Área Mecánica

CIENCIA Y TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Informe N°3

NOMBRE: Pedro Araya, Álvaro Carrasco, Sebastián Medina, Manuel QuezadaCARRERA: IMVASEASIGNATURA: Ciencia y Tecnología de los materialesPROFESOR: Robert AlfaroFECHA: 03/12/2015

Contenido

1 Introducción.......................................................................................................................................3

2 Materiales Ferrosos........................................................................................................................42.1 Historia del acero...........................................................................................................................4

2.2 Procesos de Peletizado...................................................................................................................4

2.3 Proceso de Alto Horno...................................................................................................................5

2.4 Fabricación del Hierro Fundido......................................................................................................5

Fundición Hierro-Gris:............................................................................................................................5

Fundición Hierro-Blanco:.......................................................................................................................5

Fundición Aleada:...................................................................................................................................5

Fundición Maleable:...............................................................................................................................6

2.5 Proceso de fabricación del acero...................................................................................................6

2.5.1 1.- Proceso de Horno Básico de Oxigeno................................................................................6

2.5.2 2.-Proceso de Horno Eléctrico................................................................................................6

2.6 Composición química del acero.....................................................................................................7

2.7 Componentes y sus efectos............................................................................................................8

2.8 Clasificación del Acero....................................................................................................................8

2.8.1 1.- Aceros al Carbono.............................................................................................................8

2.8.2 Aceros Aleados.......................................................................................................................9

2.9 Clasificación del acero....................................................................................................................9

2.10 Tipos de aceros............................................................................................................................11

2.8............................................................................................................................................................13

3 Aleaciones base cobre..........................................................................................................................19

3.1 Base cobre....................................................................................................................................20

4 Materiales no metálicos.......................................................................................................................22

4.1 Polímeros.....................................................................................................................................22

4.2 Plásticos de la ingeniería..............................................................................................................24

5 La innovación.......................................................................................................................................28

5.1 Cilindros o camisas de cerámicas y anillos cerámicos..................................................................28

5.2 PROPIEDADES TÉRMICAS DE LAS CERÁMICAS..............................................................................28

5.3 MATERIALES REFRACTARIOS CERAMICOS....................................................................................28

5.4 Refractarios ácidos.......................................................................................................................29

5.5 Los refractarios de arcillas............................................................................................................29

5.6 Los refractarios de alta alúmina...................................................................................................29

6 Conclusión............................................................................................................................................30

7 Bibliografía...........................................................................................................................................31

8 Anexos.................................................................................................................................................32

1 Introducción

Cada vez que el humano quiere cambiar o modificar algún elemento se ve en la necesidad de buscar un nuevo material o aleación.

En el escrito tiene el contenido de los diferentes tipos y calificación de metales, no metales y base cobre, donde se dan a conocer el cómo se clasifican, que norma los rige, y cuales son sus aplicaciones en los diferentes rubros, como también sus principales características que poseen cada uno de ellos.

También se encuentra la innovación de modificar una aleación o cambiara algún tipo de material por otro en el campo de las maquinarias, para mejorar el funcionamiento de dicha máquina.

2 Materiales Ferrosos.

2.1 Historia del aceroMineral de Hierro: es el 4° elemento en abundancia en el planeta. La producción del Hierro de 1° fusión en el Alto Horno, es el primer paso en la producción o fabricación del Acero.

Mineral de Hierro: el mineral de Hierro es la materia prima principal para fabricar el acero. Los minerales de hierro más importante son:

Hematita: Contiene aproximadamente 70% de Hierro, y varia en color, desde el negro al rojo ladrillo.

Limonita: un mineral parduzco, semejante a la hematita, pero contiene agua. Cuando se ha eliminado el agua, mediante el tostado el mineral, se parece a la hematita.

Magnetita: un rico mineral negro, contiene un % de hierro más alto que cualquier otro mineral, pero no se encuentra en grandes cantidades.

Taconita: un mineral de grado bajo 25 a 30% de hierro, debe recibir un tratamiento especial antes de ser adecuado para su reducción en hierro. Este mineral consiste de formación de roca muy dura, en las cuales se encuentran incrustados silicatos de hierro.

2.2 Procesos de PeletizadoLos minerales de hierro de grado bajo no son económicos para utilizarlos en altos hornos, y como resultado pasan por procesos de Peletizado, donde se elimina la mayor parte de la roca, y se da al mineral una mayor concentración de hierro.

La roca que no es mineral se llama Ganga, el mineral se muele hasta convertirse en polvo.

1. Cuando la densidad del mineral es marcadamente diferente a la ganga, se usa la separación por gravedad.

2. Otro método es la separación magnética, el cual consiste en un tambor cilíndrico giratorio, que en su parte interior un cilindro electroimán, que atrae las partículas de hierro.

3. El proceso concentración por Flotación. El mineral triturado (chancadoras de roca o molinos de bolas), se agrega a una solución que contiene un agente espumante, y una sustancia que cubre selectivamente las partículas de mineral, como una película repelente al agua. Luego, se inyecta aire a través de la mezcla ocasionando un vigoroso burbujeo. Las partículas de mineral cubierto se adhieren a las burbujas que ascienden y forman parte de la espuma que flota en la superficie, produciendo su separación como mineral.

Carbón (hulla)Después de transformarse en coque, se utiliza para proporcionar el calor que reducirá el mineral de hierro.

Piedra CalizaSe usa como fundente del hierro de primera fundición (arrabio), para eliminar las impurezas del mineral de hierro. Esta sufre una descomposición térmica para formar cal. La cal actúa como fundente, separando al material de las impurezas de sílice, formando escoria.

2.3 Proceso de Alto Horno

El alto horno, se alimenta con el mineral de hierro, el coque, y la piedra caliza en la parte superior del horno, por medio de cucharas de carga.

Se alimenta con aire caliente a 573 °C desde la parte inferior del horno, a través de tuberías y toberas, ya que se ha encendido el coque, el aire caliente hace que arda vigorosamente. El coque ardiente produce monóxido de carbono, lo que elimina el oxigeno del mineral de hierro, y lo reduce a una masa esponjosa de hierro.

El arrabio escurre gradualmente de la carga y se recoge en la parte inferior del horno. Durante este proceso, la piedra caliza sufre una descomposición, para formar cal. La cal actúa como fundente, separando el mineral de las impurezas (sílice, azufre, etc.), para formar la escoria que también escurre en la parte inferior. Dado que la escoria sale primero y después se vacía el arrabio en carros lingoteros. El arrabio puede procesarse posteriormente en lingotes, que se utiliza en las fundiciones, para fabricar piezas fundidas.

La fabricación del arrabio es un proceso continuo, solo se apagan para reparación o re enladrillado.

Un enorme cilindro de acero, a veces sobre pasa las 60 [MT]. A la parte superior llega un monta carga basculante que sirve para elevar las vagonetas que han de depositar la carga de horno. El horno está fuertemente revestido de ladrillo refractario. La base está provista de varias boquillas llamadas toberas. Por las toberas, se inyecta unas 100 [Ton] de aire forzado por hora y precalentado a más de 600 °C. Un alto horno, sangrado cada 6 [h], puede producir de 800 a 3000 [Ton] de hierro colado por día. Puede funcionar en forma continua durante 5 años, antes de cerrar para su reparación.

2.4 Fabricación del Hierro Fundido

La mayor parte del hierro de 1° fusión fabricado en alto horno se utiliza para fabricar acero, asimismo otra cantidad considerable se utiliza para fabricar productos de hierro fundido.

Se alimenta capas de coque, hierro 1° fusión solida y chatarra de hierro a la parte superior de los hornos de cubilote, ya que se ha cargado el horno. Se enciende el combustible y el aire se fuerza cerca del fondo para ayudar a la combustión.

Conforme el hierro se derrite, se asienta en el fondo del horno, donde se vacía en moldes de arena de la forma requerida, y el metal asume la forma del molde. Ya el metal enfriado, se retiran los moldes.

Las clases de fundiciones de hierro fundido son:

Fundición Hierro-Gris: Hechas con una mezcla de hierro de 1° fusión y chatarra de acero, se transforma en una gran variedad de productos. Ej.: tinas de baños, estufas, partes de automóviles, locomotoras y maquina en general.Fundición Hierro-Blanco: Se fabrican vaciando el metal fundido en moldes de metal, de manera que la superficie se enfríe rápidamente. La superficie de estas fundiciones se vuelve muy duras y las fundiciones se utilizan para rodillos de trituración u otros productos que requieran una superficie dura y resistente al desgaste.Fundición Aleada: Contienen ciertas aleaciones tales como Cr., Molibdeno y Níquel. Las fundiciones de este tipo se utilizan extensamente en la industria automotriz.

Fundición Maleable: Se fabrican a partir de un grado especial de hierro de 1° fusión y chatarra de fundición, ya que estas fundiciones se han solidificado, se recosen en hornos especiales. Esto hace al hierro maleable y resistente al impacto. Manganeso.

2.5 Proceso de fabricación del aceroAntes de convertir en acero el hierro de 1°fusion fundido, deben quemarse la mayoría de las

impurezas. Esto se puede conseguir por medio de 2 clases de hornos.

a) Proceso de Horno Básico de Oxigeno.b) Horno de Acero Eléctrico de corriente directa o alterna.

2.5.1 1.- Proceso de Horno Básico de Oxigeno. Este horno, tiene forma de Crisol y sus dimensiones dependen de la producción que se requiere

refinar. El proceso consiste en inclinar el horno, y se carga 1° con metal en forma de chatarra (aprox. 30% de la carga total). Se vacía el hierro de la 1° fusión al horno (líquida), después se añaden los fundentes necesarios. Una lanza de oxigeno, con una camisa de enfriamiento por agua se baja hacia el horno hasta que la punta este 150 a 260 [mm] por encima de la superficie del metal fundido, dependiendo de las cualidades de soplado del hierro y el tipo de chatarra que se está utilizando. El oxigeno se enciende y

fluye a una capacidad de 140 a 170 m ³min a una presión de 900 a 1100 [Kpa].

La introducción del oxigeno provoca que la temperatura del acero fundido (carga) se eleve, y en ese momento se puede añadir cal y fluorespato para que ayuden a separar las impurezas en forma de escoria. La fuerza del oxigeno inicia una acción de lavado a alta T°, que quema las impurezas. Eloxigeni se apaga y se retira la lanza.

En ese momento se inclina el horno y el acero fundido fluye hacia un cazo o se lleva directamente a la máquina de fundiciones. Se añaden las aleaciones requeridas, después de lo cual el metal derretido se vacía en lingotes o se forma en placas. El proceso de refinado dura 50 [min] aprox. Y pueden fabricarse 300 [Ton/h].

2.5.2 2.-Proceso de Horno Eléctrico.El horno eléctrico se utiliza principalmente para fabricar aceros de aleación y de herramientas

finas. El calor, la cantidad de oxigeno y las condiciones atmosféricas pueden regularse a voluntad en el horno eléctrico, el cual se usa para fabricar aceros que no se pueden producir fácilmente con otros métodos. Se carga el horno con chatarras de acero cuidadosamente seleccionadas, que contengan cantidades menores de los elementos de aleación que requiere el acero terminado.

Los 3 electrodos de carbono se bajan hasta que salta un arco eléctrico hacia la chatarra. El calor generado por los arcos funde gradualmente todo la chatarra de acero. Así, se añaden los materiales de aleación, tales como cromo, níquel y tungsteno (W), para fabricar el tipo de aleación requerida. Dependiendo del tamaño del horno, se debe considerar de 4 a 12 [h] el proceso de generar calor para el acero. Cuando el metal está listo, se vacía en un gran caldero (crisol) y, finalmente, desde ahí el acero se moldea en lingotes.

2.6 Composición química del acero.Aunque el hierro y el carbono son elementos principales en el acero, pueden estar presentes

otros elementos en cantidades variables. Alguno de estos son difíciles de eliminar, y otros se agregan para impartir ciertas cantidades al acero.los elementos que se encuentran en el acero al carbono simple son: carbono, manganeso, fósforo, silicio y azufre.

1. El Carbono (C) es el elemento que tiene la mayor influencia en las propiedades del acero, puesto que es el agente de endurecimiento. La dureza, la resistencia a la tracción y al desgaste (abrasión) aumentaría conforme se incrementa porcentualmente el carbono, considerando hasta un máximo de 0,83%.

A partir de que en este punto se ha alcanzado el óptimo, el carbono adicional no afecta apreciablemente la dureza del acero, sin embargo aumenta la resistencia al desgaste y el potencial de endurecimiento.

2. El Manganeso (Mn) cuando se agrega en pequeñas cantidades (0,30 a 0,60%) durante la fabricación del acero, actúa como desoxidante o purificador, es decir, elimina el oxigeno que pudiera existir obteniendo con este un acero débil y frágil.

La adición de Mn aumenta la resistencia al impacto y tenacidad del acero. También, reducirá ligeramente la T° crítica e incrementara la ductilidad. Cuando se añade Mn en cantidades >0,60% se considera un elemento de aleación e impartirá ciertas cualidades al acero. Cuando se agrega de 1,5 a 2 % de Mn el acero al carbono, producirá un acero de endurecimiento profundo que no se deformara, el cual deberá templarse en aceite.

Los aceros duros, resistentes al desgaste, pueden llegar hasta el 15% de Mn.

3. El Fósforo (P), por lo general, se considera un elemento no deseable en el acero al carbono cuando es >a 0,6%, puesto que efectuara que el acero falle por vibraciones o impactos. Sin embargo, en pequeñas cantidades (aprox. 0,30%), elimina las porosidades y reduce las concentraciones (rechupe).

El P y S pueden agregarse al acero al C para mejorar la maquinialidad.

4. El Silicio (Si), presente en la mayoría de los aceros en cantidades que van de 0,10 a 0,30 %, actúa como desoxidante y hace al acero solido cuando se funde o trabaja en caliente.

El Si cuando se añade en cantidades > a 0,60 a 2% se considera un elemento de aleación. Nunca se utiliza solo con el C, usualmente se añade otro elemento de endurecimiento profundo, como el Mn, Mo o Cr junto con el Si.

Cuando de añade como elemento de aleación, el silicio aumenta la resistencia a la tracción, la tenacidad y la dureza a la penetración del acero.

2.7 Componentes y sus efectos

Azufre Disminuye la resistenciaFósforo Debilita la uniónOxigeno Destruye la resistenciaNíquel Proporciona resistencia y tenacidadTungsteno Proporciona dureza y resistencia al calorCromo Proporciona resistencia al choqueVanadio Resistencia a la fatigaTitanio Aleja el N y OMolibdeno Dureza y resistencia al calorAluminio Desoxida el acero

2.8 Clasificación del AceroEl acero puede clasificarse en 2 grupos:

Aceros al Carbono Aceros aleados

2.8.1 1.- Aceros al CarbonoPueden clasificarse como aquellos que contienen solamente C, sin ningún otro elemento de

aleación importante.Se dividen en 3 categorías:

a) Acero al bajo carbonob) Acero al medio carbonoc) Acero al alto carbono

2.8.1.1 a.- Acero al bajo CarbonoContiene 0,02 a 0,03 % de carbono en peso. Este bajo contenido de C, produce que el acero no

pueda endurecer totalmente, sino solo la superficie de este.

El acero para maquinaria y el acero laminado en frio, contiene de 0,08 a 0,30 % de C, son los aceros más bajos en C más comunes.

Ej.: Para fabricar piezas que no deben ser endurecidas, pernos, tuercas, roldanas, láminas de acero, ejes, etc.

2.8.1.2 b.- Acero al medio CarbonoContiene 0,30 a 0,60 % de C, se utiliza cuando se requiere una mayor resistencia a la tracción.

Debido a su mayor contenido de C puede endurecerse, siendo ideal para la forja.

Ej.: Herramientas como llave, martillos, destornilladores son forjados a partir de este hacer y, posteriormente, se tratan térmicamente.

2.8.1.3 c.- Acero al Alto CarbonoConocido como acero para herramientas. Contiene más de 0,60% de C hasta puede llegar a 1,7%.

Ej.: Hta de cortes, punzones, terrajas, machos, matrices, brocas, limas, etc.

2.8.2 Aceros AleadosA menudos se necesitan ciertos aceros con características especiales que el acero al C común no

posee, entonces es necesario elegir un acero de aleación.

El acero aleado puede definirse como aquel que contiene otros elementos, además del C, que producen las cualidades necesarias en el acero.

La adición de los elementos de aleación puede impartir una o más de las siguientes propiedades del acero:

1. Aumentar en la resistencia a la tracción.2. Aumento de la dureza.3. Aumento de la tenacidad.4. Alteración de la T° critica de acero.5. Incremento de la resistencia al desgaste por abrasión.6. Dureza al rojo (calor).7. Resistencia a la corrosión.

2.9 Clasificación del acero

A fin de asegurar que la composición de los diversos tipos de aceros se mantiene constante y que cierto tipo de acero cumplirá las especificaciones requeridas. La Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han diseñado métodos similares para identificar diferentes tipos de acero, y ambos métodos se utilizan ampliamente.

Los sistemas de clasificación SEA-AISI

Los sistemas diseñados por SAE y AISI son similares en su mayor parte. Ambos utilizan una serie de cuatro o cinco números para designar el tipo de acero.

El primer digito en esta serie indica el elemento de aleación predominante. Los últimos dos dígitos (o a veces tres en ciertas aleaciones resistentes al calor o a la corrosión) indican el contenido promedio de carbono en puntos (centésimas del 1%, 0,01%)

La diferencia principal entre los dos sistemas es que el sistema AISI identifica el proceso de fabricación de acero utilizado mediante los siguientes prefijos:

A-acero aleado de horno de hogar abierto básicoB-acero al carbono de horno Bessemer ácidoC-acero al carbono de horno de hogar abierto básicoD-acero al carbono de horno de hogar abierto ácidoE-acero de horno eléctrico

En las graficas de clasificación, los diversos tipos de aceros se indican mediante el primer número de la serie como sigue:

1. Carbono2. Níquel3. Níquel-cromo4. Molibdeno5. Cromo6. Cromo-vanadio7. Triple aleación8. Manganeso-silicio

La tabla 1 indica la clasificación SAE de los diversos aceros y aleaciones. El número 7 no aparece en la tabla. Anteriormente representaba el acero al tungsteno, que ya no aparece en esta tabla, ya que ahora se le considera un acero especial.

Tabla 1 clasificación SAE de aceros

Aceros de carbonoCarbono simpleDe corte libre (material de tornillo resulfurizado)Corte libre al Manganeso

1xxx10xx11xxX13xx

Alto manganeso T13xxAceros de níquel0,50% níquel1,50% níquel3,50% níquel5,00% níquel

2xxx20xx21xx23xx25xx

Aceros de níquel-cromo1,25% níquel, 0,60% cromo1,75% níquel 1,00% cromo3,50% níquel 1,50% cromo3,00% níquel 0,80% cromo

3xxx31xx32xx33xx34xx

Aceros resistentes al calor y corrosión 30xxAceros al molibdenoCromo-molibdenoCromo-níquel-molibdenoNíquel-molibdeno

4xxx41xx43xx46xx and 48xx

Aceros al cromoBajo en cromoCromo medio

5xxx51xx52xxx

Aceros al cromo-vanadio 6xxxAceros de triple aleación (níquel, cromo, molibdeno)

8xxx

Aceros al manganeso-silicio 9xxx

‐ Ej.: 1015 – el 1 indica acero al carbono simple. El 0 indica que no hay elementos de aleación importantes

El 15 indica que hay un contenido de carbono entre 0,01% y 0,20%.

2.10 Tipos de aceros

Tipos de aceros C Mn Si P S Cr Ni Mo Va PbSAE 1020 0.20 0.45 0.25 0.04 0.05 - - - - -Acero de bajo contenido de carbono, de fácil doblado en frio, de excelente soldabilidad y maquinabilidad, por lo que se recomienda especialmente en la fabricación de piezas y partes estructurales, tales como soportes de bujes, cajas porta rodamientos, pernos de anclajes, bases de matrices, flanches.Se entrega en barras redondas, hexagonales y cuadradas.SAE 1045 0.45 0.75 0.25 0.04 0.05 - - - - -Acero en barras de uso general para todo tipo de piezas mecánicas y repuestos de maquinas sometidas a mayores exigencias. Su contenido de carbono medio, entrega una soldabilidad limitada a electrodos específicos y permite además bonificarlo. Se utiliza en la producción de ejes, muñones, pernos de mayor resistencia, pasadores, chavetas, cremalleras, engranajes de baja velocidad. De entrega en barras redondas, hexagonales y cuadradas, laminas y trefiliadas.SAE 4140 0.40 0.85 0.25 0.035 0.04 0.90 - 0.20 - -Acero aleado al cromo y molibdeno en barras redondeas para ka fabricación de ejes, tuercas y pernos de gran resistencias, sometidos a altas cargas de trabajo, a impactos y abrasión. También se utiliza en la producción de barretillas de perforación. No requiere tratamiento térmico ya que se entrega bonificado con una dureza aproximada de 310 BRINELL y tensión de ruptura de 95 Kg/mm2SAE 3115 0.15 0.50 0.27 0.04 0.04 1.65 1.25 - - -Acero con aleación de cromo y níquel, para construir piezas que requieren gran resistencias al desgaste tales como engranajes, coronas, bujes, pasadores, cubetas, pistas de retenes, cerraduras, etc. Se entrega recocido con una dureza aproximada de 200 BRINELL después de tratamiento térmico alcanza una dureza superficial de 50-55 Rc.SAE 3310 0.10 0.52 0.30 0.025 0.025 1.57 3.50 - - -Acero es altamente aleado al cromo y níquel, característica que permite conseguir un tratamiento térmico, unas capas de dureza superficial de 58-64 Rc, profunda, homogénea y gradualmente difundida en el núcleo. Por esta importante cualidad se utiliza en el diseño y construcción de piezas con una gran resistencia al desgaste tales como conjuntos de corona piñón de ataque de grandes maquinarias, bujes y pasadores que soportan cargas extremas en condiciones muy severas, ejes pilotos, engranajes de reductores de gran potencia, etc.Se entrega recocido con una dureza aproximada de 200 BRINELL.AISI 12L14 0.10 1.00 0.21 0.075 0.31 - - - - 0.25Acero muy bajo carbono re sulfurado con aleación de plomo debido a lo cual tiene extraordinaria características de maquinabilidad, ductibilidad y terminación superficial, que lo hacen irremplazable en la manufacturación de todos los productos procesados en series, ya sea en tornos automáticos, copiadores, estampadoras en frio y roscadoras, obteniendo con su uso un alto rendimiento de las herramientas de corte. Este producto se entrega en barras trefiladas de sección redonda y hexagonal.T-1 0.18 0.85 0.27 0.025 0.025 0.55 - 0.20 0.06 -Acero aleado estructural de alta resistencia, anti abrasivo, de muy buena soldabilidad, resistente al impacto y desgaste, debido a lo cual tiene un excelente comportamiento y alto rendimiento en equipos y maquinarias utilizadas en la minería, agricultura, transporte. Usos: puntas y cuchillos de bulldozer y cargadores frontales, calzas de zapata de orugas, baldes de cargadores y cucharones de retroexcavadoras, tolvas, chutes de descargas, buzones, recubrimientos de chancadoras y molinos. Dureza 321-400 BRINELL. THYSSEN 500 - - - - - - - - - -Acero aleado estructural anti abrasivo de alta resistencia, con tratamiento térmico, soldable, resistente al

impacto y desgaste, de gran tenacidad, especialmente desarrollado para la construcción e implementación de equipos móviles y estáticos sometidos a altas exigencias, en la extracción, transporte y procesamiento de minerales. Dureza 450-530 BRINELL.

Propiedades típicas de los materiales más comunes (Para fines de diseño real consulte reglamentos y especificaciones pertinentes

MATERIAL RESISTENCIA

MÁXIMA

RESISTENCIA

A LA FLUENCIA

MODULO DE ELASTICIDAD

E

MODULO DE ELASTICIDAD

G

α cm/cm.ºC

(x 10-6)

kg/cm2 ksi kg/cm2 ksi kg/cm2 kg/cm2

ACEROS: 2.10.1NO

M-1018 T.F

4500 64 3800 54 2.1E6 0.808E6 11.8

NOM- 1045 T.C

6400 91 5400 77 “ “ 11.8

NOM-1060 T.C

6900 98 3800 54 “ “ 11.8

NOM-1075 T.C

7300 104 4100 58 “ “ 11.8

NOM-4140 T.T

12000 170 11200 159 “ “ 11.8

NOM-4340 T.T

12200 173 11500 163 “ “ 11.8

INOX 304 REC.

5200 74 2100 30 1.96E6 0.735E6 16.0

INOX. 316 REC.

5200 74 2100 30 1.96E6 0.735E6 16.0

ESTRUCTURAL

ASTM A-36

4800 68 2250 36 2.1E6 0.808E6 11.8

ALUMINIOS

FORJADOS

2014 -T4 4362 62 2885 41 0.741E6 0.281E6 23.1

2024-T4 4785 68 3370 48 “ “ 23.1

6061-T6 3166 45 2800 40 “ “ 23.1

ALEACIONES DE COBRE

BRONCE T.F 7030 100 5270 75 1.195E6 0.450E6 18.3

MONEL T.C 6330 90 3520 50 1.82E6 0.68E6 14.0

LATON 3860 54.8 1750 24.8 1.124 0.421E6 20.0

OTROS:

HIERRO GRIS

ASTM-20

1470 20.9 1.05E6 0.422E6 2.8

Relación entre dureza y resistencia máxima de un acero

Dureza Brinell Dureza Rockwell σmax

Bola de carburo

de tungsten

o 3000 kg

Escala A

60 kg

Escala B 100 kg

Escala C

150 kg

(Aprox.)psi

- 85.6 - 68.0 -

- 85.3 - 67.5 -

- 85.0 - 67.0 -

767 84.7 - 66.4 -

757 84.4 - 65.9 -

745 84.1 - 65.3 -

733 83.8 - 64.7 -

722 83.4 - 64.0 -

712 - - - -

710 83.0 - 63.3 -

698 82.6 - 62.5 -

684 82.2 - 61.8 -

682 82.2 - 61.7 -

670 81.8 - 61.0 -

656 81.3 - 60.1 -

653 81.2 - 60.0 -

647 81.1 - 59.7 -

638 80.8 - 59.2 329,000

630 80.6 - 58.8 324,000

627 80.5 - 58.7 323,000

601 79.8 - 57.3 309,000

578 79.1 - 56.0 297,000

555 78.4 - 54.7 285,000

534 77.8 - 53.5 274,000

514 76.9 - 52.1 263,000

495 76.3 - 51.0 253,000

477 75.6 - 49.6 243,000

461 74.9 - 48.5 235,000

444 74.2 - 47.1 225,000

429 73.4 - 45.7 217,000

415 72.8 - 44.5 210,000

401 72.0 - 43.1 202,000

388 71.4 - 41.8 195,000

375 70.6 - 40.4 188,000

363 70.0 - 39.1 182,000

352 69.3 - 37.9 176,000

341 68.7 - 36.6 170,000

Dureza Brinell Dureza Rockwell σmax

Bola de carburo

de tungsteno 3000

kg

Escala A 60 kg

Escala B 100

kg

Escala C 150

kg

(Aprox.)

psi

331 68.1 - 35.5 166,000

321 67.5 - 34.3 160,000

311 66.9 - 33.1 155,000

302 66.3 - 32.1 150,000

293 65.7 - 30.9 145,000

285 65.3 - 29.9 141,000

277 64.6 - 28.8 137,000

269 64.1 - 27.6 133,000

262 63.6 - 26.6 129,000

255 63.0 - 25.4 126,000

248 62.5 - 24.2 122,000

241 61.8 100.0 22.8 118,000

235 61.4 99.0 21.7 115,000

229 60.8 98.2 20.5 111,000

223 - 97.3 20.0 -

217 - 96.4 18.0 105,000

212 - 95.5 17.0 102,000

207 - 94.6 16.0 100,000

201 - 93.8 15.0 98,000

197 - 92.8 - 95,000

192 - 91.9 - 93,000

187 - 90.7 - 90,000

183 - 90.0 - 89,000

179 - 89.0 - 87,000

174 - 87.8 - 85,000

170 - 86.8 - 83,000

167 - 86.0 - 81,000

163 - 85.0 - 79,000

156 - 82.9 - 76,000

149 - 80.8 - 73,000

143 - 78.7 - 71,000

137 - 76.4 - 67,000

131 - 74.0 - 65,000

126 - 72.0 - 63,000

121 - 69.8 - 60,000

116 - 67.6 - 58,000

111 - 65.7 - 56,000

Eficiencia máxima permisible de las juntas soldadas por arco y por gas (según ASME)

Tipo de unión Eficiencia Aplicación

2.9 Juntas a traslape con filete simple

45 Juntas cuerpo-tapa con espesores menores de5/8”

Juntas cuerpo-tapa con diámetro exterior máximo de 24” y espesor de ¼”.

50 Juntas circunferenciales con espesor máximo de 1/8”

Juntas a traslape con filete doble 55 Juntas longitudinales con espesores menores de 3/8”

Juntas circunferenciales con espesores menores de 5/8”

Uniones a tope simple sin cinta de retención

60 Juntas circunferenciales con espesores menores de 5/8”

Uniones a tope simple con cinta de retención

65

80 §

90 † *

Juntas circunferenciales sin limitaciones

Uniones a tope doble 70

85 §

100 † *

Sin limitaciones

† Relevado de esfuerzos § Radiografiado por partes * Radiografiado total

3 Aleaciones base cobreCobre es un metal pesado, blando, de color rojizo, que se refina a partir del mineral de cobre

(sulfuro de cobre). Tiene una alta conductividad eléctrica y térmica, una buena resistencia a la corrosión y buena resistencia, se suelda con o sin material de aporte fácilmente. Es muy dúctil y se forma fácilmente en alambres y tubos. Ya que el cobre se endurece al trabajo fácilmente, debe calentarse a aproximadamente 1200 °F (648 °C) y enfriarse en agua para recocerlo.

Debido a que es blando, el cobre no se maquinea bien. Las largas virutas producidas en el taladro y machueleado tienen a atorar los canales de las herramientas de corte y deben despejarse frecuentemente. Las operaciones de aserrado y fresado requieren de cortadores con una buena salida de virutas. Debe utilizarse refrigerante para minimizar el calor y ayudar a la acción de corte.

El latón, una aleación de cobre y zinc, tiene buena resistencia a la corrosión y se le conforma, maquina y funde fácilmente. Existen varios tipos de latón. Los latones alfa, que contienen hasta 36% de zinc, son adecuados para el trabajo en frío. Los latones alfa+beta, que contienen de 54 a 62 % de cobre, se utilizan en el trabajo al caliente de esta aleación. Se agregan pequeñas cantidades de estaño o antimonio a los latones alfa para minimizar el deterioro que el agua de sal tiene sobre esta aleación. Las aleaciones de broce se utilizan para acoplamientos de tubería de agua y gasolina, tuberías, tanques, núcleos de radiador y remaches.

El bronce originalmente era una aleación de cobre y estaño, ahora se ha extendido para incluir todas las aleaciones de base cobre, excepto las aleaciones de cobre-zinc, que contienen hasta 12% del elemento de aleación principal.

El bronce al fósforo contiene 90 % de cobre, 10 % de estaño, y una cantidad muy pequeña de fósforo, que actúa como endurecedor. Este metal tiene una alta resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión y se utiliza para roldanas de seguridad, chavetas, resortes y discos de embrague.

Bronce al silicio (una aleación de cobre-silicio) contiene menos de un 5% de silicio y es la más resistente de las aleaciones de cobre que se pueden endurecer por deformación. Tiene las propiedades mecánicas del acero de maquinaria y la resistencia a la corrosión del cobre. Se utiliza en tanques, recipientes a presión, y líneas hidráulicas a presión.

Bronce al aluminio (aleación bronce-aluminio) contiene entre 4 y 11 % de aluminio. Se añaden otros elementos, como hierro, níquel, manganeso y silicio a los bronces al aluminio. El hierro (hasta 5%) aumenta la resistencia y reina el grano. El níquel, cuando se le agrega (hasta 5%) tiene efectos similares al hierro. El silicio (hasta 2%) mejora la maquinabilidad. El manganeso mejora la solidez en las fundiciones.

Los bronces al aluminio tienen buena resistencia a la corrosión y resistencia y se utiliza en tubos condensadores, recipientes a presión, tuercas y pernos.

El bronce al berilio (cobre y berilio), que contiene hasta 2% de berilio, se forma fácilmente cuando estas recocido. Tiene una alta resistencia a la tracción y resistencia a la fatiga cuando esta endurecido. El bronce de berilio se utiliza en instrumentos quirúrgicos, pernos, tuercas y tornillos.

3.1 Base cobreSAE 62 SAE 6486-89 78-829-11 9-111-3

8-11Bronce fuerte, de utilidad general, conveniente para condiciones duras de trabajo y fuerte presiones. Engranajes, casquillos de servicios pesados, cojinetes, guía de válvulas, soportes de árbol de levas, bombas de combustible, piezas de contadoras y registradoras, pasadores de pistón.

Excelente aleación cuando es importante la cualidad de antifricción y donde se desean resistencia al desgaste y al arrastre. Piezas como pasadores de muñecas y de pistón, casquillos del brazo oscilante de válvula, casquillos de bomba de agua y de combustible, casquillos de la charnela de la dirección.

Resistencia a la tracción 2.109 [Kg/cm2]Punto de fluencia 1.054 [Kg/cm2]Alargamiento en 2”: 14%

Resistencia a la tracción 1.757 [Kg/cm2]Punto de fluencia 844[Kg/cm2]Alargamiento en 2”:8%

SAE 660 SAE 6781-86 76,5-79,5

5,25-7,5 5-72-46-8 14-18

Ampliamente usado para cojinetes. Aplicaciones típicas en la industria automotriz. Casquillos de resorte; tubo de la rotura de la dirección del pasador del pistón y arandelas de empuje.

Optimas propiedades antifricción, apropiado para altas velocidades del eje y cargas medianas; auto lubricación, en caso de emergencia por al alto contenido de plomo.

Resistencia a la tracción 2.109 [Kg/cm2]Punto de fluencia 984 [Kg/cm2]Alargamiento 2”:18%

Resistencia a la tracción 1.400-1.900 [Kg/cm2]Alargamiento 9-13%

4 Materiales no metálicos

4.1 Polímeros El nombre científico correcto de estos compuesto es el de polímetros o macromoléculas y cuando

se les adicionan ciertas sustancias (aditivos, cargas, colorantes, pigmentos), que modifican sus propiedades y pueden ser comercializados, se denominan plásticos (industriales).

Un polímero, como indica su denominación es un poli-mero, es decir una sustancia formada por muchas (poli) unidades iguales (meros). Por tanto podemos decir que un plástico es un polímero aditivado.

Materias Primas: las materias primas utilizadas en la obtención de los polímeros de síntesis provienen de los recursos naturales. Estos se clasifican en Renovables, lo procedentes de los seres vivos, y los NO Renovables, que son los de recursos fósiles.

Renovables: animales: proteínas, colágenos, la seda, la caseína.

Vegetables: almidón, la celulosa, el látex.

No Renovables: Petróleo, gas natural, carbón.

Con modificaciones químicas adecuadas estos polímeros llegan a ser considerados polímetros semisinteticos: el rayón, acetato de celulosa, el caucho.

Pero para la obtención de los polímeros de síntesis, se utiliza los recursos fósiles. De ellos es el petróleo la materia prima base para la obtención de los plásticos, como consecuencia de la facilidad de extracción del mismo y del desarrollo alcanzado por la tecnología para transformarlo en derivados.

Los plásticos se pueden dividir en dos grande grupos los termoplásticos y los termoestables. Lo que caracteriza a un termoplástico es que están compuestos de moléculas lineales con poco o ningún enlace cruzado. Como su nombre lo indica, se pueden fundir, dar forma y endurecer repetido número de veces. Ocurre lo contrario con los materiales termoestables; estos consisten inicialmente de moléculas lineales que, por calentamiento, forman irreversiblemente una red de enlaces cruzados, dando un producto final duro y fuerte y, en general más resistente al calor que un termoplástico.

Para la formación de productos terminados, se puede procesar el plástico mismo, como en los casos del polietileno, el polimetilmetacrilato y la película transparente de polietileno. Con más frecuencia, sin embargo, los plásticos son modificados en un paso inicial su procesado por la adición de plastificantes, cargas, colorantes, y pigmentos.

Estos le dan las propiedades deseadas para usos específicos o sirven de ayuda en proceso posterior.

‐ Plastificantes: se agregan usualmente para mejorar la capacidad de procesados, para aumentar la plasticidad y flexibilidad, y para proteger el producto terminado contra la humedad y la degradación química.

‐ Cargas: se agregan generalmente para mejorar las propiedades físicas y mecánicas. Entre las más usadas figuran el asbesto, la mica el corcho. Las fibras de algodón y de vidrio, los carburos metálicos y el grafito.

POLIMERO + ADITIVO= PLASTICO

‐ Colorantes y Pigmentos: se agregan para dar color al producto final. A veces los pigmentos sirven también como cargas.

Producto Densidad Temperatura Dureza Abs. H

Res qui Rela. Pr

Re dur

aplicacion

TECHNYL 1,14 -32 a 90 73 2,6 Limitada 1 1 Engranajes, bujes, poleas,

ruedasMC-901 1,15 -30 a 105 78 2,3 Limitada 1,2 1,80 Polines, bujes,

poleasRTALON 6xAU+ 1,15 -30 a 120 80 2,20 Limitada 1,60 2 Engranajes,

bujes, alta velocidad

ERTACETAL 1,41 -50 a 115 80 0,2 Limitada 1,90 0,50 Engranajes, poleas con

golpes bruscosERTALYTE-TX 1,44 -20 a 115 82 0,23 Limitada 2,60 3 Bujes, poleas

con alta cargaULTRAXEL 1,43 -50 a 220 78 0,03 Excelente 20 3,8 Camisas,

impulsores.BALON EXTRA

(UHMW)0,94 -200 a 80 62 0 Excelente 0,9 1,20 Placas de

desgasteROBALON

(HMW)0,95 -150 A 70 65 0 EXCELENT

EO,60 0,50 Placas de

corte, sanitarias

DUROCOTON 1,40 -30, a 120 90 1,20 Limitada 2,1 2 Engranajes, bujes, aislantes

eléctricosCELISOL 1,40 -30 a 120 92 3,20 Limitada 0,69 0,50 Tableros

electrónicos y placas aislantes

TEFLON 2,17 -220 a 260 51 0 Excelente 5,3 0,25 O´rings, membranas,

boquillas, asiento de

valvulasPVDF 1,79 -40 a 150 68 0,05 Excelente 8,9 0,5 Niples, tees,

tuberías, acoples

POLIURETANO 1,20 -60 a 100 50 0,90 Limitada 2,30 1,50 Bujes, rodillos, revestimientos,

topesPVC 1,40 -20 a 79 85 0,40 Excelente 1,10 0,50 Revestimientos

estanques en industria química

POLIPROPILENO

0,90 -30 a 120 72 0 Excelente 0,50 0,50 Engranajes industria química

ERTAPEEK 1,31 -60 a 250 85 0,20 Excelente 59 4,0 Bujes, engranajes, poleas. Alta

velocidad y T° Abs. H: absorción de humedad % Res qui: resistencia química Rela. Pr: relación de precios Re dur: relación duración

4.2 Plásticos de la ingeniería TECHNYL (Poliamida (PA))

Colores natural (blanco)/negroEste material ofrece una combinación óptima de resistencia mecánica al desgaste, rigidez

y tenacidad. Todo ello, junto con el hecho de ser un buen aislante eléctrico y poseer una buena resistencia química, hace de este el material “universal” para la fabricación de elementos mecánicos y para mantenimiento industrial.

Características principales:a) Alta resistencia mecánica, rigidez, dureza y tenacidadb) Buena resistencia al fatigac) Muy buena capacidad de recuperación después de impacto (resiliencia)d) Buenas propiedades de deslizamientoe) Excelente resistencia al desgastef) Fáciles de mecanizar

MC-901 (Poliamida modificada superior)MC-901 (PA6) color: azulEsta poliamida modificada y obtenida por colada se distingue de otras poliamidas por sus

grandes propiedades mecánicas, tenacidad, flexibilidad, menor fluencia, temperatura de trabajo superior, gran resistencia al desgaste. Lo hacen ideal para una gran cantidad de aplicaciones:

a) Engranajes (en especial de gran tamaño)b) Cremallerasc) Piñones, sistema de transmisiónd) Cojinetese) Poleasf) Polinesg) Ruedas

ERTALON 6XAU+ (Poliamida (PA))ERTALON 6XAU+ (PA6) color: negroEs una poliamida de 6 colada y estabilizada al calor, con una estructura molecular muy

densa, y altamente cristalina. En comparación con las poliamidas extruidas o con los colocados convencionalmente el ERTALON 6XAU+ ofrece una mayor duración frente al calor (mucho menor degradación debido a la oxidación térmica), lo que le permite trabajar en continuo a temperaturas entre 15 y 30 °C mas altas.

Se recomienda especialmente para cojinetes, o cualquier otra pieza mecánica a desgaste, que trabaje durante un periodo de tiempo prolongado a temperaturas por encima de los 60 °C.

ROBALON EXTRA (Polietileno UHMW)Peso molecular: 6.000.000 [gr/mol] color: (blanco/negro)El peso molecular más alto y el proceso de fabricación específico para este material,

permiten obtener un tipo PE-UHMW con superior resistencia al desgaste y a la abrasión. El robalon extra ha demostrado poder soportar aplicaciones exigentes en rozamiento y desgaste en todo tipo de sectores industriales.

Características principales:a) Sobresaliente resistencia a la abrasiónb) Antiadherentec) Bajo coeficiente de roced) Resistencia química (igual al teflón)e) Resistencia al impacto f) Aprobado para estar en contacto con alimentos

Aplicaciones:a) Revestimientos en tolvas y chutesb) Carrusel para proceso electrolíticoc) Impulsores sometidos a corrosión externad) Placas de deslizamientose) Aislante acústicof) Bujes y poleasg) Estrellas, guías y sinfín en industrias embotelladoras

ROBALON SAINT (Polietileno HMW Robalon Saint)Peso molecular: 500.000 [gr/mol] color: blanco negro verde y azulEste tipo ofrece una buena combinación de rigidez, tenacidad y resiliencia, junto con una

buena resistencia al desgaste y a la abrasión, además de poder ser soldado con facilidad. Es un tipo de polietileno usado principalmente en la industria de alimentación (manipulación de carne y pescados), además de todo tipo de aplicaciones mecánicas, químicas y eléctricas.

Características principales:a) Excelente resistencia química b) Bajo coeficiente de rosec) Aprobado para la manipulación de alimentosd) Rechaza las bacterias y no toma sabor ni olor

Aplicaciones:a) Mesones de corteb) Guías de desplazamientoc) Estanquesd) Aislante acústico

DUROCOTONColor: marrónMaterial estratificado, formado por capas de tela especial de algodón impregnadas con

resinas y prensadas fuertemente a altas temperaturas, logrando un producto homogéneo y con magnificas propiedades mecánica y dieléctricas.

Características principales:a) Gran resistencia mecánicab) Elasticidad interna considerablec) Temperatura de trabajo 120 °C

d) Excelente propiedades térmicasAplicaciones:

a) Engranajesb) Aislantes eléctricos y térmicosc) Soportesd) Rodillos de prensa

ERTACETAL (poliacetal/ poli (oxido de metileno)) (POM)ERTACETAL C (POM-C) color: blancoEl copo limero de acetal es más fuerte a la hidrólisis, a las bases fuertes, y a la degradación

por oxigenación termina.El ERTACETAL en un material apropiado para ser mecanizado en tornos automáticos y está

especialmente recomendado para su uso en piezas mecánicas de precisión.Características:

a) Elevada resistencia mecánica, rigidez y durezab) Excelente resilienciac) Buena resistencia a la fluenciad) Elevada resistencia al impacto, incluso en bajas temperaturase) Muy buena estabilidad dimensionalf) Buenas propiedades de desplazamiento y resistencia al desgaste g) Muy fácil de mecanizarh) Fisiológicamente inerte (aprobado para estar en contacto directo con alimentos)

ULTRAXELColor: azulSe trata de un Poli sulfuro de Fenileno, que incorpora un lubricante solido con una

excelente combinación de propiedades que sobrepasan las de materiales tradicionales como Techny, Ertalon , etc, resaltando sus resistencia al desgaste, capacidad de carga, coeficiente de rose, estabilidad dimensional y temperatura de utilización.

Características:a) Elevada resistencia mecánica, rigidez y durezab) Muy alta temperatura de servicio admisible (220 °C a 250 °C)c) Excelente resistencia al desgaste, incluso a altas temperaturasd) Muy buena resistencia a la fluenciae) Excelente resistencia química e hidrólisisf) Muy buena estabilidad dimensional g) Buenas propiedades dieléctricas y de asilamiento eléctricoh) Baja inflamabilidad inherentei) Muy buena resistencia a los rayos de alta energía

ERTALYTE-TX (Polietilentereftalato (PETP)PET+lubricante solido color: gris claroEn un polietilentereftalato de etileno que incorpora un lubricante sólido disperso

uniformemente. Su formulación específica hace de él un producto internamente lubricado, excelente para su uso en cojinetes y casquillos.

Características:a) Elevada resistencia mecánica, rigidez y durezab) Muy buena resistencia a la fluencia

c) Coeficiente de rozamiento bajo y uniformed) Excelente resistencia al desgastee) Muy buena estabilidad dimensionalf) Fisiológicamente inerte

CELISOL (Celisol )Color: marrón rojizoProducto estratificado que se obtiene con fino papel celulósico especia, impregnado con

resinas fenolicas y prensado fuertemente. Es un material aislante de excelentes cualidades dieléctricas. Es la alternativa natural del durocoton a un menor precio.

Aplicaciones:a) Aislante eléctrico de transformadores de baño de aceite o al aireb) Aislante eléctrico en aparatos, maquinarias, motoresc) Placas de succión en bombas de vaciod) Soportes

TEFLON (PTFE)Color: blancoDebido a sus grandes cualidades es aplicado en una gran variedad de procesos,

destacándose en los que solicitan altas temperaturas y soluciones altamente corrosivas.Características:

a) Elevada temperatura de servicio (269 °C continuo)b) Excelente resistencia químicac) Bajo coeficiente de rosed) Fisiológicamente inertee) Excelente aislante eléctricof) Sobresaliente resistencia a la intemperie y a los rayo UVg) Resistencia intrínseca a la llama

Aplicaciones:a) Asientos de válvulas, empaquetadurasb) Anillos tipo chevronc) Aisladores, vasos, recipientesd) Anillos guías de pistóne) Juntas de dilatación

5 La innovaciónPara poder innovar en el ámbito de las maquinarias es necesario realizar todo un cuestionamiento

de que se puede modificar y con que tipo de material e puede reemplazar algo que ya esta creado no es solo decir que se reemplazara por cualquier tipo de material, sino que se debe analizar y buscar cada propiedad del material a usar como son sus ventajas y sus desventajas, el comportamiento de estos en cada situación.

5.1 Cilindros o camisas de cerámicas y anillos cerámicosLa cerámica es un material que se comporta como un muy buen aislante de temperatura y muy

resistente al rose, pero el querer mecanizar este tipo de material lo hace algo un poco complicado ya que tiene un grado de fragilidad un poco alto, es por lo mismo que al querer cambiar o reemplazar las camisas y anillos convencionales por unos de material de cerámica los hace un buen intento, ya que la cerámica al comportase como un buen aislante es capaz de soportar trabajos a mas altas temperaturas, es decir que un motor de combustión interna que trabaja a una temperatura de 800-1000ºC es en donde la cerámica se vuelve una buena solución por sus cualidades y como también tiene un buen comportamiento frente al rose tendría una mayor vida útil el motor no sufriría de cambios de temperaturas tan elevados, por no trabajar a un exceso de temperatura todas las demás piezas que se encuentran en contacto o cerca del área del bloque se verían beneficiados ya que al no general tanta temperatura no sufriría daños moleculares ni produciendo grietas o rupturas de ciertas partes móviles.

5.2 PROPIEDADES TÉRMICAS DE LAS CERÁMICASLa mayoría de los materiales cerámicos tienen bajas conductividades térmicas debido a sus

fuertes enlaces iónico-covalentes; y son buenos aislantes térmicos. Debido a su alta resistencia al calor son usados como refractarios materiales que resisten la acción de ambientes calientes tanto líquidos como gaseosos.los refractarios se utilizan en las industrias metalúrgicas, químicas, cerámicas y del vidrio.

5.3 MATERIALES REFRACTARIOS CERAMICOSMuchos compuestos cerámicos puros con altos puntos de fusión como el oxido de aluminio y el

oxido de magnesio, podrían tener aplicación como refractarios industriales; la mayoría de los refractarios industriales se hacen con mesclas de compuestos cerámicos.

Las propiedades más importantes de los refractarios cerámicos son su resistencia a bajas y altas temperaturas, su densidad y su porosidad. La mayoría de los refractarios cerámicos tienen densidades en el rango de 2,1 a 3,3 g/cm a la 3 8 132 a 206 lb/pie al cubo). Los refractarios densos con baja porosidad tienen mayor resistencia a la corrosión y erosión y a la penetración por líquidos y gases.

Los materiales refractarios cerámicos se dividen comúnmente en ácidos y básicos.los refractarios ácidos se basan principalmente en SiO2 y AL2O3 y los básicos de MgO CaO y Cr2O3.

5.4 Refractarios ácidosLos refractarios de sílice tienen alta refractariedad alta resistencia mecánica y rigidez a

temperaturas cercanas a sus puntos de fusión.

5.5 Los refractarios de arcillas Se basan en una mezcla de arcilla cocida plástica arcilla de partirlas gruesas y arcilla pétrea. En el

estado precio al cocido estos refractarios se componen de una mezcla de partículas de tamaño variable desde grandes tamaños asta partículas extremadamente finas

5.6 Los refractarios de alta alúmina Contienen del 50 al 99% de alúmina y tienen temperaturas de fusión mayores que los ladrillos de

barro cocido. Puede usarse en condiciones de horneado más severas y a mayores temperaturas que los ladrillos de barro cocido.

6 Conclusión

Tras finalizar la investigación sobre los tipos de materiales como son los metales no metales y base cobre se puede llegar a la conclusión que cada vez que el hombre quiere innovar se ve en la necesidad de descubrir materiales o aleaciones nuevas para poder realizar el invento que desea.

Cada material tiene un código de lenguaje diferente en donde se conforman por sus características que tiene dicho material, como su dureza, ductilidad, fragilidad, calidad, etc. Gracias a la clasificación de cada uno de los diferentes materiales se realiza más fácil la búsqueda del elemento que debemos utilizar para nuestra labor.

El innovar siempre es complicado pero siempre es necesario para poder satisfacer las necesidades o tener un mejor confort en los diferentes ámbitos de los vehículos o maquinas que se encuentran en nuestra cotidianidad.

7 Bibliografía

Materiales de uso técnico Tecnología industrial I

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES“TABLAS Y GRAFICAS PARA DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS” CUAUTITLÁN IZCALLI 2007

MATERIALES METALICOS DE USO EN LA INGENIERIAMsc. Fabio Andrés Bermejo AltamarCIENCIA DE LOS MATERIALES

Taller introducción a la ingeniería mecatronica universidad de talca 2011 Plastigen S.A. plásticos de ingeniería iso 9002 https://sites.google.com/site/materialesceramicoseq6/Home/117-propiedades-trmicas-de-las-

cermicas

8 Anexos