DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Objetivo del tema.

Entender la finalidad de la distribución y diseño de la planta industrial como herramientas para incrementar la productividad de las instalaciones industriales.

Objetivos específicos

Sinopsis de Contenido

Explicar los diferentesfactores a tomar en cuentapara una distribución enplanta.

Distribución en planta, definición. Causas que originan un estudio de distribución en planta. Objetivos de la distribución en planta. Procesos sistemáticos para planificar la distribución en planta. Análisis de relaciones entre actividades.

Establecer el diseño dela planta industrial.

Planificación estratégica de la planta industrial. Inherencia de los productos, procesos y la programación de la producción en el diseño de la planta industrial. Importancia de los diagramas de operaciones, de operaciones del proceso y del recorrido en el diseño de la planta industrial.

La distribución de la planta consiste en seleccionar el arreglo mas eficiente de las instalaciones físicas, con el fin de lograr mayor eficiencia al combinar los recursos para producir un articulo o servicio. Se aplica a la selección de la disposición de las instalaciones físicas no solo de las fábricas, sino también de las oficinas, hospitales, aeropuertos, centros comerciales y todo tipo de instalación. La denominación mas precisa de esta actividad seria « distribución de las instalaciones».

Puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios.

El objetivo que persigue, consiste en permitir que equipos y empleados trabajen con mayo eficacia.

1. INTRODUCCION

Importancia de la distribución en plantaPor medio de la distribución en planta se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no. Por lo que podemos fijar ciertos puntos particulares que le atribuyen importancia entre otros tenemos: Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de

servicios. La distribución en planta es un fundamento de la industria,

determina la eficiencia y en algunas ocasiones la supervivencia de un empresa.

Contribuye a la reducción del costo de fabricación.

Se puede tener una idea de su importancia considerando los siguientes aspectos:

1. ¿Qué efectos produce la distribución de planta en los costos de manejo y mantenimiento?.

2. ¿Qué efectos produce en el animo del operario, y como influye éste en los costos de operaciones?

3. ¿Qué efecto produce en la capacidad de la instalación para adaptarse al cambio y satisfacer las necesidades futuras?

Los objetivos principales el mejoramiento de las operaciones, una mayor producción, menores costos, mejor servicio al cliente y mayor comodidad y satisfacción para el personal de la empresa.

Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:• Unidad: Alcanzar la integración de todos elementos o

factores implicados en la unidad productiva (3Ms).• Circulación Mínima: Procurar que los recorridos efectuados

por los materiales y mano de obra, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos.

• Seguridad: Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiendo así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el trabajo.

• Flexibilidad: La distribución en planta necesitara, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hacen aconsejable la adopción de distribuciones flexibles.

Objetivos de la distribución en planta

Conservar la

flexibilidad

Minimizar los

retrocesos, demoras en el manejo

de materiales

Maximizar las

utilidades que

obtiene por el

servicio que

presta

Utilizar eficazmente la mano de obra y el espacio.

Estimular el animo

del empleado.

Procurar el buen

manejo y facilitar el

mantenimiento

Factores que Influyen en la Selección del Tipo de Distribución de planta

Los factores que influyen sobre la distribución pueden agruparse en ocho grupos.

Los Cambios

El Edificio

Materiales

Servicios Auxiliare

s

Esperas

Maquinaria

Mano de Obra

Movimiento

Tipo de Distribuci

ón de Planta

1. Materiales, dependerá de las características de los materiales sobre los que haya trabajar; como volumen, forma, peso y características físicas y químicas que influyen en los métodos de producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. Se tendrá en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las operaciones.

2. Maquinaria, es importante contar con los procesos a emplear de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios. La importancia del proceso determina los equipos y máquinas a utilizar y ordenar. Y de esta forma tener conocimiento del espacio requerido; forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc.

3. Mano de Obra, será ordenada en el proceso de distribución , incluyendo MOD como MOI. Debe considerarse la seguridad de los empleados , junto con otros factores como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos y otros.

4. Movimiento, relacionado con el mantenimiento no son operaciones, no añaden ningún valor al producto. Contar con una planificación para el caso.

5. Esperas, conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el costo que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene.

6. Servicios auxiliares, Los servicios auxiliares facilitan que la actividad principal que se desarrolle en una planta, para el personal: vias de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, seguridad y otros. Para el material inspección y control de calidad. Y para maquinaria mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares.

7. El edificio, es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente) se presenta como una limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.

8. Los cambios, La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original tan libre como sea posible de características fijas, permanentes o especiales, permitiendo la adaptación a las emergencias y variaciones inesperadas de las actividades normales del proceso.

2. TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTAAunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de organización del proceso productivo, resulta determinante para la elección del tipo de distribución en planta.

Suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta; las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija, correspondiente a las configuraciones por proyecto.

Sin embargo, a menudo, las características del proceso hacen conveniente la utilización de distribuciones combinadas, llamadas distribuciones hibridas, siendo la mas común aquella que mezcla las características de las distribuciones por producto y por proceso, llamada distribución en planta por células de fabricación.

2.1 Distribución en Planta por Producto (Producción en Línea o en Cadena)

La distribución por producto es la adoptada cuando la producción esta organizada siguiendo una ruta de transformación preestablecido, donde el producto se mueve de una manera fluida con un mínimo de interrupciones (electrodomésticos, cadenas de lavado de vehículos, ensambladoras, etc.).

Si solo se considera la secuencia de operaciones, la distribución es relativamente sencilla, solo se trata de colocar cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora. Las maquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las operaciones necesarias.

Distribución por Producto – Características

  Distribución por Producto

Producto Estandarizado. Alto volumen de producción. Tasa de producción constante.

Flujo de trabajo Línea continua o cadena de producción. Se sigue la misma secuencia de

operaciones.

Mano de obra Altamente especializada y poco cualificada.

Capaz de realizar tareas rutinarias y repetitivas.

Personal Staff Numeroso personal auxiliar en supervisión, control y mantenimiento.

Manejo de materiales Previsible, sistematizado y, a menudo, automatizado.

Inventarios Alto inventario de productos terminados. Alta rotación de inventarios de materias

primas.

Utilización del espacio Eficiente: Elevada salida por unidad de superficie.

Necesidades de capital Elevada inversión en procesos y equipos altamente especializados.

Coste del producto Costes fijos relativamente altos. Bajo coste unitario por mano de obra y

materiales.

Distribución por Producto (en cadena)

Ventajas y Desventajas de la Distribución por Producto

VENTAJAS DESVENTAJAS

Escasa existencia de trabajos en curso. Permite reducir el tiempo de producción (tiempo en proceso) así como las inversiones en material.

Ausencia de flexibilidad en el proceso.Las posibilidades de cambio de un producto a otro ó de interrumpir las actividades en cualquier momento son muy reducidas, y cuando ocurren traen un impacto sobre los volúmenes de producción.

Manejo de materiales reducido. Los movimientos entre estaciones de trabajo, entre departamentos o entre equipos en un mismo departamento se hacen mínimas. Siguiendo el trabajo una ruta mecánica directa.

Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación. Las actividades en cada estación de trabajo están limitadas a un tempo mínimo de ejecución, quedando el tiempo total de producción limitada por la estación de trabajo mas lenta. Presenta mucha oportunidad de tener equipos ociosos.

Uso más efectivo de la mano de Obra. A través de una mayor especialización, gracias a una mayor facilidad de adiestramiento ó a través de una oferta más amplia de la mano de obra ( semi-especializada y completamente inexperta).

Inversión muy elevada en máquinas y equipos. Si existen varios tipos de productos y estos requieren de la misma clase de maquinas y equipos para su elaboración, es necesario disponer tantas máquinas y equipos como productos existan.

VENTAJAS DESVENTAJAS

Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción. Reduciendo el papeleo sobre la el control de la producción y permite una supervisión más fácil sobre el personal, reduciendo además los problemas interdepartamentales.

El conjunto depende de cada una de las partes. Se corre el riesgo de detener toda la cadena de producción ( cero productos terminados) si ocurre una interferencia en cualquier estación de trabajo intermedia.

Ahorro del espacio: Reduce la congestión y el área de suelo ocupado, de otra forma, por pasillos y almacenamiento de materiales y piezas.

Trabajos muy monótonos. Originando menos pericia en los operadores, haciéndolos autómatas de una actividad y limitando su entrenamiento.

Cantidad limitada de Inspecciones: No necesariamente se tienen que inspeccionar todas las estaciones de trabajo, se puede establecer quizás una inspección al inicio del proceso y otra al final para verificar el producto.

Inspección Ineficiente. El hecho de poder limitar las inspecciones solo al inicio y al final de la cadena de producción hace que la misma no sea eficiente. No se detectan a tiempo anormalidades de producción en las estaciones de trabajo intermedias, identificándolas solo cuando el producto esta terminado

Fácil adiestramiento de operario. Debido a la naturaleza repetitiva de las actividades en cada estación de trabajo, el adiestramiento de los operadores se alcanza de una manera más rápida.

Exigencias de la Distribución por Producto por Producto.

Existen tres exigencias fundamentales que se deben satisfacer antes de obtener la producción en cadena:a) Cantidad de Producción y Economía de la Instalación . El mover los

puestos de trabajo y la maquinaria cuesta dinero. Por lo tanto, la línea o cadena de producción debe ahorrar más de lo que cueste instalarla. Esto quiere decir que la cantidad de producto ( o el ritmo de producción) debe ser lo suficiente grande para que el ahorro por pieza sea mayor que el costo de la instalación por pieza. 

b) Continuidad. Cada operación individual debe tener continuidad de funcionamiento. Si el movimiento de material se detiene en una estación de trabajo determinada, la producción a partir de esta será nula. Los operadores siguientes a la operación que está detenida no recibirán más material y, por tanto, se habrá roto la cadena de producción. Resulta de esto que pequeñas causas pueden tener efectos graves en la producción en cadena. La continuidad de cada operación es necesaria para la completar el proceso total.  

c) Equilibrio. Es la base de la economía de operación. Si la operación 1 necesita dos veces más tiempo que la operación 2, los obreros de la segunda así como su maquinaria permanecerán la mitad de su tiempo ociosos y se presentará lo que se conoce como un cuello de botella, ya que su capacidad la más baja de todos los centros de trabajo, restringe la del proceso completo. Esto resultará demasiado costoso.

.

2.2 Distribución en Planta por Proceso (por lotes o función)

En esta distribución se le concede máxima prioridad a la tarea o actividad. No existe un ordenamiento lógico-secuencial de operaciones, y estas se realizan de acuerdo a las exigencias de los procesos existentes.

Se utiliza cuando el producto no es estandarizado ni puede estandarizarse, o cuando el volumen de trabajos semejantes es bajo y en pocas cantidades.

En este tipo de distribución la producción se organiza por lotes (muebles, talleres de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc). El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas por funciones.

Ventajas y Desventajas de la Distribucion por Procesos VENTAJAS DESVENTAJAS

Mayor flexibilidad para ejecutar trabajos. Se adapta fácilmente a una demanda intermitente (variación de los programas de producción), así como a los cambios en las secuencia de operaciones .

Mayor manipulación de materiales. Debido a la diversidad de flujo que existe para los diferentes productos, es posible que uno de los productos recorra distancias ya recorridas, es decir hay mayor manejo de materiales.

Personal Adiestrado. Debido la gran flexibilidad de adaptarse a los cambios, esta distribución permite que el operario se haga conocedor de un mayor numero de tares en una misma función, facilitando su adiestramiento.

Entrenamiento limitado. El entrenamiento de los operarios es bastante difícil ya que éstos se especializan en una sola área para hacer diversidad de operaciones.

Menor Inversión en máquinas: Con esta distribución se logra una mejor y mayor utilización de la maquinaría, lo que permitirá reducir las inversiones en este sentido, a la vez que reduce el tiempo de ocio de las mismas.

Control de producción difícil y complicado. Es necesario una atención minuciosa para coordinar la labor. La falta de control mecánico sobre el orden de sucesión de las operaciones significa empleo de ordenes de movimientos, y la perdida o retraso posible de trabajos al tenerse que desplazar de un departamento a otro.

VENTAJAS DESVENTAJAS

Se mantiene la continuidad. Las operaciones de todo el sistema de producción no se ven interrumpidas en su totalidad en casos de avería de una máquina, ausencia de personal ó escasez de material.

Mayor superficie de suelo ocupada. Mayor espaciamiento entre equipos o entre departamentos, lo cual requiere a su vez mayor cantidad de pasillos.

Reduce la insatisfacción y desmotivación de la mano de obra. Presenta mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a elevar el nivel de su producción.

Mayor tiempo total de fabricación. Debido a las necesidades de transporte y porque el trabajo deben llevarse de un departamento a otro antes de que sea necesario, con objeto de evitar que las máquinas se detengan.

Acumulación de trabajo. Hay mayor cantidad de productos en proceso, lo cual trae consigo la formación de “cuellos de botella” en algunos departamentos.

2.3 Distribución en Planta por Posición Fija

Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Esta situación ocasiona que el material base o principal componente del producto final permanezca inmóvil en una posición determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que no son necesarios en la elaboración del producto, como lo son los clientes.

Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la distribución se limite, en la mayoría de los casos, a la colocación de los diversos materiales y equipos alrededor de la ubicación del proyecto y a la programación de las actividades.

Se utiliza cuando existe gran dificultad de mover el producto o cuando se fabrica un solo tipo de sistema con gran variedad en los requerimientos. También cuando el volumen de producción es bajo pero el volumen en dinero es alto, por ejemplo; turbinas hidroeléctricas, industria aeronáutica, industria naviera, etc.

Ventajas y Desventaja de la Distribución por Posición Fija

VENTAJAS DESVENTAJAS

Menor Costos por Manejo de Materiales. Reduce el manejo de la pieza mayor ( a pesar de que aumenta la cantidad de piezas a trasladar al punto de montaje.

Altos costos de Inventario. Los costos de inventario de productos en proceso son altos debido al alto costo del producto terminado

Permite el trabajo simultaneo. Permite que operarios altamente clasificados completen su trabajo en un punto y hace recaer sobre un trabajador o un equipo de montaje la responsabilidad en cuanto a la calidad.

Altos costos de Inversión. Requiere el uso de máquinas de propósitos especiales, con gran tiempo de ocio.

Alta Flexibilidad de Operaciones. Permite cambios frecuentes en el producto o productos diseñados y en la secuencia de operaciones. No requiere de una ingeniería de distribución muy organizada ni costosa, un planning de producción ni precauciones contra las interrupciones en la continuidad del trabajo.

Baja Utilización de las máquinas. Debido a los bajos volúmenes de producción.

Diversificación de productos. Se adapta a gran variedad de productos y a los cambios intermitentes en su demanda.

Mano de obra costosa. Debido a la naturaleza altamente especializada en las actividades desarrolladas.

3. FUNDAMENTOS O PRINCIPIOS GUIA

Estos principios deben guiar el trabajo de planificación de distribuciones, provienen de la práctica reiterada y comprobada en multitud de plantas industriales.

Planificar el todo y después los detalles.

Es mejor comenzar por la distribución del lugar o planta en forma global, y después elaborar sus detalles: Primero, determinar las necesidades generales en relación con el volumen de producción previsto. Después, establecer la relación de cada una de las áreas con las demás, considerando solamente el movimiento de material para un patrón básico de flujo o circulación. A partir de aquí, desarrollar una distribución general de conjunto. Solo después de la aprobación de ésta última, procederemos al ordenamiento detallado de cada área, es decir, de la posición real de los hombres, materiales, maquinaria y actividades auxiliares que integran el plan detallado de distribución.

Planificar primero la disposición ideal y luego la disposición práctica.

El concepto inicial de la distribución deberá representar un plan teórico ideal, sin tener en cuenta las condiciones existentes ni el costo. Más tarde se irán realizando ajustes de adaptación a las limitaciones representadas por los edificios y otros factores, intentando que se combinen entre si de modo que proporcionen los mayores beneficios globales y con lo cual se llegará, finalmente, a una distribución simple y práctica.

Seguir los ciclos del desarrollo de una distribución y hacer que las fases se superpongan.

Los dos fundamentos anteriores se relacionan estrechamente con los ciclos del desarrollo de toda distribución. Estos se desenvuelven con una secuencia de cuatro fases (seleccionar una localización integrada, realizar una distribución en conjunto, establecer un plan de distribución detallado, planear e instalar la distribución), dispuestas de forma que ofrecen una fuerte seguridad de avance hacia la consecución final del objetivo perseguido.

Planificar el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de material

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación, determinan en gran manera el tipo de proceso a emplear. Se han de determinar las cantidades o ritmos de producción, de los diversos productos o piezas antes de calcular los procesos que se requieren. Solamente cuando se conozca la cantidad de cada articulo que se espera producir, se podrá tener una base real para seleccionar la clase y cantidad de maquinaria.

Planificar la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.

Los parámetros básicos que se manejan en la distribución son:Selección previa de los procesos de producción idóneos para el caso.Considerar todos los requisitos del equipo en sí mismo.El movimiento planeado de material entre los diversos procesos y de una a otra operación da el flujo o circulación.

Proyectar el Edificio a partir de la Distribución.

Al planearse la distribución es indispensable tener en cuenta el edificio en el cual se va a constituir la factoría, al tenerse la opción de construirse en un nuevo edificio se puede proyectar la distribución prevista, incluso programando riesgos y futuras fallas. Los nuevos edificios permiten en su planeación hacer énfasis en la distribución más eficiente, para lo cual se debe constituir una planta de utilización general y se planea en diversas distribuciones supuestas.

Planificar con la ayuda de una clara visualización

La visualización es la clave para la tarea de asignación de distribución corporativa. Al planear una distribución se hace necesario hacer claras especificaciones a todos aquellos que tengan que ver con la empresa puesto que ellos no entienden a fondo con la capacidad de captación que tiene el especialista en visualización. Además es necesario no descuidar el análisis completo de los hechos reales.

Comprobar la distribución.

Cuando se halla desarrollado la distribución general de conjunto, ha de ser aprobada antes de iniciar el planteamiento de los detalles. La aprobación en sí ya es una comprobación. No obstante el ingeniero de distribución deberá comprobar por sí mismo antes de pedir aprobación.

Vender el plan de distribución

El ingeniero de distribución está contratado para obtener un producto: un plan de distribución. Pero, al igual que con cualquier otro producto o idea, un plan de distribución no tiene ningún valor hasta que alguien lo compre. Por lo tanto deberá ser también un buen vendedor.

4. METODOS PARA LA DISTRIBUCION POR PROCESOS

El Problema Principal de la distribución por procesos es la determinación de la localización relativa más económica de los diversos departamentos del proceso.El criterio principal en la selección del arreglo es el costo del manejo de materiales. Por lo tanto, conviene hacer un arreglo que coloque las tareas de proceso de tal forma que se minimicen los costos del manejo de materiales de todas las piezas a través de los departamentos.Para la solución a este problema, se analizan los siguientes métodos: Método de la Carta Viajera Método de la Tabla de PreferenciaMétodo de la Carta Viajera. Este método utiliza la tabla matricial como elemento básico de análisis, de ahí su nombre. El criterio principal es buscar un arreglo que minimice el costo de manejo de materiales. Se toma como medida del costo del manejo de materiales el producto de la distancia por el numero de cargas (volumen) a transportar por periodo de tiempo.

Método de la Tabla de Preferencia. Este método utiliza como elementos de análisis la tabla relacional de preferencia. Es útil para proyectar distribuciones en planta cuando no se conocen los valores de flujos entre departamentos o es muy difícil de evaluarlos. Toma en cuenta aspectos cualitativos de la conveniencia o preferencia de ubicar adyacentes o no a los departamentos.Las relaciones entre actividades se pueden indicar con las letras A, E, I, O, U, X; para denotar alta deseabilidad o por el contrario, indicar que no es deseable. Para poder hacer comparaciones entre alternativas se pueden establecer puntos que reflejen mediante una escala arbitraria, la importancia de la relación. Generalmente la escala se establece en orden decreciente de importancia, es decir, a mayor importancia, mayor puntuación.

Tabla de preferencias

Letra

Valor

Numero de líneas

Evaluación de cercanía

Color Descripción de Evaluación

Letra

A 4 Absolutamente necesario

Rojo Casi perfecto (Excelente)

A

E 3 Especialmente importante

Amarillo

Especialmente bueno(Muy bueno)

E

I 2 Importante Verde Resultados Obtenidos buenos (bueno)

I

O 1 Ordinaria importancia

Azul Resultados ordinarios (razonable)

O

U 0 No importante (Unimportant )

- Resultado sin importancia(malo)

U

X -1 No deseable Café No aceptable(no satisfactorio)

X

XX -2 Extremadamente no deseable

Negro

MetodologíaSe determina el numero de departamentos o actividades relacionadas y sus respectivas áreas requeridas.

Se establecen las restricciones del problema.

Se recolectan los datos.

Se prepara la tabla resumen con la secuencia de producción o en el caso evaluar aspectos cualitativos, establecer prioridades del proceso.

Se establece una escala de valoración para indicar la importancia de la relación.

Se construye la tabla de preferencia, llenando los cuadros con los valores que establecen la relación con cada área o departamento.

Se hace un arreglo inicial tomando en cuenta aquellos cuadros con alta puntuación para su ubicación adyacente.

Se suma la puntuación de los departamentos adyacentes para usarlos como referencia.

Se hace un nuevo arreglo y se vuelve a calcular la puntuación obtenida, el proceso se repite tantas veces como se justifique.

Se selecciona la alternativa que tenga la mayor puntuación.

Se presenta la alternativa seleccionada.

Criterios cualitativos: las prioridades de cercaníaEn caso de aplicar los criterios cualitativos, usamos las técnicas desarrolladas por Muther y Wheeler denominada SLP (Sytematic Layout Planing), o planificación sistemática y simplificada de la distribución).Esta técnica, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u instalaciones productivas y es igualmente aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones.En ella la prioridad de cercanía entre departamentos se asimilan a un código de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden las cinco vocales (método de la tabla de preferencias).La parte analítica de la planificación de la distribución total comienza con el estudio de la información básica que se necesita para ello.

La figura muestra las cuatro fases, los tres principios o procedimientos, la extensión de los mismos, tanto a una aplicación de forma corta del SLP como a un patrón de planificación de cinco secciones del lado derecho. Asimismo la figura contiene el conjunto de convenciones, o símbolos de lenguaje de signos, aprobado por la American Society of Mechanical Engineers (ASME) y por la International Materials Management Society (IMMS), los cuales han adoptado como herramientas de trabajo para el SLP.Lo primero es el análisis de la información de entrada y de los tipos de distribución posibles. A partir de esto, se aclara la división del total del espacio que se debe distribuir. El resultado de esta sección de la aplicación es la lista de áreas de actividad (departamento, grupos de trabajo, salidas de productos y caracteristicas fisicas, tales como puertos de embarque y entrada principal.

Diseño detallado de la distribución

Por último, realizar la ordenación de los equipos y máquinas dentro de cada departamento, obteniéndose una distribución detallada de las instalaciones y todos sus elementos. Dicha ordenación puede enfocarse como un problema de distribución en planta en miniatura, pudiéndose utilizar los métodos contemplados para la distribución interdepartamental. Ahora bien, a este nivel de detalle no cabe duda de que las técnicas más útiles y difundidas siguen siendo los dibujos, los modelos a escala y las maquetas. En la obtención de esta distribución pueden surgir determinados contratiempos (por ejemplo: escaleras, montacargas, columnas, resistencia de suelos, altura de techos) no considerados en etapas previas, que pueden hacer necesaria la revisión de la solución obtenida en la etapa anterior.

Las células de trabajo

Aunque, en la práctica, el término célula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalación, ésta puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia(s) de ítems.

En esencia, la fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas. (Tarea. 3 ejemplos de células de trabajo)

Distribución en planta de servicios

Hasta este momento, junto con las empresas de fabricación, también se ha hecho referencia a las de servicios. La mayoría de los conceptos y técnicas expuestas en el presente capítulo pueden aplicarse tanto a unas como a otras. Por lo general, las empresas de servicios cuentan con un trato más directo con el cliente (en ocasiones, la presencia de éste en las instalaciones es indispensable para que el servicio pueda realizarse); esto hace que, con frecuencia, el énfasis de la distribución se ponga más en la satisfacción y comodidad del cliente que en el propio desarrollo de las operaciones del proceso. Es más, en estas empresas, la comodidad durante el servicio y la apariencia atractiva de aquellas áreas en contacto directo con los clientes constituyen objetivos a añadir para la consecución de una buena distribución en planta

Distribución en planta de servicios

Otra de las particularidades de la distribución de servicios es el hecho de que al ser el cliente el que, con su presencia, regula el flujo de trabajo, no puede hacerse una previsión de la carga de trabajo y una programación de actividades tan exacta como la que cabe esperar en una empresa de manufactura.A continuación vamos a detallar las particularidades que, respecto a la distribución en planta, requieren algunos servicios.

Distribución en planta de oficinasEn las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es, casi exclusivamente, la información. Dicho traslado puede hacerse a través de:

Conversaciones individuales cara a cara. Conversaciones individuales por teléfono o/y ordenador. Correo y otros documentos físicos. Correo electrónico. Reuniones y grupos de discusión. Interfonos.

Distribución en planta de oficinas

En este caso, el problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de documentos en soporte físico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse a las telecomunicaciones.La distribución dependerá del área total existente, de su forma, del proceso que se desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores. El tipo de trabajo desarrollado marcará las diferencias en cuanto a superficie, equipamiento, espacio y privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la eficiencia óptima. Mesas agrupadas en áreas abiertas frente a despachos privados, separación de puestos de trabajo por estanterías, plantas o archivadores, separaciones a media altura o hasta el techo, son consideraciones fundamentales en la distribución de instalaciones, donde aspectos como el trabajo en equipo, la autoridad, la imagen y el estatus son, en ocasiones, prioritarios.

Distribución de comercios

En estos casos, el más típico exponente son los supermercados, el objetivo perseguido es maximizar el beneficio neto por metro cuadrado de estanterías. Dado su costo, la superficie de venta y almacenamiento ha de aprovecharse al máximo. Si se acepta la hipótesis de que las ventas varían directamente con la exposición de los productos al cliente, el objetivo de la distribución se traducirá en exponer a la clientela tantos productos como sea posible en el espacio disponible; ello no debe hacer las instalaciones incómodas, esto es, habrá que dejar espacio suficiente para el desplazamiento entre estanterías.

Son dos los aspectos que deben estudiarse. Por un lado, la ordenación global del espacio disponible y, por otro, la distribución entre productos de las áreas de exposición. Seis ideas para el primero de ellos:

Distribución de comercios

Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia.

Colocar en lugares prominentes los productos de compra impulsiva y aquellos con altos márgenes.

Suprimir los pasillos que permitan pasar de unas calles a otras sin recorrerlas completamente. En el caso más extremo, los clientes podrán seguir tan sólo un camino a lo largo de toda la tienda.

Distribuir los productos reclamo a ambos lados de una calle y dispersarlos para incrementar la exposición de los artículos adyacentes.

Usar como expositores los finales de las calles. Transmitir la imagen del negocio a través de una

cuidadosa selección de la primera sección a la que se accede.

Distribución en planta de almacenes

El objetivo de la distribución es, ahora, encontrar la relación óptima entre el costo del manejo de materiales y el espacio. Son aspectos fundamentales a considerar: la utilización del espacio cúbico, los equipos y métodos de almacenamiento, la protección de los materiales, la localización de éstos (aprovechamiento de espacios exteriores).Pero, además, la distribución de los almacenes se complica cuando los pedidos engloban un elevado número de productos distintos o cuando se piden pocas unidades del mismo producto.Estos pueden colocarse de forma dispersa, aprovechando, por ejemplo, cuando sea necesario, el primer espacio disponible, y realizando la búsqueda posterior a través del ordenador, el cual almacenó la información correspondiente, pudiéndose, incluso, determinar las rutas óptimas de recogida cuando sea necesario.

CONCLUSIONESUna distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e instalaciones de una empresa en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido convierte a la planta en una máquina única. De acuerdo a la adecuada planeación y aplicación que se realice de la distribución en planta dependerá el buen funcionamiento de los procesos que ejecuten las empresas. La manera como cada una de las empresas lleve a cabo su producción determinará el tipo de distribución que requiere. La correcta distribución logrará disminuir los costos de producción y mejorar el nivel de vida de los trabajadores. La distribución busca que los hombres, materiales y maquinaria trabajen conjuntamente y con efectividad. Para realizar una distribución en planta en una industria no se deben seguir pasos improvisados, sino que por el contrario se deben contar con modelos y técnicas propias para lograr una eficaz y eficiente organización de cada uno de los factores que intervienen en ella y de esta manera optimizar tanto herramientas, como espacio y dinero. La responsabilidad de una buena distribución no es sólo del ingeniero encargado, sino de toda la organización en conjunto.

BIBLIOGRAFIA MUTHER, Richard. Distribución en planta. Editorial

Hispano Europea. Barcelona (España). MACHUCA Domínguez, José Antonio. Dirección de

operaciones. Aspectos estratégicos en la producción y los servicios. Editorial Mc. Graw Hill. 1995.

PIERRE, Michael. Distribución en planta. Ediciones Deusto. Serie B. Tomo 1.

SHCROEDER, Roger. Administración de operaciones . Toma de decisiones en la función de operaciones. Editorial Mc. Graw Hill.