DEFECTOS DE PIEZAS PRODUCIDOS POR ARENAS DE MOLDEOA las arenas de moldeo, se le atribuyen el 50% del rechazo de piezas, son consideradas como la principal fuente de piezas defectuosas.Los principales defectos causados por las arenas de moldeo son:SOPLADURAS.- Son cavidades redondeadas que se ubican en o debajo de la superficie de la pieza, producidas por los gases del molde bajo presin. Se evitan reduciendo la cantidad de gas formado por el molde o mejorando su permeabilidad.

PINHOLES.- Aparecen como numerosas cavidades pequeas en o slo escasamente por debajo de la superficie. Se originan por un exceso de agua y deficiente permeabilidad, pero ciertas condiciones del metal tambin originan este defecto.

Pequeos agujeros producidos, por excesiva humedad (4.5%), con bentonita sdica. Distribucin pobre de 6 mallas, permeabilidad 140 A.F.S., resistencia a la compresin en verde de 740 g/cm2. Sopladura debido a una arena con elevada humedad y baja permeabilidad. Este defecto fue imperfectamente clasificado como rechupe.

Pequeos agujeros como resultado de una excesiva permeabilidad y elevado % de agua. Se remedi el defecto, bajando la permeabilidad desde 140 a 90 - 100 A.F.S., y la humedad de 4.2% a 2.8%. Sopladura producida por materias extraas contenidas en la arena de moldeo.

Este tipo de sopladuras resulta de la corrosin del alma pintado por el metal fundido, que hierve y choca contra el alma, a la cual le falta permeabilidad o hay pocos desfogues. Durante la solidificacin los granos de arena del alma, perfectamente visibles en la fotografa, fueron encerrados por el metal. Sopladura producida por un alma dura con insuficientes desfogues. La cavidad tiene toda la apariencia de un rechupe.

Pieza con sopladuras por el empleo de arena de moldeo con excesiva humedad.Sopladura debida a un defectuoso estufado del alma.

Sopladuras causadas por una acumulacin de gases en el inferior del molde y el empleo de una arena de baja permeabilidad. No se debe confundir con un rechupe. Sopladuras debido a una defectuosa preparacin de la arena de moldeo, en la que existen bolas de arcilla hmedas, que quedan en la pared del molde.

Rueda de acero con bolsas de aire atrapado, al emplear una elevada velocidad de colada. Sopladuras debido al alma, por tener los aires del mismo demasiado cerca de su pared. Puede observarse en la pieza seccionada que ha sido llenado un aire por el metal.

Pieza con sopladuras, debido a emplear una arena demasiado hmeda y un atacado duro del molde.

Sopladuras en una pieza de acero moldeado a causa de la oxidacin del metal. Sopladura debido a la formacin de excesivo gas, en un punto demasiado caliente sobre el alma. Se elimina este defecto, dando suficiente salida a los gases procedentes del alma o bien disminuyendo la cantidad de aglomerante.

Seccin de una pieza en 2 planos, que muestra una sopladura en la parte del alma. La aparentemente pequea cavidad visible como un punto negro en la cavidad del alma, a la derecha de la figura superior, puede observarse en la seccin perpendicular (abajo), que es una sopladura de tamao considerable. Se remedia el defecto dando ms desfogues del alma al exterior (ms desfogues en el molde).

Sopladuras procedentes de la humedad, al emplear arena de moldeo caliente y un alma fra, la humedad se condensa sobre la superficie fra del alma. La habitacin estaba a una temperatura de 12 C, la arena de moldear tena una temperatura de 37 C, permeabilidad, 120; resistencia a la compresin, 770 g/cm2 y humedad, 3.5%. El molde permaneci cerrado 80 minutos antes de colarlo. Una vez colada la pieza, fue enfriada y mecanizada. Los agujeros en la superficie aparecieron en el transcurso de esta ltima operacin. Este cilindro meda 100 mm de dimetro. Esta pieza fue colada por ambas extremidades.

Sopladura debido a excesiva humedad en la arena de moldeo (4.5%) y a un duro atacado, combinado con insuficiente permeabilidad (90). No obstante, se le llama frecuentemente rechupe, pero no lo es, porque el agujero est sobre la parte inferior y con direccin hacia la parte superior.Ampolla sobre una pieza de material sanitario, producida por un duro atacado al emplear arena demasiado hmeda.

Ampolla debido a un duro atacado. Apareci despus del desbarbado.Sopladura producida al colar el metal fro. Lo que define el defecto como sopladura y no como rechupe, es que la cavidad presenta una superficie lisa y no dendrtica, esto se debe a gases encerrados durante la rpida solidificacin del metal.

Cavidades producidas por gases, debido al empleo de arena en verde, o al de una cuchara de colar hmeda.Pequeos agujeros observados durante la mecanizacin, se deben a la presencia de Al y otros metales no ferrosos.

Sopladuras producidas por la presencia de metales distintos, como impurezas, a los de la aleacin.La parte superior presenta un rosario de sopladuras, debido a un inadecuado recubrimiento de materiales, o a la humedad. La parte inferior muestra una seccin de la misma pieza perfectamente sana.

Costuras producidas por una baja permeabilidad, como consecuencia de un duro atacado.

DESMORONAMIENTO.- Usualmente, este defecto se origina por la baja resistencia o aspereza del molde. Una porcin de la tapa del molde cae dentro de la base.

El remedio consiste en aadir aglutinante a la arena para aumentar su resistencia, aumentar la dureza del molde, mejorar el mezclado de la arena o algn otro medio de fortalecer la arena.

Desmoronamiento producido por un manejo descuidado.Arena con baja resistencia en verde, lo que hizo que se rompiera una parte del molde.

INCLUSIONES, EROSIONES, ARRASTRES DE ARENA.- Arenas poco resistentes, especial-mente, si son bajas en resistencia en seco o con insuficiente humedad fomentan la formacin de inclusiones. El descuido en el moldeo tambin permite la formacin de inclusiones.

El remedio para este defecto consiste en elevar la resistencia en verde, elevar la resistencia a la compresin en seco y secar al aire, sobre 20 psi, mejorando la prctica de moldeo, modelo, etc.

Inclusiones de escoria, debidas a proyectar un bebedero poco estrangulado.Inclusiones debidas a un hervidero del metal, como resultado de un duro atacado y al empleo de arena demasiado hmeda.Las resistencias a la compresin en seco, recomendables son:- Piezas de acero60-80 psi- Piezas de fundicin gris40-60 psi- Aleaciones ligeras y bronces20-40 psi

Parte superior de una pieza, que presenta inclusiones debidas a una baja resistencia de la arena de moldeo.Vista de la parte inferior, de la pieza de la figura anterior.

Inclusiones debidas al alma.Inclusiones debidas a descuidos en el moldeo.

Inclusiones de cobre, como resultado de adiciones en la cuchara, efectuadas en malas condiciones.

Inclusiones, como consecuencia de moldear las piezas sin el empleo de depsitos que las retengan.Forma de proyectar los bebederos y ataques de colada para evitar las inclusiones; estas quedan retenidas en el depsito existente, del cual parten los ataques de colada.

Arrastre de arena en la parte inferior de una pieza, producido por una baja resistencia de la arena de moldeo.Parte superior de la pieza de la figura anterior, en la que se observa las inclusiones como resultado del arrastre de la arena en la parte inferior del molde.

DARTAS O COSTRAS.- Son incrustaciones de arena y metal sobre la superficie de la pieza. Se producen por el descostrado de una porcin de la superficie del molde, a causa de la expansin trmica de la arena. La eliminacin de las dartas requiere gran estabilidad trmica de las arenas.

El remedio consiste en suavizar el apisonado del molde, reduccin de la resistencia en seco, por debajo de 120 psi para piezas de Fe, reduccin de la resistencia en caliente por debajo de 120 psi a 260 y 538 C para piezas fundidas de Fe, uso de combustibles o agentes amortiguadores en la arena, mejorar mezclado, etc.

Darta producida por un atacado duro o por contener la arena demasiada humedad.Se ha retirado la darta dilatada, para ensear la hinchazn y venas del metal.

COLAS DE RATA.- Estos defectos aparecen como rayas o surcos delgados, principalmente, en grandes superficies planas y se producen por la expansin de las arenas. Estos defectos indican el primer perodo del dartado.

Las colas de rata se reducen por una disminucin de la resistencia en caliente, debido al uso de 0.5 a 2.0% de aserrn, bentonita clcica, de 3 a 6% de sea coal (carbn marino), mnimo % de humedad, suave apisonado y otros procedimientos que hacen ms estable a la superficie del molde.

Colas de rata producidos al emplear una arena con bajo contenido de arcilla.

Vistas de la parte superior e inferior de la pieza incompleta a causa de una darta dilatada, la cual reduce el espesor de la pieza. Se anula el defecto aumentando el contenido de arcilla en la arena de moldear. La superficie rizada que muestra la fotografa superior es intencionada.

Cola de rata en la parte superior de la pieza, producida por una dilatacin de la arena. Se sana el defecto aumentando el contenido de arcilla.Darta dilatada. Se sana el defecto aumentando el contenido de arcilla de la arena.

BUCLES.- Defectos similares a las colas de rata. Sin embargo, se presentan como ranuras en V, mientras que las colas de rata tienen una superficie adyacente al defecto, elevada con respecto a la otra superficie.Despes de limpiada la pieza, fue retirada la darta, dejando solamente la apariencia de un bucle.Darta dilatada producida por un contenido de arcilla demasiado pobre en la arena de moldeo.

CONTRACCIONES.- Ciertos defectos de contraccin estn relacionados a las condiciones de las arenas. Estos son, realmente, contracciones aparentes, en vista de que aquellos no se producen por la contraccin del metal, sino por el ensanchamiento de la cavidad del molde o esta no puede ser estable trmicamente, y de este modo se ensancha la cavidad del molde.

Las piezas presentan mayores dimensiones o un peso mayor cuando ocurre este defecto. Donde la pieza es, obviamente, mayor o con sobretamao, el defecto del ensanchamiento del molde, se llama hinchamiento.

PENETRACION DEL METAL.- Este defecto consiste de una masa esponjosa de arena y metal, las cuales se adhieren firmemente a la pieza. El metal puede penetrar la arena debido a que sta es mecnicamente blanda y porosa, o debido a la reaccin qumica entre el metal y la arena, produciendo el humedecimiento de los granos de arena por el metal.

Algunos de los remedios empleados son: un apisonado duro, mejorando fluidez de las arenas, uso de revestimientos en el molde (pinturas) y el empleo de arenas especiales de contacto.

RAJADURA O ROTURA DEL MOLDE.- El molde puede romperse sino es bastante resistente o no esta soportado adecuadamente.

El metal puede fluir dentro de la rajadura y aparecen como rebabas sobre las piezas.

Penetracin debida a un atacado blando del alma.Penetracin en un alma dbilmente atacada. No debe confundirse con una darta, la cual est adherida a la pieza por una delgada vena de metal.

Vista ampliada de una seccin pulida, que muestra la penetracin del metal, probando que el defecto de la figura anterior no es una darta.Penetracin en el alma debida a un sobrecalentamiento de la arena cerca del bebedero. El anlisis dice que esta masa contiene un 52% de fierro.

Penetracin en un alma.

DEFECTOS DE PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA (I)

SOPLADURAS

MISRUN Y UNION FRIA

PIN HOLES

INCLUSIONES

LAVADO

COLAS DE RATA,

BUCKLES

VENAS

PERMEABILIDAD DEL MOLDE

AUMENTAR

AUMENTAR

Aumentar

DESFOGUES

AUMENTAR

RESISTENCIA DEL MOLDE

REDUCIR

Reducir

AUMENTAR

AUMENTAR

Reducir

REDUCIR

DUREZA DEL MOLDE

REDUCIR

Reducir

AUMENTAR

AUMENTAR

Reducir

REDUCIR

COMPACTABILIDAD

REDUCIR

Reducir

Reducir

AUMENTAR

AUMENTAR

DENSIDAD DEL MOLDE

REDUCIR

Reducir

Aumentar

Aumentar

Reducir

REDUCIR

HUMEDAD

REDUCIR

REDUCIR

REDUCIR

Aumentar

Aumentar

Reducir

VELOCIDAD DE EVOLUCION DE GASES

REDUCIR

REDUCIR

INDICE DE FINURA AFS

REDUCIR

Reducir

Reducir

COMBUSTIBLES

REDUCIR

REDUCIR

REDUCIR - cambio

AUMENTAR

AUMENTAR

% DE BOLAS DE ARCILLA

Reducir

Reducir %arcilla

Eliminar

Aumentar %arcilla

Aumentar %arcilla

AUMENTAR %arcilla

Aumentar %arcilla

TEMPERATURA DE ARENA

Reducir

Reducir

Reducir

Reducir

GRUESOS DE ARENA

Reducir

RESISTENCIA EN SECO

AUMENTAR

AUMENTAR

RESISTENCIA EN CALIENTE

AUMENTAR

AUMENTAR

Reducir

DEFORMACION EN CALIENTE

AUMENTAR

AUMENTAR

AUMENTAR

RESIST. A LA VIBRACION

Aumentar

Aumentar

TIEMPO DE MEZCLADO

Aumentar

Aumentar

DUREZA DEL ALMA

Aumentar

VELOCIDAD DE VACIADO

AUMENTAR

APISONADO

Reducir

COMENTARIOS

Mejorar mezclado

MEJORAR SIST. DE ALIMENTAC.

Vaciar el metal lo ms caliente y rpido.

MEJORAR SIST. DE ALIMENTAC.

DESGASIFICAR

CONTROLAR CHATARRA.

Aadir ms arena nueva.

Retardar la colapsibi-lidad del alma.

Hacer entradas menos severas.

Vaciar el metal con cuidado.

Retardar la colapsibi-lidad del alma.

Hacer entradas menos severas.

Vaciar lo ms fro posible.

DEFECTOS DE PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA (II)

RAJADURA EN

CALIENTE

DESMOLDEO DURO

PENETRACION MECANICA

SUPERFICIE ASPERA

ADHERENCIA DE ARENA

ROTURA DE MOLDE

PIEZA DE MAYOR TAMAO

PERMEABILIDAD DEL MOLDE

REDUCIR

REDUCIR

RESISTENCIA DEL MOLDE

Reducir

Reducir

AUMENTAR

Aumentar

Reducir

Aumentar

Aumentar

DUREZA DEL MOLDE

Reducir

Reducir

AUMENTAR (Reducir cuando es muy alto)

Aumentar

Reducir

Aumentar

Aumentar

COMPACTABILIDAD

Reducir

REDUCIR

REDUCIR

Aumentar

REDUCIR

DENSIDAD DEL MOLDE

REDUCIR

REDUCIR

Aumentar

Aumentar

Aumentar

HUMEDAD

Reducir

Reducir

Reducir

Humedad

REDUCIR

REDUCIR

VELOCIDAD DE EVOLUCION DE GASES

Aumentar

Aumentar

INDICE DE FINURA AFS

Reducir

AUMENTAR

AUMENTAR

COMBUSTIBLES

AUMENTAR

Aumentar

AUMENTAR

% DE BOLAS DE ARCILLA

Reducir %arcilla

Reducir %arcilla

Aumentar %arcilla

Aumentar %arcilla

TEMPERATURA DE ARENA

REDUCIR

REDUCIR

REDUCIR

RESISTENCIA EN SECO

Reducir

Reducir

REDUCIR

RESISTENCIA EN CALIENTE

REDUCIR

Reducir

DEFORMACION EN CALIENTE

Aumentar

RESIST. A LA VIBRACION

Reducir

Reducir

AUMENTAR

TIEMPO DE MEZCLADO

Aumentar si es muy bajo

Aumentar si es muy bajo

COMENTARIOS

REDUCIR AREA DE ENTRADA EN EL MOLDE.

DESOXIDAR EL METAL.

REFINAR EL TAMAO DE GRANO.

Aumentar colapsi-bilidad del alma.

Aumentar colapsi-bilidad del alma

Bajar colapsibilidad del alma.

Encontrar la presin ptima de apisonado en el moldeo.

Vaciar el metal lo ms fro posible.

Evitar las bolas durante el mezclado.

Usar pinturas del molde.

VACIAR EL ME-TAL LO MAS FRIO Y MUY CUIDADO-SAMENTE.

Tamizar la arena de contacto.

Mover las entradas.

Evitar las bolas durante el mezclado.

Usar pinturas del molde.

USAR LUBRICAN-TES DE ARENA.

USAR MAS O MEJOR AGENTE DE PARTICION.

Reducir %arcilla, si es muy alto.

Vaciar lo ms fro.

SOPLADURA

AUMENTARPERMEABILIDAD DEL MOLDEDESFOGUES

REDUCIRRESISTENCIA DEL MOLDEDUREZA DEL MOLDECOMPACTABILIDADDENSIDAD DEL MOLDEHUMEDADVELOCIDAD DE EVOLUCION DE GASESINDICE DE FINURA AFS (eliminar finos)COMBUSTIBLESContenido de bolas de arcilla

COMENTARIOMejorar mezclado

MISRUN y UNION FRIA

AUMENTARPERMEABILIDAD DEL MOLDE

REDUCIRHUMEDADVELOCIDAD DE EVOLUCION DE GASESCOMBUSTIBLESResistencia del moldeDureza del moldeCompactabilidadDensidad del moldeIndice de Finura AFSContenido de arcilla

COMENTARIOMejorar sistema de alimentacinVaciar el metal lo ms caliente y ms rpido

PIN HOLES

REDUCIRHUMEDADCOMBUSTIBLES (cambiar tipo)CompactabilidadTemperatura de la arenaGranos gruesos de la arena (au-mentar Indice de Finura AFS)Bolas de arcilla (eliminar)

COMENTARIOMEJORAR SISTEMA DE ALIMENTA-CIONDESGASIFICAR EL METALINSPECCIONAR CUIDADOSAMENTE LA CHATARRAAadir ms arena nueva

INCLUSIONES

AUMENTARRESISTENCIA Y DUREZA DEL MOLDECOMPACTABILIDADRESISTENCIA EN SECORESISTENCIA EN CALIENTEDEFORMACION EN CALIENTEDensidad del moldeResistencia a la vibracinHumedadContenido de arcillaTiempo de mezcladoDureza del alma

REDUCIRTemperatura de la arena

COMENTARIORetardar la colapsibilidad del almaHacer entradas menos severasVaciar el metal muy cuidadosamente

LAVADO

AUMENTARRESISTENCIA DEL MOLDEDUREZA DEL MOLDECOMPACTABILIDADRESISTENCIA EN SECORESISTENCIA EN CALIENTEDEFORMACION EN CALIENTEPermeabilidad del moldeDensidad del moldeResistencia a la vibracinHumedadContenido de arcillaTiempo de mezclado

REDUCIRTemperatura de la arena

COMENTARIORetardar la colapsibilidad del almaHacer entradas menos severas

COLAS DE RATA y BUCLES

AUMENTARDEFORMACION EN CALIENTE (con aglutinante o adicin de fundente)CONTENIDO DE ARCILLACOMBUSTIBLES (usar un tipo ms efectivo)VELOCIDAD DE VACIADO

REDUCIREXPANSION POR CARGA DE CHOQUEResistencia del moldeDureza del moldeDensidad del moldeTemperatura de la arenaHumedadResistencia en calienteIndice de Finura AFS (reducir finos)

VENAS

AUMENTARDEFORMACION EN CALIENTECOMBUSTIBLESContenido de arcilla (si es muy bajo)

REDUCIRRESISTENCIA DEL MOLDEDUREZA DEL MOLDEDENSIDAD DEL MOLDEApisonado

COMENTARIOVaciar lo ms fro posible

ROTURA y RAJADURAS EN CALIENTE

AUMENTARCOMBUSTIBLESDeformacin en caliente

REDUCIRDENSIDAD DEL MOLDERESISTENCIA EN CALIENTEAREA DE ENTRADA EN EL MOLDEResistencia y dureza del moldeResistencia a la vibracinHumedadResistencia en seco

COMENTARIODESOXIDAR EL METALREFINAR EL TAMAO DE GRANOAcelerar la colapsibilidad del almaEngrosar la finura del grano AFS (bajar el Indice de Finura AFS)

DESMOLDEO DURO

AUMENTARCombustibles

REDUCIRDENSIDAD DEL MOLDEResistencia del moldeDureza del moldeCompactabilidadResistencia a la vibracinHumedadResistencia en secoResistencia en calienteContenido de arcilla

COMENTARIOAcelerar la colapsibilidad del alma

PENETRACION MECANICA

AUMENTARRESISTENCIA Y DUREZA DEL MOLDE(reducir cuando es muy alta)INDICE DE FINURA AFS (elevar finos)COMBUSTIBLESDensidad del moldeVelocidad de evolucin de gases

REDUCIRPERMEABILIDAD DEL MOLDECOMPACTABILIDADHumedad

COMENTARIORetardar la colapsibilidad del almaEncontrar la presin ptima de compresin en el moldeoVaciar el metal lo ms fro posibleEvitar las bolas durante el mezcladoUsar pinturas del molde

SUPERFICIE ASPERA

AUMENTARCOMBUSTIBLESResistencia y dureza del moldeDensidad del moldeVelocidad de evolucin de gasesContenido de arcilla

REDUCIRPERMEABILIDAD DEL MOLDECOMPACTABILIDADTEMPERATURA DE LA ARENAINDICE DE FINURA AFS (elevar finos)Humedad

COMENTARIOVACIAR EL METAL LO MAS FRIO Y MUY CUIDADOSAMENTETamizar la arena de contactoMover las entradasEvitar las bolas durante el mezcladoUsar pinturas del molde

MOLDES ROTOS y DESPREDIMIENTO

AUMENTARRESISTENCIA A LA VIBRACIONResistencia del moldeDureza del moldeCompactabilidadMezclado (si es bajo)

REDUCIRTEMPERATURA DE LA ARENA

COMENTARIOBARRAS RIGIDAS EN LA CAJA DE MOLDEODESFOGUESALINEAR LA MAQUINAUsar lubricante de arena

RECHUPES y PIEZAS DE MAYOR TAMAO

AUMENTARResistencia del moldeDureza del moldeDensidad del molde

REDUCIRCOMPACTABILIDADHUMEDADRESISTENCIA EN SECO

COMENTARIOVaciar fro

CAPITULO 4ALEACIONES FUNDIDAS

Las piezas fundidas tienen muchas ventajas que las hacen deseables para usarse en modernos equipos de comunicacin, construccin transporte, generacin de fuerza, agricultura y otros. Estas son adecuadas a las necesidades de los diseadores que desean producir objetos metlicos que tengan una apropiada estructura y forma funcional, para que soporte esfuerzos o condiciones severas de servicio.

VENTAJAS DE DISEO DE LAS PIEZAS:

Tamaos de unos gramos hasta 200 toneladas.

Complejidad de las piezas: monoblocks, moldes de llantas de caucho, etc.

Ahorro en peso, piezas con secciones delgadas disminuyndose el costo de transporte.

Prototipos.

Requerimientos de servicio y aleaciones fundidas, rango ms completo de propiedades mecnicas y fsicas.

Apariencia.

VENTAJAS DEL PROCESO DE FUNDICION:

Produccin en masa.

Exactitud dimensional y tolerancias, pueden obtenerse tolerancias de 0.001" hasta 1/4". Adems pueden obtenerse acabados superficiales de 1000 hasta 20 micropulgadas.

Maquinado, puede obtenerse una marcada reduccin o eliminarse el maquinado en la fundicin.

VENTAJAS METALURGICAS DE LA FUNDICION:

Diferencias en el metal fundido y forjado.

Estructura de fibra.

Tamao de grano.

Densidad.

ALEACIONES FUNDIDAS

Aleaciones Ferrosas

Aceros:Ordinarios al C (C, Mn, Si, P y S)De baja aleacin (1 a 2% de aleante)De alta aleacin ( > 2% de aleante)

Fundiciones: Gris, maleable, nodular, blanca y aleadas.

Aleaciones No Ferrosas

Aleaciones de Aluminio

Aleaciones de Cobre

Aleaciones de Magnesio

Aleaciones de Nquel

Aleaciones de Plomo

Aleaciones de Zinc

PROPIEDADES MECANICAS

Aleacin

Resistencia a la

traccin (kg/mm2)

Alargamiento

%

Dureza

Brinell

Fundicin Gris

Fundicin Maleable

Fundicin Nodular

Acero al Carbono

Aleacin de Al

Aleacin de Cu

Aleacin de Mg

Aleacin de Ni

Aleacin de Zn

14 - 56

33 - 84

42 - 84

42 - 140

13 - 37

15 - 88

13 - 32

35 - 102

18 - 45

0 - 3

1 - 26

1 - 26

5 - 35

0 - 22

0 - 52

1 - 14

0 - 45

0 - 10

135 - 350

125 - 285

140 - 330

130 - 750

40 - 140

47 - 425

45 - 84

100 - 390

75 - 100

FACTORES DE SELECCIONCostoResistencia a la corrosinResistenciaTenacidadPesoTradicin, aparienciaPropiedades de fundicinPropiedades a altas y bajas temperaturasPropiedades elctricasSusceptibilidad al tratamiento trmicoPreferencia personalPropiedades especialesVenta forzosa