Materiales

Material bituminoso

El material por suministrar será cemento asfáltico clasificado por grado de penetración o por viscosidad de acuerdo con las características del proyecto.

Los materiales por suministrar generan emisiones debido al proceso de calentamiento,

por lo que se recomienda ubicar los tanques que contienen dichos elementos en zonas

alejadas de centros urbanos o asentamientos humanos con el propósito de que dichas

emisiones no afecten la salud de las personas. En caso de que los materiales sean

vertidos accidentalmente, deberán recogerse incluyendo el suelo contaminado y

colocarlos en las áreas de disposición de desechos que hayan sido autorizados por la

autoridad correspondiente o donde el Supervisor estime conveniente.

Cemento asfáltico

El cemento asfáltico a emplear en las mezclas asfálticas elaboradas en caliente será clasificado por penetración, o por viscosidad absoluta. Su empleo será según las características climáticas de la región y las condiciones de operación de la vía, tal como lo indica la Tabla N° 1, las consideraciones del Proyecto y las indicaciones del Supervisor.

Asfaltos LíquidosSon materiales constituidos por mezclas de cementos asfálticos y solventes de hidrocarbonados de diferentes rangos de destilación, que le imparten a los asfaltos diluidos sus distintos tiempos de corte o curado. Se trata de productos líquidos a temperatura ambiente y que se aplican en frío. Los más utilizados son los de Curado Medio ( MC) y los de Curado Rápido ( RC) y emulsiones asfálticas cocnvenciconales y modificadas con polímeros. Son recomendados con demostrados y excelentes resultados en imprimaciones, lechadas asfálticas, riesgos de liga, tratamientos superficiales, micropavimentos y estabilización de suelos en superficies con necesidades de impermeabilización.

Asfaltos Liquidos

Asfaltos Líquidos

Son materiales asfálticos de consistencia blanda o fluida, por ello no se incluyen en el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300. También se los denomina asfaltos rebajados o cutbacks.

Se componen por una fase asfáltica y un fluidificante volátil, que puede ser bencina, keroseno o aceite. Los fluidificantes se evaporan (proceso de curado), quedando el residuo asfáltico el cual envuelve y cohesiona las partículas del agregado.

Según la Norma Covenin 1471-93 define que un asfalto líquido es obtenido por la mezcla de un asfalto de penetración con un disolvente derivado del petróleo a ser expuesto a las condiciones atmosféricas, los disolventes se evaporan quedando el asfalto de penetración como residuo, este proceso se conoce con el nombre de “curado”.

Dentro de los asfaltos líquidos encontramos los siguientes productos:

Asfalto de curado rápido:

Es aquel cuyo disolvente es del tipo de la nafta o gasolina, se obtienen los asfaltos rebajados de curado rápido y se designan con las letras RC (Rapid Curing), seguidos por un número que indica el grado de viscosidadcinemática en centiestokes.

Asfaltos rebajados de fraguado rápido, son cementos asfálticos diluidos con un destilado de petróleo tal como la gasolina, que se evapora rápidamente. Los productos de curado rápido se emplean cuando se desea un cambio rápido del estado líquido de aplicación al cemento asfáltico original.

Asfalto de curado medio:

El disolvente de este asfalto es keroseno, y se designa con las letras MC (Medium Curing), seguidos con un número que indica el grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes.

Asfaltos rebajados de fraguado medio, son cementos asfálticos rebajados o diluidos a una mayor fluidez mezclándolos con destilados del tipo kerosene o el aceite diesel ligero que se evapora a una velocidad relativamente baja. Los productos de fraguado medio tienen buenas propiedades humectantes que permiten el revestimiento satisfactorio de los agregados en forma de polvos de graduación fina.

Asfalto de curado lento:

El disolvente o fluidificante es aceite liviano, relativamente poco volátil, y se designa por las letras SC (Slow Curing), seguidos con un número que indica el grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes.

Asfaltos rebajados de fraguado lento, son destilados de petróleo con las fracciones volátiles ligeras separadas en gran medida. Los asfaltos de fraguado lento se endurecen o fraguan muy lentamente y se emplean cuando se desea una consistencia casi igual a la del aglutinante mismo, tanto en el momento del tratamiento como después de un período de curación.

3.1 Ensayo de viscosidad

Las especificaciones de los cementos asfálticos clasificados según su viscosidad se basan por lo común en los rangos de viscosidad a 60ºC (140ºF). También se especifica generalmente una viscosidad mínima a 135ºC (275ºF). El propósito es dar valores límites de consistencia a estas dos temperaturas. Se eligió la temperatura de 60ºC (140ºF) porque se aproxima a la máxima temperatura superficial de las calzadas en servicio pavimentadas con mezclas asfálticas en los Estados Unidos y en cualquier otra parte del mundo en donde la construcción de caminos progresa; y la de 135ºC (275ºF), porque se aproxima a la de mezclado y distribución de mezclas asfálticas en caliente para pavimentación.

Para el ensayo de viscosidad a 60ºC (140ºF) se emplea un viscosímetro de tubo capilar. Los dos tipos más comunes en uso son: el viscosímetro de vacío del Asphalt Institute (Fig. 3.47) y el viscosímetro de vacío de Cannon-Manning (Fig. 3.48). Se calibran con aceites normalizados. Para cada viscosímetro se obtiene un "factor de calibración", cuyo uso se describe luego. Generalmente, los viscosímetros vienen calibrados por el fabricante quien suministra estos factores.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

El viscosímetro se monta en un baño de agua a temperatura constante, controlado termostáticamente (Fig. 3.49). Se vuelca asfalto precalentado en el tubo grande hasta que alcanza el nivel de la línea de llenado. El viscosímetro lleno se mantiene en el baño por un cierto tiempo hasta que el sistema alcance la temperatura de equilibrio de 60ºC (140ºF).

Se aplica un vacío parcial en el tubo pequeño para inducir el flujo, porque el cemento asfáltico a esta temperatura es muy viscoso para fluir fácilmente a través de los tubos capilares del viscosímetro. En la figura 3.49 se muestra un dispositivo para el control del vacío. También se conecta al sistema una bomba de vacío.

Luego que el baño, viscosímetro y el asfalto se han estabilizado en 60ºC (140ºF), se aplica vacío y se mide con un cronómetro el tiempo, en segundos, que tarda el cemento asfáltico en fluir entre dos de las marcas. Multiplicando este tiempo por el factor de calibración del viscosímetro se obtiene el valor de la viscosidad en poises, la unidad patrón para medir viscosidad absoluta.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

El viscosímetro de vacío del Asphalt Institute tiene muchas marcas para medir el tiempo. Seleccionando el par apropiado, se puede usar para asfaltos con una amplia variación de consistencias.

Los cementos asfálticos para pavimentación son lo suficientemente fluidos a 135ºC (275ºF) para fluir a lo largo de tubos capilares bajo fuerzas gravitacionales únicamente. Por lo tanto, se usa un tipo distinto de viscosímetro, ya que no se requiere vacío. El más usado es el viscosímetro de brazos cruzados Zeitfuchs (Fig. 3.50). También se lo calibra con aceites normalizados.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Como estos ensayos se hacen a 135°C (275ºF), para el baño se requiere un aceite claro apropiado. Se monta el viscosímetro en el baño (Fig. 3.51) y se vuelca el asfalto en la abertura mayor hasta que llegue a la línea de llenado. Como antes, se deja que el sistema alcance la temperatura de equilibrio. Para que el asfalto comience a fluir por el sifón que está justo encima de la línea de llenado, es necesario aplicar una pequeña presión en la abertura mayor o un ligero vacío en la menor. Entonces el asfalto fluirá hacia abajo en la sección vertical del tubo capilar debido a la gravedad. Cuando el asfalto alcanza la primera de las marcas se comienza a medir el tiempo hasta que alcanza la segunda. El intervalo de tiempo, multiplicado por el factor de calibración del viscosímetro, da la viscosidad cinemática en centistokes.

Es necesario destacar que las medidas de viscosidad para 135ºC (275ºF) se expresan en centistokes y para 60ºC (140°F), en poises. En el ensayo de viscosidad cinemática, la gravedad induce el flujo (resultados en centistokes) y la cantidad de flujo a través del tubo capilar depende de la densidad del material. En el ensayo de viscosidad absoluta, los resultados se dan en poises, y el flujo a través del tubo capilar se induce por medio de un vacío parcial, siendo los efectos gravitacionales despreciables. Estas unidades poises y stokes o centipoises y centistokes - pueden ser convertidas unas en otras aplicando, simplemente, un factor debido a la densidad.

3.3   Ensayo de punto de inflamación

Cuando se calienta un asfalto, libera vapores que son combustibles. El punto de inflamación, es la temperatura a la cual puede ser calentado con seguridad un asfalto, sin que se produzca la inflamación instantánea de los vapores liberados, en presencia de una llama libre. Esta temperatura, sin embargo, está

bastante por debajo, en general, de la que el material entra en combustión permanente. Se la denomina punto de combustión (fire point), y es muy raro que se use en especificaciones para asfalto.

 

 

 

 

 

 

 

El ensayo más usado para medir el punto de inflamación del cemento asfáltico es el de "vaso abierto Cleveland" (COC), que consiste en llenar un vaso de bronce con un determinado volumen de asfalto, y calentarlo con un aumento de temperatura normalizado. Se pasa una pequeña llama sobre la superficie del asfalto a intervalos de tiempo estipulados. El punto de inflamación es la temperatura a la cual se han desprendido suficientes volátiles como para provocar una inflamación instantánea.

3.6   Ensayo de ductilidad

Algunos ingenieros consideran que la ductilidad es una característica importante de los cementos asfálticos. Sin embargo, generalmente se considera más significativa la presencia o ausencia de la misma, que su grado real. Algunos cementos asfálticos que tienen un grado muy alto de ductilidad son también más susceptibles a la temperatura. Es decir, que la variación de la consistencia puede ser mayor debido al cambio de temperatura.

La ductilidad de un cemento asfáltico se mide con un ensayo tipo "extensión" para el que se moldea una probeta de cemento asfáltico en condiciones y medidas normalizadas. Se la lleva a la temperatura de ensayo de la norma, generalmente 25ºC (77ºF) y se separa una parte de la probeta de la otra a cierta velocidad, normalmente 5 cm por minuto, hasta que se rompa el hilo de asfalto que une ambos extremos de la muestra. La ductilidad del asfalto es la distancia (en centímetros) a la cual se rompe dicho hilo.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS DE AGREGADOSCON CEMENTO ASFÁLTICO1 . O B J E T I V O S 1 .

2 . Objetivo General

Determinar la proporción adecuada de cemento asfált ico en la mezcla hecha en el laboratorio.

1.3.Objetivos Específicos

•Medir la estabilidad y flujo de las muestras.

•Determinar la cantidad de asfalto suficiente para recubrir completamente los agregados.

•Realizar un análisis de densidad–vacíos de la mezcla.

.determinar la granulometría de los agregados fino y grueso clasificándolo de acuerdo a su tamaño en los diversos tamices.

ANTECEDENTES

Con el acontecimiento de la segunda guerra mundial, el Cuerpo de Ingenieros del ejército de los Estados Unidos de Norteamérica vio como un importante problema de proyecto y construcción de aeropuertos militares en todos los frentes de batalla.

En ese momento el Cuerpo de ingenieros tenía un tipo de ensayos simples, y esquemas de trabajo para los proyectos y el control de calidad de campo para pavimentos asfálticos.

Carecían también, de un criterio racional para la determinación del contenido optimo de asfalto en mezclas que serian sometidas a enormes cargas por los aviones y vehículos militares.

Teniendo en cuenta estos problemas, el Cuerpo de Ingenieros inicio un estudio para seleccionar aparatos de ensayo simples y de fácil transporte que podría ser usado en campo como control de calidad.

La segunda fase de este estudio era determinar un método de compactar cuerpos de prueba en laboratorio, cuyos valores de densidad fueran comparables y compatibles con aquellos obtenidos en campo.

La tercera fase de esa búsqueda era naturalmente el establecimiento de un criterio de proyecto racional de ensayos previos de control.

Así fue que el cuerpo de ingenieros adopto un aparato y método de proyecto de mezclas asfálticas, concebido por Bruce G. Marshall del Departamento de Caminos del estado de Mississipi.

A fin de determinar un método de laboratorio para la compactación de los cuerpos sometidos a prueba y para un criterio de seguridad de las propiedades de ciertas mezclas con el ensayo de Marshall, fue necesario construir un gran número de pistas experimentales, en las cuales se variaban el porcentaje de asfalto y la granulometría de los agregados. Trenes tipo fueron aplicados a estas pistas experimentales un gran numero de veces, para determinar el efecto de compactación por el propio trafico. De dicho estudio el Cuerpo de Ingenieros estableció el siguiente criterio, basado en los resultados obtenidos con el ensayo de Marshall:

La utilización de este criterio debe ser limitado a las mezclas asfálticas, utilizándose cementos asfálticos de penetración usual, y contenido de agregados con diámetro máximo de una pulgada (2,54 cm.) o menos.

El Cuerpo de Ingenieros de la Armada de los Estados Unidos establecio que para que haya equilibrio entre la estabilidad y la durabilidad los vacios ocupados por aire en la mezcla total serian limitados entre 3 y 5%.

EQUIPO EMPLEADO

_Una maquina para la aplicación de la carga vertical, especialmente diseñada para esta clase de prueba, cuya capacidad es de 2724 Kg. (6000 Lb.).

_Moldes para la preparación de muestras de 10 cm. ( 4”) de diámetro interior. Cada molde tiene una base metálica y se halla dividida en dos secciones; la sección inferior tiene 7,5 centímetros (3”) de altura, y la superior 6,35 cm. (2 ½”).

_Un sujetador de molde para facilitar la compactación de la mezcla.

_Un martillo o pison de base circular con 9,8 cm. (3 7/8”) de diámetro, 4,5 Kg. (10 Lb.) de peso y 46 cm. (18”) de caída libre.

_Un dispositivo para las pruebas de estabilidad, especialmente diseñado, y formado por dos segmentos semicirculares cuyo diámetro interior mide 5 cm. (2”).

_ Un medidor de escurrimiento acoplado al dispositivo anterior.

ENSAYOS PREVIOS

Agregados

Granulometría

Desgaste < 50 %

Solidez < 12 %

Adherencia > 95 %

Peso especifico

Limites de Atterberg

El material grueso debe tener como mínimo el 50 % de sus caras fracturadas o angulares.

Asfalto

Peso especifico.

Penetración.

Punto de llama.

Punto de

Temperatura de mezclado.

Temperatura de compactado.

BRIQUETAS

Las briquetas se preparan con diferentes contenidos de asfalto; estos contenidos tienen una variación de 0,5 %.

Se deben preparar al menos tres briquetas para cada combinación de agregados con cemento asfáltico.

Los agregados deben estar dentro de la banda granulométrica establecida elegida.

En la preparación de los cuerpos de prueba o briquetas el agregado y el asfalto son calentados separadamente a temperaturas especificadas, y entonces mezclados y compactados.

El ensayo es realizado con briquetas o cuerpos de prueba cilíndricos de 4” (10,16 cm.) de diámetro, aproximadamente 2 ½ ” (6,35 cm.) de altura.

En cada molde, se colocaran entre 1000 y 1500 gramos de mezcla. Por lo general el peso de material para elaborar una briqueta es de 1200 gramos

BRIQUETA DE TANTEO

Estando determinadas las cantidades en proporción de los agregados, se elabora una briqueta de tanteo. Pesando la cantidad de material con las proporciones predefinidas. Luego debe agregarse asfalto en un porcentaje determinado asumido, para así obtener una mezcla que será tomada como el 100 %; por ejemplo:

Si tenemos el peso del material = 1200 gr. Y encontramos porcentajes de:

_ Material triturado (35 %) = 420 gr.

_Arena (65 %) = 780 gr.

Y tenemos asumido el porcentaje de asfalto = 7,0 %, entonces:

Asfalto + agregado = 100 %

7,0 % + 93,0 % = 100 %

Para obtener estos porcentajes en peso:

Peso asfalto % de asfalto

Peso agregado % de agregado

Así obtenemos: Peso asfalto = 1200 * 7,0 / 93,0 = 90,3 gr.

Si la altura de la briqueta no es de 2,5”, entonces hacemos la corrección y obtenemos el peso ajustado del agregado:

Peso ajustado = 2,5” * peso del agregado usado

Altura que obtuvo la muestra

Así, entonces con estos pesos se preparan las briquetas.

DETERMINACION DE TEMPERATURAS DE MEZCLADO Y COMPACTACION

_La temperatura a la cual el cemento asfáltico debe ser calentado para producir una viscosidad de 170 ± 20 CST deberá ser la temperatura de mezcla.

_ La temperatura a la cual el cemento asfáltico debe ser calentado para producir una viscosidad de 280 ± 30 CST tendrá que ser la temperatura de compactado.

Recomendaciones:

_ No se debe exagerar en el tiempo del calentado de la mezcla asfaltica porque esta se hace quebradiza. Lo recomendable es calentarla durante 3-5 minutos.

_La temperatura minima a la cual la mezcla debe llegar al sitio de la obra debe ser de 120 ºC , caso contrario se corre el riesgo de al ser compactada adquiera una superficie porosa, esto aumenta la posibilidad de oxidación y envejecimiento prematuro del concreto asfaltico.

COMPACTACION DE LAS MUESTRAS O BRIQUETAS

_Limpiar el molde de ensamblaje de la muestra y la cara del martinete de compactación, y calentarlos en agua hirviendo, o en un horno a una temperatura comprendida entre 93.3 ºC y 148.9 ºC.

_Colocar una pieza de papel filtro cortada a justo tamaño en el fondo o base del molde antes de introducir la mezcla.

_Situar la muestra en el molde en su totalidad, golpear la mezcla vigorosamente con una espátula caliente paleteando 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces sobre el interior.

_Remover el collar y alisar la superficie de la mezcla con una paleta para una ligera forma redondeada.

_Las temperaturas de las mezclas inmediatamente anteriores a la compactación deberán estar dentro de los límites de la temperatura de compactación establecidas anteriormente.

_Reponer el collar, colocar entonces una pieza de papel filtro cortado exactamente al tamaño, y colocarlo en la parte superior de la mezcla y colocar el molde ensamblado en el pedestal de compactación, en el sujetador de molde.

_Aplicar 50 golpes con el martillo de compactación de 10 libras (4.54 Kg.) de peso con caída libre de 18 pulgadas (457.2mm.). Sostener el eje del martillo de compactación perpendicular a la base del molde ensamblado durante la compactación.

_Remover el plato de base y el collar, invertir y reensamblar el molde. Aplicar el mismo número de golpes de compactación a la cara opuesta a la anterior.

_Después de la compactación remover el plato de base y colocar el extractor de muestras en la parte inferior de la mezcla.

_Retirar el collar del espécimen o muestra. Cuidadosamente transferir la briqueta a una superficie lisa, llana y dejarla durante una noche a temperatura ambiente.

PROCEDIMIENTO

Una vez frías las briquetas y extraídas del molde se pesan al aire, y se mide su altura, si esta es mayor que 2.5” debe hacerse una corrección. Luego se debe hacer los siguientes ensayos a la briqueta compactada:

_Densidad Bulk.-para determinar el volumen de la briqueta incluyendo vacíos, parámetro fundamental del ensayo Marshall para definir las propiedades de la mezcla con respecto al porcentaje de vacíos.

_Análisis de densidad y vacíos.- Se determina el peso especifico de los materiales.

Para evitar discrepancias en la utilización del peso especifico aparente, y peso especifico Bula, la norma 153-64 del M.O.P.T. establece:

En suelos gruesos utilizar peso especifico BulK.

Para suelos finos adoptar peso especifico aparente.

_ Estabilidad y flujo.- la muestra antes de ser ensayada, deberá sumergirse en un baño Maria calentado a 60 ± 1 ºC, durante un tiempo comprendido entre 30 y 40 minutos; inmediatamente después de retirada la muestra del baño caliente, se la colocara dentro del dispositivo para la prueba de estabilidad, y éste en la maquina o prensa de ensayo.

Al iniciarse la prueba, el gato de la prensa deberá moverse a una velocidad de 2” (50,8 mm.) por minuto, hasta que la muestra falle. La carga máxima registrada se indicara como “estabilidad” de la mezcla.

La deformación sufrida por el cuerpo de prueba durante la aplicación de la carga hasta su valor máxima, es medida por un medidor de fluencia, y deberá anotarse como valor de fluencia de la muestra. Las unidades marcadas para fluencia son de 0,01" (0.254 mm.)

Los datos obtenidos nos permiten hacer las siguientes relaciones o confrontaciones:

Densidad………………….……. Porcentaje de asfalto

Estabilidad ……………..…….. Porcentaje de asfalto

Fluencia ………………………….. Porcentaje de asfalto

Porcentaje de vacíos ….. Porcentaje de asfalto

Para facilitar la determinación del contenido optimo de asfalto, es interesante alinear verticalmente los gráficos, como se muestra en la figura numero 1. XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

Para determinarse el contenido optimo de cemento asfáltico se elaboran las curvas conforme a lo citado, y el contenido a ser elegido debe satisfacer:

_ El punto de máxima densidad.

_ El punto de máxima estabilidad.

_ El punto de aproximadamente 4% de vacíos.

_ Un punto dentro los limites de fluencia.

Con el contenido optimo para cada relacion, lo que queda por hacer es sacar un promedio.

Los valores de estabilidad, según el método Marshall, recomendados para algunos tipos de pavimentos flexibles son los siguientes:

454 Kg. (1000 libras) para capas de rodamiento que soportan un transito liviano a mediano.

781 Kg. (1500 libras) para capas de rodamiento que soporten un transito mediano a pesado.

Especificación del Cuerpo de Ingenieros de EE.UU. (Tabla 1 )

Propiedades ensayadas Tipo de mezclaCriterio para 100 psi llanta

Estabilidad

Fluencia

Porcentaje de vacíos total

Todas

Todas

Concreto asfal.

Arena-asfalto

Binders

Mínimo 500 lb.

Maximo 20

3-5

5-7

4-6

Llenado de vacios del agregado

Concreto asfal.

Arena-asfalto

Binders

75-85 %

65-75 %

65-75 %

ESQUEMA DEL ENSAYO MARSHALL (RESUMEN)

Agregado + asfalto molde, 50 golpes cada lado se pesan las briquetas baño Maria 60 ºC, 20-30 minutos

Prensa del aparato Marshall mediciones de carga de ruptura y de deformación plástica.

Bibliografía

_AASHTO ESPECIFICACIONES “Standard Method of test for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall Apparatus” Pg. 737 -741.

_RAUL VALLE RODAS “Carreteras y caminos” Pg. 238 - 240.

_”Pavimentacao” Pg. 285 - 290

_ Ramón Oviedo Bellot “Texto, Pavimentos, Método Marshall”

ENSAYO DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS

ABRASIÓN

OBJETIVOS

•Saber que tan resistente es el agregado que se va a utilizar ya sea para base, sub-base ocarpeta asfáltica; ya que este material estará expuesto a una constante agresión física.

•Determinar la dureza se utilizando un método indirecto cuyo procedimiento seencuentra descrito en las Normas de Ensayo de Materiales para los agregados gruesos.

FUNDAMENTO TEÓRICO

La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.

La Máquina de los Ángeles

La Maquina de los Ángeles. Esta es un aparto constituido por un tambor cilíndrico hueco e acero de 500 mm de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal fijado a un dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de rotación alrededor deleje. El tambor tiene una abertura para la introducción del material de ensayo y de la carga abrasiva; dicha abertura está provista de una tapa que debe reunir las siguientes condiciones:

•Asegurar un cierre hermético que impida la perdida del material y del polvo.

•Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por la disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga certeza de que el material no puede tener contacto con la tapa durante el ensayo.

•Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación rígida de la tapa al tambor y su remoción fácil. Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se encuentradescrito en las Normas de Ensayo de Materiales para los agregados gruesos, consiste básicamente en colocar una cantidad especificada de agregado dentro de la Máquina de los Ángeles. Se añade una carga de bolas de acero y se le aplica un número determinado de revoluciones.

PAVIMENTOS FLEXIBLES FALLA Nº TIPO - NOMBRE UNIDAD MÉTODO PCI FALLAS CONSIDERADAS 1 GRIETA PIEL DE COCODRILO m 2 2

EXUDACIÓN DE ASFALTO m 2 3

GRIETAS DE CONTRACCIÓN (BLOQUE) m 2 4

ELEVACIONES-HUNDIMIENTO m 5

CORRUGACIONES m2 6 DEPRESIONES m 2 7

GRIETAS DE BORDE m 8 GRIETAS DE REFLEXIÓN DE JUNTAS m 9 DESNIVEL CALZADA-HOMBRILLO m 10 GRIETAS LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES m 2 11 BACHES Y ZANJAS REPARADAS m 12 AGREGADOS PULIDOS m 2 13 HUECOS Nº 14 CRUECE DE RIELES (*) m2 15 AHUELLAMIENTO m 2 16 DEFORMACIÓN POR EMPUJE m 2 17 GRIETAS DESLIZAMIENTO m 2 18 HINCHAMIENTO m2 19 DISGREGACIÓN Y DESINTEGRACIÓN