y

disponible en hojas termoplásticas de PVC, PE, PP y PVDF, además están disponibles

en fabricaciones especiales con grado ultravioleta resistente para aplicaciones en

exteriores. Estas hojas termoplásticas que sirven de revestimiento son manufacturadas

con anclas de forma cónica en la parte posterior de la hoja (ver detalle de las anclas en

la figura No. 2). Este sistema único de anclaje patentado, sirve para mantener la unión

entre el concreto y el revestimiento, ya que estas anclas quedan empotradas en el

concreto debido a la forma cónica que presentan.

Hoja del Revestimiento

Figura No. 2

CMIC ITC 21

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Los revestimientos laminados termoplásticos opuestamente a los tradicionales, como

son las mamposterías y las carpetas químicamente resistentes, los cuales se deben

instalar sobre sustratos de concreto seco y con una preparación previa adecuada, este

sistema se suministra en grandes hojas termoplásticas provistas de un buen número de

anclas cónicas en su parte posterior, lo que facilita su fijación y su instalación al

momento de vaciar el concreto.

En un principio la protección de las estructuras de concreto con materiales

termoplásticos no fue posible debido a la falta de una unión segura entre la lámina

plástica y el concreto. El problema se ha resuelto con este sistema donde, como se

mencionó anteriormente, un número de anclas (250-400 piezas por metro cuadrado

dependiendo de la aplicación) se sueldan al reverso de la hoja y una vez que se

completa la instalación, estos quedan embebidos en el concreto formando una unión

inseparable, ya que el sistema queda unido mecánicamente de 250 a 400 veces por

metro cuadrado.

Mediante herramientas de carpintería las hojas laminadas pueden trabajarse en el

lugar de la obra, lo que permite ajustarse a las características y modificaciones de la

misma. Su fijación a la cimbra se hace mediante refuerzos de alambre, y en caso de

requerirse espaciadores entre la cimbra exterior e interior se puede perforar sin

ninguna complicación. Sin embargo, el número de agujeros necesarios debe reducirse

al máximo con el fin de evitar el mayor número de reparaciones posteriores para tapar

estos agujeros.

Los perfiles de unión en los cuales se insertan las hojas laminadas, evitan el paso del

concreto líquido dentro de la junta y permiten la expansión del sistema antes del

cimbrado y durante el colado del concreto. Removida la cimbra, debe soldarse el

sistema de protección y este trabajo en particular debe realizarse por soldadores

especialistas en termoplásticos. Posteriormente, se revisten las superficies del fondo

presionando las hojas dentro de una cama de concreto de 5cm de espesor y la

soldadura subsiguiente de las juntas.

CMIC 22

ITC


Cuando se compara el sistema de protección con laminados termoplásticos con los

revestimientos tradicionales y resistentes a la corrosión, como es el caso de la

mampostería químicamente resistente, las carpetas y el hule, se hacen evidentes los

dos resultados siguientes:

• A diferencia de los revestimientos convencionales, este sistema (al

menos en paredes y bóvedas) puede ser instalado al colar el concreto y

no como es usual, por especialistas en corrosión. El sistema de

protección forma un revestimiento integral al concreto y cumple con los

requerimientos con respecto a una superficie tersa, no porosa y de fácil

limpieza con poca o casi sin tendencia a la absorción.

• Mientras que los demás sistemas convencionales se unen con adhesivo

al sustrato, este sistema proporciona una unión mecánica con el concreto,

lo que minimiza el riesgo que se corre debido al comportamiento

diferencial del concreto y el revestimiento. Con los sistemas

convencionales, es absolutamente imperativa una unión perfecta con el

sustrato para evitar la falla del revestimiento bajo condiciones especificas

cuando se expone a:

o Condiciones Térmicas; temperaturas elevadas, choques térmicos.

o Condiciones mecánicas; presión del líquido, vibración, penetración

de la humedad desde el sustrato del concreto, grietas debidas a la

contracción y expansión del concreto.

o Condiciones químicas; que pueden producir el aumento de

volumen de revestimiento o bien, un proceso de difusión.

La mayoría de los daños experimentados con los revestimientos convencionales puede

atribuirse al hecho de sobre-esforzar la unión.

CMIC 23

ITC


2.3 Beneficios.

Los beneficios de este revestimiento termoplástico se resumen a continuación:

• Como se menciono con anterioridad, durante mucho tiempo se ha reconocido

las propiedades sobresalientes de los materiales termoplásticos como: el PVC,

PE, PP y PVDF que se usan en la fabricación de este sistema, su conveniencia

para las aplicaciones en ingeniería química y su funcionamiento excelente bajo

condiciones químicas, térmicas y de desgaste.

• Proporciona una superficie tersa, no porosa y sin tendencia a la absorción de

agua. En particular, tanto el PP como el PE y PVDF ofrecen una superficie no

adhesiva que fácilmente se limpia y reduce al mínimo la incrustación.

• Como cualquier termoplástico, ofrece facilidad tanto de maniobra como

aplicación. Mediante las técnicas convencionales, permite la soldadura de

formas especiales como son canales, tanques, colectores, etc.

• Quedando anclado dentro del concreto, ofrece libertad para cumplir con todos

los requisitos de las superficies de concreto que tienen que satisfacerse cuando

se instalan los sistemas convencionales.

• A diferencia de cualquier otro revestimiento de plástico o tabique químicamente

resistente, este sistema no se adhiere al concreto si no se exhibe una unión

mecánica con el mismo. Esto le permite absorber fuerzas de contención y

soldarle ménsulas, soportes de tubería, perfiles para la inserción de mamparas,

etc.

• Debido a la unión mecánica entre el revestimiento y el concreto, aquel no se

separa del sustrato aún en la presencia de la humedad que puede penetrar

desde el exterior del concreto. Soporta cualquier presión hidrostática del

CMIC ITC 24


exterior, de tal manera que en muchas aplicaciones, puede omitirse la

membrana de agua y reducirse los costos.

• Reduce sustancialmente el tiempo de construcción puesto que el revestimiento

se instala al vaciar el concreto.

• Las hojas pueden transportarse y almacenarse sin limitación alguna en cuanto al

tiempo y aún bajo condiciones climatológicas extremas.

• La hermeticidad de las soldaduras puede probarse mediante la técnica de

prueba dieléctrica (de chispa) y su reparación en caso de requerirse puede

hacerse rápida y fácilmente.

• Soporta cambios severos de temperatura y repetidos.

• Puede instalarse, siguiendo las instrucciones correctas por el contratista de

construcción al momento de la erección de la cimbra.

• Este sistema esta respaldado por más de 30 años de experiencia dentro del

campo del control de la corrosión.

• Se puede monitorear periódicamente o constantemente la hermeticidad del

sistema para asegurar la integridad del sistema.

2.4 Aplicaciones.

La aplicación de los recubrimientos laminados termoplásticos mejora el uso del

concreto en el almacenamiento y conducción de materiales corrosivos, tóxicos,

flamables, líquidos reactivos y vapores; así como abrasivos sólidos y materiales

insolubles.

CMIC 25

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Estos recubrimientos por su excelente resistencia química, térmica, abrasiva,

resistencia de presión hidráulica externa, de flama retardante y por su grado de

resistencia a los rayos ultravioleta para exteriores se puede aplicar en:

• Zanjas y canales.

• Drenajes y pozos.

• Cajas de registro y tuberías.

• Revestimiento en canales de conducción, cascadas o paracaídas para

aplicaciones húmedas o secas.

• Bodegas subterráneas y cofres.

• Procesos químicos, Almacenaje y Tanques de Tratamiento de desperdicios.

• Alcantarillado municipal y Tanques de Aguas Tratadas.

• Diques y contenedores.

• Pisos Industriales Especiales.

• Ductos y depósitos de concreto.

2.5 Dimensiones de los laminados termoplásticos.

El espesor estándar de las hojas del revestimiento es de 1/8" (3mm) y 3/16" (5mm),

aunque también hay en espesores de 19/32" (15mm) de fabricación especial. Las

dimensiones de la hoja convencional son de 4'11" x 9'10" x 3/16" (1.50m x 3.0m x

5mm). Para el caso específico de laminados de Polietileno con espesor de 1/8" (3mm)

las dimensiones de las hojas son de 4'11" x 32'9" (1.50m x 9.80m).

Los laminados termoplásticos presentan una superficie lisa y tersa que facilita su

limpieza y evita la adherencia de materiales que pudieran incrustarse.

Para otros casos, donde se requiera el enlace de los laminados con otros

recubrimientos convencionales, como las resinas, entre otros, es necesario que el

revestimiento ofrezca un grado de adherencia óptimo por lo que también hay

disponibles laminados de fabricación especial provistos en la cara expuesta con una

CMIC 26

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membrana de nylon (malla adherida a la cara expuesta) que permite la adherencia con

estos diferentes materiales a los termoplásticos.

Los colores de los revestimientos laminados son:

El polipropileno (PP) beige tenue,

El polietileno (PE) negro,

El cloruro de polivinilo (PVC) gris oscuro y

El Fluoruro de polivinilideno (PVDF) blanco.

Si por las condiciones del proyecto se requiere un color en especifico se puede fabricar

bajo pedido especial con un sobrecosió, el cual dependerá del color que se desee.

CMIC 27

ITC


Capitulo III PROCESO CONSTRUCTIVO DEL REVESTIMIENTO LAMINADO

TERMOPLÁSTICO.

El propósito de este capítulo consiste en describir y explicar los procedimientos

adecuados para la correcta instalación de los sistemas de revestimiento a base de

laminados termoplásticos, los equipos y herramientas necesarias, materiales,

accesorios, requerimientos de lugar, restricciones ambientales, almacenamiento y

colocación de la hoja, así como la aplicación de soldadura, procedimientos de

instalación e inspección.

La habilidad de los técnicos instaladores y soldadores del sistema de revestimientos

laminados termoplásticos es de vital importancia para realizar una instalación exitosa

de un revestimiento libre de fugas. Estos técnicos deben estar experimentados en la

instalación de los revestimientos termoplásticos bajo condiciones de campo; por lo que

de preferencia los individuos involucrados directamente con la aplicación de soldadura

de este sistema de revestimiento deben ser certificados y cumplir con los

requerimientos de la norma ASTM C-1147, "Práctica estándar para determinar la fuerza

de la tensión de la soldadura en un periodo corto de los termoplásticos químico-

resistentes para el tipo de material y soldadura que se utilizarán".

Este capitulo tienen la intención de servir como un estándar para la instalación

adecuada de los sistemas de revestimientos laminados termoplásticos durante las

operaciones de campo. Los procedimientos específicos son descritos para la

colocación de pisos, paredes, accesorios, trincheras, sumideros y sistemas de

detección de fugas, así como los métodos de soldadura adecuados para la instalación

de un sistema libre de fugas que sea homogéneo y hermético.

3.1 DOCUMENTOS Y NORMAS DE REFERENCIA:

• Manual de Control de Calidad de Instalación del Revestimiento.

• Hoja de Especificación 4-5000 PS del Sistema de Revestimiento Anchor Lok.

CMIC ITC 28


• Instrucciones de Instalación Anchor Lok 4-5501 Pl.

• Práctica estándar ASTM C-1147 para determinar la resistencia a la tensión de la

soldadura a corto plazo de los termoplásticos resistentes a los productos

químicos.

• Especificaciones ASTM C-150 para Cemento Portland.

• Método de Prueba Estándar ASTM D-4285 para indicar aceite o agua en el aire

comprimido.

• Guía ACI 347-88 para el cimbrado.

• Hoja de Datos de Atlas PS-30 para preparación de la superficie.

• Método de Prueba Estándar ASTM C-143 para el Asentamiento del Concreto del

Cemento Hidráulico.

3.2 HERRAMIENTA NECESARIAS PARA LA INSTALACIÓN DEL

REVESTIMIENTO.

3.2.1 Herramienta y equipo recomendado:

(No debe ser limitado para la construcción del sistema)

• Sierra circular

• Sierra de cuchillas

• Serrucho

• Lijadora

• Router

• Esmeriladora

• Escuadra

• Nivel

• Cinta métrica

• Línea de marcar

• Escofinas

CMIC ITC 29


• Raspadores

• Formón recto y semicircular

• Taladro y brocas

• Martillo

• Marcador/sacapuntas

• Pinzas

• Desarmadores

• Llaves de dado y llaves alien

• Prensas

• Navaja

3.2.2 Herramientas para soldar:

• Pistolas de mano para soldadura con aire caliente: Se recomienda modelo de

diodo Leister.

• Pistolas de soldadura de extrusión de aire caliente: aquellas manufacturadas por

Koch, Munschi o Wegener son recomendadas.

• Puntas y zapatas de teflón que se requieran para las pistolas de mano y de

extrusión.

• Una fuente constante de aire limpio, seco y capaz de proveer un volumen

apropiado de aire para desarrollar un tipo específico de soldadura que suele ser

un compresor que cumpla con estos requerimientos.

• Medidores de flujo de aire para checar el flujo de aire a las pistolas.

• Fuente de corriente eléctrica sin variación.

• Limpiadores de rifle para limpiar las puntas de soldadura (escobillones).

• Herramienta de empuje de madera.

• Termopares para medir la temperatura de precalentado y material.

CMIC 30

ITC


3.2.3 Accesorios de equipo y provisiones:

• Alambre para atados, aproximadamente calibre 16.

• Tablero de aglomerado a prueba de agua de 3/4" (19mm) de espesor.

• Clavos sin cabeza; lo suficientemente largos para penetrar 1/4" (6mm) más allá

del grosor de revestimiento y la cimbra.

• Cemento Portland.

• Arena para concreto.

• Cimbra de madera o metálica sin ningún agente de liberación que pueda

contaminar al revestimiento.

• Bomba para concreto.

• Balasto para asentar las hojas del piso.

• Bolsas de arena, con un peso recomendado de 20 a 25 Ib (9-11 Kg) cada bolsa.

• Cinta conductora de cobre (adherible).

• Alambre conductor de cobre (calibre 25-28).

• Probador de chispa dieléctrico.

• Marcador de aceite.

• Etiquetas de identificación.

• Lámparas auxiliares donde se requiera.

• Cubiertas aislantes de temperatura, humedad y otros requerimientos

ambientales para la instalación y soldadura.

• Instrumentos de medición de temperatura y humedad.

• Andamies, escaleras, elevadores de tijera.

• Lentes de seguridad, casco, zapatos industriales, equipo de seguridad para

satisfacer las condiciones de trabajo y requerimientos del lugar o los programas

de seguridad propios del sitio donde se va a instalar el recubrimiento.

• Escantillón para medir las depresiones del concreto por ASTM C-143.

CMIC 31

ITC


3.3 REQUERIMIENTOS DEL REVESTIMIENTO TERMOPLÁSTICO:

• Hoja del revestimiento termoplástico y estructuras prefabricadas.

• Varilla de soldadura para el revestimiento termoplástico de la misma base de

resina que el revestimiento.

• Tiras de soporte para la pared compatible con las hojas del revestimiento.

• Tiras de soporte para el revestimiento del piso de la misma base de resina que

la hoja del revestimiento.

• Discos de sello para el revestimiento de la misma base de resina que la hoja del

revestimiento.

• Tiras de unión h-zip.

• Colector de fugas y tubos de salida compatibles con el revestimiento para

sistemas de detección de fugas o salidas de tanques.

• Hoja de revestimiento con doble contención de líquidos.

3.4 ALMACENAMIENTO Y MANEJO DEL MATERIAL.

• La hoja del revestimiento, tiras de soporte, estructuras prefabricadas y tiras de

unión h-zip deben ser almacenadas a temperaturas por encima del punto de

congelación, bajo cubiertas a prueba de agua, fuera de la luz directa del sol y

todo contacto posible para evitar la contaminación por sustancias extrañas.

• Las estructuras prefabricadas y las hojas del revestimiento deben ser

almacenadas en una forma tal que evite su deformación.

• La varilla de soldadura debe ser almacenada de tal forma que se evite su

contaminación por sustancias extrañas del lugar y por condensación.

• Las hojas del revestimiento y sus piezas fabricadas de la misma requieren

equipo de manejo adecuado para evitar su deformación o daño mientras son

transportadas o instaladas.

CMIC 32

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• Las hojas del revestimiento y las piezas fabricadas que se reciben en el lugar de

trabajo deben ser llevadas a un área de almacenamiento, previa aprobación del

inspector de control de calidad.

3.5 CONSTRUCCIÓN DE LA BASE DE SUSTENTO PARA LOS PISOS QUE VAN A

SER RECUBIERTOS.

El sistema propio del revestimiento para los pisos de concreto, está diseñado para ser

usado con los sistemas convencionales de construcción.

La elevación de la losa de concreto que albergara la parte del revestimiento que estará

en contacto con el mismo, debe tener como mínimo 2.5" (65mm), máximo 6" (130mm)

por debajo de la elevación final del piso terminado.

En áreas donde se anticipe una presión hidráulica, o se vaya a instalar algún detector

de fugas, la elevación de la losa del concreto debe ser de 3.5" (89mm) como mínimo, y

de 6" (152mm) como máximo por debajo del piso final del revestimiento para acomodar

el detector de fugas, anclado mecánico y la malla reforzada de acero. La elección del

acero de refuerzo debe ser de acuerdo con las especificaciones estándares del

concreto reforzado.

3.6 ELABORACIÓN DEL CONCRETO.

La elaboración de la mezcla de concreto es establecida por las especificaciones de

cada proyecto y debe ser congruente con el propósito de la estructura. Una vez

establecida la fórmula de la mezcla no puede ser cambiada sin previo consentimiento

escrito de la parte responsable de la especificación de la mezcla. El sistema de

revestimiento no debe de ser considerado como un miembro estructural cuando se

establezca la especificación de la mezcla del concreto, reforzamiento de acero y en los

requerimientos de la cimbra del concreto.

CMIC ITC 33


3.7 LA CIMBRA DEL CONCRETO.

Los agentes liberadores de la cimbra no se requieren, ya que el propio revestimiento de

material termoplástico actúa como un liberador (por tener una superficie tersa que

impide la adherencia con el concreto). El uso de agentes liberadores en la cimbra no

son compatibles con la soldadura del revestimiento, por lo que por ningún motivo se

deberán emplear. El diseño de la cimbra para las estructuras de concreto que van a ser

revestidas debe maximizar el uso de ataduras de afuera para dejarlo lo suficientemente

rígido y eliminar o minimizar el uso de amarres que pudieran penetrar la cimbra y el

revestimiento. La rigidez de la cimbra es importante para prevenir abultamiento o

movimientos que puedan causar el desalineamiento de la hoja del revestimiento en la

junta. El diseño de la cimbra debe ser hecho de acuerdo con las secciones aplicables

del ACI-347 o prácticas aceptadas en la industria.

3.8 LA INSTALACIÓN DE LA PARED PARA UNA CONSTRUCCIÓN NUEVA.

La colocación de la hoja del revestimiento en la cimbra debe hacerse con mucho

cuidado, ya que se debe obtener una junta libre de fugas. Las hojas deben ser

colocadas de forma que las juntas estén alineadas y en el mismo plano, con las orillas

distanciadas entre 1/16" y 3/16" (1.6 y 4.7mm) después de que el concreto ha fraguado

y las cimbras se hayan desalojado. El desalineamiento y las juntas anchas pueden,

como mínimo, causar trabajo adicional y como máximo, pueden poner en peligro la

integridad del sistema de revestimiento. La temperatura ambiente durante la instalación

de las hojas del revestimiento debe estar entre 32 y 95°F (0 a 350C). Las hojas

instaladas a temperaturas bajas se expandirán conforme se incremente la temperatura

resultando una junta apretada que requerirá trabajo adicional para formar la separación

adecuada antes de soldar. Inversamente, la instalación de la hoja a temperaturas altas

provocará que se encoja al disminuir la temperatura dejará muy ancha la junta. Estos

factores tan importantes deben ser tomados en cuenta cuando se coloque la hoja de la

cimbra.

CMIC 34

ITC


El perfecto montaje de las hojas del revestimiento en las cimbras de la pared es de vital

importancia para tener una cubierta perfectamente homogénea al final de su

instalación. Las juntas verticales entre las hojas de la pared son conectadas usando

una tira de unión conductiva h-zip, tal como se muestra en el dibujo No. 1. Cuando las

esquinas no son prefabricadas, se utilizan conectores de esquina así como se muestra

en el dibujo No. 2. La tira h-zip es unida a las orillas verticales de la hoja penetrando

totalmente en la ranura. Cuando se utilizan conectores, se debe dejar un espacio

aproximado de 1/8"-1/4" (3.2-6mm) entre la orilla de la hoja y el fondo de la ranura de la

esquina después de que es colocada (dibujo No. 2). Para las hojas del revestimiento

que son unidas para formar una junta horizontal, se usa una tira traslapada que se pre-

suelda en una de las hojas. A estas tiras de traslape se les debe colocar una cinta

adhesiva conductora de cobre aplicada como se muestra en el dibujo No. 3.

Todas las juntas deben ser instaladas con material conductor en la parte posterior para,

que cuando la junta sea soldada, posteriormente se haga la prueba dieléctrica (o

prueba de chispa). La hoja del recubrimiento ©s sujetada a la cimbra por medio de

amarres de alambre. En la parte de arriba de cada hoja el alambre es enrollado y

doblado alrededor de cada quinta o séptima ancla (o mas frecuente si se requiere) y

luego enrollarlo en un clavo puesto en la parte de arriba de la cimbra. Si se usa cimbra

de metal se deben usar los hoyos en los refuerzos para sujetar el amarre de alambre.

Usar el amarre de alambre alrededor de las anclas en las orillas verticales de las hojas

adyacentes para sostener a las hojas juntas. Para hacer esto, se enrolla el alambre en

un ancla de la orilla de la hoja y luego se jala el alambre a través de la tira h-zip en una

diagonal y se enrolla en el ancla de la orilla de la hoja adyacente uniendo los extremos

de alambre sobre la tira h-zip. Repetir el procedimiento en intervalos de 4 anclas o más

cerca si se requiere. Ver dibujo No. 4.

Una cinta adhesiva de dos lados o adhesivo para construcción se puede utilizar para

ayudar a mantener la hoja del revestimiento unida a la cimbra. Los clavos solo se

pueden usar como se describe en el siguiente punto. Si es necesario, para mantener la

hoja sujeta a la cimbra, se puede clavar la hoja a la cimbra a través del centro de la tira

h-zip (dibujo No. 4). Esto solo puede realizarse después de haber jalado la hoja dentro

CMIC ITC 35


de la tira y haber hecho los amarres como se describió anteriormente. Los clavos

deberán colocarse en intervalos de 10"-12" (25-30cm) para asegurar las hojas a la

cimbra. Se debe taladrar antes de colocar la tira h-zip en el centro para asegurar que el

clavo no penetre en la hoja del revestimiento. Los clavos deben ser lo suficientemente

largos para penetrar y pasar la cimbra por lo menos %" (6 mm), de manera que sean

jalados después de curar el concreto y antes de que sean quitadas las cimbras. De

preferencia, se debe colocar ningún clavo en la hoja del revestimiento.

Para prevenir que entre concreto entre la cimbra y el revestimiento, se debe usar cinta

dúctil para sellar la ranura en la parte superior de la pared.

Después de que la cimbra interior de la pared de la hoja del revestimiento es erguida,

se coloca el acero de refuerzo en el exterior de la cimbra de la pared. Si por algún

motivo se requiere para asegurar la perfecta alineación del revestimiento, se pueden

hacer orificios a través de la cimbra y la hoja del revestimiento para su perfecto amarre,

éstos no deberán exceder 1" (25mm) de diámetro. Después de que la cimbra es

desmontada, los amarres son cortados o removidos y los hoyos en la hoja son sellados

mediante un disco del mismo material que el revestimiento, que se suelda sobre el

hoyo. Si los amarres son removidos y quedara un hueco, será necesario llenar con

una lechada o mezcla previa a poner el sello de disco. Se debe usar una lechada a

prueba de agua si el concreto es a prueba de agua.

A las hojas adyacentes al hoyo de amarre de la cimbra se les puede poner clavos para

sujetar como se mencionó anteriormente. Dos clavos son suficientes.

3.8.1 EN LAS BOCAS DE SALIDA.

Las bocas de salida que pasan a través de la pared, deben ser colocadas previamente

en las hojas del revestimiento y sujetadas en la cimbra. El espacio entre las cimbras

debe ser bloqueado para permitir la instalación del tubo después de ser colado y

curado el concreto. Los materiales de los tubos de plástico que se empleen en las

CMIC ITC 36


bocas de salida deben ser compatibles con el revestimiento. Los métodos de

instalación son similares para instalar tubos de otros materiales como acero y barro, sin

embargo, los métodos para unir los tubos a la hoja son diferentes.

Todas las penetraciones de tubos a través de la placa del revestimiento deben ser

ajustadas con un arillo y barras en el exterior para anclado en el concreto

(dibujo No. 5). El extremo de los tubos para la conexión a la línea exterior del muro

puede ir roscado, para diámetros hasta 2" de diámetro, o con brida, para diámetros

mayores. Cuando se ponga el tubo de plástico al mismo tiempo que la hoja es

colocada en la cimbra, se debe localizar el hoyo para el tubo en la parte de atrás de la

hoja del recubrimiento y se determina el tamaño del hoyo para que se ajuste al

diámetro exterior del tubo. Se debe utilizar un taladro y/o una caladora para cortar un

hoyo a través de la cimbra y de la hoja del revestimiento de manera que el tubo se

ajuste y quede lo mas apretado posible. Hacer un hoyo muy grande hará que la

soldadura para la unión sea muy dificil. Se debe colocar el tubo a través del hoyo y

extenderlo a un mínimo de 1" (25mm) más allá de la cara interior de la hoja del

revestimiento. Se deben raspar todas las virutas sueltas de la superficie de la hoja y

soldar el tubo a la hoja con tres cordones de soldadura (dibujo No. 5).

3.8.1.1 Cuando se requiera colocar tubos de diferentes tamaños al mismo tiempo

que la hoja es colocada en la cimbra.

Se debe realizar de acuerdo al proceso antes mencionado, con la diferencia de

asegurarse que el tubo se extiende por lo menos 4" (102mm) más allá de la cara

interior de la hoja del revestimiento. Se deben raspar todas las virutas sueltas de la

superficie de la hoja y utilizar un disco del mismo material para sellar el espacio entre el

tubo y la hoja, asegurándose que el concreto no va a fugar entre el tubo y la hoja. Uno

debe darse cuenta que si el tubo es colocado antes del concreto, se debe tener

extremo cuidado para asegurar que el tubo no sea movido o dañado durante la

colocación del acero de refuerzo, la erección de la cimbra exterior o a la hora de vaciar

y vibrar el concreto. Si se van a colocar manguitos de tubo o drenajes, debe hacerse

CMIC ITC 37


después del vaciado y luego proceder como sigue para el tubo de plástico. No se debe

hacer ningún hoyo en la hoja cuando se coloque el revestimiento. Se debe bloquear un

espacio de suficiente tamaño donde se vaya a colocar el tramo de tubo, usando un

bloque de espuma y luego colocar el acero de refuerzo, la cimbra exterior y el vaciado

del concreto. De forma alternativa se pone el acero de refuerzo y luego se corta en

caso de ser necesario, para poner los bloques de espuma antes de poner la cimbra

exterior. Después de que el concreto ha endurecido y la cimbra ha sido removida, se

debe hacer un hoyo en la hoja del revestimiento desde el interior de manera que el

tubo quede ajustado y lo mejor apretado posible, Se remueve el bloque de espuma y

se inserta el tubo a través de la pared hasta que se extienda aproximadamente 1"

(25.4mm) mas allá de la cara del revestimiento. Se debe rellenar el espacio entre el

tubo y el concreto mediante una lechada o mortero. No se debe mover el tubo durante

la aplicación del mortero ni durante el proceso de fraguado. Se deberá colocar alambre

o cinta de cobre cerca de la interfase de la pared de la hoja y el tubo. Se debe soldar el

tubo a la pared usando tres tiras de soldadura (ver sección de aplicación de soldadura

de los tubos de entrada y salida). Para los diámetros de tubo mayores de 6" (152mm)

deben ser soldados mediante extrusión.

3.8.1.2 Cuando se requiera colocar tubos de diferente material al mismo tiempo

que la hoja es colocada en la cimbra.

No se debe hacer ningún hoyo en la hoja cuando se coloque el revestimiento. Se debe

bloquear un espacio de suficiente tamaño usando un bloque de espuma y luego se

coloca el acero de refuerzo, la cimbra exterior y el vaciado del concreto. De forma

alternativa se pone el acero de refuerzo y luego se corta donde sea necesario para

poner los bloques de espuma antes de poner la cimbra exterior. Después de que el

concreto ha endurecido y la cimbra ha sido removida, se debe hacer un hoyo en la hoja

del revestimiento desde el interior, de preferencia que sea del tamaño del tubo, de

manera que quede ajustado y lo mejor apretado posible; posteriormente se remueve el

bloque de espuma y se inserta el tubo a través de la pared, hasta que se extienda

aproximadamente 4" (152mm) mas allá de la cara del revestimiento. Una vez colocado

CMIC ITC 38


el tubo se rellena el espacio entre el tubo y el concreto con una mezcla o lechada

adecuada. Se debe sellar la interfase tubo/hoja previamente para prevenir que la

mezcla o lechada pase por los orificios. No se debe mover el tubo durante la aplicación

de la mezcla o lechada ni durante el fraguado. Ya colocado el tubo en el revestimiento,

se debe poner un collar del mismo material de la hoja del revestimiento de fabricación

especial el cual debe estar ajustado alrededor del tubo. Este disco de fabricación

especial, es de una placa de material termoplástico, donde una de sus caras esta

provista de una fina malla de nylon que facilita la adherencia de otro material a su

superficie. Este material por lo general es una resina que sirve de sello entre el plástico

del revestimiento y la superficie del tubo. El diámetro exterior de este anillo se debe

extender radialmente por lo menos 4" (100mm) más allá de la interfase tubo/hoja. Este

anillo se debe soldar con tres cordones de soldadura. El es unido de acuerdo a lo

especificado en la sección de unión de tubería disimilar a la pared del revestimiento tal

como se indica en el punto 3.16.6. Los métodos descritos anteriormente, solamente

deben ser utilizados si existe acceso a la parte exterior del vaciado. Si este no es el

caso, es necesario cortar un hoyo en la hoja del revestimiento varias pulgadas mayores

que el diámetro del tubo. Luego el tubo es centrado y se rellena desde el interior de la

estructura. Un anillo con anclas del mismo revestimiento se usará para cubrir el hueco

restante, quedando por lo menos 1/2" (12.7mm) sobre la hoja y ahogado en la lechada.

En el caso de que el tubo sea de diferente material al del revestimiento, el anillo será

de fabricación especial, provisto de una malla de nylon, como la mencionada

anteriormente.

3.8.2 Cuando las paredes pueden ser recubiertas al mismo tiempo en que son

coladas.

Construir las cimbras con el nivel más alto del borde de la pared. Colar las paredes

llegando hasta el nivel deseado. Este debe ser tomado en cuenta el espesor del

revestimiento. Colocar tramos pre-cortados del revestimiento de la cubierta superior en

el concreto húmedo, se cubre con madera y se coloca un peso sobre esta para que no

emerja del concreto.

CMIC ITC 39


3.8.3 Cuando se coloca la cubierta después de que se colaron las paredes.

Al colar las paredes, de debe dejar 2" (51 mm) por debajo del nivel de la pared. Cuando

las cubiertas estén listas para colocarse se deben construir nuevas cimbras para

retener la cubierta en su lugar, desde la parte baja hasta la más alta de la pared. Debe

tenerse cuidado de que la hoja de la cubierta quede lo mas recta posible en conjunto

con la cimbra. Se hace la mezcla y se aplica vaciándola hasta el nivel deseado y se

coloca la cubierta superior. Se asegura que esté en su lugar y se cubre con madera y

un peso adecuado que ejerza la suficiente presión durante el proceso de fraguado del

concreto. Esto puede ser de igual forma que el de aplicación del revestimiento para el

piso, el cual se describe más adelante en el punto 3.10.

3.8.4 COLOCACIÓN DEL CONCRETO.

Antes de colocar el concreto se recomienda realizar una inspección detallada para

asegurar que el revestimiento y la cimbra se hayan colocado adecuadamente.

Se coloca el concreto sin que exceda la proporción para que las cimbras fueran

diseñadas por el estándar ACI (347-88).

3.8.5 CURADO DEL CONCRETO.

El concreto se cura de acuerdo a la práctica común en la industria.

Bajo ninguna circunstancia se debe curar con vapor los tubos con el revestimiento,

componentes o estructuras recubiertas.

CMIC 40

ITC


3.8.6 REMOCIÓN DE LA CIMBRA.

Todos los clavos utilizados deben ser jalados de la cimbra antes de removerla y se

debe hacer cuando el concreto ha curado lo suficiente, teniendo cuidado de no dañar el

revestimiento.

Es muy importante proteger las partes superiores de las paredes después de remover

la cimbra hasta que estén unidas o soldadas para evitar que la humedad se filtre por

las paredes.

Después de remover la cimbra, todas las uniones son soldadas como se describe en el

apartado de soldadura.

3.9 INSTALACIÓN DE PAREDES EN OBRAS EXISTENTES.

El revestimiento puede utilizarse en conjunto en obras existentes, sin embargo, se

deben cumplir las siguientes condiciones para asegurar el éxito del sistema: la

integridad estructural del concreto existente no debe estar expuesto ni puede ser

sometido a cargas anticipadas y el concreto existente debe estar limpio y libre de

contaminación química.

3.9.1 Para instalar el revestimiento en estructuras existentes.

Apoyándose por medio de algunos medios mecánicos y refuerzos adecuados, se debe

habilitar una red o malla de acero que permita unir el concreto nuevo con el existente.

Ver dibujo No 5A para el diseño sugerido. Cabe destacar, que el diseño de la red y la

mezcla del concreto se deben especificar con anticipación y deben ser acorde a las

condiciones de operación del sistema. Se deben utilizar unos espaciadores para

asegurar que quede un espacio uniforme para la colocación de la mezcla del concreto

nuevo, tal como se describe en las especificaciones del diseño en el dibujo No. 5B. Un

CMIC ITC 41


mínimo recomendable para el espesor de la pared de concreto nuevo es de 3.5"

(89mm). El tamaño de los agregados utilizados en la elaboración de la mezcla para la

pared no debe exceder 3/8" (9.5mm). Es permisible disminuir el grosor de la pared si se

utiliza una mezcla adecuada, previamente diseñada para las condiciones requeridas.

El diseño de los amarres para sujetar la cimbra pueden ser como el que se muestra en

el dibujo No. 5C; este tipo se puede utilizar para asegurar un espacio uniforme y

proveer un medio para reforzar. Para la colocación de la hoja del revestimiento en la

cimbra, mantenerla en su lugar y colar el concreto, se debe efectuar como se describió

en la sección 3.8 La instalación de la pared para una construcción nueva.

3.10 INSTALACIÓN DEL PISO.

Las restricciones de temperatura para la instalación de los pisos son las mismas que

para las paredes, con el agregado de que es muy importante que todo el piso esté

protegido de la exposición directa a los rayos solares, la migración de líquidos de

fuentes del exterior, como puede ser: lluvia, agua del subsuelo, entre otros; por lo que,

debajo del piso del revestimiento debe prevenirse completamente cualquier filtración.

Las uniones y cubiertas de las paredes deben ser soldadas antes de colocar el piso. Al

seguir esta secuencia se elimina el potencial de dañar la hoja del piso al mover equipo

como escaleras y andamies para soldar la parte superior de la pared. Como mínimo,

las uniones de la pared deben ser soldadas desde abajo de la elevación final del piso a

una distancia de 20" (500mm) más allá del nivel del piso terminado.

3.10.1 Procedimiento para instalar el piso:

CMIC 42

ITC

'APLICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA"

3.10.1.1 Instalación de la tira que marca el nivel en la pared:

Una vez establecida la elevación final del piso, se marca una línea con gis a lo largo de

la pared a 3/16" (5mm) por debajo de la elevación NPT nivel de piso terminado. Si el

grosor del piso difiere de 5 mm, entonces, la línea de gis debe estar a una altura que

coincida con el grosor del piso. Con extremo cuidado se remueve el excedente de la

soldadura de la unión vertical de las paredes, previamente en la elevación donde se

marcó la línea de referencia del piso; esta se puede remover con un disco de lija. Es

muy importante remover la menor cantidad posible de soldadura de la unión,

únicamente la necesaria, solo para que no interfiera la tira que marca el nivel en la

pared. Esta tira que se fabrica del mismo material que el revestimiento debe tener por

lo menos una sección de !4"x1/2" (13mmxl3mm). Después de utilizar el disco de lija se

empareja la unión y la hoja adyacente. Como una alternativa, la tira del nivel se puede

adelgazar en la zona de la unión. Ésta se debe biselar previamente a su colocación por

la parte superior para que con la soldadura de fijación se acople a la pared, sin interferir

en la colocación del piso. La tira se fija a la pared mediante un cordón de soldadura de

aporte tal como se muestra en el dibujo No. 6. Antes de soldar se debe raspar

ligeramente la tira, la soldadura y la unión, para retirar un poco de la capa superficial

con el fin de garantizar la limpieza y posteriormente aplicar la soldadura con la pistola

de mano para unir la tira a la pared por la parte superior. Considerar que debe hacerse

de tal manera que la soldadura no interfiera con la hoja del piso (dibujo No. 6). En caso

de ser necesario y que exista un espacio en la parte inferior de la tira se debe colocar

un cordón de soldadura.

3.10.1.2 Instalación de la tira del piso (tira maestra).

La instalación de la tira del piso, nos sirve como guía y soporte de las placas que se

van a colocar en el piso. Por principio se debe localizar la tira del piso de acuerdo a las

dimensiones de las placas. La localización adecuada permitirá la subsecuente

colocación de la hoja. La colocación adecuada de la primera tira es la más crítica y

debe ser de la siguiente manera:

CMIC ITC 43


I. Se marca una línea con un hilo paralelo a una de las paredes en el sentido mas largo

a la elevación de la marca de la pared.

II Se encuentre la localización donde la distancia del hilo a la pared sea la máxima.

III. Utilizando esta localización se marca una línea igual al ancho de la hoja alejándose

de la pared. Esta da la línea central de la primera tira del piso.

IV. Desde ese punto se mide a lo largo de las paredes cortas a intervalos del ancho de

la hoja más 1/8" (3mm) para determinar la línea central de cada tira subsiguiente.

V. También se recomienda que una línea central se trace en la tira antes de colocarla.

Ya que se ha determinado lo anterior, se construyen cimbras para colocar tiras

utilizando madera de 2"x4" instaladas como se muestra en el dibujo No 7A. Como se

menciono anteriormente en el punto 3.5, algunas instalaciones del piso requieren de

una malla de acero de refuerzo. Cuando las especificaciones del trabajo requieren que

el refuerzo corra continuamente a través del piso, las tiras deben ser diseñadas con la

red corriendo a través de los soportes de las tiras como se muestra en el dibujo No. 7B.

Se prepara la mezcla del mortero utilizando cemento y arena de concreto en una

proporción 1:3 por volumen, con suficiente agua para formar una bola en las manos por

la que el agua pueda escurrir y que mantenga la forma de pelota. Aplicar un agente de

unión al concreto donde se va a colocar las tiras. El mortero se empaca en la cimbra de

2"x4" (50mm X lOOmm) y se coloca la tira encima del concreto compactado. Se golpea

ligeramente la tira para asentarla bien. Asegurarse que el nivel de la tira sea del grosor

de la hoja del piso por debajo de la elevación del piso terminado a todo lo largo de la

tira. Una técnica muy útil es utilizar un bloque de plástico colocado en la tira de la pared

para marcar la línea. Un segundo bloque de plástico de la misma altura que el anterior

se utiliza para medir la distancia del hilo a la marca del piso. Se coloca peso donde sea

necesario en la tira para que no vaya a emerger hacia la superficie del concreto. Se

quita la cimbra cuando el mortero comienza a endurecer. Se cortan los excedentes del

mortero para asegurar que no interfiera con la colocación del piso del revestimiento. Se

debe dejar que el mortero endurezca completamente antes de colocar el piso.

CMIC 44

ITC


3.10.1.3 Instalación del piso:

Las hojas para el piso son provistas previamente con una tira excedente instalada en el

taller y con cinta conductiva de cobre en una de las dimensiones cortas, tal como se

indica en el dibujo No 8. Las hojas deben ser colocadas y acomodadas

anticipadamente, recortadas de manera que ajusten bien contra la pared en la hoja

perimétrica y en las tiras para que se ajusten al ancho de las uniones como se muestra

en el dibujo No. 9. El recorte de la hoja no debe resultar en remover ninguna ancla o

retención de la hoja. Las hojas deben ser acomodadas de tal manera que a lo mucho

converjan 3 hojas en un lugar. Antes de colocar la hoja, debe asegurarse de que la

cinta de cobre esté del lado de las retenciones de la hoja de 1/6" a 1/8" (1.6mm-3.2mm)

de la orilla del revestimiento para la prueba dieléctrica. La cama de mortero se prepara

usando una mezcla de concreto de 3 partes de arena por una parte de cemento

Portland con la suficiente cantidad de agua para que se pueda formar una bola con el

mortero y que con un ligero movimiento de la mano cause que la bola pierda su forma.

Para proyectos más grandes, instalaciones complejas o en camas muy calurosas es

mejor agregar un retardador de fraguado a la mezcla. Pero no se recomienda retardarlo

más de 6 horas. Para trabajos pequeños el mortero se puede mezclar en unas

revolvedoras portátiles.

Se sugiere pre-humedecer la base antes de colocar la cama de mortero para mejorar la

adhesión a la base y también evitar la pérdida de humedad de la mezcla. En

situaciones donde la base tenga más de 3 meses de antigüedad se recomienda colocar

un adhesivo para la unión del concreto. La cama de mortero se coloca y se lleva hasta

el nivel de las tiras. Se nivela, se compacta y se termina de la manera usual. Cualquier

zona que haya quedado a un nivel más bajo se llena inmediatamente con una mezcla

fresca. Se termina con una llana de madera o aluminio. Se remueve el mortero y otras

sustancias contaminantes de las tiras con una esponja húmeda para asegurar que la

hoja asiente completamente. El mortero solo se debe colocar en áreas que se vayan a

cubrir inmediatamente con una hoja del revestimiento. Colocar la hoja del revestimiento

pre-medida sobre la cama de concreto. Hacer ligera presión para que el revestimiento

asiente uniformemente. Se cubre la hoja del revestimiento con una tabla de 3/4"

CMIC ITC 45


(19mm) de espesor; medida a manera que quede 1/8" (3mm) mas corta del perímetro

de la hoja del revestimiento, para que su orilla quede expuesta. Esto va a permitir

colocar la siguiente hoja del revestimiento sin interferencia. Se debe colocar

aproximadamente la mitad del peso uniformemente sobre la tabla para evitar que

emerja el recubrimiento del concreto. Lo recomendado para la colocación del peso es

20-25 Ib (9-11 Kg.) en bolsas de arena preparadas previamente. El peso recomendado

es de 18 Ib/pie2 (88kg/m2). Una hoja de 39"x78" (1x2m) con un área total de 21.5 pie2

(2m2) va a requerir aproximadamente 400 Ib (181 Kg.) de peso o 16 bolsas de 25 Ib.

(11 kg) Así mismo, una hoja de 59"x118" (1.5x3m) con un área total de 48 pie2 (4.5 m2)

requiere 900 Ib. (408kg) de peso o 36 bolsas de 25 Ib (11 Kg). Con la mitad del lastre

colocado uniformemente sobre la tabla se golpea la tabla entre estas usando la parte

plana de una madera de 2"x4" (50mm x 100mm). Debe hacerse con cuidado para no

distorsionar la hoja. Se golpea con suficiente fuerza y repetición para asegurar que el

mortero encapsule las anclas y que las orillas asienten bien en las tiras. Al completar

esto, el resto del lastre se coloca en los lugares remanentes y debe permanecer ahí por

lo menos 3 días. Se debe evitar el tránsito sobre la hoja durante este tiempo hasta que

cure el concreto. Por último se limpian las tiras del mortero residual.

3.11 INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUGAS:

Los sistemas de revestimientos laminados pueden ser instalados con sistemas de

detección de fugas para recolectar líquidos que puedan fugarse a través del

revestimiento dañado. Es importante notar que el agua del subsuelo se va a acumular

en el sistema de detección de fugas a menos de que se coloque un impermeabilizante

a la estructura del concreto para prevenir filtración. Cuando sea posible, el sistema de

detección de fugas se debe colocar en la parte interna de las paredes del revestimiento

principal siguiendo las especificaciones de diseño antes de colocar el concreto (dibujo

No. 10). El tubo colector de fugas se instala en la parte interna del revestimiento

después de retirar la cimbra del concreto y las paredes hayan sido soldadas como se

describe en punto 3.10 2do párrafo, y antes de colocar las tiras de las paredes de la

siguiente manera:

CMIC ITC 46


Se establece la localización del tubo colector donde la línea central del tubo está

aproximadamente de 2"-2 Va" (51mm-64mm) debajo de la máxima elevación del piso

del revestimiento como se describe en el dibujo No. 10. Se hacen marcas con gis;

posteriormente se hacen agujeros en la hoja de la pared de 3/16" 0 por debajo de

donde se ubica el tubo colector a cada 12" de centro a centro. Con cuidado se debe

remover la soldadura vertical excedente en las áreas donde el tubo colector va a

asentar sobre la pared. Antes de colocar el tubo colector (media caña) se deben hacer

los agujeros al igual que en la hoja de la pared, es decir, de 3/16" de diámetro a cada

12" y se rellenan con papel degradable para prevenir la penetración de concreto

durante la instalación del piso. Se debe soldar el tubo colector por la parte superior e

inferior a la pared con cordones de soldadura de 4mm 0 colocados con la soldadora de

mano.

3.12 INSTALACIÓN DEL PISO CON REVESTIMIENTOS LAMINADOS DE DOBLE

CONTENCIÓN.

Este sistema es un método de construcción de fabricación especial del revestimiento

laminado termoplástico, que esta disponible para mejorar la detección de fugas. Su uso

requiere consideraciones especiales en cuanto a tiras de contención y detección de

fugas las cuales se describen a continuación: Los pisos con hojas de doble contención

no están disponibles con bordes doblados como las hojas estándar del revestimiento

convencional. Por esto deben instalarse tiras cruzadas de complemento a las

longitudinales y colocarlas al mismo tiempo. Las tiras de contención del piso deben ser

del tipo descrito en el dibujo No. 11 A. Para poder asentar la hoja de doble contención y

permitir un drenaje adecuado. Además, las tiras de contención del piso llevan surcos

como se demuestra en el dibujo No 11 B. Sto permite que fluya el líquido filtrado en

caso de fuga. Las tiras que se colocan en la pared para recibir las placas del piso son

diferentes a las estándar y son prefabricadas como se muestran en el dibujo No 11C.

El tubo colector para el sistema de detección es de diseño de 1/4 de tubo para el

sistema de doble contención, en vez del diseño de 1/2 tubo utilizado en pisos

estándar. La instalación es muy similar, excepto que la elevación debe ser colocada

CMIC ITC 47


cuidadosamente para asegurar que el tubo quede a nivel de la hoja de doble

contención cuando se coloque el piso. La manera de unirlos se muestra en el dibujo

No. 12.

3.13 INSTALACIÓN DEL REVESTIMIENTO LAMINADO TERMOPLASTICO

PREFABRICADO PARA TRINCHERAS Y SUMIDEROS.

Se pueden prefabricar trincheras, sumideros y tanques con los revestimientos

laminados termoplásticos, de tal dimensión que solo será limitada en función del

transporte e instalación en campo.

La temperatura ambiente durante la instalación de trincheras y sumideros debe ser por

debajo de los 90° F (350C), y por arriba de 320F (0oC). Los prefabricados deben ser

protegidos de la exposición directa de los rayos solares.

Los procedimientos de instalación de estas estructuras prefabricadas para

construcciones nuevas o ya existentes se describen de la siguiente manera:

3.13.1 Trincheras.

Las secciones de revestimiento laminado termoplástico para trincheras se forman

siguiendo los requerimientos del concreto. Los típicos diseños de cimbra para

trincheras son con madera de triplay 1/2"-3/4" (13mm-19mm) y barrotes de 2"x2"-2"x4"

(50x50mm-50x100mm) como se muestra en el dibujo No. 13. Los detalles para

asegurar los asientos para la rejilla o las partes superiores para prevenir corvaduras

pueden ser como en las orillas de las paredes, asientos de rejilla, pestaña y asiento de

rejilla con malla de nylon de fabricación especial. La forma de adherir la cimbra al

revestimiento se debe hacer de tal manera que el revestimiento no se perfore. Esto se

hace amarrando el alambre a las anclas en la parte interna (aproximadamente a cada 5

anclas) a la cimbra de manera como se muestra en el dibujo No 14A y 14B. Las

CMIC ITC 48


perforaciones se pueden hacer a través de las caras de tela porque este llevará

posteriormente una lámina FRP de fibra de vidrio.

3.13.2 Instalación de las trincheras.

Se colocan las secciones prefabricadas de trinchera en la excavación, empezando de

la zona mas profunda a la de menor profundidad. Cada sección debe sobreponerse a

la tira que fue soldada en el taller de prefabricación a la parte menos profunda de cada

sección. Antes de instalar las siguientes secciones, se debe asegurar que encima de

cada tira se coloque una cinta conductora de cobre (dibujo No. 15). Si la cinta no está

en su lugar se deberá colocar una cinta nueva en la tira por la parte externa de la

sección adyacente de la trinchera. Para mantener las secciones de la trinchera a la

elevación especificada y para prevenir flotación, se debe utilizar armados de polines de

4"x4" (100mmx100mmnn) a través de la excavación y unidos a la cimbra como se

muestra en el dibujo No. 16A para el caso de construcción nueva. La cimbra es

asegurada como se muestra en el dibujo No. 16B para construcciones existentes. Los

barrotes armados de 2"x4" (50mmx100mm) se colocan en cada orilla y centrados a

cada 3 pies (900mm), ó a la distancia necesaria para mantener la elevación apropiada,

la alineación de las uniones y las dimensiones de la trinchera durante la colocación del

concreto. No se deben anclar las secciones del revestimiento al acero de refuerzo del

concreto que va a alojar a la trinchera. Las secciones se deben unir con amarres de

alambre en las anclas, las secciones adyacentes se unen con alambre para unir

apretando firmemente. Esto debe hacerse cada 4a o 5a ancla a todo lo largo de la

orilla. Asegurar que el ancho de las uniones sea uniforme entre las secciones. El

espacio entre las secciones debe ser entre 1/16" y 1/8" (1.6-3.2mm). El utilizar clavos

de terminado del no.4 entre las uniones ha demostrado ser útil para mantener esta

dimensión. También es muy crítico que la superficie interna de las secciones

adyacentes esté en un mismo plano para evitar una mala alineación. Para lograr esto,

se recomienda que la cimbra de cada sección se quede atrás 3/4" (19mm) de la orilla

de la hoja. Esto va a permitir inspección visual y corrección, en caso de ser necesaria

la alineación de las uniones después de que todas las secciones se hayan unido y

CMIC ITC 49

^ I I c* "APLICACIÓN DE TERMOPLÁslÑípS tAMtmDCf PAFW UUSBOT^CIÓMJPEL CONCRETO

EN LA CONDUCCIÓN DE /ÜRDOB c£g?OJü¿PSÍ/7-/j|/ZJDO^£/V ifÜNPfStRIAfa

erguido. Ya que se verificó la alineación adecuada, se pueden asegurar barrotes de

2"x4" (SOOmmxIOOmm) al concreto existente o a la cimbra para mantener las

dimensiones durante la colocación del concreto. Utilizando concreto con grava no

mayor de 3/8" (9.5mm), se coloca desde un lado de la trinchera. Se coloca de tal

manera que el concreto fluya por debajo de la sección del revestimiento y salga del otro

lado para asegurar que la parte de abajo de la estructura se haya llenado

completamente. Se pueden usar vibradores dentro de la cimbra y en la mezcla para

asegurar que se llene a todo lo largo de la trinchera y después el resto de la mezcla se

coloca de manera convencional. Un método alternativo sería realizar primero la

colocación del concreto y luego sumergir la trinchera en el concreto húmedo. Esto va a

asegurar que la parte de abajo de la trinchera esté sólida, Este método es muy

efectivo, sin embargo, es muy difícil de realizar sí la trinchera es muy grande. Debe

dejarse suficiente tiempo para que endurezca el concreto antes de remover la cimbra.

Al removerla se debe tener cuidado de no dañar el revestimiento.

3.14 REQUERIMIENTOS DE SOLDADURA.

3.14.1 Pistolas para soldar.

Los tipos de pistola para soldar están listados en la sección 3.2.2 en Requerimientos de

Herramientas y se han utilizado satisfactoriamente recomendándolos para soldar este

tipo de revestimientos. Las pistolas para soldar deben tener mantenimiento y deben ser

probadas para funcionar adecuadamente durante la soldadura. Las puntas y zapatas

para soldar deben checarse frecuentemente para detectar defectos debido al uso y ser

reparadas o reemplazarse.

3.14.2 Requerimientos eléctricos.

Las pistolas para soldar requieren un suministro interrumpido de energía eléctrica para

asegurar el calentamiento uniforme de los materiales termoplásticos. La consideración

CMIC 50

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más importante es que la potencia, combinación de voltaje y corriente, permanezca

constante. En muchas construcciones surgen problemas frecuentes cuando otros

usuarios saturan la línea de alimentación debido al exceso de carga y puede llegar a

afectar la operación óptima de los equipos de soldadura. Las precauciones necesarias

y un adecuado planeamiento evitan que esto ocurra.

3.14.3 Suministro de aire.

Debe haber los medios necesarios para suministrar el volumen adecuado de aire

limpio, seco y libre de aceite a una presión uniforme (sin pulsar) para las pistolas para

soldar. La calidad del aire debe verificarse diariamente apegado a lo establecido en

ASTM-D 4285. Se necesitan filtros de polvo en sopladoras y otros equipos similares

para mover el aire. En las tablas No. 2 y No. 3 se muestran los volúmenes de aire

recomendados para los diferentes materiales y métodos de soldadura. El volumen de

aire debe verificarse con un medidor de flujo instalado antes de la salida a la pistola

para soldar. Debe cambiarse el aire de las mangueras cada mañana para eliminar el

agua que se haya podido acumular en la noche debido a condensación. Tener en

cuanta que los conectores rápidos tienden a restringir el flujo, por lo que no se

recomienda su uso.

Parámetros para aplicación de Soldadura Manual

| Soldadura rápida | PE | PP | PVC | PVDF |

Temperatura (0C) Temperatura (0F)

Flujo de aire (Lt/min) Flujo de aire (CFM)

320 - 340 608 - 644 80-100 2.8 - 3.5

280 - 300 536 - 572 80-100 2.8-3.5

350 - 380 662-716 80-100 2.8-3.5

350 - 400 662 - 752 80-100 2.8 - 3.5

Tabla No. 2

CMIC ITC 51


Parámetros para aplicación de Soldadura por Extrusión

Soldadura por Extrusión PE PP

Temperatura de Precalentamiento (0C) Temperatura de Precalentamiento (0F) Temperatura del Material (0C) Temperatura del Material (0F) Flujo de aire (Lt/min) Flujo de aire (CFM)

250 - 300 482 - 572 200 - 230 392 - 446 300 - 400 10.6-14.1

250 - 300 482 - 572 250 - 300 482 -572 300 - 400 10.6-14.1

Tabla No. 3

EQUIPOS CONVENCIONALES PARA LA APLICACIÓN DE SOLDADURA.

-, Soldadora de \ aire caliente

I por soldad por gas caliente p alambre p soldar 3,4 y 5 mm Summ. de aire ¡ntegr./digital

Code LEISTER

Pistola de sold. extrusión soldad por extrusion a solape p alambre p soldar 3,4 y 5 mm capacidad: 5,0 kg/h (con 5 mm) Summ. de aire ¡ntegr./dlgítal Code K50DE Pistola de sold. extrusion soldad por extrusion a solape p alambre p soldar 3,4 y 5 mm capacidad: 3,0 kg/h (con 5mm) Sumín de aire mtegr./digital Code K30DE

Pistola de sold. extrusión soldad por extrusión a solape p alambre p soldar 3,4 y 5 mm capacidad: 2,3 kg/h (con 5mm) Summ. de aire integr./digital Code K23DE

-:^

Pistola de sold. extrusión soldad por extrusión a solape p alambre p soldar 3 y 4 mm capacidad: 1,2 kg/h (con 4mm) Summ. de aire integr-Zdigital Code K12DE Pistola de sold. extrusión soldad por extrusion a solape p alambre p soldar 3 y 4 mm capacidad: 1,2 kg/h (con 4mm)

Sumin.de aire integr./manua

Code K12E

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http://Sumin.de


3.14.4 Condiciones del ambiente.

Se deben tomar en cuenta ciertas restricciones durante el soldado del revestimiento

termoplástico y son los supervisores en el sitio los responsables de medir y registrar la

información pertinente como temperatura, humedad y punto de condensación al

momento de iniciar la aplicación de soldadura. La temperatura ambiente del aire en el

lugar donde se está soldando debe mantenerse entre 55 y 95° F (40-110 0C). Las

temperaturas de superficie máximas y mínimas para los diferentes tipos de materiales

del revestimiento termoplástico se muestran en las Tablas No. 3 y No. 4. No debe

soldarse si la temperatura de la superficie es menor a 5° F (2.8°C) por encima del

punto de condensación medido o cuando la humedad relativa esté por arriba del 75%.

Todas las superficies de las hojas en áreas a soldar deben protegerse de las

exposiciones directas de los rayos solares, corrientes de aire, tierra, polvo y otros

contaminantes. Es importante que las uniones estén secas antes de soldarse.

3.15 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA SOLDAR:

Es muy importante que las superficies a soldar estén libres de polvo, tierra y otros

contaminantes. Se recomienda que todo el recubrimiento se limpie con trapos o

esponjas húmedos para remover excesos de concreto y otros contaminantes. No debe

limpiarse con manguera o cualquier otro método que exponga la superficie a gran

cantidad de agua. Cualquier infiltración de agua no es aceptable. Los pisos deben

limpiarse primero con escoba y luego con aspiradora. Los líquidos para remover polvo

u otros limpiadores no deben utilizarse con el revestimiento termoplástico. Las uniones

deben ser raspadas cuidadosamente y asegurarse que todas las uniones al momento

de soldar estén limpias.

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••APLICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA"

3.15.1 Preparación de las uniones de las paredes

En las uniones verticales de las paredes se remueve la cara interna de la tira h-zip y se

raspa el centro del nudo más allá de la profundidad de la pared (dibujo No. 17). Se

elimina todo el concreto residual de la superficie de la tira h-zip y/o las tiras que se

sobreponen. Utilizando raspadores apropiados se prepara el bisel de la unión, el

espacio y la superficie de la hoja adyacente por lo menos 3 mm en cada lado de la

unión a las dimensiones y configuraciones mostradas en el dibujo No. 17. Es muy

importante preparar todas las uniones a dimensiones uniformes. Las uniones

horizontales que utilizan tiras sobrepuestas deben ser raspadas y biseladas de la

misma manera que las tiras verticales.

3.15.2 Preparación del cierre de la soldadura (sellado de disco) de la pared.

La superficie de la hoja alrededor de las perforaciones para la soldadura debe ser

limpiada de polvo y raspada completamente. La soldadura debe recortarse para que no

se extienda más allá de la hoja del revestimiento. Cuando la soldadura es removida, las

perforaciones deben ser lechadas antes de soldar los sellos de disco, como se

menciono en el apartado 3.8.

3.15.3 Preparación de las uniones del piso.

Remover todo el concreto de las hojas y tiras. Utilizando raspadores apropiados, se

prepara el bisel de la unión, el espacio y la hoja adyacente a las dimensiones

mostradas en el dibujo No 18, se asegurarse que la tira esté limpia y libre de

contaminantes. Es muy importante preparar las uniones a dimensiones uniformes.

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3.15.4 Preparación de las esquinas piso/pared.

Se remueve todo el concreto excedente adyacente a las uniones. Utilizando

raspadores apropiados se prepara la unión piso/pared como se muestra en el dibujo No

19. Se limpia la tira de la pared de contaminantes y residuos. Es muy importante

preparar todas las uniones a dimensiones uniformes.

3.15.5 Preparación de los conectores de las esquinas.

Las esquinas verticales pueden unirse con conectores de esquinas como se muestra

en el dibujo No 2., tanto para esquinas internas como externas. Al utilizar conectores

de esquinas la hoja no se lleva a la profundidad total del conector. Aproximadamente

1/8" (3mm) de espacio se deja entre la orilla de la hoja y la base del conector para

permitir expansión. Los surcos de los conectores de esquinas son pre-cubiertos son

una sustancia conductiva desde su manufactura. Esto elimina la necesidad de colocar

cinta conductiva o alambre antes de soldar las uniones. Las uniones se preparan

raspando la parte lateral del conector de esquinas y la hoja adyacente para recibir una

soldadura de tres cordones.

3.15.6 Preparación de salidas.

Se limpian la hoja y la superficie de salida de contaminantes. Asegurarse de que el

alambre conductor o el material utilizado respalden la unión. Si no existe, se suelda un

alambre de cobre en la interfase entre el tubo y la hoja. Se raspa completamente la

hoja y las superficies de salida a soldar.

3.16 MÉTODOS DE UNIÓN.

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"APLICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA'

Es preferible y más segura la soldadura por medio de extrusión. La soldadura manual

es de uso limitado a sellos de discos, conectores de esquinas, tubos pequeños

menores a 6" 0, es difícil detener hojas mal alineadas y solo se usa donde la soldadura

de extrusión no se puede aplicar por limitaciones de espacio. Los cordones de

soldadura utilizados para soldadura manual deben ser raspados antes de usarse. Los

biseles, tiras y hojas inmediatamente adyacentes a las uniones deben rasparse o re-

rasparse a lo máximo 30 minutos antes de soldar. La longitud máxima de la manguera

que va de la sopladora a la pistola para soldar debe ser de 33p¡es (10m).

Las pistolas de extrusión generalmente requieren una sopladora dedicada debido a los

requerimientos de volumen de aire, sin embargo, se pueden utilizar compresoras

mientras se cumplan con los criterios de volumen de aire y limpieza. En el caso de las

pistolas de mano, se podrían unir varias a una sola sopladora siempre que se cumpla

con los criterios de volumen y limpieza del aire. Todo el equipo debe ser revisado para

cumplir con los estándares de temperatura y suministro de aire al comenzar cada día o

cada jornada de trabajo. Los patrones de precalentamiento deben verificarse con el

objeto de contar con el aire caliente y que esté dirigido adecuadamente. Las pruebas

de soldadura deben realizarse de acuerdo a los requerimientos del proyecto para

corroborar la hermeticidad del sistema.

Los rangos de temperatura adecuados para pistolas de mano y extrusión se muestran

en las tablas 2 y 3 para los diversos tipos de revestimiento. Las temperaturas

específicas para soldar pueden variar y dependen de factores como aire, temperatura

de superficie, flujo de aire utilizado, tamaño de la soldadura, tamaño del cordón, tipo de

pistola para soldar y técnicas individuales, La temperatura de la pistola y los

parámetros sobre flujo de aire deben ajustarse para asegurar una buena fusión. Antes

de colocar la soldadura, se debe planear su colocación para evitar puntos de arranque

por secciones. Se deben seleccionar zapatas para soldadura de extrusión para que la

soldadura solape las hojas adyacentes por lo menos 1/8" (3mm). Ver dibujo No. 20.

Cada vez que la pistola de extrusión deje de utilizarse por más de 1 hora, deberá

operarse para extruir de 12"-18" (30cm-46cm) de material en un trozo de madera

inmediatamente antes de soldar. Esto precalentará la zapata y removerá todo el

CMIC ITC 56


material sobrecalentado. Este proceso debe repetirse por 6"-8" (15cm-20cm) cada vez

que la pistola esté sin usarse por mas de 5 minutos.

Para la aplicación de la soldadura de extrusión, se requiere el trabajo en equipo de 2

personas. Mientras una persona opera la pistola, la segunda verifica que la superficie

de la hoja haya sido precalentada; provee de soldadura a la pistola, mueve el equipo,

raspa hojas y biseles y cuida todos los detalles para que no haya interrupción en la

aplicación de la soldadura. Cuando el operador del equipo de extrusión se cansa,

pueden intercambiarse sin detener el proceso. Cuando se inicia la soldadura, la hoja y

el área biselada deben calentarse 10 a 15 segundos con un movimiento de abanico

con aire caliente. Ya que la soldadura se enfrió, el exceso debe removerse con cinceles

semicirculares y raspadores filosos sin dañar la hoja y la soldadura. La misma persona

que soldó debe hacer el raspado. Esto permitirá que la persona evalúe críticamente la

calidad de la soldadura y ajustar los parámetros adecuadamente. La forma del

terminado de la soldadura se muestra en el dibujo No. 21. Cuando la aplicación de la

soldadura por medio de equipo de extrusión, por alguna razón se interrumpa en la

mitad de la unión, se debe preparar para un soldado subsecuente disminuyendo el

grosor de la soldadura en una distancia aproximada de 2" (50mm). Si la nueva

soldadura continua en la misma dirección se continúa soldando de la misma manera. Si

la nueva soldadura viene desde la dirección contraria, la pistola se detiene ligeramente

en la zona disminuida y se continúa soldando sobre esta zona, esto da como resultado

una transición uniforme. La hoja adyacente a la soldadura debe marcarse para

identificar a la persona que realizó la soldadura. Deben hacerse diagramas marcados

adecuadamente para poder rastrear el equipo, material y personal involucrado en la

realización de cada soldadura.

3.16.1 Soldadura en paredes.

Como se mencionó anteriormente, es muy recomendable que la soldadura de las

paredes se realice antes de colocar el piso del revestimiento termoplástico. Cuando

esto no es posible, se sueldan primero las porciones inferiores de las uniones verticales

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empezando por debajo de la elevación final del piso a una altura de 20" (50cm) por

debajo de la elevación final del piso. Las uniones de las paredes se sueldan utilizando

una pistola de extrusión del tamaño adecuado y que pueda ser operada cómodamente

a través de un largo periodo de tiempo. Las uniones horizontales de las paredes se

sueldan antes que las verticales. La superficie de la hoja debe rasparse en las

intersecciones en "T" o 1" o 2" (2.5cm-5cm) más allá de la unión vertical y sobre la hoja

adyacente. La soldadura se inicia en el lado contrario a la intersección (en la hoja

adyacente) y corre a través de la unión horizontal mas allá de la segunda "T" y 1"

(2.5cm) sobre la hoja adyacente. Después de que se enfría la soldadura, el exceso es

removido tal como se menciono anteriormente. Después de que se enfrió la soldadura

horizontal y antes de soldar las verticales, la soldadura de la hoja adyacente se nivela.

La unión vertical, en la intersección, se hace en forma de "V" lo suficiente para permitir

el paso de la zapata al hacer la soldadura vertical. El resto de las uniones verticales se

sueldan de arriba hacia abajo hasta encontrarse con las porciones ya soldadas. El uso

de elevadores, andamios se recomiendan para realizar una soldadura continua. Las

esquinas verticales prefabricadas deben limpiarse y rasparse. La soldadura de

extrusión debe utilizar una zapata de esquina de mínimo 20 mm (90°).

3.16.2 Soldadura en pisos.

Las uniones de piso generalmente se sueldan utilizando una pistola de extrusión larga

y un cordón de soldadura de 4mm 0 . Al soldar las dimensiones cortas del piso que se

encuentran con la pared, la hoja de la pared debe rasparse 1" o 2" (2.5-5cm) a partir de

la unión con el piso y la soldadura debe correr desde la pared hasta el piso. Antes de

soldar las dimensiones largas, se deben preparar las intersecciones como se menciono

anteriormente. Las soldaduras largas se realizan comenzando en la esquina entre el

piso y la pared. El área se precalienta hasta que esté lo suficientemente blanda, como

se muestra al sondear (aproximadamente 10 a 15 segundos). La soldadura es extruida

y empujada dentro de la esquina con un instrumento de madera y hasta que corra

hacia el piso.

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Existen dos opciones para ei terminado de las uniones largas:

a) El método más utilizado: Se comienza a soldar como se acaba de describir y se

detiene a lo máximo a 12" de la pared opuesta. Inmediatamente, se suelda desde la

dirección opuesta como se describe en el párrafo anterior y se realiza para que en el

punto de encuentro donde la soldadura que se colocó primero siga caliente. Se debe

usar el instrumento de madera para empujar y unir las dos soldaduras.

b) Alternativamente: La soldadura se puede colocar y detenerse en cualquier punto y

se deja enfriar. Posteriormente se prepara para unir como se describió en la aplicación

de la soldadura de transición uniforme.

3.16.3 Soldadura de esquinas piso/pared.

Las esquinas piso/pared, generalmente se sueldan utilizando una pistola de extrusión

larga equipada con una zapata apropiada y un cordón de soldar de 4mm 0. Todas las

soldaduras de piso y pared que se intersectan con las esquinas deben desgastarse y

angularse hacia la esquina lo suficiente para dejar pasar la zapata al realizar la

soldadura de la esquina. La soldadura del perímetro debe planearse de modo que sea

continua. La soldadura debe ser continua también en las esquinas. Para lograr esto, las

manijas de la pistola deben removerse para permitir que la pistola de la vuelta en las

esquinas. La pistola puede detenerse momentáneamente pero la zapata no debe

separarse de la hoja. Al dar vuelta en las esquinas, se aplica más presión a la pistola

para empujar la soldadura en las esquinas. Un acople de madera puede servir para

empujar y ayudar a presionar la soldadura caliente en la esquina. Al dar vuelta en las

esquinas, puede ser que salga menor cantidad de soldadura de la zapata. Para corregir

esto, se regresa a la esquina, se raspa y se remueve el exceso. El área se precalienta

y se coloca más soldadura desde la dirección opuesta.

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"APLICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO

EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA-

ZAGA Soldadura de los discos para sellar.

Todos los discos deben ser suministrados con cinta conductiva pegada en la parte

trasera del disco, para la posterior prueba dieléctrica, que sirve para garantizar la

hermeticidad. Para la instalación se debe utilizar una punta de tachuela y una pistola de

mano para aseguran los discos en su lugar. Los discos se sueldan a la hoja utilizando

un cordón de soldadura de 3mm 0 . Ya que se enfrió la soldadura se hace una prueba

de dieléctrica. Se vuelve a colocar más soldadura si se encuentra alguna fuga;

posteriormente se cubre con dos cordones más de soldadura de 4mm 0 , previo

raspado del cordón anterior en la orilla del disco y de la hoja.

3.16.5 Soldadura de los tubos de entrada y salida.

La tubería colocada en la entrada ó salida, debe ser compatible con la hoja y se debe

soldar a mano ó por extrusión, dependiendo del tamaño del tubo y la accesibilidad.

Generalmente, los tubos de mayor diámetro a 6" (152mm) pueden soldarse por

extrusión. Si la parte interna de la hoja no tiene material conductivo, se coloca un

alambre de cobre en la interfase entre la hoja y el tubo, para la posterior prueba de

hermeticidad. Para soldar el tubo a la hoja se debe utilizar un cordón de 3mm 0 . Ya

que se enfrió la soldadura se hace una prueba dieléctrica. Se vuelve a colocar más

soldadura si se encuentra alguna fuga y se cubre con dos cordones de soldadura de

4mm 0 , previo raspado del cordón, de la orilla del disco y de la hoja. Si el espacio entre

el tubo y la hoja es mayor a 3/8" (9.5mm) se recomienda utilizar un collar para unirlos.

Se suelda el collar a la pared y el tubo al collar.

3.16.6 Unión de tubería disimilar a la pared.

Cuando la tubería de material no es compatible con el tipo del revestimiento, como es

el caso del metal o el barro, no se pueden soldar directamente; y por lo tanto, se debe

utilizar un método alterno a base de resinas, que permitan la adherencia a los dos

CMIC ITC 60


materiales diferentes; para esto se deben unir a través de una lámina recubierta de tela

de nylon reforzada. Para lograr esto, se coloca una placa circular (collar) del mismo

material del revestimiento, fabricada con la cara expuesta con una malla de tela de

nylon, sin retenciones de la misma resina que recubre al tubo con la cara de tela hacia

fuera. La dimensión estándar del collar tiene un diámetro externo de 5" (127mm) mayor

al diámetro externo del tubo (ver dibujo No. 22). El radio externo del collar debe tener

una cinta conductiva antes de colocarse. Se suelda la orilla externa del collar a la pared

utilizando un cordón para soldar de 3mm 0 con soldadura de mano como se describe

en el punto 3.16.4 Soldadura de los discos para sellar. Basándose en las condiciones

de servicio del tanque o sumidero, se deberán especificar las características

adecuadas para el sistema de revestimiento de unión de la tubería a la hoja. Se

deberá preparar la superficie del tubo siguiendo las especificaciones del sistema. En

muchos casos primero se coloca un acondicionador (primario) en el tubo y en la cara

de tela del collar; posteriormente, se prepara una resina de relleno y se aplica una capa

en la interfase entre el tubo y la hoja. Esto permitirá que haya una transición suave

para unir la hoja y el tubo; posteriormente se deberán colocar por lo menos tres capas

de resina al collar y al tubo y se termina con una capa de resina en la superficie para el

acabado final. Con esto podemos garantizar el sellado y unión de los dos materiales.

3.17 PRUEBA FINAL DEL REVESTIMIENTO.

3.17.1 Prueba Dieléctrica (ó prueba de chispa).

La prueba dieléctrica o de chispa, es usualmente el método recomendado para probar

la hermeticidad del revestimiento terminado. La soldadura puede probarse cuando se

haya enfriado lo suficiente para tocarse con los dedos. El área adyacente a la

soldadura debe golpearse con un martillo de hule o plástico antes de la prueba. Esto

ayudará a identificar defectos marginales. Generalmente una carga de 100 volts por

0.001" de grosor del revestimiento se recomienda para la prueba de chispa en un

ambiente seco. Pero como la mayoría de las pruebas no se realizan en un ambiente

CMIC 61

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seco, se recomienda ajustan el voltaje a que la chispa brinque aproximadamente de

3/4"a1"(1.9-2.5cm).

3.17.2 Prueba de la caja de aire.

La prueba de la caja de aire es un método alternativo para probar las uniones

soldadas. Se utiliza cuando no se pueda realizar la prueba de chispa o no sea

apropiado hacerlo. La prueba de la caja de aire se realiza aplicando una solución

jabonosa a la unión y en seguida se coloca la caja de aire encima. Defectos en la

soldadura se identifican por la aparición de burbujas. Cuando se localiza un defecto

con este método, antes de realizar cualquier reparación, se debe eliminar

completamente la solución jabonosa.

3.17.3 Prueba de espacios o huecos en el revestimiento.

Después de que se completó la soldadura, se realiza la prueba de espacios golpeando

ligeramente con el mango de una escoba, con un polin de 2"x4" o algún otro

aditamento que no dañe la hoja del revestimiento. Los espacios se identifican al

escuchar un sonido hueco durante el golpeteo. Se marcan las áreas huecas con un gis

y se reparan como se describe en la sección 3.19 reparación de huecos por debajo o

detrás del revestimiento.

3.18 REPARACIÓN DE UNIONES SOLDADAS:

Esta sección se refiere a las reparaciones requeridas en uniones soldadas. El tipo y

grado del defecto en la soldadura son muy variables y es difícil generalizar sobre los

procedimientos de reparación. Lo que sigue a continuación son descripciones de como

proceder de manera general en los tipos más comunes de reparaciones que se

presentan.

CMIC ITC 62


3.18.1 Reparación de uniones con cordones de soldadura.

Se debe localizar el punto exacto del defecto y remover la soldadura de 1- 1.5" (2.5-

3.8cm) de cada lado del defecto a través de los métodos apropiados. Desde este punto

se desgasta ligeramente la soldadura de 2" a 3" (5-7.6cm) como mínimo, se coloca un

cordón de soldadura de 3mm 0 como soldadura de raíz, comenzando

aproximadamente en el punto medio de un lado y terminando en el punto medio del

otro. Se deja enfriar y se realiza la prueba dieléctrica, posteriormente se colocan dos

cordones más de 4mm 0 para completar la reparación, raspando apropiadamente

antes de colocar cada uno. En algunos casos el defecto puede parecer un pequeño

agujero pero al raspar se vuelve más grande. La soldadura sin soporte debe ser

removida y se continúa como se mencionó en el paso anterior.

3.18.2 Reparación de los cordones en los discos de sello y de boquillas de los

tubos pequeños.

Si el defecto es de un agujero pequeño y que va en aumento, se procede como se

describe en el punto anterior. Si el defecto es mayor, en el disco o en el tubo debe

rehacerse el proceso de aplicación de soldadura, previamente retirada la anterior y

haber efectuado la limpieza correspondiente.

3.18.3 Fuga en tubo largo.

Si la reparación involucra más del 50% de la soldadura, entonces esta debe removerse

completamente y la unión debe volverse a soldar. Si no, se procede como se describe

en el punto 3.18.1.

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3.18.4 Reparación de la soldadura de extrusión.

3.18.4.1 Defectos en unión plana (un solo plano).

Se localiza el punto exacto del defecto y se procede como lo descrito en el punto

3.18.1. Posteriormente se aplica la soldadura con la pistola de extrusión equipada con

una zapata de suficiente tamaño para calentar por lo menos 1" del área desgastada y

soldar desde este punto a través de la zona a reparar y por lo menos 1" más allá de la

zona desgastada. Esto asegura una buena fusión de la soldadura a través de la

reparación. Ya que la soldadura se enfrió, el exceso debe removerse con cinceles

semicirculares y raspadores modificados para no dañar la hoja y la soldadura.

3.18.4.2 Defectos en esquinas (dos planos).

Se debe proceder de acuerdo a lo descrito en el punto anterior, pero con la diferencia

que la zapata a utilizar sea de esquina para volver a soldar.

3.18.4.3 Fugas en o cerca de esquinas (tres planos).

3.18.4.3.1 Defectos en plano horizontal.

Se remueve la soldadura 6" (152mm) de la esquina en ambas direcciones y se

desgastan ligeramente 3" más a cada lado (76mm). Se vuelve a soldar como se

describe en los párrafos 3, 4 y 5 del punto 3.16.3.

3.18.4.3.2 Defecto en plano vertical.

Se remueve la soldadura 6" de la esquina en la soldadura vertical y una soldadura

vertical adyacente. Se desgasta cada una ligeramente otras 3" (76mm). Se vuelve a

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soldar como se describe en los párrafos 3, 4 y 5 del punto 3.16.3. En ambos casos se

deja enfriar la soldadura y el excedente debe removerse con cinceles semicirculares y

raspadores modificados para no dañar la hoja y la soldadura.

3.18.5 Reparación de agujeros de clavos.

De ser posible se deben retirar los clavos. Si esto no se puede realizar, el clavo se lleva

a través de toda la hoja con un martillo. Se raspa el área alrededor del agujero del

orificio del clavo por lo menos 2"-2,5" (51mm-63mm) en direcciones opuestas a partir

del agujero para preparar esta superficie donde se va a colocar la soldadura por medio

de la pistola de extrusión. Se debe colocar la soldadura por extrusión sobre el agujero

comenzando 2"-2.5" (51mm-63mm) alrededor y sobre el agujero continuando 2"-2.5"

(51mm-63mm) mas allá de este. Todas las soldaduras reparadas deben volverse a

probar como se describe en la sección 3.17.1 y 3.17.2.

3.19 REPARACIÓN DE HUECOS POR DEBAJO O DETRÁS DEL REVESTIMIENTO:

Cuando el concreto no penetra lo suficiente por la parte posterior del revestimiento, se

forman bolsas de aire que tienen que ser reparados; es decir, se deben rellenar para

evitar que algún golpe pueda romper el revestimiento en esta zona. Para realizar este

procedimiento se requiere de un material de resina ó una mezcla de cemento para ser

inyectado a través del recubrimiento y poder así rellenar los huecos.

Para el rellenado de los huecos primero se debe detectar la ubicación exacta mediante

una inspección.; una vez ubicado, se deben hacer agujeros para inserción de 1/2"

(12.7mm) a través del revestimiento en las áreas que requieran rellenarse. El número

de agujeros esta en función del área que deba rellenarse, tomando en cuenta que

deberán ser los mínimos requeridos que permitan el perfecto llenado del hueco. Se

recomienda que la distancia entre agujeros sea del orden de 30cm. En los agujeros

previamente taladrados se atornilla la punta de inserción en dos agujeros adyacentes

CMIC ITC 65


permitiendo que la punta se atornille por si sola, se mezcla el material que servirá de

relleno siguiendo las instrucciones del fabricante. Se ajusta la fluidez del material para

que pase a través del orificio rellenando perfectamente el hueco, se coloca el material

dentro de un cartucho vacío de calafateado, se corta la punta del cartucho del tamaño

que ajuste a la punta de inserción, se presiona la pistola lentamente hasta que el

material llegue al otro extremo de la punta de inserción, se remueve la pistola y la

punta de inserción del primer agujero. Se inserta todo el equipo en el segundo agujero,

Se limpia la punta y se inserta en el tercer agujero. Se cierra temporalmente el primer

agujero utilizando un tapón de tubo. Se continúa así hasta que el espacio este

completamente rellenado y todos los agujeros estén tapados, se deja curar el material

y se remueven los tapones de los agujeros. Por último se sueldan discos de sello sobre

los agujeros como se describió anteriormente en los puntos 3.15.2 y 3.16.4

CMIC 66

ITC


Capitulo IV DETERMINACIÓN DE COSTOS PARA LA APLICACIÓN DE

REVESTIMIENTOS TERMOPLÁSTICOS.

En la aplicación del sistema de revestimiento laminado termoplástico para cada caso

es diferente, por lo que, se deberá hacer un análisis de costos para cada caso

específico. A continuación se presentan algunos ejemplos de Precios Unitarios, que

incluyen únicamente los costos por mano de obra de instalación, para el sistema de

revestimiento termoplástico en los casos más comunes:

Análisis de Precio Unitario.

|| Código Concepto Unidad Costo | cantidad | Importe % Análisis: RTM001 Unidad: M2

INSTALACIÓN DE REVESTIMIENTO TERMOPLÁSTICO EN MUROS HASTA 3M, DE 5mm DE ESP , MCA ANCHOR LOK

INCLUYE TRAZO, HABILITADO Y CORTE, PREFABRICADO, COLOCACIÓN Y MONTAJE, APLICACIÓN DE CINTA

CONDUCTORA DE COBRE, LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DE UNIONES, APLICACIÓN DE SOLDADURA, LIMPIEZA Y

TERMINADO FINAL Y PRUEBA DIELÉCTRICA PARA ASEGURAR LA HERMETICIDAD

MATERIALES SOLDADURA DE 5MM DE PPL

CINTA ADHERIBLE DE COBRE DE 1/2"

KG

M

$253 00

$1 35

0100000

2 000000

$25 30

$2 70

6 48%

0 69%

Subtotal MATERIALES

MANO DE OBRA

CUADRILLA No 1

TÉCNICO INSTALADOR EN TERMOPLÁSTICOS

SOLDADOR ESPECIALIZADO

AYUDANTE ESPECIALIZADO

AYUDANTE GENERAL

HERRAMIENTA MENOR Y EQUIPO DE SEGURIDAD

Suma

Subtotal CUADRILLA No 1

EQUIPO Y HERRAMIENTA EQUIPO DE SOLDADURA MANUAL

EQUIPO DE SOLDADURA POR EXTRUSION

Subtotal EQUIPO Y HERRAMIENTA

Costo directo

INDIRECTOS

SUMA

UTILIDAD

$28.00 7 17%

JR

JR

JR

JR

% M O

JR

HR

HR

20 0 0 %

$372 64

$332 29

$211 57

$131 88

$1,048 38

$1,153 21

$26 34

$23 21

1 000000

1 000000

1 000000

1 000000

0100000

0 250000

1 500000

1 500000

$372 64

$332 29

$21157

$13188

$104 84

$1,153 21 $288.30

$39 51

$34 82

$74.33

$390.63

$78 13

$468 75

73 81%

10 11%

8 9 1 %

19 0 3 %

100 0 0 %

10 00% $46.88

(* QUINIENTOS QUINCE PESOS 63/100 M N $515.63

CMIC 67

ITC



I Código Concepto Unidad Costo | cantidad | Importe

KG

M

M

$253 00

$135

$98 76

0100000

2 000000

0 250000

$25 30

$2 70

$24 69

6 82%

0 73%

6 66%

$52.69 14 21%

Análisis: RTP001 Unidad: M2 INSTALACIÓN DE REVESTIMIENTO TERMOPLASTICO EN PISOS, DE 5mm DE ESPESOR, MCA ANCHOR LOK

INCLUYE TRAZO, HABILITADO Y CORTE, PREFABRICADO, COLOCACIÓN Y MONTAJE, APLICACIÓN DE CINTA

CONDUCTORA DE COBRE, LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DE UNIONES, APLICACIÓN DE SOLDADURA, LIMPIEZA Y

TERMINADO FINAL Y PRUEBA DIELÉCTRICA PARA ASEGURAR LA HERMETICIDAD

MATERIALES

SOLDADURA DE 5MM DE PPL


TIRA DE PPL CUADRADA DE Vi"

Subtotal MATERIALES

MANO DE OBRA

CUADRILLA No 1




AYUDANTE GENERAL


Suma



EQUIPO DE SOLDADURA POR EXTRUSION


Costo directo

INDIRECTOS

SUMA

UTILIDAD

JR

JR

JR

JR

% M O

JR

HR

HR

20 00%

$372 64

$332 29

$21157

$131 88

$1,048 38

$1,153 21

$26 34

$23 21

1 000000

1 000000

1 000000

1 000000

0100000

0 200000

2 000000

1 500000

$372 64

$332 29

$211 57

$131 88

$104 84

$1,153 21 $230 64

$52 68

$34 82

$87.50

$370 83

$74 17

$444 99

62 20%

14 21%

9 39%

23 59%

100 00%

10 00% $44.50

(* CUATROCIENTOS OCHENTA Y NUEVE PESOS 49/100 M N *) $489.49

CMIC 68

ITC



| Código Concepto Unidad Costo cantidad Importe % Análisis: RTT001 Unidad: M2

INSTALACIÓN DE REVESTIMIENTO TERMOPLASTICO EN TRINCHERAS, DE Smm DE ESPESOR, MCA ANCHOR LOK INCLUYE TRAZO, HABILITADO Y CORTE, PREFABRICADO, COLOCACIÓN Y MONTAJE, APLICACIÓN DE CINTA CONDUCTORA DE COBRE, LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DE UNIONES, APLICACIÓN DE SOLDADURA, LIMPIEZA Y TERMINADO FINAL Y PRUEBA DIELÉCTRICA PARA ASEGURAR LA HERMETICIDAD MATERIALES

SOLDADURA DE 5MM DE PPL


Subtotal MATERIALES

MANO DE OBRA CUADRILLA No 1




AYUDANTE GENERAL


Suma




Costo directo

INDIRECTOS

SUMA

UTILIDAD

KG

M

JR

JR

JR

JR

%MO

JR

HR

20 00%

10 00%

$253 00

$135

$372 64

$332 29

$21157

$131 88

$1,048 38

$1,153 21

$26 34

0 085000

2 000000

1 000000

1 000000

1 000000

1 000000

0100000

0166667

4 000000

$2151

$2 70

$24.21

$372 64

$332 29

$211 57

$131 88

$104 84

$1,153 21 $192.20

$105 36

$105.36

$321.77

$64 35

$386 12

$38.61

6 68%

0 84%

7 52%

59 73%

32 74%

32 74%

100 00%

(* CUATROCIENTOS VEINTICUATRO PESOS 73/100 M N *) $424.73

En la integración de la cuadrillas de la mano de obra se debe agregar el costo por el

uso de Herramienta y Equipo de segundad, con un porcentaje diferente al de obra civil,

ya que éste es un trabajo especializado y requiere de ciertas herramientas eléctricas

similares a las de trabajos de carpintería, andamies, plataformas levadizas, reflectores,

deshumificadores, entre otros. Es por esta razón que se sugiere emplear un porcentaje

del 10% como recomendable para la recuperación de los costos. Este porcentaje se

deberá verificar para la aplicación en licitaciones de Obra Pública y considerar el que

aplique en su caso

Los costos de materiales y accesorios para la Instalación de Revestimientos

Laminados Termoplásticos son los actuales de mercado y se listan a continuación:

CMIC 69

ITC

"APLICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA

LISTA DE PRECIOS ENERO-2007

aUci/ AHas Mineral» & Chemicals, Inc. 1227 Valley Road, P 0 Box 38 • Utertztown, PA 19539-0038 Toll free: 800 523 8269 Phone: 610 «12 7"<71 Fax: 610 682.9185 E-mail: satss@a«ssmin.com Web site: vtww.atlasrmn com

CCM-210 Effective March 1, 2606

Supessedes 8-7-00

ANCHOR-LOK™ APPLICATOR PRICE LIST

81111111 HOPE Smocth iace 1 side 59" x 113" HDPF smooth face 1 side 59" x 33 8' HDP¿ Fabric face 1 side 59 x 118' HDPE Fabric face 1 sida 59" x 118" w/o anchors HOPE Ann-skid sheet 59" x 118" w/knobs PP Smooth face 1 sido 59" x 118" PP Fabric face 1 side 69" x 118"

364411 304412 364485

P364489 364455 384013 3640S5

flPJlggi&'y

0 3 12 0 9 1.1 1 1 1.1

^CJ »Mâr "SHagsy j / i & _

Í7l6 r

3/16' 3/1 r 3/16" 3/16"

saso'sf S5 75 /sf

$16.75/Sf $1100/Sf Í 9 6 0 M $8.50/sf

$16 75/sf PPFabncfacel side 59" x 118* w/o ancbors P364064 09 3/16" $11.00/sf UVPP &nooth face 1 side SB" x 118" (UV resistant) PVC Smooth face 1 side 59" x 118

364030 1 1 3/16" $10.25/Sf 364217 18 3/16" $14.25 /sf

PVDF Smooth, *aco 1 siee 59" x 118" HMW PE Smooth face 1 side 39" >: 79''""

364617 Market Price

HDPE 3r>rr . ' l / in round 364565 $11 .45 * HDPE 4min {5/32") round 364594 15 130 mo PP 3mm (im round 364193 230 tf'lb

$10S5/ib $10 00 /lb

PP 4mm {5/32") round 364194 145 If/lb $10 00 lib UVPP 3mm (1/8') round (UV resistant) 364197 230lf'lb ( $1100/)b UVPP 4fltm (5/32") round {UV resistant) 364198 145 Ifflo $11 OOflb PVC 3mm {1/8") round 364393 4 lbs/bag 122 If'lb 512 0 0 * PVC 4mfn {5/32") round 364394 S 5 lbs/bag 74 ¡f/ib $12 00/lb

HDPE H-zipstrip (rols for 1/8* sheet) HDPE H zip atrip {for 3/1G" sheep HDPE Waii screed gyide smooth

364569 36456Ó"

PeHb

164' /roil

"95<f/lb Mar«<et Price

$4 00 /If

364586 113"str.ps S46 00aa M2" X 1/2" 1/2" SO 9 5 ^

PP Wali screed guide smooth 364186 1/2" x 1/2" 1/2" $0 95 IS PVC Wall screed guide smooth 364386 1/2"x 1/2" 1/2" SI 50 /if HDpE Bottom screed guide w/studs 364585 M M " 3/16" S5 65 /If PP Bottom screed guide w/studs 364185 M M " 3/16* S5 65 /If PVC Bottom screed guide wstuds 364385 M M " 3/16* $6 50 /if HDPE Disc Seais 364590 3" dia 5/1S" S3 50 ea. PP Disc Seals 364190 3" día 5/18" $3 50 ea. PVC Disc Seals 364390 3" dia. 5/16" $5 00 ea. Copper tape 1/4'' 3645S1 36 yd roil $5 00 ea Copper tape 3/8" 364587 3e yd roll $6 15ea SL teak Detection Sheet SL dips SL 2" Tape

36457S 364583 364581

3§"x79"

32 5' roll

3/64" $4 00 /sf $0 13 ea.

S1E 50 ea

CMIC 70

ITC


Para determinar los costos para las cimbras, se deberán tomar en cuenta los sistemas

convencionales de cimbrado, ya sean metálicas o de madera, sin el uso de agentes

liberadores.

Los equipos más costosos para la instalación de laminados termoplásticos son

básicamente los utilizados para la aplicación de la soldadura y sus accesorios. Otros,

podrían ser en algunos casos las plataformas levadizas especiales, deshumificadores,

equipos de generación de electricidad, pequeñas grúas, y todos aquellos necesarios

para mantener un ambiente propicio para la correcta aplicación e instalación del

revestimiento laminado termoplástico

Un procedimiento práctico para hacer un presupuesto de un recubrimiento es hacer

una clasificación y cuantificación de áreas a recubrir, si son en piso, en muros,

determinando su altura, si son trincheras, sumideros, diques, canales, tanques,

registros, pozos, etc. Seleccionar el material adecuado para las condiciones de

operación, es decir, en función del fluido que se vaya a manejar, su temperatura, el

volumen y los componentes químicos. Es muy importante determinar el grado de

complejidad de la instalación del recubrimiento en el lugar de la obra, ya que esto es lo

que nos va a permitir una buena integración de los costos.

Es importante tomar en cuenta que todo lo que se pueda prefabricar en taller será

conveniente, ya que esto permitirá una instalación de mejor calidad, por el hecho de

estar en un lugar de trabajo adecuado y con todos los equipos y herramientas

disponibles reduciendo el tiempo y por consiguiente la optimización de recursos.

En cuanto a los sobrecostos, es necesario hacer un análisis para cada obra en

específico.

Los precios unitarios mostrados son meramente informativos y se deberán tomar como

referencia.

CMIC 71

ITC


CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

El uso del concreto en el desarrollo de la infraestructura industrial es de vital

importancia, y más aún en la construcción de estructuras que se encuentren expuestas

o en contacto directo con agentes corrosivos; motivo por el cual para estos casos se

requiere brindarle una protección idónea que garantice un periodo óptimo de la vida útil

del concreto.

El escaso conocimiento que se tiene en la actualidad, referente a las propiedades y

aplicación de materiales termoplásticos, me lleva a hacer una invitación a conocer más

acerca de éstos y por consiguiente aceptarlos como una alternativa ideal para la

aplicación en ciertos casos de ingeniería. Con la presente tesis se pretende establecer

un recurso, que sirva de guía para la correcta selección y aplicación de los sistemas de

revestimiento a base de laminados termoplásticos, como una alternativa que ofrece

grandes ventajas sobre otros sistemas para la protección del concreto en la conducción

y manejo de agentes químicos corrosivos.

Existen diversos tipos de protección para el concreto además de los laminados

termoplásticos, como pueden ser: a base de hules, pinturas y resinas, mamposterías

químicamente resistentes, entre otros. Sin embargo, estos no ofrecen las ventajas de

los laminados termoplásticos, ya que en el caso de los revestimientos epóxicos

requieren de un mantenimiento más constante; por otra parte, no ofrecen el sistema de

doble contención como es el caso de los laminados de doble contención, los cuales

brindan una doble protección al concreto. En el caso de las mamposterías

químicamente resistentes, por su instalación compleja, derivada de la intervención de

diferentes tipos de materiales, la hacen un sistema heterogéneo y por consiguiente

cuando es sometida a diferentes esfuerzos puede llegar a fallar el revestimiento ó las

uniones; cosa que no ocurre en el caso de los laminados termoplásticos ya que estos

se adhieren al concreto de 250 a 400 veces por metro cuadrado, lo que hace que el

recubrimiento trabaje paralelamente con el concreto. En caso de existir un poro en una

mampostería químicamente resistente o en un recubrimiento epóxico es difícil de

detectar; sin embargo, en el caso de los recubrimientos por medio de laminados

CMIC ITC 72


termoplásticos, se pueden realizar de manera periódica pruebas de fuga mediante el

detector de fugas (equipo dieléctrico), o en su defecto, si la estructura es de mayor

importancia se pueden utilizar las instalaciones indicadas en el dibujo No. 10 y No. 12

referentes a los sistemas de detección de fugas. En general el mantenimiento de los

laminados termoplásticos es menor que en los casos de la mamposterfa químicamente

resistente. El procedimiento constructivo desarrollado en esta tesis esta fundamentado

en la experiencia y especialización en la aplicación del sistema de recubrimientos

laminados termoplástico; pero no quiere decir que sea limitado, ya que para la

aplicación de los termoplásticos laminados se puede hacer extensiva en otros campos

que con toda certeza ofrecen grandes beneficios.

Debido a que en nuestro país las empresas más competitivas se empeñan día con día

a mejorar sus sistemas de producción en los diferentes ámbitos, adecuando y

evolucionando sus sistemas de calidad y mejora continua para ofrecer mejores

servicios. Hago una extensa invitación para que el tema de esta tesis sea

complementado con esa parte tan importante como es el control de calidad, para la

aplicación de los termoplásticos, así como también, la de la aplicación en otras

circunstancias de conflicto que se pueden resolver por medio de los termoplásticos.

En la medida en que se incremente el conocimiento acerca de las propiedades en lo

referente a los termoplásticos y de sus grandes ventajas que ofrecen, poco a poco va a

ir creciendo el campo de su aplicación en todos los sectores industriales. Por tal razón,

la presente tesis ofrece un punto de partida, como un ejemplo de una aplicación

adecuada, que resuelve el problema de la protección del concreto en la conducción de

fluidos altamente corrosivos; pero que además, no es la única aplicación, ya que

podemos complementar una lista tan extensa como lo deseen en otras circunstancias

que ofrezcan mejores soluciones en todos los sectores de la construcción.

Por otra parte se puede decir que el sector de los recursos plásticos, donde existen dos

grupos, el de los termoplásticos y el de los termo fijos, es de vital importancia su

conocimiento. Ya que, en el caso del primer grupo donde además de los indicados en

esta tesis podríamos citar: el Polietileno de ultra alto peso molecular, el ABS, el

CMIC ITC 73


poliuretano y en el caso del segundo grupo están los diferentes tipos de teflón como es

el PTFE, PFA, entre otros. Los cuales tienes grandes campos de aplicación y aún no

se les ha explotado lo suficiente.

CMIC 74

/re


ANEXO "A" Dibujos de Referencia

CMIC 75

ITC

REVESTIMIENTO LAMINADO TERMOPLASTICO

yyyñ fiS^^ K

^^^^^^É

\

REVESTIMIENTO LAMINADO TERMOPLASTICO A

[[^5oo33\\\\\\\\\\\\\í

\TIR

- í í í?^8 5 8^ 1 1

/ \ \

i

A DE UNION H-ZIP \ \ ANCLAJE

"SISTEMA DE REVESTIMIENTO UMINADO TERMOPLASTICO'

UNION DE DOS PLACAS POR MEDIO DE UNION H-ZIP (UNION VERTICAL DE PLACAS)

ESCALA: SIN

FECHA: FEBRERO 2007

DIBUJO No. I

DIBUJO No. 1

ESPACIO TÍPICO DE ANCLAJE

DIBUJO 2B ESQUINA EXTERIOR

DIBUJO 2A ESQUINA INTERIOR

"SISTEMA DE REVESTIMIENTO LAMINADO TERMOPLASTICO"

CONEXIÓN DE ESQUINAS INTERNAS Y EXTERNAS

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 2

PLACA SUPERIOR

IN

PLACA INFERIOR EN MURO


UNION HORIZONTAL DE PLACAS PARA COLOCACIÓN EN MUROS

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 3

COLOCACIÓN DE CLAVOS 12" OOom) APROX

HOJA DEL REVESTIMIENTO CLAVOS SIN CABEZA

DETALLE DE FIJACIÓN DE LAS PLACAS POR MEDIO DE CLAVOS COLOCADOS EN LA UNION H-ZIP A LA

CIMBRA DE MADERA

VISTA DE LA UNION DE LAS PLACAS A LA UNION H-ZIP Y FIJACIÓN A LA CIMBRA CON CLAVOS SIN CABEZA


UNION DE PLACAS EN MURO Y FIJACIÓN A LA CIMBRA

ESCALA

FECHA. FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 4

PLACA TERMOPLASTICA

EXTREMO PARA

INTERCONEXIÓN A UNEA

" f̂

* 1 — 2 <

X fe.

SOLDADURA

/ / //////// // ////////ZTTTTi

V // // // // // // // // // // // // // ////, // // // // // // // // / / / / A

\EXTREMO DE TUBERÍA PUEDE SER ROSCADO HASTA 2" 0 O CON BRIDA PARA MAYORES A 2" 0

H

ANILLO DE ANCAJE TERMOPLASTICO'

v

\

TUBERÍA TERMOPLASTICA

CINTA ADHERIBLE CONDUCTORA ^DE COBRE

"SISTEMA DE REVESTIMIENTO UMINADO TERMOPLASTICO"

DETALLE DE UNION TÍPICA DE PLACA CON TUBERÍA TERMOPLASTICA

ESCALA

FECHA FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 5

ESPESOR MÍNIMO DE 3 1/2" (89mm)

TAQUETE DE EXPANSION CON ESPARRAGO. TUERCAS Y CONTRATUERCA DIBUJO 5A

TAQUETE "HILTr W06-20-27 D12 DIBUJO 5A

CONCRETO EXISTENTE

TAQUETE DE EXPANCION •HILTI- HD1 DE 3/8"0 DIBUJO 5B

TAQUETE DE EXPANCION "HILTI" HD1 DE 1;2"0 DIBUJO 5C

(13mm) DIBUJO 5C


DETALLE DE INSTALACIÓN DE PLACA EN MURO EXISTENTE

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 5A, B Y C

SECCIÓN DE 1/2" X1/2-

(13mm x 13mm) ACOPLADA AL MURO PARA RECIBIR A LA PLACA DEL PISO

NOTA: EN CASO DE QUE LA SOLDADURA REBASE EL NIVEL DESEADO, SE DEBERÁ REBAJAR

CORDON DE SOLDADURA


DETALLE TÍPICO DE COLOCACIÓN DE GUIA EN MUROS PARA RECIBIR LA PLACA DEL PISO

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 6

TIRA MAESTRA PARA BARROTES DE MADERA DE2"x4- (5x10cm)

BARROTES DE MADERA ADECUADOS A LA ALTURA REQUERIDA


DETALLE DE INSTALACIÓN DE LA TIRA MAESTRA Y CAMA DE MORTERO PARA RECIBIR LAS PLACAS DEL PISO

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 7A

TIRA GUIA PARA LA COLOCACIÓN DEL PISO DE 1 1/4" DE ESP (32mm)

V " \ P E R N O j m T r _

LOSA EXISTENTE


DETALLE DE INSTALACIÓN DE TIRAS GUIA EN LOSAS DE PISO EXISTENTES

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 7B

CINTA DE COBRE ADHERIBLE PLACA PARA EL PISO


DETALLE DE TRASLAPE DE LAS PLACAS DEL PISO

ESCALA.

FEBRERO 2007

DIBUJO No.

DIBUJO No. 8

CINTA DE COBRE ADHERIBLE

TRASLAPE DE 1 1/2" (38mm)

1 /8 ' ( 3mm)

íi;m í¡m(i

\ PLACA DE PISO SOBREPUESTA

SOLDADURA DE TALLER


UNION DE PLACAS PARA EL PISO

FECHA FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 9

2" MIN.

TUBERÍA (19mm.)

TUBO DE 2' (51mmJ PARA DETECCIÓN DE FUGAS

(38mm.)


SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUGAS

FECHA: FEBRERO 2007 DIBUJO No. 10

i 1/2" (38mm)


DETALLE DE UNION DE PLACAS DE DOBLE CONTENCIÓN EN PISO

ESCALA SIN

FECHA FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 11A

3/8" L

(3mm)

\

ll

1" (25mm)

I

3 / 8 " (3mm)

1 3 / 4 "

(44mm)

00

n 1

SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA GUIA PARA LAS PLACAS DEL PISO

DIBUJO 11B 3 /16 " x 45* (5mm) '

BISELADO

(

^

3 / 4 '

19mm)

1 1

Á

(1

, 1 / 2 " .

r//

(13mm)

"to

if) CO

(38mmJ

SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA GUIA DEL PISO EN LA PARED

DIBUJO 11C

3 /8 " @ (12")

3mm (30cm DE CENTRO A CENTRO)

i r

SECCIÓN LONGITUDINAL DE LA GUIA DE LAS PLACAS PARA EL PISO

BARRENOS DE 1/4"a @ (12")

6mm (30cm DE CENTRO A CENTROI

SECCIÓN LONGITUDINAL DE LAS GUIAS DEL PISO EN LA PARED


DETALLE DE GUIAS PARA LA COLOCACIÓN DE PLACAS DE DOBLE CONTENCIÓN EN PISO

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 11B Y 11C

PLACA

PISO DE LA PLACA

SOLDADURA (SI ES POSIBLE)


DETALLE DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE REVESTIMIENTO CON PLACA DE DOBLE CONTENCIÓN ESCALA SIN

FECHA FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 12

ALTURA DEL BARROTE ' SOBRESALIENTE PARA

SOPORTAR LA CIMBRA DE LA TRINCHERA

•n—tr—n~


DETALLE TÍPICO DE CIMBRADO DE TRINCHERAS

ESCALA

FECHA FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 13

AMARRE DE ALAMBRE CLAVO COLOCADO EN LA CIMBRA


FIJACIÓN TÍPICA DE LA PLACA A LA CIMBRA EN LA PARTE SUPERIOR DE UN MURO

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 14A

CLAVO COLOCADO EN LA CIMBRA

BARROTE DE MADERA DE DIMENSIONES REQUERIDAS DE ACUERDO AL PERALTE DEL ESCALÓN PARA APOYO DE LA REJILLA

CIMBRA DE TRIPLAY DE '3/4" (19mm)


DETALLE TÍPICO DE CIMBRADO EN LA PARTE SUPERIOR CUANDO SE REQUIRE DEJAR UN ESCALÓN PARA

COLOCAR UNA REJILLA

FECHA FEBRERO 2007 DIBUJO No. 14B

BARROTE DE MADERA

PLACA DE FABRICACIÓN ESPECIAL CON LA CARA RECUBIERTA DE DE MALLA DE NYLON PARA RECIBIR EL RECUBRIMIENTO EPOXICO


DETALLE TÍPICO DE INSTALACIÓN DE PLACA MURO-PISO PARA RECIBIR EL RECUBRIMIENTO

EPOXICO EN PISO

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 14C

BARROTE DE MADERA

PLACA DE FABRICACIÓN ESPECIAL CON LA CARA RECUBIERTA DE DE MALLA DE NYLON PARA RECIBIR EL RECUBRIMIENTO EPOXICO


DETALLE TÍPICO DE INSTALACIÓN DE PLACA MURO-PISO PARA RECIBIR EL RECUBRIMIENTO EPOXICO EN PISO Y CON UN DESCANSO PARA COLOCAR UNA REJILLA

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 14D

SECCIÓN DE TRASLAPE CON ANCLAS

NOTA: ESTAS SECCIONES TÍPICAS DE TRINCHERA SON PREFABRICADAS EN TALLER CON SUS RESPECTIVAS JUNTAS DE TRASLAPE Y LAS CINTAS CONDUCTORAS DE COBRE


DETALLE TÍPICO DE UNA SECCIÓN DE TRINCHERA

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No.

NIVEL DE PISO TERMINADO


DETALLE TÍPICO DE CIMBRADO DE UNA TRINCHERA NUEVA

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 16A

SECCIÓN DE LOSA DE PISO

TRAVESANO DE MADERA


DETALLE TÍPICO DEL RECUBRIMIENTO DE UNA TRINCHERA EXISTENTE

FECHA FEBRERO 2007

DIBUJO No.

DIBUJO No. 16B

ENSAMBLE DE PARED VERTICAL POR MEDIO DE UNION H-ZIP

PROTUBERANCIA

//////// <-*^4 ,\\\\\\\j ^ ^

UNION DE PARED VERTICAL DESPUÉS DE REBAJAR LA PROTUBERANCIA DE LA UNION H-ZIP

1/8" (3mm )

UNION DE PARED VERTICAL DESPUÉS DE SER REMOVIDA LA TIRA UNION H-ZIP

(3mm - 5mm)

UNION DE PARED VERTICAL DESPUÉS DE BISELAR


DETALLE DE UNION TIRA H-Z IP

ESCALA SIN

FECHA FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 17

3 /16" MIN A 1 /4" MAX

CAMA DE CONCRETO O MORTERO

1 1/4--1 1/2" ANCHO (31mm -38mm.)

o: r

O

n

í H


UNION DE PLACAS DE PISO SOBRE TIRAS MAESTRAS POR MEDIO DE SOLDADURA DE EXTRUSION

FECHA FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 18

/ /

ESPACIO PARA APLICACIÓN DE SOLDADURA 1/8"-3/16" (3mm-5mm)

3 PLACA DEL MURO

CINTA ADHERIBLE DE COBRE

GUIA DE BASE EN PARED DE SECCIÓN DE 1/2"x1/2" (13mm x 13mm.)


DETALLE DE FIJACIÓN DEL PISO AL MURO

ESCALA: SIN

FECHA: FEBRERO 2007

DIBUJO No.

DIBUJO No. 19

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AREA DE RECUBRIMIENTO 1/8" Omm.)

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\ZONA DE COLADO

ZONA DE


SECCIÓN TÍPICA DE APLICACIÓN DE SOLDADURA POR EXTRUSION

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 20

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B

EXCEDENTE DE SOLDADURA

\ fc^

^̂ ^̂ ^M EXCEDENTE DE SOLDADURA

1 REMOLIDA

JsA/VVAsA/WVV% i/WN/S /N i/V" >.

w^^^^S, X ^ i S ^ ^ ^

"SISTEMA DE REVESTIMIENTO UMINADO TERMOPUSTICO'

RELLENO DE SOLDADURA POR EXTRUSION

ESCALA: SIN

FECHA: FEBRERO 2007

DIBUJO No. 1

DIBUJO No. 21

PLACA TERMOPLASTICA

TUBERÍA METÁLICA


DETALLE DE UNION TÍPICA DE PLACA TERMOPLASTICA CON TUBERÍA METÁLICA

FEBRERO 2007

DIBUJO No

DIBUJO No. 22


ANEXO "B" Fotografías

CMIC 105 ITC


INSTALACIÓN DE TRINCHERAS CON RECUBRIMIENTO DE PLACA

CORTE EN LOSA DE CONCRETO DONDE SE ALOJARA LA TRINCHERA

RECUBiERTA CON PLACA TERMOPLASTICA

EXCAVACIÓN DE LA ZANJA DONDE SE ALOJARA LA TRINCHERA RECUBIERTA

DETALLE DE PREPARACIÓN DE LA LOSA EXISTENTE PARA RECIBIR EL

CONCRETO NUEVO CON LA TRINCHERA RECUBIERTA

COLOCACIÓN DE TRINCHERA EN LA ZANJA PREVIAMEN11 i ' k t f AURICADA Y TRINCHERA RECUBIERTA DE PLACA CIMBRADA EN EL TALLER DE POLIPROPILENO CON ESCALÓN

DE LOS BARROTES SUPERIORES ES SUSPENDIDA LA TRICHERA Y SE ALINEA SUPERIOR PARA RECIBIR LA PERFECTAMENTE ANTES DE VACIAR EL CONRETO REJILLA

PREFABRICADO EN TALLER DE TRINCHERAS Y COLOCACIÓN DE

CIMBRA INTERIOR A BASE DE POLIESTIRENO Y MADERA

ENSAMBLADO DE SECCIONES DE TRINCHERA PREFABRICADA POR MEDIO DE ALAMBRES DE ACERO

INSTALACIÓN PREVIA DE CINTA DE COBRE PARA HACER LA

PRUEBA DIELÉCTRICA POSTERIOR AL FRAGUADO Y

CURADO DEL CONCRETO

CMIC 106 ITC


DETALLE DE LA CEJA QUE SE DETALLE DE EMPALME DE DETALLE DE INSTALACIÓN DE DEBE INSTALAR EN LA SECCIÓN SECCIONES DE TRINCHERA FLEJE EN LA PARTE SUPERIOR DE TRINCHERA PARA RECIBIR A PREFABRICADA Y CON CIMBRA DE LA CIMBRA PARA FACILITAR

LA SIGUIENTE EL RETIRO POSTERIOR AL COLADO DEL CONCRETO

APLICACIÓN DE CORDON ESPACIO LIBRE DE 19mm QUE SE DETALLE DE PREPARACIÓN DE INTERIOR DE SOLDADURA EN DEBE CONSIDERAR EN EXTREMO LA MADERA PARA LA CIMBRA TRINCHERA INSTALADA EN EL DE LA TRINCHERA PARA SUPERIOR E INTERIOR DE LA

CONCRETO COLOCAR LA SIGUIENTE TRINCHERA PREFABRICADA SECCIÓN

SE DEBE CONSIDERAR UN CHAFLÁN DETALLE DE FIJACIÓN DE LA CEJA DE SE DEBE CONSIDERAR EN EL EN EL BARROTE DE LA CIMBRA QUE LA TRINCHERA A LA CIMBRA PARA HABILITADO DE LA CIMBRA DE LA

SE COLOCA EN LA CEJA DE LA MANTENER LA PERFECTA TRINCHERA LA PERFECTA TRINCHERA DONDE SE APOYARA LA ALINEACIÓN Y MINIMIZAR EL ALINEACIÓN Y SIMETRÍA PREVIO AL

REJILLA MOVIMIENTO DURANTE EL VACIADO VACIADO DEL CONCRETO DEL CONCRETO

CMIC 107 ITC

"APLICACIÓN DE TERMOPLASTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA"

INSTALACIÓN DE RECUBRIMIENTO CON PLACA EN MUROS

PREPARACIÓN DEL ACERO DE REFUERZO DESDE LA LOSA DE

DESPLANTE PARA LOS MUROS DEL TANQUE DE CONCRETO A RECUBRIR

INSTALACIÓN DE CIMBRA EXTERIOR EN MUROS QUE ESTARAN

RECUBIERTOS INTERIORMENTE DE PLACA DE POLIPROPILENO

VACIADO DE CONCRETO EN LOS MUROS PREVIAMENTE CIMBRADOS Y COLOCADO EL RECUBRIMIENTO

DE PLACAS DE PLÁSTICO

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DETALLE DE INSTALACIÓN DE DOS PLACAS VERTICALES CON TIRA

UNION "H Y PREPARACIÓN DE UNION HORIZONTAL CON UNA TIRA DE LA

MISMA PLACA DEL RECUBRIMIENTO PREVIAMENTE SOLDADA

DETALLE DE INSTALACIÓN DE PLACAS EN FORMA VERTICAL Y

HORIZONTAL PARA EL SISTEMA DE RECUBRIMIENTO INTERIOR EN

MUROS DE TANQUES

DETALLE DE INSTALACIÓN DE ESQUINEROS PREVIAMENTE

PREFABRICADOS EN TALLER Y UNIDOS EN FORMA VERTICAL CON

TIRA UNION H

BARRENOS EN LA PARTE CENTRAL DE LA UNION "H PARA COLOCACIÓN DE CLAVOS QUE SERÁN FIJADOS A LA CIMBRA DE MADERA INTERIOR

DEL MURO

COLOCACIÓN DE CLAVOS PARA LA SUJECIÓN DE LA PLACA A LA CIMBRA

ASI MISMO UNION DE PLACAS VERTICALES UTILIZANDO UNION H Y

AMARRE CON ALAMBRE DE ACERO

SE PUEDE OBSERVAR EL ALINEAMIENTO DESFASADO PARA

UNA MEJOR UNION CON LOS AMARRES DE ALAMBRE DE ACERO EN FORMA DIAGONAL Y CRUZADA

CMIC 108 /re


DETALLE DE DOS PLACAS UNIDAS EN DETALLE DE UNION Y ALINEAMIENTO FIJACIÓN DE LAS ORILLAS FORMA VERTICAL CON UNION "H" Y LIGERAMENTE DESFASADO PARA LA SUPERIORES DEL RECUBRIMIENTO

AMARRADAS CON ALAMBRE DE COLOCACIÓN DE AMARRES EN A UNA CIMBRA METÁLICA PARA EL ACERO EN FORMA DIAGONAL PARA FORMA DIAGONAL CON ALAMBRE DE COLADO DE LOS MUROS DE UN

EVITAR DESLIZAMIENTOS ACERO TANQUE VERTICALES

EN CASO DE SER NECESARIO A DESPUÉS DE COLADO EL CONCRETO EN ESTE CASO LOS ORIFICIOS PESAR DE QUE NO ES EN LOS MUROS Y HABER RETIFÍADO UTILIZADOS PAFiA LOS TROQUELES

RECOMENDABLE SE PUEDE LA CIMBRA SE APLICA SOLDADURA O SEPARADORES SON CUBIERTOS BARRENAR LA PLACA PARA DE APORTE POR MEDIO DE UN CON UN TAPÓN DE PLACA DEL

COLOCAR TROQUELES O EQUIPO DE EXTRUSION PARA TAPAR MISMO MATERIAL QUE EL SEPARADORES INTERMEDIOS CON LOS ORIFICIOS DE LOS TROQUELES O RECUBRIMIENTO Y UNIDA POR

EL FIN DE MANTENER LA ALINEACIÓN SEPARADORES MEDIO DE SOLDADURA DE APORTE DE LOS MUROS

CMIC 109 ITC

"APLICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA1'

COLOCACIÓN DE RECUBRIMIENTO CON PLACA DE POLIPROPILENO EN PISOS

PREPARACIÓN DE LA CAMA DE CONCRETO DONDE SERÁN COLOCADAS LAS PLACAS DEL RECUBRIMIENTO

DEL PISO

' • í . :^- ••'•'•&¥'•: .1 •: »Ji .'.••P.V

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INSTALACIÓN DE UNA TIRA DE PLACA PARA TRASLAPE DE DOS PLACAS QUE SERÁN

COLOCADAS EN EL PISO

COLOCACIÓN DE LAS PLACAS EN LA CAMA DEL CONCRETO DEL PISO QUE SE VA A RECUBRIR

ALINEAMIENTO Y COLOCACIÓN DE LAS PLACAS PLÁSTICAS EN LA CAMA DE CONCRETO DEL PISO A

RECUBRIR

COLOCACIÓN DE HOJAS DE TRIPLAY Y LASTES SOBRE LAS PLACAS DE PLÁSTICO DURANTE EL FRAGUADO

DEL CONCRETO

COLOCACIÓN DE HOJAS DE TRIPLAY Y APISONADO SOBRE LAS PLACAS DE PLÁSTICO Y POSTERIOR

COLOCACIÓN DE COSTALES DE ARENA COMO LASTRE DURANTE EL FRAGUADO DEL CONRETO

CMIC 110 ITC


DETALLE DE PREPARACIÓN PARA LA UNION DE LAS PLACAS QUE SE COLOCAN EN EL PISO A RECUBRIR

• /

DETALLE DE LA UNION DE LAS PLACAS COLOCADAS EN EL PISO PARA SU POSTERIOR APLICACIÓN DE SOLDADURA

DETALLE DE COLOCACIÓN DE HOJAY DE TRIPLAY UNA VES COLOCADAS LAS PLACAS DE PLÁSTICO EN EL PISO PARA QUE POSTERIORMENTE SEA COLOCADO EL LASTRE Y ASI

EVITAR QUE EMERJAN DEL CONCRETO

DETALLE DE COLOCACIÓN DE PLACAS PREVIAMENTE PROVISTAS DE UNA TIRA UNION PARA SU POSTERIOR

APLICACIÓN DE SOLDADURA

CMIC 111 /re


RECUBRIMIENTO CON PLACA DE POLIPROPILENO DE BOBLE CONTENCIÓN, CON SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUGAS, EN UN TANQUE DE DECANTACIÓN, EN INSTALACIONES DE LA EMPRESA MEXICANA DE COBRE, EN NACOZARI

SONORA

CORTE Y HABILITADO DE PLACAS DE POLIPROPILENO DE DOBLE CONTENCIÓN PARA EL RECUBRIMIENTO DE

LOS MUROS DEL TANQUE

TRAZO Y HABILITADO DE PLACAS DE POLIPROPILENO DE DOBLE CONTENCIÓN PARA EL

RECUBRIMIENTO DE LOS MUROS DEL TANQUE

PREFABRICADO Y HABILITADO DE SECCIONES DE PLACAS DE POLIPROPILENO DE DOBLE CONTENCIÓN

PARA EL RECUBRIMIENTO DE LOS MUROS DEL TANQUE

HABILITADO DE LA CIMBRA INTERIOR DE LOS MUROS DEL TANQUE PREVIAMENTE COLOCADAS LAS

PLACAS DEL RECUBRIMIENTO

COLOCACIÓN DE CIMBRA Y FIJACIÓN DE PLACAS DE POLIPROPILENO DE DOBLE CONTENCIÓN PARA EL

RECUBRIMIENTO DE LOS MUROS DEL TANQUE

VISTA DE LA COLOCACIÓN DE LAS SECCIONES PRE HABILITADAS Y COLOCADAS EL LAS ESQUINAS

DE LA CIMBRA INTERIOR DE LOS MUROS DEL TANQUE

CMIC 112 /re

APLICACIÓN DE TERMOPLASTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO EN LA CONDUCCIÓN DE FLUIDOS CORROSIVOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA"

DETALLES DE UNION VERTICAL DE PLACAS CON UNION ESQUINA Y UNION ZIP (H)

DETALLES DE COLOCACIÓN DE LAS PLACAS Y CIMBRA EN LOS MUROS INTERMEDIOS DEL TANQUE

COLOCACIÓN DE SOPORTES INTERMEDIOS EN LA CIMBRA PARA MANTENER LA

POSICIÓN VERTICAL DE LOS MUROS DEL TANQUE DURANTE EL VACIADO DEL

CONCRETO

CMIC 113 /re


TERMINADO DE DETALLES DEL RECUBRIMIENTO DEL TANQUE DEL LADO IZQUIERO SE OBSERVAN LOS VERTEDORES, EL CÁRCAMO Y BASE DE BOMBAS DEL LADO DERECHO SE

OBSERVA LA INSTALACIÓN DE LAS BOMBAS

SE OBSERVA EN CONJUNTO LOS DETALLES DE TERMINACIÓN DEL RECUBRIMIENTO DEL TANQUE

COLOCACIÓN DE SOPORTES PARA CUBIERTA DEL TANQUE E

INSTALACIÓN DE EQUIPOS DE BOMBEO EN LA PARTE SUPERIOR

CMIC 114 ITC


INSTALACIONES ESPECIALES RECUBIERTAS CON PLACA.

PREPARACIÓN DEL RECUBRIMIENTO DE UN TANQUE CON UNA SALIDA PARA UNA

CONEXIÓN CIRCULAR

COLOCACIÓN DEL RECUBRIMIENTO PREFABRICADO DE UN DIQUE EN LA ZANJA DONDE SERA ALOJADO

.V'iVAtt.á'I

COLOCACIÓN DEL RECUBRIMIENTO CIMBRADO INTERIOR Y ARMADO DE ACERO PARA UN TANQUE RECTANGULAR DE CONCRETO

POSTEROIORMENTE SE COLOCA EL CIMBRADO EXTERIOR PARA EL VACIADO DE CONCRETO EN

LOS MUROS

PREFABRICACION DEL RECUBRIMEINTO DE UN TANQUE ESPECIAL PARA DESPUÉS LLEVARLO AL

SITIO PARA SU COLOCACIÓN CIMBRADO Y COLADO DEL CONCRETO

CMIC 115 ITC


ANEXO "C" Tabla de Resistencia Química

CMIC 116 / r e


Explicación del símbolo

R Resistencia

L Máxima

N Sin resistencia

D Posible decoloración R Marca registrada

* Punto de ebullición " No se aplica a los empalmes soldados con autógena (incluyendo empalmes producidos por maquina termal)

PRODUCTO QUÍMICO

Acetaldehido

Acetaldehido, liquido

Acetaldehído + ácido acético

Acetamida

Ácido acético

Acido acético, liquido

Anhídndo acético

Ácido acetoacetico

Acetona

Acetileno

Ácidos aromáticos

Ácido adipico, liquido

Cloruro de aluminio, liquido

Cloruro de aluminio, sólido

Fluoruro de aluminio

Hidroxido de aluminio

Metafosfato de aluminio

Sulfato de aluminio, liquido

Sulfato de aluminio, solido

Alumbre, acuoso

Aminoácidos

Amoniaco, liquido

Amoníaco, gaseoso

Amoniaco, liquido

Agua de amoniaco

Acetato de amonio, acuoso

Carbonato de amonio, acuoso

Cloruro de amonio, acuoso

Fluoruro de amonio, acuoso

Hidroxido de amonio, acuoso

Hidrosulfuro del amonio, acuoso

Metafosfato de amonio

Nitrato de amonio, acuoso

Fosfato de amonio, acuoso

Sulfato de amonio, acuoso

Sulfuro de amonio, acuoso

Acetato amílico

Alcohol amílico (alcoholes C5)

Cloruro amílico

CONCENTRACIÓN

Grado técnico

9010

100%

70%

Grado técnico

Grado técnico

saturado

saturado

saturado

saturado

Grado técnico

Grado técnico

100%

ANCHOR-LOKPE

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CMIC 117 ITC


PRODUCTO QUÍMICO

Anilina

Clorhidrato de anilina, acuoso

Aceites animales

Anticonqelante (automotor)

Cloruro de antimonio, anhidro

Pentachloride de antimonio

Aceites aromáticos

Ácido arsénico, acuoso

Anhídrido de ácido arsénico

Ácido ascórbico

Asfalto

Hidróxido de bario, acuoso

Sales de baño, acuosas

Ácido de batería Pegamento de batidor (pegamento animal)

Sebo de carne de vaca

Cerveza Colorante del azúcar de la cerveza

Cera de abelas

Benceno

Ácido benzoico, acuoso

Bicromato - ácido sulfúrico

Sales de bismuto

Licor de bisulfito

Betún Solución que blanquea que contiene la d o m a activa 12 5%

Aceite de hueso

Ácido bónco, acuoso

Liquido de frenos

Brandy

Acido de bromo

Bromo, liquido

Vapores del bromo

Agua de bromo

Butanediol, acuoso

Butanetnol, acuoso

Butano, gaseoso

Butanol

Mantequilla

Glicol butileno

Acetato butílico

Alcohol butílico

Fenol butílico

Clorurode Cadmio

Nitrato de Cadmio

Sulfato de Cadmio

Carburo de calcio

Carbonato de calcio

Clorato del calcio, acuoso

CONCENTRACIÓN

según lo provisto

según lo provisto

según lo provisto

Grado técnico

Concentrado

Concentrado

100%

Frío saturado

Grado técnico

Grado técnico

Saturado

ANCHOR-LOKPE

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CMIC 118 ITC


PRODUCTO QUÍMICO

Cloruro de calcio, acuoso

Hidroxido de calcio Hipoclonto de calcio, acuoso (susp)

Nitrato de calcio, acuoso

Óxido de calcio (polvo)

Fosfato de calcio

Sulfato de calcio

Sulfuro del calcio, acuoso

Alcanfor

Aceite de alcanfor

Azúcar de caña, acuosa

Ácido fénico (fenol)

Ácido carbónico, acuoso

Ácido carbónico, seco

Bióxido de carbono

Disulfuro de carbón

Monóxtdo de carbono, qaseoso

Aceite del castor

Solución de sosa cáustica

Alcohol cetilico (hexadecanol)

Hidrato de doral, acuoso

Ácido dórico, acuoso



Cal tratada con cloro Clonna, sol acuoso (agua de clonna)

Clonna, qaseoso, seca

Clonna, qaseoso, húmeda

Clonna, liquido

Dióxido de Clonna

Cloroformo Alumbre de cromo (sulfato crómico del potasio), acuoso

Limo de ánodo del cromo

Sales de cromo, acuosas

Ácido crómico, acuoso



Trióxido del cromo, acuoso

Ácido sulfúrico de Chromo

Sidra

Ácido cítrico, acuoso

Juqos agrios

Aceite de alquitrán de carbón

Aceite de coco

Alcohol de aceite de coco

Aceite del hígado de bacalao

Extracto del café

Coñac

Concentrados cola

CONCENTRACIÓN

Saturado

50%

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100%

100%

Grado técnico

10%

1 %

20%

Saturado

Grado técnico Saturado

5%

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50%

50%

Saturado

Grado técnico

ANCHOR-LOKPE

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CMIC 119 ITC


PRODUCTO QUÍMICO

Sal común, acuosa Líquidos refngeradors y lubricantes para la metalistería

Cloruro de cobre, acuoso

Cianuro de cobre, acuoso

Fluoruro de cobre, acuoso

Nitrato de cobre, acuoso

Sales de cobre, acuosas

Sulfato de cobre, acuoso

Aceite de maíz

Aceite de semilla de algodón

Petróleo crudo

Detergentes

Detergentes, sintéticos Soluciones de revelador (fotográficas) Dextrma (goma del almidón), acuosa

Combustible diesel

Gltcol de dietileno Agua potable, también tratada con cloro

Tintes Barios electrolíticos para electrochapar

Emulsores

Emulsiones (fotográficas)

Esteres, alifáticos

Etano

Etanol

Aceites etéreos

Éter

Etileno Diamma del etileno (1 2-diammoethane) Dicloruro de etileno (dichloroethane)

Glicol de etileno

Óxido del etileno, gaseoso

Acetato etílico

Alcohol etílico Alcohol etílico + acido acético (mezcla del fermento)

Etíl benceno

Cloruro etílico

Éter etílico

Ácidos grasos (C6)

Amidas de los ácidos grasos

Alcoholes grasos Sulfato férrico de amonio, acuoso

Cloruro férrico, acuoso

Nitrato férrico, acuoso

Sulfato férrico, acuoso

CONCENTRACIÓN

Saturado

Saturado

Saturado

30%

Saturado frío

Grado técnico

uso concentrado

18%

Grado técnico

96%

Grado técnico

según lo utilizado en la producción

Grado técnico

Grado técnico

Grado técnico

Saturado

Saturado

Saturado

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CMIC 120 ITC


PRODUCTO QUÍMICO

Cloruro ferroso, acuoso

Sulfato ferroso, acuoso

Sales del fertilizante, acuosas

Flúor, qaseoso

Formaldehído, acuoso

Ácido fórmico, acuoso

Ácido fórmico, acuoso

RFr iqen12(RFreón12)

Fructosa (fructosa), acuosa

Zumos de fruta

Zumos de fruta, fermentados

Pulpa de la fruta

Gasolina

Gelatina

Sal de Glauber, acuosa

Glucosa, acuosa

Glicerma, acuosa

Glicol, acuoso

Heptano

Miel

Liquido hidráulico

Hidrato de hidracma

Ácido bromhídnco, acuoso

Ácido hidroclónco, acuoso

Ácido cianhídrico

Ácido fluorhídrico, acuoso

Hidrogeno

Bromuro del hidrógeno, qaseoso Gas del cloruro de hidrógeno, seco y húmedo

Peróxido de hidrógeno, acuoso

Peróxido de hidrógeno, acuoso

Sulfuro del hidrogeno, acuoso

Sulfuro del hidrógeno, qaseoso

Hidroquinona Sulfato de la hidroxilamma, acuoso

Ácido hipocloroso Iodine en la solución del yoduro del potasio

Tinte del yodo, LENGUADO 6

Alcohol isoamílico

Alcohol isobutílico (isobutanol)

Ácido isobutínco

Isooctano

Isopropanol

Acetato de isopropyl

Éter de isopropyl

Conserva

Keroseno

CONCENTRACIÓN Saturado

Saturado

Arnba del 40%

0 1

0 85

1

según lo provisto comercialmente

0 5

0 85

Grado técnico

0 1

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Saturado

0.12

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Grado técnico

Grado técnico

Grado técnico

1

Grado técnico

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CMIC 121 ITC


PRODUCTO QUÍMICO

Ácido láctico, acuoso

Lactosa (azúcar de teche)

Lanolina (grasa de las lanas)

Latex

Acetato de plomo, acuoso

Cal

Agua de cal

Aceite de linaza

Licor

Jabones llguidos

Bromuro del litio

Aceites lubricantes

Aceite de la máquina

Carbonato del magnesio, acuoso

Fluorsihcato de magnesio

Hidróxido del magnesio

Yoduro del magnesio

Sales del magnesio, acuosas

Sulfato del magnesio, acuoso

Sulfato del manganeso

Margarina

Mayonesa

Mentol

Mercurio

Cloruro del mercurio

Sales de mercurio

Metano! Cloruro de metileno (dichloromethano)

Acetato metílico

Acrylate metílico

Alcohol metílico

Benceno metílico Ácidos benzoicos metílicos (ácidos de toluyl)

Bromuro metílico, gaseoso

Cloruro metílico, gaseoso

Cyclohexano metílico

Cetona etil metílica

Glicol metílico

Cetona propyl metílica Salicylate metílico (ester metílico ácido salicilico)

Ácido sulfúrico metílico

Leche

Aceite mineral

Agua mineral

Melaza

Mosto de la melaza

Monoclorobenzeno

Morfina

CONCENTRACIÓN

Grado técnico

Grado técnico

Grado técnico

Grado técnico

Saturado

Grado técnico

Grado técnico

Grado técnico

50%

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CMIC 122 ITC


PRODUCTO QUÍMICO Aceite del motor (aceite resistente)

Mostaza

Removedor de barniz de clavo

Naftalina

Nafta

Mezcla de nafta/ benceno

Cloruro de níquel

Nitrato del níquel

Sales de níquel, acuosas

Sulfato de níquel, acuoso

Nicotina

Ácido mcotínico

Ácido nítrico

Ácido nítrico

Nitrobencma

O-Nitrotolueno

Alcohol nonyl (nonanol)

Aceites, etéreos

Aceite de oliva

Juqo de naranja

Ácido oxálico, acuoso

Oxígeno

Aceite de palma

Parafina, líquido Emulsiones de la parafma

Paraformaldeido

Aceite de cacahuete

Pentanol

Aceite de hierbabuena

Éter de petróleo

Fenol

Alcohol etílico fenilo

Hidracma femla

Clorhidrato femlo de hidractna

Fosqeno, gaseoso

Fosqeno, líquido

Ácido fosfórico, acuoso

Ácido fosfórico, acuoso

Oxicloruro de fosforo

Pentoxido de fosforo

Tnchlorido de fósforo

Reveladores fotoqráficos

Emulsiones fotoqráficas

Baños que se mezclan fotografieos

Ácido ftalico, acuoso

Ester ácido ftálico

Juqo de pina

CONCENTRACIÓN

80/20

<10%

10%

25%

según lo provisto comeroalmente

Grado técnico

Grado técnico

100%

50%

80%-95%

100%

según lo provisto comerciaímente


50%

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CMIC 123 ITC


PRODUCTO QUÍMICO

Agentes de protección de planta, acuosos

Plasttfi cantes

Plastificantes del poliester

Resinas del pohester Sulfato de aluminio de potasio, acuoso

Bicarbonato de potasio, acuoso

Bicromato de potasio, acuoso

Bisulfato del potasio, acuoso

Borato de potasio, acuoso

Brómalo de potasio, acuoso

Bromuro de potasio, acuoso

Carbonato de potasio, acuoso

Clorato de potasio, acuoso

Clorado de potasio, acuoso

Cromato de potasio, acuoso Sulfato crómico de potasio (alumbre de cromo), acuoso

Cianuro de potasio, acuoso

Dicromata de potasio, acuoso

Femcianuro de potasio, acuoso Ferncianuro y ferrocianuro de potasio

Fluoruro de potasio, acuoso

Potasio hexacianoferrato, acuoso Carbonato de hidrógeno del potasio, acuoso

Sulfato del hidrógeno de potasio, acuoso Sulflto de hidrogeno de potasio, acuoso

Hidróxido de potasio, acuoso

Solución de hidróxido de potasio

Hipoclonto de potasio, acuoso

Yoduro de potasio, acuoso

Nitrato de potasio, acuoso

Perborato de potasio

Perclorato de potasio, acuoso

Permanqanato de potasio

Persulfato de potasio, acuoso

Fosfato de potasio, acuoso

Sulfato de potasio, acuoso

Sulfuro de potasio, acuoso

Sulfito de potasio, acuoso

Propano, gaseoso

Propanol (alcohol propyl)

i-Propanol (alcohol i-propyl)

n-Propanol (alcohol n-propyl)

Dicloruro de propylene

Glicol de propylene

Óxido de propylene

Quinina

CONCENTRACIÓN según lo provisto comercialmente

Saturado

Saturado

1 %

up to 10%

40%

Saturado

Saturado

Saturado

Saturado

Saturado

50%

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Saturado

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Grado técnico

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CMIC 124 ITC


PRODUCTO QUÍMICO

Dispersiones de goma (látex)

Ácido salicílico

Salmueras de sal

Aqua de mar

Ácido silícico, acuoso

Emulsión de silicon

Aceite de silicon

Nitrato de plata

Sales de plata, acuosas

Solución labonosa, acuosa Soda (carbonato de sodio), acuosa

Acetato del sodio, acuoso

Sulfato del aluminio de sodio

Benzoato de sodio, acuoso

Bicarbonato de sodio, acuoso

Bisulfato del sodio, acuoso

Bisulfito de sodio, acuoso

Borato de sodio

Bromuro de sodio

Carbonato de sodio, acuoso

Clorato de sodio, acuoso

Cloruro de sodio, acuoso

Clonto de sodio, acuoso

Cromato de sodio

Cianuro de sodio

Dicromato de sodio

Ferncianuro de sodio

Fluoruro de sodio Sodio (ni) hexacianoferrato (Na Femcyamide), acuoso

Hexametafosfato de sodio, acuoso Carbonato de hidrógeno de sodio, acuoso Sulfato de hidrógeno de sodio, acuoso Sulfito de hidrógeno de sodio, acuoso

Hidróxido de sodio, acuoso

Hidróxido de sodio, solido Hipoclorito de sodio, acuoso con la d o m a activa 12 5%

Sulfato de Sodio

Sulfuro de Sodio

Sulfilo de Sodio

Ácido sulfúrico, acuoso




Sulfuro

Ácido Sulfuroso

Dióxido de sulfuro, acuoso

CONCENTRACIÓN

Saturado


Grado técnico

Saturado frió

Saturado

Saturado

Saturado

Saturado

50%

Saturado

Saturado

Saturado

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5 1 % a 80%

93%

98%

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CMIC 125 ITC


PRODUCTO QUÍMICO

Dióxido de sulfuro, gaseoso

Trióxido de sulfuro

Sebo

Ácido tánico (tamno), acuoso

Extractos que broncean.veqetal

Ácido tartárico, acuoso

Tetrabromometano

Tetradoroetano

Tetracloroetyleno Tetradorometano (tetracloruro del carbón)

Tetrahydrofuran

Tolueno Ácidos toluicos (ácidos benzoicos metílicos)

Jugo del tomate

Aceite de transformador

Tncloroacetaldeydo (clorado)

Tncloroacético acido

Tncloroacético acido, acuoso

Tnclorobenzeno

Tncloroetyleno

Borato tnmetylico

Fosfato tnsódico

Aceite de trementina

Urea, acuosa

Acido utico

Onna

Vaselina

Aceite de vaselina

Aceite vegetal

Vinagre (vinagre de vino)

Acetato de vmilo

Soluciones viscosas

Vitamina C Preparaciones de vitamina, secas (polvo)

Aceite de nuez

Líquidos para lavado Gases inútiles que contienen el derivado del ácido carbónico

Gases inútiles que contienen el bióxido de carbono

Gases inútiles que contienen el monoxido de carbono

Gases inútiles que contienen el ácido hidroclónco

Gases inútiles que contienen los gases de hidrógeno

Gases inútiles que contienen el S02

CONCENTRACIÓN

Grado técnico

10%

seqún lo provisto

Grado técnico

Grado técnico

Grado técnico Saturado

Grado técnico

Grado técnico

Grado técnico

50%

Grado técnico

Grado técnico

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Grado técnico

Grado técnico


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CMIC 126 ITC


PRODUCTO QUÍMICO Gases mutiles que contienen el acido sulfúrico (húmedo)

Gases mutiles que contienen el trióxido del sulfuro (acido sulfúrico)

Agua destilada

Ceras

Alcoholes de la cera

Suero

Whisky

Alcohol blanco

Vino

Xileno

Levadura

Carbonato del zinc

Cloruro del zinc, acuoso

Oxido de zinc

Sales del zinc, acuosas

Lodo del zinc

Estearato de zinc

Sulfato de zinc, acuoso

CONCENTRACIÓN

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Grado técnico

Grado técnico

ANCHOR-LOKPE

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R

La información presentada en las tablas químicas de la resistencia se basa en los JUICIOS derivados de la prueba de laboratorio y de la experiencia del campo Las tablas han estado preparadas como guia al funcionamiento No se hace ninguna garantía de responsabilidad

CMIC 127 ITC


BIBLIOGRAFÍA:

APLICACIONES DEL PLÁSTICO EN LA CONSTRUCCIÓN

Juan de Cusa

BIBLIOTECA ceac DE CONSTRUCCIÓN

EL CONCRETO EN LA OBRA

Instituto Mexicano del Cemento y Concreto, A. C.

IMCYC Tomo I

CARTILLA DEL CONCRETO (aci-sp-1)

F. R. Me. Millan Y Lewis H. Tuthill

IMCYC

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

A. M. Neville

IMCYC Tomo I

PROBLEMAS EN EL CONCRETO:

causas y efectos

IMCYC

MANUAL DE PRESUPUESTO

H. W. Alien Swcery Robert Rachlin

Me Graw Hill

COSTO Y PRECIO EN LA CONSTRUCCIÓN

El Factor Sobrecosió

Cámara Nacional de la Industria de la Construcción

CMIC 128

«H T T r* "APLICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS LAMINADOS PARA LA PROTECCIÓN DEL CONCRETO

EN LA CONDUCCIÓN iSmLLmO&CORROSIVpS UmiZAQpS 5NJ-A IM^JSTRIA"

ATLAS MINERALS & CHEMICALS, INC

ANCHOR-LOK™ LINING SISTEM

DATA SHEET

4-5000PS (8-004)

SUPERSEDES 4-5000PS (8-00 & 8-002)


ANCHOR-LOK™ INSTALLATION GUIDELINES

(Suplement to 4-5001 PI DATA SHEET)


CHEMICAL RESISTANCE CHART

4-5002 (8-00)

SUPERSEDES 4-5002 (1-98)

CMIC 129 ITC

Documents

CÁMARA MEXICANA DE LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCON · Licenciatura en Ingeniería de Construcción con reconocimiento de validez oficial por la Secretaría de Educación Pública,