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CAPITULO IV
INGENIERÍA, TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. 4.1 TAMAÑO DE LA PLANTA. La definición del tamaño del proyecto es relevante ya que de esta manera se
establecerá, que tan grande será la planta, por lo que se hace necesario
mencionar una serie de factores que permitan establecer de la mejor manera el
tamaño adecuado de la planta reencauchadora en El Salvador.
El tamaño, será la capacidad de producción instala
da, es decir el volumen producido durante un período de tiempo.
El tamaño deberá ser el óptimo, según las condiciones propias del país, así como
de las diferentes características de cada uno de los procesos y de las llantas que
se elaborarán, cumpliendo con las normas existentes en el proceso como es la
calidad.
4.1.1 FACTORES A CONSIDERAR PARA LA DETERMINACIÓN DE TAMAÑO DE LA PLANTA. Tomando como base el concepto mencionado anteriormente y debido a la
naturaleza del proyecto, al inicio de las operaciones de la planta, se deben hacer
las consideraciones con respecto a la cantidad de producto a fabricar, debido a
que no se elaborará la misma cantidad de productos de la demanda.
Las consideraciones se basan en la relación que existe entre el tamaño y una
serie de factores que ayuden a simplificar el proceso de selección por ser
condicionantes del proyecto.
Debido a esto se debe realizar un análisis de estos factores, para concluir
cual es el tamaño más adecuado y para que mediante limitantes llegar a
condicionar la planta a diseñar.
Para ello se considera tomar en cuenta los siguientes factores y que en caso
específico influirán en la determinación del tamaño de la planta.
Estos factores son:
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A. Inversión VS Producción. B. Mercado consumidor
A. INVERSION VS PRODUCCION.
Tomando en cuenta que las cámaras autoclaves representan la maquinaria mas
importante y determinante del proceso de reencauche, es importante realizar un
análisis para determinar la capacidad máxima que se puede lograr con la
mínima inversión posible, sin dejar de lado otros factores claves en la
producción, tales como la sub-utilización de la maquinaria, la continuidad del
proceso, el ahorro de espacio, ahorro de energía. Por ejemplo, una combinación
de maquinas reencauchadoras puede representar una mínima inversión con
máxima producción que otra combinación.
De acuerdo a lo anterior, se selecciona la combinación de 1 autoclave con
capacidad de 11 llantas y una autoclave con capacidad de 33 llantas, lo que
significa que la capacidad instalada es de 44 llantas.
Antes de enfocarnos exclusivamente a la capacidad de la maquinaria, se
mencionará algunas características de la materia prima que serán de utilidad
para el proyecto.
La estimación de este rubro podrá llevarse a cabo mediante el suministro de
las cantidades de materia prima ( banda ) requerida para elaborar una cantidad
de llantas. Para este caso en particular, el precio y la calidad seran los factores
determinantes para la selección de la materia prima, no asi la disponibilidad, ya
que existe suficiente oferta en el mercado nacional e internacional para suplir
nuestra demanda
Mercado consumidor. Es uno de los elementos más importantes para condicionar el tamaño
de la planta, es generalmente la cuantía de la demanda que ha de
satisfacerse. Por medio de la investigación previa se llega a determinar si
existe o no demanda actual y estimar en que cantidad.
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En lo relativo al mercado nacional se tiene el siguiente cuadro: Tabla 4.2 Determinación del Rin de mayor uso.
DETERMINACIÓN DEL RIN DE MAYOR USO PROPIETARIOS QUE DESEAN REENCAUCHAR (40%)
X6 X6 X18 X6 TIPO DE
RIN AUTOBÚ
S CAMIÓ
N RASTR
A MICROBÚ
S TOTAL
LLANTAS PORCENTAJ
E 11R22.5 165 12 8 1206 28% 12R22.5 2 45 822 19% 11R24.5 69 32 990 23% 750/16 4 61 390 9% 900/20 29 174 4%
1000/20 35 60 9 732 17% TOTALES 271 105 94 61 4314 100% En la tabla 4.2 se observan las diferentes cantidades para el tipo de vehiculo y su
medida de llanta, para determinar el total de llantas se multiplica cada dato por la
cantidad de llantas que utiliza de acuerdo al tipo de vehiculo. En la ultima
columna se determinan los porcentajes de utilización de acuerdo a cada medida
de llanta.
En la tabla 4.3 se calcula la cantidad de llantas a reencauchar por medida , los
porcentajes son los calculados en la tabla 4.2.
Tabla 4.3 Demanda insatisfecha.
Medida de llantas Porcentaje Cantidad demandada
11 R 22.5 28% 16,660
12 R 22.5 19% 16,163
11 R 24.5 23% 10,941
750 R 16 9% 6,548
1000 R 20 4% 8,952
900 R 20 17% 332
Total 100% 59,596
100
4.2 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. 4.2.1 CALCULO DEL TIEMPO NORMAL DE OPERACIÓN
El tiempo normal de operación de la planta se fija a partir de:
Numero de turnos al día:: 1 turno
Numero de horas laborales/día: 8 horas
Numero de días laborales/año: 277.5 día
Por lo tanto:
El tiempo normal de operación de la planta (T.N.O.) es:
T.N.O. = 277.5 días x 8 horas = 2,220 horas
año día año
Días no disponibles por vacación según código de trabajo son 9.5 días
laborable (Articulo 190 del Código de Trabajo) para el caso de la
planta, ya que estara instalada en el Municipio de San Salvador.
A continuación detallan los días de asueto remunerado los siguientes:
1° de enero 8 horas
Jueves, viernes y sábado de la Semana Santa 20 horas
1° mayo 8 horas
Fiestas patronales de San Salvador 5,6 agosto 16 horas 15 de septiembre 8 horas
2 de noviembre 8 horas
25 de diciembre 8 horas
TOTAL 76 horas A continuación se detallan los días labores reales: Tiempo normal de operaciones 287 días x 8 horas = 2,296 horas/ año. 1 año día
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2,996 horas/año tiempo normal de operaciones.
(-) 76 horas/año tiempo de vacaciones y asuetos.
2,220 horas/ año tiempo normal de operación. De acuerdo al análisis realizado de la inversión vs. la producción, se determino
una capacidad de maquinas autoclaves de 44 unidades diarias de llantas a
reencauchar (ver apéndice 1 “Determinación de la maxima capacidad con la minima inversion)
Entonces:
2,220 horas/ 8 horasXdia = 277.5 dias laborales.
44 llantas X 277.5 dias laborales = 12,210 llantas por año.
12,210 llantas/ 8 horas = 5.5 llantas hora.
De los calculos anteriores, queda determinado la capacidad de producción de la
planta:
CAPACIDAD DE PRODUCCION: 12,210 LLANTAS REENCUCHADAS La cantidad de llantas a producir por medida de llanta quedan determinadas en la siguiente tabla: Tabla 4.4 Determinación de la cantidad de llantas a producir por medida.
Medida de llantas Porcentaje * Cantidad demandada
11 R 22.5 28% 3,419
12 R 22.5 19% 2,320
11 R 24.5 23% 2,808
750 R 16 9% 1,099
1000 R 20 4% 488
900 R 20 17% 2,076
Total 100% 12,210
* Porcentaje obtenido de la tabla 4.2
102
4.2.2 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DEL PROCESO DE REENCAUCHE
A continuación se presentan los tiempos por cada operación en el proceso de
reencauche
Tabla 4.5 Tiempos de operación en el proceso. Entonces 483.61 minutos/ 60 minutos hora = 7.99 horas 4.2.3 EFICIENCIA DE TRABAJO DE LA PLANTA. La eficiencia con la cual laborará la planta de reencauche ha sido
obtenida considerando la capacidad de las autoclaves (Vulcanizadoras), y a
que esta maquinaria es la parte central del proceso productivo, lo que
hace que la eficiencia de la planta se encuentre fuertemente determinada
por la capacidad de dicho elemento. Según los datos presentados en la tabla 4.5, el tiempo de utilizacion de las
maquinas autoclaves es de 3 horas, por lo tanto:
Operación Tiempo por una llanta
Tiempo por 44 llantas
Cantidad de minutos
empleados en el proceso
Cantidad de operarios.
Inspección inicial 3 minutos
132 minutos 33 minutos 4 Operarios
Reparación 4 minutos 176 minutos 29.34 minutos 6 Operarios
Raspado 3 minutos 132 minutos 33 minutos 4 Operarios
Post- raspado 2 minutos 88 minutos 22 minutos 4 Operarios
Cardeo 4.5 minutos 198 minutos 33 minutos 6 Operarios
Cementado 2 minutos 88 minutos 22 minutos 4 Operarios
Enbandado 6 minutos 264 minutos 44 minutos 6 Operarios
Preparación 3 minutos 132 minutos 33 minutos 4 Operarios
Vulcanización 120 minutos 120 minutos 120 minutos
Enfriado 60 minutos 60 minutos 60 minutos
Desarmado 3 minutos 132 minutos 33 minutos 4 Operarios
Inspección final 1 minuto 44 minutos 8.8 minutos 5 Operarios
pintado 1 minuto 44 minutos 8.8 minutos 5 Operarios
TOTAL 479.94 minutos
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Haciendo los cálculos en unidades producidas tenemos:
8 horas laborales / 3 horas de autoclave = 2.67 ciclos
2.67 ciclos X 44 llantas por ciclos = 117.48 reencauches
Entonces
44 reencauches / 117.48 reencauches = 37.5
Eficiencia: 37.5 %
Hay diferentes capacidades en autoclaves, así mismo los ciclos de producción
de las autoclaves para la producción podrían variar; para este caso en particular,
se ha tomado en consideración la mínima inversión en maquinaria, mano de
obra etc, para la máxima producción de la planta, por esta razón la eficiencia
podría considerarse baja.
4.3 CALCULO DEL PORCENTAJE DE COBERTURA DEL MERCADO META. Es importante hacer notar que del mercado total de llantas que se reencaucharán,
únicamente la planta de reencauche cubrirá un porcentaje del mismo, la forma de
calcularlo se detalla a continuación:
Se divide la cantidad de unidades a producir por la planta entre el total de
unidades
Cobertura del mercado meta = cantidad de unidades a producir Demanda potencial en el servicio
Cobertura del mercado meta = 12,210 59,952 Cobertura del mercado meta = 20.4 %
4.4 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. El costo del reencauche y la distribución de esta es afectado significativamente
por la localización de la planta. Si el mercado es suficientemente grande para
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admitir varias alternativas, muchas de estas pueden ser eliminadas a la hora de
decidir la tecnología y la localización.
En muchos casos, la instalación de una industria puede estimular la producción
de determinados bienes o la radicación de un sector de la población y se
llega a decidir la localización de la industria en una zona precisamente para
impulsar ese proceso. En estos casos, el problema de localización se halla
claramente ligado a determinadas políticas de fomento y programas de
desarrollo y descentralización. También debe tenerse en cuenta la
disponibilidad de energía eléctrica, y en algunos casos, se hace necesario
considerar la producción interna si su costo lo justifica. 4.4.1 MACROLOCALIZACIÓN.
DESCRIPCIÓN DE LA UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL PROYECTO.
La elección del lugar en donde se construirán las instalaciones para el desarrollo
de la comercialización del reencauche de llantas, está sujeta a la evaluación de
una diversidad de factores de carácter geográfico y social; que deben tomarse
en cuenta para llegar a determinar él lugar más adecuado.
Con frecuencia el estudio de la localización de un proyecto lo forman dos etapas,
la macro localización que se refiere a la selección de la región o zona en donde
se ubicará el proyecto; la micro localización que determina la selección específica
del lugar en donde se instalará el proyecto.
Por lo que se toma como zona para la instalación de la planta, son las
áreas industriales.
4.4.2. MICRO LOCALIZACIÓN.
Con relación a la micro localización necesaria para la planta, se ha considerado
realizar una evaluación por puntos; tomando como referencia factores
que ayudaran a determinar la ubicación más adecuada del lugar en
donde se construirán las instalaciones o la compra de las edificaciones
existentes.
Se establecen como zonas para la ubicación de la planta las siguientes ciudades:
a- Soyapango
b- Nejapa
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c- Santa Tecla
d- San Salvador
El método a utilizar para determinar la localización de la empresa, será el método
cualitativo por puntos.
4.4.3 EXPLICACIÓN DE FACTORES DE ACUERDO AL ORDEN DE PRIORIDAD. a) Cercanía del mercado de consumo: En este aspecto, se toma en consideración a los empresarios de transporte
pesado que estarían dispuestos a utilizar el servicio de reencauche que se
ofertará. De acuerdo al estudio de mercado se tiene que la mayoría del servicio
de transporte de carga y pasajeros converge en San Salvador.
Peso asignado: 25% b) Costo de la edificación Las consideraciones que se toman para instalación de la planta, son los precios
de la edificación, se evalúan las zonas estudiadas y los costos por vara
cuadrada del mismo, a continuación se muestra el costo de los terrenos en los
diferentes ciudades seleccionadas. En este caso el costo será por la compra de la
edificación.
Tabla 4.6 Precios de edificaciones Sector Precio por vara cuadrada
Soyapango $ 143.00 dólares
Nejapa $ 46.00 dólares
Santa Tecla $ 149.00 dólares
San Salvador $ 117.65 dólares.
Peso asignado : 15%
c) Vías de comunicación
Las rutas de acceso a la planta es determinante, por lo que la localización estará
lo más cerca posible del centro geográfico del área Metropolitana de San
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Salvador, evitando así lo municipios periféricos, donde la distancia del resto de la
urbe sean mayores.
Peso asignado: 10%
d ) Mano de obra disponible. El servicio de reencauche, se realizará en forma semi automática, por lo que
todas las zonas de interés poseen personal capacitado para el manejo y control
de la maquinaria.
Peso asignado: 15%
e ) Costos de los insumos. En estos costos, se toman en cuenta los rubros de energía eléctrica y agua
potable.
Ambos costos poseen la misma incidencia en términos monetarios, en las cuatro
zonas estudiadas.
• Agua
Para el caso del agua potable, la Administración de Acueductos y Alcantarillados
(ANDA) , posee las siguientes tarifas:
Tabla 4.5 Costo por agua. Consumo ( m3 por mes) Costo en dólares.
De 1 a 10 1.83
De 11 a 15 2.46
De 16 a 20 2.90
De 21 a 30 4.80
De 31 a 40 6.69
De 41 a 50 11.43
De 50 a 100 35.13
107
Los costos por consumo de agua, son los mismos para las cuatro zonas en
estudio, de acuerdo al cuadro anterior, información suministrada por ANDA.
• En el caso de los precios de energía eléctrica varía de acuerdo a la
cantidad demanda, los precios que a continuación se detallan están
vigentes desde el 10 de Junio de 2006.
• Energía eléctrica: (consumo mayor a 50 Kva-h)
Tabla 4.7 Costo por energía eléctrica. Rubros Costo ( $/Kw-h)
Cargo comercialización 0.705638
Cargos por energía:
Energía punta 0.099505
Energía resto 0.093530
Energía valle 0.093393
Cargo por uso de red (potencia) 4.843061
Peso asignado : 15%
f) Disponibilidad de la materia prima La disponibilidad de la materia prima es importante, debido a que este afectará
directamente las operaciones de la planta, ya que las bandas precuradas son los
principales componentes para el reencauche.
Peso asignado: 15%
g) Desarrollo de la evaluación. El desarrollo de la evaluación se resume en la tabla 4.12. Con el fin de realizar un
análisis de las alternativas de solución propuestas anteriormente, se considera
evaluarlas por medio de la evaluación por puntos.
A continuación se muestra la evaluación para determinar las alternativas
existentes.
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Tabla 4.8 Evaluación por Puntos.
Factor Ciudad Nejapa
Soyapango San Salvador
Santa Tecla
Factores. Relevantes
P.A (%)
Calif. C.P Calif. C.P Calif. C.P Calif. C.P
Costo del terreno 15 6.0 0.90 6.3 0.95 7.0 1.05 6.5 0.98
Vías de comunicación
10 8.0 0.80 7.0 0.70 8.0 0.80 7.0 0.70
Mano de obra disponible
15 7.0 1.05 7.5 1.13 8.5 1.28 7.95 1.19
Costo de los insumos
15 8.0 1.20 8.0 1.20 8.1 1.22 8.0 1.20
Cercania del M. de C.
25 7.0 1.75 8.0 2.00 8.3 2.10 7.8 1.95
Disponibilidad de M. P.
15 6.0 0.90 7.5 1.13 8.4 1.26 7.0 1.05
Aspectos fiscales 5 7.5 0.38 7.7 0.39 8.0 0.40 7.5 0.38 Total 100 6.98 7.50 8.11 7.45
P.A. (%) = Puntuación asignada.
C.P. = Calificación ponderada.
Calif. = Calificación
Resultado:
Zona de mayor puntaje = San Salvador ( 8.11 )
4.4.4 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN POR PUNTOS. En el municipio de San Salvador, Es el municipio más conveniente para la
instalación de la planta, debido a que cuenta con ventajas adicionales con
respecto al resto de municipios como:
• Los costos de la edificación son bastante aceptables con respecto a las
zonas como Nejapa, Soyapango o Santa Tecla. El costo por metro
cuadrado en San Salvador es de aproximadamente $ 117.65 dólares
109
• Existen rutas de acceso que conectan Soyapango, Nejapa, Boulevard
Constitución, los cuales existen consumidores potenciales como lo son los
empresarios del transporte pesado.
• La zona dispone de todos los servicio básicos, como lo es el agua, energía
eléctrica, transporte, servicio telefónico.
4.4.5 MACROLOCALIZACIÓN Y MICROLOCALIZACIÓN. En el análisis de macrolocalización del proyecto, la región escogida para la
ubicación de la planta reencauchadora es San Salvador por cumplir con los
factores antes mencionados.
Analizando la microlocalización, o ubicación específica de la planta, se ha
seleccionado un área de 2,550.00 metros cuadrados, situado en 25 ave. Sur No
515. Los cuales son transitables en cualquier época del año.
Las instalaciones que cumplen con los requerimientos para ofrecer el servicio de
reencauche, tiene un costo a razón de $ 117.65 dólares por vara cuadrada.
• Condiciones locales: Existe servicio de transporte, energía eléctrica,
abastecimiento de agua potable y combustibles.
• Costo de las instalaciones razonable: Se tiene como precio por vara
cuadrada a $ 117.65 dólares y se contará con el capital necesario.
• Zona destinada para la industria: Según información proporcionada con
la Alcaldía Municipal de San Salvador.
110
Figura 4.1 Mapa del Área Metropolitana de San Salvador.
111
MICROLOCALIZACION. Figura 4.2. Esquema de ubicación de la planta.
Es importante destacar que las instalaciones diseñadas para la planta
reencauchadora serán adecuadas a las instalaciones existentes, para ello se ha
destinado un monto para modificaciones que asciende a $ 25,000.00 dólares.
Ubicación: Final 25 Ave. Sur No 515
112
4.5 INGENIERÍA DEL PROYECTO PARA LA PLANTA REENCAUCHADORA. 4.5.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PROCESOS EN CALIENTE Y EN FRÍO. Para la determinación del tipo de proceso de reencauche en la planta se hizo una
evaluación entre las ventajas y desventajas del proceso en frío y el proceso en
caliente determinándose que el proceso en frío es el más conveniente por las
siguientes consideraciones:
• Variedad de diseños.
• Menor espacio físico
• Menor consumo de energía.
• Mayor flexibilidad en la capacidad de producción. Cada autoclave tiene
capacidad de producir desde 11 hasta 33 llantas
4.5.2 PROCESO DE REENCAUCHE EN FRÍO. El proceso de reencauche consta de los siguientes pasos:
a) Inspección inicial.
b) Reparación
c) Raspado
d) Control post raspado
e) Cardeo
f) Cementado
g) Embandado
h) Colocación de tubos, rin, Envelope, aros.
i) Vulcanización
j) Inspección final
113
4.5.3 DESCRIPCIÓN NARRATIVA DEL PROCESO DE REENCAUCHE EN FRÍO (INICIAL HASTA VULCANIZADO). 1- Inspección inicial
Objetivo: • Seleccionar las llantas libres de defectos de fabricación, daños no reparables,
edad excesiva y rechazar aquellas que no sean capaces de desgastar otro
rodamiento.
Equipo requerido • Separador: permite examinar la llanta internamente y en su exterior.
• Aspiradora industrial: remover suciedad y agua.
• Lámpara portátil: esta ofrece claridad para poder observar la parte interior del
casco.
Proceso. • Controles Iniciales:
• Remover el agua un día antes de la inspección.
• Asegurar que la llanta está limpia y seca. Los pinchazos, problemas del
sellante y otros daños pueden no detectarse en llantas sucias o mojadas
• Colocar la llanta en el Separador.
• Verificar: cliente, tamaño de llanta, serie y trabajo a realizar.
• Marcar punto de inicio.
• Examinar la llanta con lámpara.
• Revisar con lezna reparaciones anteriores y cortes.
• Marcar trabajos a realizar en la llanta y en tarjeta de control.
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Area No Reparable
Condiciones a Observar
• Area de la Ceja:
• Talones rotos, distorsionados o doblados.
• Grietas o desgaste excesivo.
• Separación del hule o capas.
• Cortes que exponen alambres (oxidación).
• Revestimiento flojo en pestaña del talón.
• Daños severos por montaje.
Área de la Banda de Rodamiento: • Reparaciones muy juntas.
• Ruptura de rodamiento, separaciones de capas o bandas
estabilizadoras.
• Desgaste excesivo.
• Oxido excesivo en carcasa o estabilizadoras.
• Regrabado profundo que daña las cuerdas.
Área de reparación en la corona
Área de reparación en el lateral
Área de reparación en el lateral
Area no reparable
3.5” (89 mm)
De 8.5 y más
3” (76 mm) Hasta 7.50
1.5” (38 mm) Pasajero
115
Área de la corona: • Corte que expone excesivamente las bandas estabilizadoras.
• Averías que caen fuera de los límites aceptables de reparación.
Área Lateral:
• Averías fuera de límites de reparación.
• Separación o agrietamiento profundo.
• Alambre atravesando pared.
• Alambres rotos que producen protuberancias.
• Agrietamiento radial o circunferencial debido a flexión o marcas
profundas.
• Grietas de flujo no reparables.
• Agrietamiento climático mayor a 3/32” (2.4 mm).
• Llantas contaminadas con aceite o grasa.
• Alambres débiles o roto.
• Daño causado por baja presión.
Otras condiciones:
• Agrietamiento prematuro del sellante.
• Edad de fabricación del casco.
• Hule poroso.
• Series eliminadas.
• Cuerda expuesta en el sellante.
• Grietas circunferenciales en las estrías, que no se puedan remover en
el raspado.
Después de la Inspección Inicial Si la llanta es reencauchable:
• Etiquetar en forma apropiada.
• Indicar el diseño de rodamiento.
• Indicar trabajos adicionales - reparaciones.
116
• Al engrapar etiquetas en las llantas radiales hacerlo sólo en área de la
corona.
Registrar información para el proceso: • Número de orden de proceso.
• Tamaño de la llanta.
• Marca.
• Reencauche anterior.
• Aceptado / Rechazado (razón de rechazo).
• Diseño.
• Fecha de entrega.
Figura 4.4 Expansora
2. Reparación
Objetivo: Restaurar la fuerza y flexibilidad de una llanta dañada dentro de los límites máximos
de tamaño de avería permitidos, de tal forma que sean seguras y retornen al menos
el valor de la reparación.
Lo que puede Ser Reparado en una Llanta Angular de Camión • Costado o Pared:
Aberturas de hasta 38 mm (1.5”).
117
Aberturas de hasta 130 mm (5 1/8”) en dirección radial x 19 mm (3/4”) de
ancho.
Abertura 79 mm (3 1/8”) sentido radial x 38 mm (1 1/2”) ancho, a más
anchos menos largo.
Ubicadas a 89 mm (3 1/2”) del talón.Ubicación: a más de 100 mm (4”) del
talón.
• Ceja: Cortes en una capa de máximo 25.4 mm (1”) de largo.
No debe haber alambre expuesto.
Solo reparar hule.
• Banda de Rodamiento: Agujeros con diámetro menor a 38 mm (1 1/2”) en llantas de camión.
• Otros puntos: Parche según la tecnología de fabricación.
Reparar heridas por ambos lados
Reparaciones en llanta radial pueden provocar ampolla, en USA ésta no
debe tener altura mayor a 9.5 mm (3/8 pulg.), se identifica con triángulo
azul.
En USA, 30% de llantas de desecho podían haber sido reparadas.
Figura 4.5: Equipo de reparación.
118
3. Raspado Objetivos:
• Lograr textura de superficie para promover máxima adhesión.
• Alcanzar dimensiones predeterminadas de la cubierta. (radio de
corona, ancho de corona, diámetro y dimensiones ceja a ceja).
• Lograr maxima uniformidad.
Equipo Requerido
• Máquina raspadora:
• Alineada para pulir al centro.
• Rueda o pestaña acorde a las llantas.
• Plantillas para control de radio.
Controles Pre-Raspado
• Verificar (asegurar radio y textura de raspado):
• Presión de inflado, máxima recomendada: 22-25 psi en aros
expandibles.
• Cuchillas, sin filo producen calor y humo blanco en condiciones
normales humo azul.
• Ancho y tamaño de aro expandible de acuerdo al tamaño de la
llanta. • Limas de acabado lateral.
• Colocar Plantilla de Raspado:
• Codificación C54 R 120 S20 A35:
• C = Ancho de Corona
• 54 = 5 4/8" ó 5 1/2 "
• R = Radio de la Corona
• 120 = 12 " y 0/8 " ó12 " Radio de la Corona
• S = Radio del Hombro
119
• 20 = 2" y 0/8” Radio del Hombro
• A = Corte de Ángulo (Precurado)
• 35 = Angulo del Corte en Grados
Operación • Raspar:
• Empezar del centro hacia afuera volviendo al centro nuevamente.
• Seguir la plantilla para asegurar contorno apropiado.
• Cruzar el raspador sobre los lados deteniéndose en el ángulo de
radio del soporte de la plantilla, normalmente 35°.
•
Corte recomendado en cada paso: 2/32" (1.6mm) a 3/32" (2.4mm). El último muy
ligero para asegurar buena textura.
Eliminar toda evidencia de rodado original.
Dar textura a los hombros. Remueve textura áspera y da mejor apariencia.
Figura 4.6 Equipo para raspado
4. Controles Post-Raspado
• Verificar ancho de la superficie pulida.
• Mantener el ancho de la banda original (permite que nueva banda trabaje y
flexione apropiadamente).
120
• Precurado: ancho de base igual al área de raspado o 1/8" menor, nunca
mayor.
• Verificar Espesor de Base:
– Hacer 3 pequeños raspados a 120° c/u.
– Detectar breaker o estabilizadora superior.
– Mínimo 1/32" (0.8mm) de subrodamiento original, no más de 3/32"
(2.4mm) debe dejarse en la parte central de la corona pulida.
• Verificar otras medidas:
– Medir circunferencia con llanta inflada.
– Verificar radio (curvatura) con plantilla, llanta inflada montada en
máquina raspadora.
– Medir de ceja a ceja con llanta desinflada (molde). Ver
especificaciones en Cuadro de Datos de Operación.
– No exponer capas. Superficie simétrica y libre de caucho oxidado.
Controles Post-Raspado
• Llantas contaminadas se limpian, cepillan o pulen.
• No rodar las llantas pulidas sobre el piso.
• Almacenarla en soporte o monorriel.
Figura 4.7 Equipo para control post raspado.
121
5. Cardeo
Objetivo: El llenado de raspamientos o cardeo permite obtener superficie uniforme
en la cual adherir la banda de reencauche.
Proceso y requisición
– Inspeccionar llanta por defectos omitidos.
– Asegurar que el cemento esté seco.
– Verificar que no hay extremos de alambre levantados.
– Todo alambre o tela expuesta debe estar cementada.
Reparaciones: Las reparaciones de las heridas o picaduras deben de llevarse a cabo con el equipo
adecuado para este fin y a continuación se detalla:
– Turbina de aire de bajas revoluciones (3,000 a 5,000 rpm) para remover
hule.
– Turbina alta revolución (20,000 rpm) para remover alambre acero.
Operación de llenado
Llenado:
– Utilizar hule de cojín.
– Si hay disponible utilizar pistola extrusora.
– Al llenar remueva aire atrapado.
– De aplicar con pistola presione y realice movimiento de barrido.
– Índice de curado del material de relleno compatible con sistema de
reencauche.
– Ventilar los raspados de llanta angular que expongan el tejido con
cordón de ventilación de algodón.
– No ventile los raspados de llantas radiales.
122
Reparaciones: Las reparaciones de las heridas o picaduras deben de llevarse a cabo con el equipo
adecuado para este fin y a continuación se detalla:
– Turbina de aire de bajas revoluciones (3,000 a 5,000 rpm) para remover
hule.
– Turbina alta revolución (20,000 rpm) para remover alambre acero.
Figura 4.8 Equipo para llevar a cabo el proceso de cardeo.
6. Cementado
Objetivos:
• Suministrar adhesión para mantener unión de componentes antes de
vulcanizar.
• Proteger superficie pulida para evitar la oxidación y contaminación
durante almacenamiento.
• Sellar extremos del alambre de acero en cavidades de reparación
pulidas o raspadas.
• Mejorar la adhesión.
123
Requerimientos
• Los cementos vulcanizan bajo las mismas temperaturas requeridas
para el hule y materiales de reparación.
• Cementar la llanta máximo 8 horas después de pulida.
• Alambre de acero o tejido expuesto es cementado con brocha
inmediatamente.
• Las llantas o reparaciones pulidas, cementadas o no, nunca deben
rodarse sobre el piso o tocarse con las manos.
• El cemento de vulcanización negro es compatible con todos los
compuestos.
• El cemento negro suministra superficie pegajosa para tela, acero y
hules.
Tipos de Cementos
• Brocha o Concentrado:
• Cemento de vulcanización negro con más sólidos y menos solventes.
• Rociable:
• Más solventes y menos sólidos.
Requisitos previos a la operación.
• Cemento bien mezclado y agitado.
• Contenedores cerrados mientras no se usen.
• Contenedores y brochas limpios.
• Usar cabina rociadora no expuesta a calor.
• Extractores de aire en buenas condiciones.
• Zona libre de polvo y luz solar directa.
Aplicación de cemento de vulcanización:
• Movimiento de frotación circular (brocha).
• Aplicar capa uniforme.
124
• Evitar acumulaciones.
• Al utilizar pistola, ajustarla para cubrir 100 Mm. de diámetro, colocar
cañón a unos 160 mm.
• Rotar la llanta para cementar.
Aplicación Cemento Rociable – Dejar secar completamente, 15 min. pistola, 30 min. brocha.
– Almacenar en percha para evitar contaminación.
– Llantas almacenadas durante doce horas deben ser re-pulidas y re-
cementadas.
Figura 4.9 Cuadro: Equipo para cementado.
7. Embandado
• Objetivo:
– Aplicar una capa de material a base de hule de cojín y una banda de
tamaño apropiada a llanta pulida y cementada.
Equipo Requerido
• Máquina embandadora.
• Grapadora.
• Cuchillo.
125
• Destornillador grande.
• Cinta métrica.
• Martillo de caucho.
Proceso
Preparación de operación.
• Verificar secado y aplicación del cemento.
• Verificar cardeos.
• Medir ancho de superficie raspada.
• Seleccionar la banda adecuada. Base no menor al ancho de superficie
pulida.
• Seleccionar el cojín adecuado, 13 Mm. mayor a base de la banda.
Tamaño de Banda Correcto Proceso de montaje de cojín
• Montar la llanta en máquina embandadora.
• Inflar y girar llanta 360° para revisarla.
• Girar llanta y colocar cojín en forma recta.
• Presionar con la mano el cojín para evitar aire acumulado y pliegues.
• Hacer empalme de tope.
• Pulir y cementar extremo de la banda.
• Centrar banda en la superficie raspada.
• Girar llanta para aplicar banda en forma recta.
• Marcar y cortar banda, hacer coincidir diseño (en otros casos las
bandas se cortan en mesa).
• Dar textura al extremo cortado.
• Cementar extremo cortado y dejar secar.
• Colocar cinta de cojín en extremo.
• Realizar empalme con el desarmador y mazo.
• La banda puede ser hasta 25 Mm. mayor a circunferencia del casco.
126
• Grapar unión del centro hacia costados.
Operación de empalme de banda de rodamiento
• Aplicar rodillo con presión.
• Colocar polyfilm sobre banda, 102 Mm. (4”) mayor a corona.
• Hacer ventana en polyfilm.
• Colocar malla en parte opuesta de la unión. Mejora evacuación de aire.
• No rodar la llanta después de embandarla.
Figura 4.9 Equipo para enbandado.
8. Montaje de tubos, Rin, aros y envelopes. Operación Montaje de tubos, Rin.
• Los tubos son colocados en las llantas de acuerdo a la medida de
estas.
• Colocar Rin de acuerdo a las medidas de los cascos.
127
Preparación de envelopes.
• Verificar buen estado de sobre.
• Verificar estado de válvula del sobre.
• Seleccionar sobre adecuado. Debe cubrir 25 Mm. (1”) o más debajo
de la ceja.
• Lubricar los sobres una vez al día cuando están calientes.
Montaje de envelopes: Proceso
• Colocar los envelopes una vez realizado el montaje de tubos y rines.
• Asegurar que pestaña del aro cubra el sobre un mínimo de 25 mm.
(1”).
• En sistema de anillos el sobre debe pasar 25 Mm. (1”) de la ceja.
Equipo Requerido
• Separador de Envoltura:
– Facilita centrado de válvula.
– Promueve larga vida de sobres.
– Puede realizarse en forma manual.
Figura 4.8 Equipo para montaje de sobres
128
9. Vulcanización Equipo Requerido
• Autoclave capaz de suministrar y mantener la cantidad correcta de calor y
presión durante un período de tiempo determinado.
Generalidades
• Usar termopares para establecer ciclos de vulcanización.
• La sub-vulcanización como la sobrevulcanización son indeseables;como
consecuencia no se obtiene el adhesión correcta de la banda con el casco,
además las bandas tienden a desprenderse a la hora del rodamiento. .
• Temperaturas de vulcanización en autoclave de 93° a 157°C (200° a 315°F).
Métodos de Vulcanización
• Vulcanización Externa:
– Tubo interno y aro son usados, el calor se transfiere de afuera hacia
adentro de la llanta.
• Vulcanización Externa / Interna:
– Ni tubo ni aro son usados, el calor se transfiere tanto de adentro como
de afuera.
Operación
• Cargar cámara:
– Colocar válvula del sobre a las 4 en punto y la del tubo a las 6.
– Enganchar mangueras de presión: tubo y sobre.
– Asegurar acoplamientos de mangueras.
– Cargar llantas grandes cerca del ventilador, llantas pequeñas cerca de
la puerta.
– Colgar pantalla térmica cuando se utilicen aros y tubos.
– Cerrar y asegurar puerta.
– Ajustar tiempo de curado.
129
Verificación de presiones: • Autoclave: 85 pis.
• Tubo: 80 - 120 pis.
• Sobre: 65-70 pis.
• Previene migración del cojín.
• Mantiene forma del diseño.
• Llenar los vacíos con aire y no con el sobre.
Operación de Retiro de llantas:
• Esperar a que la presión baje.
• Girar seguro manual de la puerta para liberar aire adicional.
• Desacoplar mangueras y colocarlas en sujetadores.
• Retirar llantas. Colocar en monorriel si está disponible.
Desarmar aros: • Liberar sobres. No colocarlos sobre el suelo.
• No almacenar llantas en forma vertical mientras están calientes.
Figura 4.11. Equipo para vulcanizado.
130
10. Inspección Final • Objetivos:
• Evitar que reencauche con defectos salga de la planta.
• Verificar calidad de reparaciones.
• Garantizar apariencia de llanta nueva.
• Verificar el cumplimiento de las marcas requeridas.
Equipo Requerido
• Separador giratorio de llantas.
• Linterna portátil.
• Materiales de registro.
Operación
• Remover grapas.
• Inspeccionar por buena adhesión y apariencia del empalme.
• Revisar el interior de la llanta mientras esté caliente.
• Revisar reparaciones.
• Inspeccionar superficie del rodado.
• Revisar flujo de cojín entre el borde pulido de la llanta y el rodamiento.
• Rechazar agrietamientos o evidencia de flujo incompleto.
• Buscar evidencia de distorsión del rodado o ancho inapropiado.
• Verificar identificación de reencauchador.
• Inspeccionar longitud de ventilas, deben ser iguales a lo largo de la
llanta.
• Revisar falta de llenado del molde.
• Verificar que no haya sobre flujo en pared no pulida.
Mejorar apariencia:
• Recortar ventilas.
• Cortar rebabas.
131
• Remover etiquetas del proceso.
• Aplicar pintura.
• Limpieza general
Figura 4.12 Inspección final
132
4.6 HOJA DE RUTINA DE PROCESO. HOJA DE RUTINA DE PROCESO
NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Producción NOMBRE DE LA OPERACIÓN: Inspección inicial
FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: Separador, aspiradora industrial,
lámpara portátil. Marcador, tarjeta, bolígrafo ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE
OPERARIOS1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Limpiar y secar la llanta Aspirador industrial 2 Colocar la llanta en el separador Separador
3 Verificar cliente, tamaño de llanta y trabajo
4 Marcar punto de inicio Marcador 5 Examinar la llanta Lámpara 6 Medir profundidad de estria 7 Revisar reparaciones y cortes Lezna 8 Marcar trabajos a realizar en llanta Marcador
9 Anotar trabajos a realizar en hoja de control Hoja y bolígrafo
10 Etiquetar Tarjeta y bolígrafo
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN Visual Detener la inspección Rechazar la llanta por daños irreparables
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
133
HOJA DE RUTINA DE PROCESO NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Producción NOMBRE DE LA OPERACIÓN: Reparación
FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: Parches, pegamento. ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE OPERARIOS 1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Colocar la llanta en el espansor Expansora 2 eliminar clavos, patículas de acero Lezna 3 raspar área a reparar Esmeril portátil 4 colocar pegamento Brocha 5 colocar parche Prensa hidráulica 6 7 8 9 10 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN
Visual Detener procedimiento
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
134
ºHOJA DE RUTINA DE PROCESO
NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Produccion
NOMBRE DE LA OPERACIÓN: Raspado
FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: Parches, pegamento. ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE OPERARIOS 1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Colocar la llanta en maquina raspadora Raspadora 2 Colocar aros según medida de llanta Aros 3 Colocar plantillas para control de radio Raspadora 4 Verificar las dimensiones del área raspada 5 6 7 8 9
10 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN
Visual Detener proceso
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
135
HOJA DE RUTINA DE PROCESO NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Produccion
NOMBRE DE LA OPERACIÓN: Control post-raspado
FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: Parches, pegamento. ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE OPERARIOS 1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Colocar llanta en soporte Maquina verificadora de costados 2 verificar que los costados están correctos 3 inspección de rodaje 4 5 6 7 8 9 10 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN
Detener proceso Visual Rechazo de llanta por desigualdad de cortes
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
136
HOJA DE RUTINA DE PROCESO NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Produccion NOMBRE DE LA OPERACIÓN: Cardeo
FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: Cepillo circular, raspa tugsteno,
Raspa ventilada, raspa tipo lápiz, piedra AP360 ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE OPERARIOS 1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Montaje de casco en soporte Soporte giratorio 2 Eliminación de hule o partículas de acero 3 4 5 6 7 8 9 10 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN
Visual Rechazar por mal procedimiento Rechazar la llanta por daños irreparables
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
137
HOJA DE RUTINA DE PROCESO NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Produccion NOMBRE DE LA OPERACIÓN: Cementado
FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: cemento ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE
OPERARIOS 1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Colocar llanta en soporte Soporte de llantas 2 aplicar cemento en área de banda Soplete 3 4 5 6 7 8 9 10
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN Visual Rechazar por aplicación inadecuada
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
138
HOJA DE RUTINA DE PROCESO NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Produccion NOMBRE DE LA OPERACIÓN: Enbandado
FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: cojín, miniextruder, banda ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE OPERARIOS 1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Colocación de llanta en máquina endadora Enbandadora
2 colocar banda en casco Manual 3 proceder al enbandado Enbandadora 4 5 6 7 8 9 10 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN
Visual Detener proceso Rechazar la llanta por mala colocación
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
139
HOJA DE RUTINA DE PROCESO
NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Produccion NOMBRE DE LA OPERACIÓN: colocado de tubo, Rin, Aros, envelope FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: Cobertores,aros,tubo,Rin ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE OPERARIOS 1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Colocación de llanta en máquina Máquina expansora de cobertores 2 Colocar tubo Manual 3 Colocar Rin Manual 4 Colocar envelope Manual 5 Colocar Aros Manual 6 7 8 9 10
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN Visual Ninguno
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
140
HOJA DE RUTINA DE PROCESO
NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Produccion NOMBRE DE LA OPERACIÓN: Vulcanizado
FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE OPERARIOS1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Colocar llanta en monoriel Monoriel 2 Envío a vulcanización 3 Colocar llanta en vulcanizadora Vulcanizadora 4 Encendido 5 Revisión de manómetros 6 7 8 9 10 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN
Visual, manómetros Detener proceso
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
141
HOJA DE RUTINA DE PROCESO NOMBRE DE LA PIEZA: Llanta DEPARTAMENTO: Produccion NOMBRE DE LA OPERACIÓN: Inspección final
FECHA: 27 de junio 2006 MATERIAL A UTILIZAR: ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA
No CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓN No DE OPERARIOS 1 Llanta para vehiculo pesado 11R22.5 1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
1 Quitar aros 2 Quitar Envelope 3 Quitar Rin 4 Quitar tubo 5 Revisión de llanta Máquina expansora 6 7 8 9 10 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN REACCIÓN Y CORRECCIÓN
Visual Rechazar llanta por mal vulcanizado
BOSQUEJO E LA OPERACIÓN
142
4.6.1 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DEL SERVICIO DE REENCAUCHE EN FRIO.
Casco Inspección del casco Reparación Raspado Control de Post raspado Cardeo Cementado Embandado Envolver Precurado Vulcanización Inspección Final
2
3
4
5
6
7
8
9
2
1
143
4.6.2 DIAGRAMA DE FLUJO. DIAGRAMA DE FLUJO DE REENCAUCHE EN FRIO
PRODUCTO: Llantas Resumen Actividad
Cantidades Total
ESPECIFICACION: 11 R 22.5 Operations
Transportations Inspections HDPE LDPE Delays PP PVC Storage Total Steps Distance Traveled
DESCRIPCION Observaciones
Inspección Inicial
Reparación
Raspado
Control Post raspado
Cardeo
Cementado
Enbandado
Colocar tubo, rin, Envelope
Vulcanizar
Inspección final
Bodega
144
4.6.3 ORIGEN Y DURACION DE LA MATERIA PRIMERA Tabla 4.1 Origen, duración y pecio de la materia prima.
Marca Origen Duracion* Precio
Ginsa Guatemala 20% $ 1.70
Galgo México 25% $1.85
Bridgestone/ Firestone Costa Rica 25% $ 1.81
Bandag Alemania 30% $ 2.60
Vipal Brasil 20% $ 1.80
Genéricas Guatemala 10% $ 1.70
* Porcentaje de duracion mas que una llanta nueva
La tabla 4.1 muestra los diferentes marcas de bandas origen, rendimiento y costo
por libra.
La materia prima que se selecciona para elaborar la producción de la planta
reencauchadora por ofrecer mejor garantía, rendimiento en comparación con su
precio, y accesibilidad en su obtención es la que ofrece la empresa Bridgestone/ Firestone.
4.6.4 BALANCE DE MATERIALES. El balance de materiales permite determinar los requerimientos de materiales que
necesitará la planta para producir una cantidad determinada de llantas.
Para realizar el balance de materiales se necesita conocer las fases u operaciones
del proceso productivo y las disminuciones registradas en el proceso, así como los
pesos de los productos y el porcentaje de participación de los diferentes materiales.
Las disminuciones consideradas en los procesos se han obtenido a través de las
investigaciones realizadas.
145
A continuación se presentan los porcentajes de los desperdicios de los materiales
que se utilizan en el proceso de reencauche.
Tabla 4.9 Porcentajes de desperdicios de materiales en el proceso de reencauche.
Operación Materia ptrima Cemento Banda Cojín Miniextruder Solvente
Inspección inicial - - - - -
Reparación - - - - -
Cementado 25% - - - -
Entandado - 10 % 15% 10% -
Pintado - - - - 20%
Inspección final - - - - -
Total 25% 10% 15% 10% 20%
Eficiencia 75% 90% 85% 90% 80%
Las perdidas anteriores no son estándar sino que pueden variar, pero son una
buena aproximación; es importante mencionar que las pérdidas se dan en cada uno
de los procesos, esta información se obtuvo a partir de una empresa que se dedica al
reencauche; para el caso del cemento, esta se aplica con soplete y con la rapidez
que lo realiza el operario mencionan que es mínimo, en el caso de la banda el
sobrante se coloca a continuación de la otra banda del mismo tipo, los desperdicios
que se generan con el cojín estas se utilizan mezclados con solvente como una
pintura para darle el acabado respectivo a la llanta, el solvente además de ser volátil
este se utiliza para hacer la mezcla con el cojín, una vez finalizado el proceso se
guarda para utilizarlo en el nuevo proceso.
A continuación se presenta el balance de materiales de las materias primas
anteriormente descritas
146
Figura 4.1 Diagrama de balance de materiales.
Cascos ( 59 unidades) 59 Llantas 25% 15 Llantas 44 Llantas 300 Galones Cemento 44 Llantas 44 Llantas. 32,736 Lbs. Banda 25% 75 Galones Cemento. 2,712 Lbs. Cojín 4,116 Lbs. Miniextruder 44 Llantas 10% 3,273.6 Lbs. Banda 44 Llantas 15% 406.80 Lbs Cojín 125 Galones Solvente 10% 411.16 Lbs Miniextruder 44 Llantas 44 Llantas 20% 25 Galones Solvente 44 Llantas Reencauchadas.
Inspección inicial
Reparación
Cementado
Enbandado
Pintado
Inspección final
147
b. POLÍTICA DE INVENTARIO Es decir el volumen de producción que se considerará necesario mantener
como inventario de seguridad. Para establecer ésta política se debe
considerar la dependencia que ella tiene de los siguientes factores:
• Duración de los productos: el producto se considera como semi-
perecedero, pues su duración es de aproximadamente 12 meses, en
condiciones de almacenamiento adecuadas (colocado sobre tarimas,
ambiente seco y ventilado.
• Capacidad de producción en la planta. La planta deberá tener una
producción mínima que le permita cumplir con su pronóstico de ventas.
• Inventario inicial. Por ser una empresa que inicia el inventario inicial será de
cero, al comenzar el período.
Se mantendrá el mínimo de inventario posible y para no incurrir en costos de
almacenamiento.
A continuación se presenta el inventario de seguridad para cada uno de ellos
mensualmente
Tabla 4.10 Inventario de seguridad mensual de materia prima con sus cantidades en sus diferentes tamaños.
Material medida diaria semanal mensual
Banda
precurada
Lbs. 409.50 2,457 9,828
Cojín Lbs. 32.50 195 780
miniextruder Lbs. 52.00 312 1,248
Cemento galón 3.25 19.50 78
Solvente galón 1.30 7.80 31.20
148
Material medida diaria semanal mensual
Banda
precurada
Lbs. 396 2,376 9,504
Cojín Lbs. 33 198 792
miniextruder Lbs. 48 288 1,152
Cemento galón 3.60 21.60 86.40
Solvente galón 1.80 10.80 43.20
Material medida diaria semanal mensual
Banda
precurada
Lbs. 96 1,176 4,704
Cojín Lbs. 17.50 105 420
miniextruder Lbs. 28 168 672
Cemento galón 1.75 10.50 42
Solvente galón 0.70 4.20 16.80
Material medida diaria semanal mensual
Banda
precurada
Lbs. 20.5 123 492
Cojín Lbs. 2.50 15 60
miniextruder Lbs. 4 24 96
Cemento galón 0.25 1.50 6
Solvente galón 0.10 0.60 2.40
149
Material medida diaria semanal mensual
Banda
precurada
Lbs. 70 420 1,680
Cojín Lbs. 7.50 45 180
miniextruder Lbs. 7.50 45 180
Cemento galón 1.25 7.50 30
Solvente galón 0.50 3.00 12
Material medida diaria semanal mensual
Banda
precurada
Lbs. 272 1,632 6,528
Cojín Lbs. 20 120 480
miniextruder Lbs. 32 192 768
Cemento galón 2.40 14.40 57.60
Solvente galón 0.80 4.80 19.20
Los datos anteriores se han tomado en base a la producción que se efectuará cada
mes.
4.6.5 REQUERIMIENTOS DE MAQUINARIA Y EQUIPO. A. Requerimiento de maquinaria y equipo
Los requerimientos para la producción de cascos reencauchados sumados a las
restricciones ambientales de inversión y operación, posibilitan diferentes
alternativas tecnológicas de proceso que deben ser evaluadas.
150
Tabla 4.11 Resumen de tipos de máquinas vulcanizadoras para el proceso de reencauche. Tipo de máquina
Descripción Ventajas
Cámara
vulcanizadora
Máquina con
capacidad
De vulcanizar desde
11
Llantas hasta 33 de
diferentes
Medidas.
Ocupa menor espacio físico.
Trabaja con energía eléctrica y existen
adaptadores para disminuir el consumo de
Energía.
4.6.6 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA A UTILIZAR EN LA PLANTA DE REENCAUCHE.
Para determinar que tipo de maquinaria es la que según sus características
dará mejores resultados a la planta se realizará la siguiente evaluación
denominada evaluación por puntos. En la que se ha determinado asignar una
ponderación a cada una de los factores establecidos para la elección del tipo de
maquinaria, para obtener una cuantificación que evidencie el tipo de cámara
vulcanizadora elegido en base al mejor resultado obtenido de dicha
cuantificación. Estos factores se describen en la siguiente sección.
DESCRIPCIÓN Y PONDERACION DE LOS FACTORES LOCACIONALES.
A continuación se presenta un listado de diferentes factores que pueden
utilizarse para la evaluación y selección del tipo de maquinaria más favorable para
la planta. Cada uno de estos factores se eligió en base a las necesidades que
este tipo
De planta demanda, además de cumplir con la normativa internacional en cuanto a
los requisitos exigidos para este tipo de empresa.
151
Entre los factores básicos n que gobiernan corrientemente la evaluación para la
localización están:
a. Capacidad de cascos a reencauchar. . . . 10%
b. Costo de la Maquinaria . . . . . 20%
c. Requisitos de instalación y capacitación para su uso . 15%
d. Mantenimiento . . . . . . . 20%
e. Tipo de combustible . . . . . . 15%
f. Mano de Obra necesaria . . . . . 10%
g. Contaminación al medio ambiente. . . . . 10% A cada uno de los factores se les asignó una ponderación de acuerdo a lo
siguientes
a. Capacidad de Materia Prima a Procesar
Este factor se refiere a la cantidad de materia prima que puede procesar la
maquinaria, tiempo en que lo realizaría, temperatura necesaria, etc. b. Costo de Maquinaria
Este factor es importante por cuestiones de minimizar los costos fijos, este
debe ser acorde a las condiciones que estén presentes, es decir que no
implique un mayor gasto futuro.
Además se debe tomar en cuenta la forma de pago que la empresa
vendedora requiere y las facilidades que esta empresa prestará para realizar
dichos pagos, así como garantías de maquinaria. c. Requisitos de instalación y capacitación para su uso
En este factor se toman en cuenta todos los requisitos necesarios para
la instalación de la planta, tipo de terreno en el que se debe colocar,
necesidades eléctricas, temperatura a que debe trabajar, espacios necesarios,
así como la capacitación que la empresa ofrece para el uso de la misma y
que comprende ésta capacitación: si sólo será de uso o también para resolver
152
otro tipo de fallas que se puedan presentar para su funcionamiento. d. Mantenimiento
Que facilidades presenta el tipo de maquinaria para poder darle el
mantenimiento adecuado, manuales necesarios, posibles fallas, forma de
resolverlos, ejemplos de otras empresas que cuenten con este mismo tipo de
maquinaria y sus costos de mantenimiento. e. Tipo de energía
Este factor se incluye debido a que es importante dada las cantidades de materia
prima que se procesarán y los costos que implica el procesamiento de la misma.
En este caso se utilizará energía eléctrica.
f. Mano de Obra.
Este factor se refiere a la disponibilidad y característica de la mano de obra en los
diferentes lugares a considerar, disponibilidad en el sentido de tiempo o períodos
en los procesos en que se requiere mano de obra. Se le agregan a este
factor aspectos como la cultura de la mano de obra, jornadas laborales,
productividad, etc. Es recomendable buscar lugares donde se pueda encontrar
personas con iniciativa para trabajar y que residan a distancias razonables de la
planta. g. Contaminación con el medio ambiente
En este factor se ha tomado en cuenta el grado de contaminación que ocasionaría
la maquinaria, así como las alternativas que ésta ofrece para poder disminuirla al
mínimo tolerable por las leyes. ESCALA DE EVALUACION
La escala numérica que permitirá evaluar los criterios para cada uno de los
productos, es la que se establece a continuación:
153
Tabla 4.12 : Criterios de evaluación y ponderación
Malo 0-2 No cumple con el criterio � 25% del criterio
Regular 3-5 cumple con un mínimo del criterio 25% � 50%
Bueno 6-8 cumple un nivel del criterio 50% < criterio � 75%
Excelente 9-10 cumple a plenitud el criterio 75% < criterio � 100% PROCESO PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO DE MAQUINARIA
Para la selección del tipo de maquinaria para la empresa se propone una forma
sencilla y práctica para seleccionarla, dicho técnica se conoce como “evaluación
por puntos”, es importante aclarar que no es la única forma para hacerlo, pero sí
es uno de los medios más simples para seleccionarla. DESARROLLO DE LA EVALUACION
Con el fin de realizar un análisis técnico de las alternativas de solución propuestas
anteriormente, se has considerado evaluarlas por medio de la técnica de
evaluación por puntos, para el caso se priorizan los criterios establecidos
asignándoles un valor porcentual, también nos auxiliaremos de una escala de
evaluación por puntos para priorizar las opciones de productos.
A continuación se muestra la evaluación realizada para determinar las alternativas
de aprovechamiento del los espacios y beneficios económicos para el proceso de
vulcanización.
154
Tabla 4.13 Evaluación por puntos para la elección de la maquinaria.
C
RIT
ERIO
S
VA
LOR
PO
RC
ENTU
AL
1. C
amar
a vu
lcan
izad
ora
2..M
olde
s
A 10 9.0 0.0
B 20 6.0 1.0
C 15 7.0 3.0
D 20 0.7 0.7 E 15 6.0 5.0
F 10 6.0 3.7
G 10 8.5 3.5
Total 43.2 16.9
Analizando los resultados obtenidos de la evaluación realizada anteriormente
en cuanto a cual sería el mejor tipo de maquinaria para la planta se tiene que
el que obtuvo mejores resultados fue la máquina vulcanizadora.
A continuación se resume el resto de maquinaria y equipo que se utilizará en la
planta, de acuerdo a:
Cantidad de materia prima con la que se trabajan
• Tipo de materia prima a utilizar
• Productos a elaborar
• Costo
• Mantenimiento
155
Tabla 4.14: Requerimientos de Maquinaria y Equipo.
Operación Maquinaria requerida
1.Inspección Inicial Separador
Lámpara portátil
2. Reparación Spotter
3. Raspado Máquina raspadora computarizada
4. Controles post
raspado
Máquina
5. Cardeo Turbina de aire de baja revoluciones
6. Cementado Pistola extrusora
7. Enbandado Máquina enbandadora
Grapadora ,cuchillo.
8. Tubos, Rines,
envelope, Aros
Separador de envoltura
9. Vulcanizado Autoclave
10. Inspección final Separador de Llantas
Tabla 4.15 Herramientas requeridas
Separador de Inspección.
Gafas/ Protector de cara.
Punzón de barrena de uña y punzón del vulcanizador.
Tiza.
Cinta métrica.
Pinzas de punta de aguja.
Pinza de Junta deslizante.
Cortadores diagonales.
Linterna de mano.
156
Aspiradora.
Herramienta de potencia de raspado/ pulimento (escape trasero de 4,000 rpm.).
Cepillo encapsulado.
Cuchillo de raspado ( cónico y flexible)
Raspadoras.
Gubia giratoria.
Pistola de grapas.
Equipo / Instalaciones Requeridas
• Separadores de Llanta - de tamaño y capacidad suficientes para manejar
todos los tamaños de llanta a ser procesados.
• Compresor de Aire - de capacidad y tamaño suficiente para todos los
equipos y herramientas operados con aire.
• Aspiradora Industrial - para remover polvo de pulimento, mugre y agua.
• Equipo de Vulcanización - depende del tipo de sistema usado. (moldes de
vulcanización, cámaras, etc.)
• Equipo de Pulimento - depende del tipo de equipo (pulidores de eje
flexible, pulidores de aire, etc.)
• Banco de Trabajo Industrial - suficientemente largo y pesado con gavetas.
• Soportes-T - para sostener las llantas en proceso y mantenerlas fuera del
piso.
157
4.7 DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS SELECCIONADAS. Tabla 4.16 Descripción de maquinaria. MAQUINARIA DESCRIPCIÓN EXPANSORA Marca: Bandag.
Capacidad: 1 Accionamiento: Manual. Presión: 100 lbs.
Spoter Marca: Bandag Capacidad: 1 Accionamiento: Manual Voltaje: 230 voltios Amp.: 47
Raspadora Marca : Bandag Capacidad: 1 casco Accionamiento : Manual Voltaje : 230 Amperios: 70 Fase: 3
Pulidora de alta revolución ( Turbina) Marca: Pneutec Capacidad: 1 casco Presión: 100 lbs. Motor: 4000 a 21,000 rev/min.
Cementadora Marca: Graco Monark 5 Capacidad : 1 llanta Presión de trabajo: 60 lbs.
Enbandadora Marca: Tread Builders. Capacidad: 1 llanta Presión: 100 lbs.
Pistola miniextruder Marca: Ingersoll Rand. Capacidad: 1 Presión: 90 lbs.
158
Expansora de envelopes Marca: Bandag Capaciadad: 1 envelopes Presión : 100 lbs.
Vulcanizadora Marca: CEDCO Capacidad: 11 llantas Accionamiento: Manual Voltaje: 230 Amperios: 140 Fase: 3 Ciclos:60 Temperatura de trabajo: 200º C
vulcanizadora
Marca. Bandag Modelo: 103 B- 1061 Capacidad: 33 casco Accionamiento: Manual Voltaje: 230 Amperios: 140 Fase:3 Ciclos: 60 Temperatura de trabajo: 200º C
4.7.1 REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA El personal administrativo y de producción que se necesitara en la planta lo
presentamos a continuación:
Área de producción:
Nombre del puesto
Bodeguero 1
Operarios de reencauchadora 10
159
Personal Administrativo:
Nombre del puesto
Gerente General 1
Gerente Administrativo 1
Contador 1
Jefe de producción 1
Secretaria 1
Ordenanza 1
Vigilante 2
Cajero 1
Jefe de control de calidad 1
Encargado de ventas 1
Encargado de mantenimiento 1
Vendedor externo 2
Repartidor 2
Vendedores interno 1
Total 28
4.7.2 DESCRIPCIÓN DE PUESTOS. Las áreas y los niveles jerárquicos de la organización de la empresa en proyecto se
muestra en el organigrama y las funciones respectivas de la estructura organizativa
se describen a continuación:
JUNTA GENERAL DE ACCIONISTAS Las atribuciones serán:
a.) Nombrar el auditor externo de la sociedad
b.) Conocer las memorias de la Junta directiva
c.) Constituir el fondo de reserva legal y los fondos de reserva especial
d.) EL aumento ó disminución del capital social
e.) Fusión de la sociedad con otra u otros.
160
JUNTA DIRECTIVA Se encargará de administrar-los-negocios de la sociedad, salvo aquellos aspectos
que correspondan a la Junta General.
La Junta Directiva hará cumplir los acuerdos de la junta general y las demás
disposiciones legales que regulen la sociedad.
GERENCIA GENERAL. Función: planificar y coordinar las actividades de la empresa con los otros
departamentos, y a la vez controlar que dichas actividades sean realizadas
satisfactoriamente.
DEPARTAMENTO ADMINISTRATIVO. Función: Administrar los bienes de la empresa, sirve de apoyo para el
funcionamiento de organización; planifica, organiza, dirige y coordina las actividades
relativas a las funciones: compras y ventas, como también las actividades
administrativas de personal.
DEPARTAMENTO DE CONTABILIDAD. Función: Planificar, organizar, dirigir y controlar los informes necesarios para llevar
los registros de los estados financieros de la empresa.
Responsable directo del control de los costos de producción.
DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN. Prepara los planes de producción, determinándose los procesos, equipos,
herramientas, distribución en planta, métodos, normas de tiempo y edificaciones
requeridas para procesar los cascos cuando se necesiten, en las cantidades
programadas.
DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD. Este departamento es el principal responsable de que la actividad manufacturera
desarrolle e implemente una secuencia integrada de controles específicos de calidad
161
en: Materiales, proceso y producto, basados en los aspectos de calidad que requiere
el consumidor.
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Es el encargado de dar el mantenimiento preventivo a toda la maquinaria y equipo de
las instalaciones de la planta de reencauche así como también son los responsables
de que todas las instalaciones eléctricas en general de la empresa den el
correspondiente funcionamiento.
162
4.8 PLANEAMIENTO DE PUESTO DE TRABAJO.
ÁREA DE INSPECCIÓN INICIAL
Expansora
M O N O R I E L
2.00 m.
2.00
m.
3.00 m.
Operario
3.00
m
3,00 m
2.00
m
163
ÁREA DE REPARACIÓN
Spotter
Operario
MONORIEL
3.00 m
Expansora 1.80
m
1.30 m
3.00 m
3.00
m
2.00
m
1.00 m
1.00
m
164
ÁREA DE RASPADO
4.50 m
2.50 m
MONORIEL
2.50
m
3.70
m
Operario
4.50 m
2.00
m
Enbandora
165
ÁREA DE POST RASPADO.
3.00 m
4.50 m
2.50 m
MONORIEL
2.50
m
3.70
m
Operario
4.50 m
2.00
m
Enbandora
166
ÁREA DE CARDEO
1.00 m
3.50 m
Operario
MONORIEL
Operario
3.50 m
2.00
m3.
00 m
0.75
m
0.75
m
1.00 m
167
ÁREA DE CEMENTADO
Operario
Porta llanta
Mesa
MOONORIEL
Bomba
4.00 m
3.00
m2.
00 m
0.50 m
1.00
m
4.00 m
0.50 m
2.00
m
1.50 m
168
ÁREA DE ENBANDADO
8.00 m
MONORIEL
8.00 m
1.50
m
5.00
m2.
00 m
2.00 m
2.00
m
4.60 m
MESAS
ENBANDADORA
169
ÁREA DE PREPARACION PARA VULCANIZADO
Es
tant
e de
tubo
s
Estante de Rin Estante de Aros
Esta
nte
de e
nvel
opes
Máquina expansora.
MONORIEL
10.00 m
7.00
m
2.00
0 m
10.00 m
2.00 m
1.50
m1.80 m
2.80
m2..31 m
1.30
m
0.60
m
1.50 m
2.00
mL
1.400 m
170
ÁREA DE VULCANIZADO
16.00 m
12.50 m
Vulcanizadora 33 llantas
Vulcanizadora de 11 llantas
5.00 m
2.50
m
2.50
m
12.0
0 m
MONORIEL
171
ÁREA DE INSPECCIÓN FINAL
Expansora
M O N O R I E L
2.00 m.
2.00
m.
3.00 m.
Operario
3.00
m
3,00 m
2.00
m
172
4.9 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA.
ORGANIGRAMA FUNCIONAL
JUNTA DE ACCIONISTAS
JUNTA DIRECTIVA
ASESOR JURÍDICO
GERENCIA GENERAL
Depto. Administrativo
Depto. De contabilidad
Depto. De producción
Depto. De control de
calidad
Depto. De
mantenimiento
Recepción y Reclamos
173
4.10 DISTRIBUCION EN PLANTA.
La distribución en planta persigue facilitar el proceso de fabricación, disminuir los
riesgos industriales, comodidad, aprovechamiento de áreas, movilización de
materiales y producto terminado y mejor aprovechamiento de la mano de obra.
El diseño de una planta reencauchadora influye directamente sobre la capacidad
de la empresa para ser competitiva. El aprovechamiento de espacios, la
función habilidad de las estructuras, la idoneidad de los drenajes y la comodidad
en las condiciones de trabajo en general, depende en gran medida que
las actividades de operación sean fluidas y efectivas.
Para la distribución en planta se han considerado algunos elementos que permitan
al diseño de las instalaciones y el flujo de materiales de forma optima.
Consideraciones de diseño
Deberán evitarse retrocesos en el proceso, ya que esto resta fluidez.
Se debe evitar la saturación con equipo en las áreas de procesamiento, para
garantizar la seguridad del operario y la comodidad, pueden colocar debajo de la
superficie del techo, para evitar que el polvo acumulado en ellos caiga sobre los
cascos cementados para evitar la contaminación en su puesto de trabajo.
4.11 REQUERIMIENTOS DE RECIBO Y DESPACHO.
RECIBO: Los materiales a recibir mensualmente se detalla a continuación:
a) MATERIA PRIMA:
BANDA
COJIN
MINIEXTRUDER
174
b) ACCESORIOS Grapas
Sticker
c) INSUMOS. Pintura negra
Solvente
Cemento
Por lo que el área de recibo de materia prima, accesorios e insumos debe de estar
acorde a los requerimientos semanales de todos estos productos.
DESPACHO. Los productos terminados serán enviados diariamente a los distintos clientes.
Los envíos serán despachados en pick up con furgón.
La cantidad de llantas reencauchadas por despacho será de 44 llantas por flete
La cantidad de fletes diarios será de dos pick up lo que hace una cantidad de 44
llantas despachados diariamente.
Todo producto que sea despachado, no podrá regresar nuevamente a la empresa,
a menos que se compruebe que tiene desperfectos de fabricación.
175
4.11.1 HOJA DE PLANEAMIENTO DE AREA DE RECIBO Y DESPACHO.
HOJA DE PLANEAMIENTO DE AREA DE RECIBO Y DESPACHO
Compañía:_________ Analizado por: __CMPV,CGRL,ERM____ Fecha: 27-07-06
RECIBO
DESPACHO
Unidades Actividad_________ Estimada Unidades
44 Número de llantas 33
1 Número de embarques 1
4,664 Peso Total 3,498
x Volumen total x
x Total horas hombre x
Recibo Área en m2 Despacho
Almacén de recibido
Plataforma de descarga
Zona de pick up
Pasillos
10.00
40.00
10.00
40.00
Almacén de envío
Plataforma de carga
Zona de Camión
Pasillos
Total Total
4.11.2 APROXIMACIÓN DE UBICACIÓN DE ALMACENES DE RECIBO Y DESPACHO. Según las políticas y requerimientos de recibo y despacho de materia prima,
accesorios e insumos así como también el ritmo de despacho de productos
terminados se observa que se requiere una planta que permita la facilidad de
recepción de los materiales e insumos, así como el mantenimiento de un almacén
de materiales en stock y productos terminados. El espacio para los anteriores debe
176
de ser ubicado de tal forma que permita el flujo de materia prima, materiales y
partes hacia delante evitando así los retrocesos durante el recorrido; así mismo
para optimizar las zonas de parqueo o áreas de recibo y despacho, además se ha
procurado que las posibles ubicaciones de los almacenes de recibo y despacho
queden de tal manera que estos sean de fácil acceso tanto de proveedores como
de los distribuidores. La aproximación de áreas se ha dejado preliminarmente en
forma de U para poder mantener las características de flujo especificado
anteriormente.
ZONA DE ABASTECIMI ENTO DESPACHO
RECIBO ALMACENAMIENTO M.P.
PRODUCCION
ALMACENAMIENTO P.T
177
4.12 REQUERIMIENTOS DE ESPACIOS DE PRODUCCIÓN
No
ACTIVIDAD
DEPARTAMENTO
ARTÍCULO
MAQUINA o EQUIPO
MAQUINA
LxA
(m2)
EQUIPO
AUXILIAR
LxA
(m2)
ESPACIO
DEL
OPERARIO
LxA
(m2)
ESPACIO
DEL
MATERIAL
LxA
(m2)
SUB
TOTAL
(m2)
SUB
TOTAL x
150 %
(m2)
No DE
MAQ.
TOTAL
ÁREA
OPERATIVA
(m2)
TOTAL
POR
DEPTO
(m2)
1 Inspección inicial Expansora 4.00 - 2.00 1.00 7.00 8.05 1 9.05 15.00
Reparación Expansor/ Spoter 4.14 - 1.15 1.00 6.29 7.23 2 9.23 15.00
3 Raspado Raspadora 6.25 2.50 1.00 9.75 11.21 1 12.21 25.65
4 Control post raspado
Maq. ultrasonido 6.25 - 2.50 1.00 9.75 11.21 1 12.21 25.65
5 Cardeo Turbina 2.25 - 3.00 1.00 6.25 7.19 2 9.19 17.50
6 Cementado Soplete 6.00 0.50 3.50 1.00 11.00 12.65 1 13.65 20.00
7 Entandado Enbandadora 3.75 9.20 7.60 1.00 21.65 24.78 1 25.78 40.00
8 Montaje de tubos, Rin, aro,
envelopes
Estante tubos, rines, aros,envelopes
4.00
21.31
10.00
1.00
36.31
41.76
1
42.76
90.00
9 Vulcanización Cámara vulcanizadora
100.00 -
12.00 1.00 113.00 130.00 2 132.00 192.00
10 Inspección final ---- 4.00 - 2.00 1.00 7.00 8.05 1 9.05 15.00
Total 140.64 31.01 46.25 10.00 228.00 262.13 13 275.13 455.80
178
4.12.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS DE LA PLANTA. Las áreas que se consideran son necesarias para el funcionamiento de la planta
son las siguientes:
REQUERIMIENTOS DE ESPACIOS Las áreas a determinar para la planta de servicio de reencauche son las siguientes,
se detalla en forma breve, la función de cada departamento:
a.) Gerencia General
Función: Planificar y coordinar las actividades de la empresa, y controlar que éstas
actividades sean realizadas satisfactoriamente con los otros departamentos. DESCRIPCIÓN 1 escritorio 3 sillas 1 archivero 1
sanitario
Espacio de
circulación
Total
AREA (MT^2) 1.04 1.35 0.36 2.52 3.5 8.77
b.) Departamento Administrativo.
Función: se encarga de dirigir las actividades relativas a las funciones de compras,
contabilidad y personal.
Sirve de apoyo en el funcionamiento de la organización. Descripción 1 escritorio 1 silla 3
archiveros
1 librero Espacio de
circulación
Total
AREA MT^2 2.08 0.9 1.08 0.75 3.0 7.98
c.) Departamento de Contabilidad
Función: Controlar los registros de los estados financieros, así como de los costos
de producción de la empresa. Descripción 1
escritorio
3 sillas 2
archiveros
1 librero Espacio de
circulación
Total
AREA MT^2 2.08 0.9 0.72 0.75 2.5 6.95
179
d.) Departamento de producción
Función: preparar planes de producción, tomando en cuenta todos los aspectos
requeridos para la fabricación de los productos, en las cantidades y el tiempo
programado a fabricarse.
Descripción 1 escritorio 1 silla 1
archiveros
1 librero Espacio de
circulación
Total
AREA MT^2 1.04 0.9 0.36 0.75 2.5 5.5
e.) Departamento de Control de Calidad
Función: se basará en los índices de calidad que el consumidor exija, para ejercer
los controles específicos que la manufactura del producto necesite. Descripción 1 escritorio 2 sillas 1
archiveros
1
estante
Espacio de
circulación
Total
AREA MT^2 1.04 0.36 0.9 0.5 3.0 5.8
f) Departamento de mantenimiento
Función: se dará el mantenimiento preventivo y correctivo al equipo e instalaciones
que operan en la planta Descripción 1
escritorio
1
estante
1
archivero
1 silla 2 depósitos de
herramientas
Espacio
de
circulación
Total
AREA MT^2 0.75 0.75 0.36 0.9 1.0 2.5 6.26
g.) Área de Producción (Reencauche)
Función: Se realizara el proceso de reencauche. La producción de los tipos de
llantas, se programará dependiendo de la demanda por medida.
180
Descripción Espacio total
para
Cada área de
los
procesos(10)
A seguir
Monorriel
para colgar
llantas
proceso en
línea
Espacios entre áreas de
procesos, , cámaras
vulcanizadoras,monorriel y
espacio de tránsito
Total
AREA MT^2 600.00
h.) Recepción y reclamos
Función: crear la impresión inicial de la empresa en el visitante, ayudando a la
creación de crédito mercantil.
Estará encargado de realizar órdenes de compra y recibo de materiales DESCRIPCIÓN Caja y
recepción
Sala de
Espera
para
clientes
3 Sillas servicios
sanitarios
Reclamos Total
AREA(MT^2) 29.47 9.04 2.88 3.34
15.27 60.00
i.) Almacén de Materia Prima Descripción Espacio para M. P. Espacio de
circulación
Total
AREA MT^2 51.00 25.00 76.00
j.) Bodega de llanta reencauchada.
Función: Preservar, custodiar y controlar las llantas reencauchadas que serán
entregadas a los clientes, así como llantas que serán vendida.
Arreglo.
181
Descripción 1 escritorio 2 sillas 1
archiveros
2
estantes
Espacio de
tránsito
Total
AREA MT^2 1.04 0.36 0.9 48 3.0 5.8
Descripción Espacio para 10
estantes de
producto terminado
Espacio de
circulación
Total
AREA MT^2 240 38.46 278.46
K) Despacho de Producto Terminado:
Ésta bodega ha sido diseñada para entregar el producto terminado al cliente. Descripción 1 escritorio 2 sillas 1
archiveros
2
estantes
Espacio de
tránsito entre
bodega de llanta
reencauchada y
despacho.
Total
AREA MT^2 1.04 0.36 0.9 48 15.70 66.00
l) Sanitarios
Habrán 2 baños uno para damas y otro para caballeros estos solamente para
empleados, los de los clientes están en el área de espera para lo que se tendrá un
área de 5.5 metros cuadrados
m) Duchas
Se contará con un área de 8 metros cuadrados.
n) Vestideros
Este es el lugar donde se encontrarán los módulos (Lockers) con divisiones y sus
correspondientes llaves para que cada empleado pueda guardar su ropa limpia al
iniciar la jornada de trabajo y al terminar puede cambiarse , ya que este tipo de
182
trabajo además de ser pesado también hay mucho polvo y sus uniformes no quedan
en las mejores condiciones. Se contará con un área total de doce metros cuadrados.
o) Depósito general de Basura.
Se colocará un depósito general de basura, el cual constará de 9 metros cuadrados,
permaneciendo en estado adecuado, evitando la contaminación de las llantas que
no pueden ser reencauchadas y que las clientes deciden dejarlas en la empresa.
p) Casetas de seguridad
Se tendrá un área de seis metros cuadrados, y estarán ubicadas exactamente sus
estructuras sobre la caseta de entrada con dos puertas laterales una para controlar la
entrada de todo vehículo que ingresa a la empresa y la otra para controlar la salida.
q.) Estacionamiento
Se tendrá unas áreas de 620.00 metros cuadrados, para el parqueo de los
automóviles de los empleados y cliente de la empresa.
4.13 ANALISIS RELACIONAL.
La Ingeniería industrial nos permite la aplicación de técnicas, por medio de las
cuales se logra diseñar la distribución física de las instalaciones en una planta.
Mediante el auxilio de las técnicas como el diagrama de actividades relacionadas,
se obtendrá la distribución de las instalaciones fabriles para la planta. A. Carta de actividades relacionadas:
Esta técnica permite observar las relaciones existentes entre las diferentes áreas
que componen las instalaciones, evaluando también las cercanías que se incluye
en ellas. En esta se colocan las actividades en forma descendente, sin
que posean ninguna relación especial luego se analiza el grado de proximidad
o no proximidad. Este se coloca en la parte superior del rombo entre las
actividades relacionadas, en la parte inferior del rombo se especifícalos
motivos bajo los cuales se justifica la proximidad antes escogida.
183
Para desarrollar esta técnica se necesita de:
• Actividades de la empresa.
• Valores proximales.
Los valores proximales a considerar son:
Tabla 4.17: Grados de proximidad
Código Designación
A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Ordinario o normal
U Sin importancia
X No recomendable Las razones o motivos que se consideraron para justificar la cercanía se detallan
en la siguiente tabla: Tabla 4.18 Criterios de cercanía
N° Criterio
1 Utilización del mismo personal
2 Comparten el mismo espacio
3 Comparten el mismo equipo
4 Salubridad, contaminación
5 Secuencia de trabajo
6 Control e inspección
7 Posible olor desagradable
8 Comparten información
9 Ambiente no compatible
10 Necesidades personales
11 Distracciones o interrupciones
12 Peligrosos
13 Conveniencia
184
4.13.1CARTA DE ACTIVIDADES RELACIONADAS
185
4.13.2. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES RELACIONADAS
El siguiente diagrama, se deriva de la carta de actividades relacionadas; donde las actividades se llevan al gráfico en
función de los objetivos de proximidad.
No ACTIVIDAD A E I O U X
1 Gerencia General 4 2,3,7 - 9,12 5,6,8,16 10,11,13,14,15,17
2 Depto. Administrativo 9 3,8 7,17 4,10,11 6,12,16 5,13,14,15
3 Depto. Contabilidad - - 4,17 6,8,9,10 12,16 5,11,13,14,15
4 Depto. Producción 7 5,6 10,17 12 8,13,15,16 9,11,14
5 Control de Calidad - 7 6,8,11 10 9,12,15,16 13,14,17
6 Depto. Mantenimiento - - 7 8,11,12,17 7,10,11,13,14,15 -
7 Área de Producción 9 - 12,13,14 8,10,16,17 11,15 -
8 Recepción y Reclamos - - 11,16 10 9,14,15,17 12,13
9 Almacén de M.P - - - 13,14,16,17 15 10,11,12
10 Bodega Llanta Reencauchada 11 - - 15,16,17 12,13,14 -
11 Despacho Producto Terminado - 17 - 13,16 14,15 -
12 Sanitarios - - 13 14 15,16,17 -
13 Duchas 14 - - - 15,16,17 -
14 Vestideros - - - 15 16,17 -
15 Basureros - - - 16,17 - -
16 Caseta de Seguridad 16 - - - - -
17 Estacionamiento - - - - - -
186
4.13.3 DIAGRAMA DE BLOQUES. A través del diagrama de bloques, se pretende identificar los grados de
cercanía y la relación entre las actividades, agrupando a éstas en cuadros
enumerados en forma ascendente. A4 2,3,7 E
U5,6,8,16 1 10,11,13,14,15,17 X
I 9,12 O
A9 3,8 E
U6,12,16 2 5,13,14,15 X
I7,17 4,10,11 O
A E
U12,16 3 5,11,13,14,157 X
I 4,17 6,8 9,10 O
A7 5,6 E
U8,13,15,16 4 9,11,14 X
I 10,17
12 O
A 7 E
U9,12,15,16 5 13,14,17 X
I 6,8,11 10 O
A E
U7,10,11,13,14,15 6 X
I 7 8,11,12,17 O
A9 E
U11,15 7 X
I 12,13,14 8,10,16,17 O
A E
U9,14,15,17 8 X
I11,16
10 O
A E
U15 9 10,11,12 X
I 13,14,16,17 O
A 11 E
U12,13,14 10 X
I 15,16,17 O
A 17 E
U12,13,14 11 X
I 14,15 O
A E
U15,16,17 12 X
I 13 14 O
A14 E
U15,16,17 13 X
I O
A E
U16,17 14 X
I 15 O
A E
U 15 X
I 16,17 O
A 16 E
U 16 X
I O
A E
U 17 X
I O
187
4.14 PRIMERA APROXIMACIÓN.
188
SEGUNDA APROXIMACIÓN
189
ULTIMA APROXIMACION
190
4.15. REQUERIMIENTO TOTAL DE ESPACIOS
A continuación se presentan cuadros resúmenes con los requerimientos de
espacio para la planta:
TABLA 4.19. ÁREAS DE LA PLANTA
.
No ACTIVIDAD REQUERIMIENTOS
(M. 2)
1 Departamento de producción 5.5
2 Departamento de calidad 5.8
3 Departamento de mantenimiento 6.26
4 Área de producción 600.00
5 Recepción y reclamos 60.00
6 Almacén de materia prima 76.00
7 Bodega de llanta reencauchada 278.46
8 Despacho de producto terminado 66.00
9 Sanitarios 5.50
10 Duchas 8.00
11 Vestidores 12.00
12 Basureros 9.00
13 Caseta de seguridad 6.00
14 Estacionamiento 620.00
TOTAL 1,758.52 mts2
191
4.16 DIAGRAMA DE RECORRIDO
192
4.16.1 DETALLE DE ÁREAS DE OFICINAS
193
LAYOUT FINAL
4.16.2 LAYOUT FINAL
