CENTRO DE INVESTIGACIONES SIDERÚRGICAS

NICARO - HOLGUÍN

GENERALIZACIÓN Titulo: Cambios y modificaciones realizados en la Línea de Secado de la Planta de Preparación Mecánica del DSIT.

Autor: Ing. Romel Toirac Durán

Coautores: Tec. Arnolis Durán Linares

Oreste Ríos Fargie

Juan Sánchez Campos

Juan Carlos Fernández

“Año de la Revolución Energética en Cuba”

2006

INDICE

Pág.

Avales

Datos del Autor

Carta de autor

Resumen -------------------------------------------------- 3

Introducción ---------------- -------------------------------- 4

Desarrollo -------------------------------------------------- 5

Efecto Económico ------------------------------------------ 8

Conclusiones ------------------------------------------------ 12

Recomendaciones ------------------------------------------ 13

Anexos ----------------------------------------------------- 14

DATOS DE AUTOR Y COAUTORES

Nombre y Apellidos: Ing. Romel Toirac Durán

Carné de Identidad: 71060910626

Especialidad: Electricidad

Cargo: Especialista Eléctrico de Proyecto. Energético

Nivel Escolar: Ingeniero Eléctrico

Organizaciones: PCC, CTC, CDR, MTT, BTJ, ANIR.

Edad: 35 Años

Dirección Particular: Edificio # 1 Apto 12, Levisa, Mayarí, Holguín. Dirección de la Entidad: Dique Norte La Pasa, Nicaro, Holguín

Teléfono: 9-6827, 9-6396, 9-6849

Correo Electrónico: romel@dsit.cu

Nombre y Apellidos: Tec. Arnolis Durán Linares

Carné de Identidad: 75082338969 Especialidad: Electricidad Cargo: Electricista B Nivel Escolar: Técnico Medio en Mantenimiento Eléctrico. Organizaciones: CTC, MTT,CDR, BTJ.

Edad: 29 Años

Dirección: Prolongación Camilo Cienfuegos # 13. Levisa; Mayarí, Holguín.

Nombre y Apellidos: Juan Carlos Fernández Estévez

Carné de Identidad: 63100216827

Especialidad: Mecánico A Industrial

Cargo: Mecánico

Nivel Escolar: Técnico Medio

Edad: 42

Dirección: Panel #2 Apt. 16 Levisa Mayarí, Holguín

Organizaciones a que pertenece: PCC, MTT, CTC, CDR, ANIR.

Nombre y Apellidos: Oreste Río Fargie

Carné de Identidad: 59121310064

Especialidad: Soldador A

Cargo: Soldador

Nivel Escolar: Duodécimo Grado

Edad: 46

Dirección: Santa Rita #13 A Levisa Mayarí Holguín.

Organizaciones a que pertenece: MTT, CTC, CDR, ANIR.

Nombre y Apellidos: Juan Sánchez Campos

Carné de Identidad: 57110509262

Especialidad: Pailero

Cargo: Pailero

Nivel Escolar: Décimo Grado

Edad: 48 años

Dirección: Edificio 8 Apto 16 Levisa, Mayarí Holguín.

Organizaciones a que pertenece: MTT, CTC, CDR, ANIR.

CARTA DE AUTOR Y COAUTORES El presente trabajo titulado, Cambios y modificaciones realizados en la Línea de Secado de la Planta de Preparación Mecánica del DSIT, fue realizado en el Centro de Investigaciones Siderúrgicas y se reconoce como autor principal de la ponencia al Ing. Romel Toirac Durán, el mismo que la representará en la discusión, con el porciento de participación mostrado a continuación: Nombre y Apellidos: % de Participación Firmas Ing. Romel Toirac Durán 55 % ____________ Tec. Arnolis Durán Linares 30 % ____________ Oreste Ríos Fargie 5 % ____________

Juan Sánchez Campos 5 % ____________

Juan Carlos Fernández 5 % ____________

RESUMEN

El presente trabajo consistió en una serie de cambios y modificaciones realizados en la Línea de Secado de la Planta de Preparación Mecánica del DSIT con la finalidad de contribuir al ahorro de Portadores Energéticos. Dentro de los cambios realizados se encuentra la recuperación e instalación de un Quemador de Diesel de nueva tecnología en sustitución de otro que presentaba desgastes y deterioro en sus componentes lo que provocaba altos índices de consumo. La utilización de combustibles sólidos (Antracita) en los procesos de combustión trajo consigo la creación de prototipos de inyección de carbón pulverizado al interior de la cámara, por tales motivos se procedió en nuestra instalación a modificar el que existía logrando una mejor utilización del combustible sólido y una eficiente combustión en el proceso. Agregado esto surge la necesidad de semiautomatizar el sistema Quemador- Inyectora mejorando de esta forma la estabilidad en el proceso y las condiciones de trabajo de los operadores.

INTRODUCCIÓN El desarrollo sostenible del planeta es, sin lugar a dudas, un objetivo esencial para toda la sociedad, y al mismo tiempo uno de los retos a los que deberá enfrentarse la humanidad en el nuevo siglo. Las premisas de partida para lograr este reto, apuntan ineludiblemente hacia la necesidad de realizar cambios y transformaciones en el escenario industrial en cuanto al ahorro de portadores energéticos y con ello lograr la eficiencia y la rentabilidad en los procesos productivos. El éxito de las tareas que afrontemos en este ámbito dependerá del esfuerzo que seamos capaces de realizar, así como de la continuidad y el seguimiento al mismo, será entonces con este fin el que podrá dar el máximo de calidad en la actividad final que no es mas que la productividad del proceso. El uso racional de Portadores Energéticos reviste una gran importancia desde el punto de vista económico para nuestro país, por estos motivos consideramos que las búsquedas de soluciones, alternativas e innovaciones permitirán ineludiblemente al Eficiencia Energética en los procesos productivos de cada empresa. Nuestro sistema empresarial está inmerso en estos momentos en una Revolución Energética la cual debe conllevar a una mejor utilización y explotación de combustibles, Energía eléctrica y otros portadores. Contribuir con los planes estratégicos de la Revolución es un reto de cada trabajador en su puesto de trabajo. Descripción de la Instalación La planta de preparación mecánica de minerales es una instalación destinada a la clasificación y molienda de diferentes tipos de carbón. El proceso productivo para la clasificación y molienda de los diferentes tipos de carbones lleva consigo un proceso de secado con el fin de obtener cierto grado de humedad que cumpla con los parámetros de calidad que exigen nuestros clientes, para este proceso contamos con una línea de secado formada por un Quemador de Diesel y una Inyectora de carbón, horno rotatorio y la cámara de combustión donde se genera el calor necesario para que el producto final salga con el porciento de humedad requerido, en la generación de calor es utilizado el Diesel como combustible y como vía de ahorro se buscó la alternativa de emplear combustible sólido en este caso la Antracita. Situación Problémica En el proceso de secado de carbón en los años 90 y hasta el 2002 el índice de consumo de combustible líquido promediaba unos 32 L/ton. cuestión esta que traía elevados costos en la producción y altos consumos de portadores energéticos. Una de las causas era el ineficiente quemador de diesel con que se contaba, por lo antiguo que era y el tiempo que llevaba en explotación, sus partes componentes se encontraban en fase de deterioro y con desgastes

pronunciados, además el encendido del mismo era manual, lo que no dejaba de ser un peligro para los operadores de la línea, aparejado a esto el equipo funcionaba con dos motores auxiliares uno para el bombeo de diesel y otro para el suministro de aire, en total el consumo de energía eléctrica era de 7.7 kw/h. Para el empleo de combustible sólido en nuestra planta surge la necesidad de crear un dispositivo de inyección capaz de proporcionar al interior de la cámara cierta cantidad de carbón pulverizado y aire con el objetivo de lograr una adecuada combustión en el proceso y disminuir de esta forma los índices de consumos en el diesel de producción, para ello se crea un sistema que contaba con una lanza para la inyección del carbón, la tolva para el almacenamiento y una electro válvula que se encargaba de permitir o no la entrada de aire y así lanzar el sólido al interior, con este prototipo se detectaron inconvenientes que lo hacían ineficiente desde el punto de vista económico por los elevados índices de consumo y por la combustión incompleta que generaba en la cámara lo que provocaba paros innecesarios en la planta y contaminación del medio ambiente.( Figura # 2) Después de estar en funcionamiento el quemador e inyectora era necesario crear un sistema semiautomático que lograra el trabajo en conjunto de ambos equipos sin la actuación de los operadores y que lograra un mejor funcionamiento del sistema.

A partir de las deficiencias expresadas se define como problema de la investigación: Elevados índices de consumo de portadores energéticos en la línea de secado de la planta de preparación mecánica del DSIT. Teniendo en cuenta la problemática planteada y el problema de la investigación se define como objeto de estudio: Causas que provocaban un alto índice de consumo de portadores energéticos en la línea de secado. Sobre la base del problema a resolver se establece la siguiente hipótesis científica: Determinando las causas que inciden en los índices de consumos de portadores energéticos, nos permitirá la disminución de estos en la línea de secado de la planta. En correspondencia con la hipótesis planteada se define como objetivo general del trabajo: Contribuir en el ahorro de Portadores Energéticos en la línea de secado de la planta de preparación mecánica del DSIT. Para dar cumplimiento al objetivo general de la investigación se definen los siguientes objetivos específicos:

• Determinar las causas que inciden en los altos consumos de combustible líquido y sólido en la planta.

• Elevar la eficiencia en el proceso de combustión con el fin de disminuir la contaminación del medio ambiente.

• Mejorar las condiciones de trabajo de los obreros así como la seguridad y protección de los mismos.

Tareas a realizar: • Sustitución inmediata del quemador de diesel en cuestión. • Realizar una búsqueda bibliográfica sobre las propiedades del carbón

antracita y su comportamiento en los procesos de combustión. • Realizar modificaciones al sistema de inyección de combustible sólido. • Crear sistema semiautomático en ambos quemadores.

En el desarrollo de la investigación se aplican los siguientes métodos:

• Método de investigación documental y bibliográfica para la sistematización del conjunto de conocimientos y teorías relacionadas con el objeto de estudio.

• Método experimental para determinar el comportamiento de los índices de consumo de combustible líquido y sólido y su influencia en el medio ambiente.

• Técnicas computacionales para la descripción y valoración económica del trabajo.

Trabajos precedentes En nuestro centro se han realizado varias investigaciones relacionados con los carbones utilizados en la producción de acero y fundición, otras de las investigaciones relacionadas con el tema ha sido la utilización de quemadores duales para combustible sólidos y líquidos, aunque todavía no se obtienen resultados en este último tema. Unas de las bibliografías consultadas es la referida a Teoría y Práctica de los Procesos de Combustión. Combustibles Sólidos, del autor Abelardo Daniel Rodríguez Arias perteneciente al Centro de Tecnologías de Combustión de Cienfuegos, la misma está dirigida a un amplio círculo de profesionales que tienen como objeto de trabajo la combustión entendida como el proceso industrial de quemado de combustibles con el fin de obtener energía útil, el material está destinado para la consulta, diseño, cálculo y manipulación de los sistema de combustión de combustibles sólidos.

DESARROLLO SOLUCIONES APLICADAS

RECUPERACIÓN E INSTALACIÓN DE UN QUEMADOR DE DIESEL

En noviembre del 2003 el trabajo consistió en sustituir el quemador de diesel marca HOUS instalado, por uno del tipo Weishaupt de origen Alemán que se encontraba con desperfectos técnicos en el sistema de control automático lo que le impedía cumplir con su objetivo en el lugar donde este funcionaba.( Fig. # 1) Para su recuperación primeramente se eliminó el sistema de control automático, luego estos componentes fueron recuperados y adaptados a nuestras necesidades creando un sistema de control semiautomático con fines específicos (Fig # 1-B). Con este trabajo se dieron soluciones a una serie de inconvenientes que existían con el otro quemador, permitió beneficios en cuanto a las condiciones de trabajo del operador, se disminuyeron los niveles de ruido, el encendido se realiza de forma automática aumentando la eficiencia en el proceso productivo, existe mayor confiabilidad al ser un equipo de alta tecnología y mejor maniobrabilidad, superando al anterior en todos los aspectos. Para la empresa representó un ahorro significativo en el consumo de energía eléctrica producto a la sustitución de dos motores que consumían 7.7 kw/h por uno de solo 0.25 kw/h., también en la compra de piezas de repuesto y en el consumo de combustible. El nuevo quemador trabaja con un sistema de dos boquillas que pueden ser reguladas automáticamente, además el aire se regula de forma manual para asegurar una combustión completa en la cámara. Este permite tener un mejor control en la calidad del producto final debido a la instalación de un panel de control donde se visualiza y controla de forma digital las lecturas de temperatura tanto en la cámara de combustión como en la salida de los gases disminuyendo considerablemente los errores en la medición. Este sistema permite que la producción obtenga el porciento de humedad que solicita el consumidor, aumentando la calidad del mismo y reafirmando una vez más que nuestra misión es satisfacer las necesidades del cliente. Trabajos realizados y cambios originados 1. Fueron gestionados dos termopares con sus respectivos convertidores y fue

sustituido el sistema anterior. 2. Fue centralizada la operación de mando y control del quemador a través de

un panel donde se visualiza con indicadores digitales la temperatura de entrada y salida del horno, así como su posible variación si fuera necesario.

3. Se sustituyeron dos motores con una potencia de 2.2 kw/h y 5.5 kw/h por uno de 0.25 kw/h.

EMPLEO DE COMBUSTIBLE SÓLIDO Composición elemental del combustible sólido Los combustibles sólidos están formados, fundamentalmente, por cinco elementos químicos: carbono (C ), hidrógeno ( H) , oxígeno (O), azufre (S), y nitrógeno (N), además, se encuentran en su composición las cenizas (A), y la humedad (W). Estas últimas forman el lastre externo del combustible, mientras que el oxígeno y el nitrógeno forman el lastre interno. W Wa O N H C So Sp Ss A

Composición elemental de la Antracita (base seca) Combustible Ceniza

%

Azufre % Hidrógeno

%

Carbon

o

%

Nitrógeno

%

Oxigeno

%

Valor

calórico

superior

( MJ/kg)

Antracita 7.6-11.6 0.5-0.8 2.2-2.8 79.4-

83.7

0.7-0.9 4.1-7.3 29.2-30.7

Usos del Carbón

El carbón tiene muchos usos importantes, aunque los más significativos son la generación eléctrica, la fabricación de acero y cemento y los procesos industriales de calentamiento. En el mundo en desarrollo es también importante el uso doméstico del carbón para calefacción y cocción. El carbón es la mayor fuente de combustible usada para la generación de energía eléctrica. Más de la mitad de la producción total de carbón a nivel mundial, provee actualmente cerca del 40% de la electricidad producida mundialmente. Muchos países son altamente dependientes del carbón para su electricidad; El carbón es también indispensable para la producción de hierro y acero; casi el 70% de la producción de acero proviene de hierro hecho en altos hornos, los cuales utilizan carbón y Coque. La mayoría de las plantas de cemento del mundo son alimentadas con carbón. El carbón se utiliza en la industria siderúrgica, como Coque, la industria metalúrgica, los sistemas de calefacción central, la producción de gas y otros combustibles sintéticos y en las centrales Carbo eléctricas. Proceso de combustión del carbón

El carbón es un combustible sólido fósil natural que procede de la descomposición de la materia vegetal (sobre todo de la lignina). Cuando queremos combustionar un carbón es necesario llegar a una cierta temperatura para provocar su inflamación, por lo que será necesario aportar una cierta cantidad de calor. Hay que acumular calor hasta superar la llamada temperatura de inflamación.

Desde el punto de vista técnico, para que se origine un proceso de combustión tiene que ocurrir que la velocidad de oxidación que debe ser lo bastante alta para que el calor desprendido en la reacción sea elevado. Debido a lo complicado de la estructura del carbón, se pueden producir ciertas reacciones de descomposición o transformación (pirolisis), lo que puede hacer que el carbón, tras sufrir este proceso, no sea tal, sino que se convierta en una serie de compuestos derivados. En la pirolisis, el carbón se descompone en ciertos productos, siempre en ausencia de oxígeno. Primero se segrega el agua, después moléculas de mayor tamaño que se desgajan, y así sucesivamente. El hecho de que esto se produzca en ausencia de oxígeno implica que no se produzca la combustión. Sin embargo, puede darse el caso de que el calor producido sea suficiente para alcanzar la temperatura de inflamación, y se produce la oxidación del carbón. MODIFICACIONES REALIZADAS AL SISTEMA DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE SÓLIDO. Es de destacar que este carbón aprovechado por nuestra Entidad es el rechazo de las plantas que preparan el carbón para el proceso de Sinterización en las Fábricas de Níquel, René Ramos Latour y la Empresa Comandante Ernesto Che Guevara de Moa, actualmente se cuenta con una reserva de 20.000 a 30.000 toneladas aproximadamente entre las dos fábricas, el nivel de importación entre ellas es de 15.000 toneladas anualmente y el 30 % es rechazado en su proceso de clasificación, esta reserva crece con un valor alrededor de 5.000 toneladas por año y nuestra planta procesa unas 2000 toneladas anual. En estos momentos se dan los primeros pasos para la generalización de este combustible en los Laminadores de las Tunas, donde ya se ha diseñado y fabricado las tolvas para el almacenamiento del mismo y se continua en los preparativos para culminar la instalación en su conjunto. Nuevo sistema. Prototipo II El nuevo sistema cuenta con una tolva para el almacenamiento y suministro del carbón a inyectar ( figura # 3), su capacidad es de 150 kg de combustible aproximadamente, esta es la encargada de suministrar el combustible sólido al sinfín el que a su vez determina la cantidad apropiada para la inyección( fig. # 4), el mismo es inducido por un sistema motor-reductor (Fig # 5) el cual brinda un número determinado de revoluciones según la cantidad que se desee inyectar; el flujo de carbón es empujado o lanzado por una presión de aire de 0.9 kgf/cm2 y a una temperatura de 40 0C. Para la inyección de carbón y su posterior combustión es necesario que la cámara se encuentre a una temperatura de 550 0C y que el carbón reúna ciertas características que estén dentro de los parámetros establecidos, por ejemplo la humedad que debe ser inferior al 3%.

Desventajas prototipo I:

• El 60 % del carbón inyectado no lograba el grado de oxidación en la combustión.

• Elevado índice de consumo en el proceso productivo. • Paros en el proceso productivo por suciedad en la cámara de

combustión. Ventajas prototipo II:

• El 90 % del carbón inyectado logra la combustión y mantiene los valores de temperatura adecuados en el proceso de secado.

• Disminución de los índices de consumo en el proceso productivo.

Sistema semiautomático Quemador- Inyectora Una de las deficiencias detectadas y encaminadas a resolver era la automatización del sistema Quemador-Inyectora, para ello se creó un sistema a través del panel de control y visualización de la temperatura ( Figura # 1- B) que respondiera a ciertas características específicas de nuestro proceso productivo. El sistema consiste en lo siguiente, el quemador de diesel de la línea se encarga de alcanzar la temperatura de trabajo para la producción a secar, cuando la cámara se encuentra con el nivel de temperatura adecuado según se programe en el indicador digital del quemador por ejemplo 550 0C, automáticamente ocurre la desconexión inmediata de este y la conexión de la inyectora, si por cualquier causa disminuye la temperatura hasta el valor programado para los cambios, ocurre entonces lo contrario la desconexión de la inyectora y la conexión del quemador, similar a este proceso ocurre con el control de la temperatura en la salida de los gases, en esta área se prefija un valor mínimo de temperatura para la producción a secar a través de un termómetro de contacto eléctrico, en caso de que se alcance este valor ocurre la desconexión del motor de alimentación del carbón a procesar lo que evita que este salga con humedad y no cumpla los parámetros de calidad requeridos. Con este control semiautomático se logra una mejor utilización de ambos quemadores en la línea de secado proporcionando ahorros de combustible y mejoras sustanciales en las condiciones de trabajo de los operadores de la planta.

EFECTO ECONÓMICO Ahorro de combustible líquido y sólido Para este análisis se tuvieron en cuenta los siguientes datos:

Indicadores 2003 2004 2005 Totales 04-05 / 03

Ahorros Totales

Toneladas

Secadas

4121.5 5039.94 3914.03 8953.97

Índice de

consumo

26 l/ Ton. 13.24 l/ Ton. 17.39 l/ ton.

15.08 l/ton. 10.92 l/ton.

Diesel

consumido en

secado.

103318 67019 68088 135107 97777.35 Litros ahorrados.

Nota: Si analizamos el 2005 el índice de consumo es superior y fue provocado por inestabilidad en el proceso productivo lo que ocasionara aumentos en los consumos de combustible líquido por concepto de calentamiento del horno y menor tiempo en la utilización de la Inyectora. Tabla representativa sobre el Índice de Consumo.

26

13,2417,39

15,08

0

5

10

15

20

25

30

2003 2004 2005 04/05/2003

Litros/ ton.

Línea de tendencia

26,8

13,2

15,08

18,5

3944,034121,5

5039,94

05

101520253035

2003

2004

2005

04/05

/2003

Indi

ce d

e C

onsu

mo

0100020003000400050006000

Tone

lada

s re

aliza

das

Indice de C. Toneladas Logarítmica (Indice de C.)

Comportamiento de los índices de consumo en el proceso de secado.

Ahorros/ton. Sistema Diesel L/ton.

Ahorros Litros/ ton.

Comb. Sólido Kg /ton

MN CUC Quemador I 26 0 0

Prototipo I 25 1 82 kg/T 0.37

Quemador II 20 5 0 1.85 Prototipo II 15 5 26 1.85

26 l/ton.25 l/ton.

82kg/ton.

20 l/ton.15 l/ton.

26kg/ton.

0102030405060708090

Quem 1 Prot. I Quem. 2 Prot. II

Diesel Ahorrado

Con los cambios realizados se alcanzó un ahorro total de 10.92 l/ton esto representa 4.04 CUC por cada tonelada para un total de 36174.038 CUC lo que contribuyó a dejar de consumir 97777.35 litros de diesel. Combustible sólido ahorrado

Ahorro monetario por concepto de sustitución: Combustible sólido.

Carbón kg /ton. Costo Ahorro / ton.

Ahorros Comb. S.

Prot. I 82 $ 2.378

Prot. II 26 $ 0.75 $1.628 56 kg/ton

El ahorro por concepto de sustitución asciende a 1.628 CUC por cada tonelada producida. Si analizamos la producción realizada en el 2004 y 2005 se ahorraron 501.422 ton. de combustible sólido, esto reporta un ahorro en divisas de 15042.66 CUC. Ahorro de Energía Eléctrica Fueron sustituidos dos motores de 5.5 kW y 2.2 kW (ventilador y bomba) por uno de 0.25 kW que realiza las dos funciones, esto contribuyó al ahorro de energía eléctrica en la siguiente forma: Quemadores Motores

Potencia kW/h Consumo Consumo en 12

horas. Quemador I 2 5.5 kW +2.2kW 7.7 Kw/h 89.4 kW Quemador II 1 0.25 kW 0.25 Kw/h 3 kW La tabla nos representa un ahorro de 7.45 kW/h, en un año serían 65262 kw/h y por concepto de facturación asciende a 5197.46 CUC. Para el centro constituyó un ahorro de 5000 USD por concepto de compra en el mercado internacional. Ahorros Totales Ahorrado en dos años

Físico Ahorro en Divisas

Diesel 83.28 ton. 36177.61 CUC Carbón Antracita 501.42 ton. 15042.66 CUC E. Eléctrica 130524 kW 10394.93 CUC Quemador II 5000 CUC Total 66615.2 CUC

Costo de la Inversión

Recursos Cantidad U CUC MN Total

Oxigeno.-15 m3 M3 7.95 2.85 10.8 Gases

Industriales Acetileno.-4 m3 M3 14.84 0.56 15.4

Electrodos 5 kg 5.57 3.25 8.82

Materiales

Recuperables

300 kg 5.40 2.23 7.63

Construcción

del Sinfín.

1 U 61.55 735.63 797.18

Sistema

Motor-

Reductor.

1 U 268.21 268.21

Correas 1 U 12.35 9.85 22.2

Instalación

Eléctrica.

51.31 36.54 87.85

Salarios de

los obreros

por 10 días

de trabajo.

5 U 600 600

Total 156.72 2394.75 2551.47 Pesos

CONCLUSIONES

Los cambios originados en la Planta de Preparación Mecánica del DSIT es una muestra de todo lo que se puede hacer en el ámbito de ahorro de Portadores Energéticos, las evidencias son recogidas en este trabajo y nos da una imagen de lo logrado en cuanto a la disminución de los índices de consumos de combustibles y energía eléctrica, en el mejoramiento de las condiciones de trabajo de los operadores de planta, aprovechamiento optimo de la energía calorífica en el secadero rotatorio, confiabilidad y precisión en las mediciones, disminución de los niveles de ruidos en el sistema, seguridad y protección del personal, cultura industrial, automatización del sistema y la disminución de los agentes contaminantes al medio ambiente. Consideramos que el trabajo es un ejemplo del esfuerzo que está a nuestro alcance realizar y de todo lo que se puede generalizar a otras entidades que así lo permitan. RECOMENDACIONES

• Operar y maniobrar el sistema Quemador-Inyectora según las orientaciones indicadas por el energético del centro.

• Cumplir sistemáticamente con el mantenimiento planificado a Quemadores,

según el programa OffiMant. Softwear de Mantenimiento. • Continuar en la generalización del empleo de combustibles sólidos a otros

centros en el cual lo permita su proceso productivo.

BIBLIOGRAFÍA

1- Rodríguez Arias, Abelardo Daniel: Teoría y Práctica de los Procesos de

Combustión. Combustibles Sólidos. Editorial Academia, Habana, 2000. Recursos electrónicos:

1- Carbón. http://apuntes.rincondelvago.com/carbon_2.html 2- Combustibles sólidos. http://apuntes.rincondelvago.com/combustibles-

solidos.html 3- La combustión del carbón. http://www.textoscientificos.com/

Recuperación e instalación del Quemador de diesel Figura # 1 Figura # 1-B Panel de Control y Visualización de la Temperatura

Figura # 2

Control de tiempo de cierre y apertura de la electroválvulaTolva de

carbón

Ventilador

Electro válvula

Aire

Sistema de alimentación de carbón a través de electro válvula

Cámara

MODIFICACIONES REALIZADAS AL SISTEMA DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE SÓLIDO. Figura # 3

Figura # 4

Figura # 5

Figura # 6