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PIEZAS DE HORMIGON PREFABRICADAS

Thomas Strach, Avermann Maschinenfabrik GmbH, Alemania

Sasso se fundó en agosto de 1999, aun-que los propietarios ya habían acumuladoexperiencias en el sector de los prefabrica-dos desde comienzos de los años 80.La planta de producción original de Hox tonPark pronto se hizo demasiado pequeña yampliar esta planta no entraba dentro delos planes. Por eso, en 2004 Sasso seexpandió y trasladó tanto la produccióncomo también la administración a la actualplanta de Wetherhill Park. Hasta mediadosde 2007 la producción de paneles paramuros se realizaba en este lugar con unascondiciones muy sencillas y con muchamano de obra en las pistas de producción.

A partir de agosto de 2007 comenzó unanueva era con las nuevas posibilidades defabricación de un circuito de paletas. Lasbases y la planificación de la nueva fábricamoderna comenzaron en la feria BAUMA2004. Era el entorno ideal para que Sassoobtuviera la información necesaria sobrelas últimas innovaciones técnicas. Inmedia -tamente después se adjudicó un contratode planificación a la empresa ReymannTechnik para que elaborara una solución amedida y preparara la licitación para suadjudicación.

Después de un estudio in situ se establecieronlos puntos fuertes de la maquinaria y lalogística. Uno de los requisitos más impor-tantes era un acabado al 100% de todoslos elementos con dispositivos de alisadocon aspas. Otro criterio de decisión fuepara Sasso un servicio in situ absolutamentefiable, ya se tratara del suministro de pie-zas de recambio en Australia o de la asis -tencia al cliente desde la “lejana Europa”.En la primavera de 2005 se licitó la ideaque se basaba en una planta similar deDinamarca. En la siguiente fase de la plani-ficación se volvió a modificar el diseño dela planta ofreciendo ahora la posibilidadde ampliar la producción con muros do bles.

A finales de septiembre de 2005, el contratodel circuito de paletas se adjudicó aAvermann, quien tenía como colaboradorpara los sistemas de control a SAA. El siste-ma de encofrado debía realizarlo y sumini-strarlo Ratec. En un principio se prescindió

de una planta de hormigón porque el sumi-nistro de hormigón estaba asegurado poruna fábrica de hormigón preparado pro-piedad de la empresa. En primer lugar, uncircuito de cubetas de Dudik debía alimen-tarse con camiones hormigonera y en una

Circuito de paletas en Sydney para fabricar elementos de fachadas y muros para edificioscomerciales

Avermann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG, 49078 Osnabrück, Alemania

La fabricación de prefabricados de hormigón está adquiriendo cada vez una mayor importancia incluso en Australia. La empresa medianaSasso es una joven compañía de la gran región de Sydney y es un ejemplo del cambio de una fabricación industrial sencilla a una modernaplanta de producción.

Panorama de la antigua planta de producción

Diseño de la planta de Reymann Technik

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AVERMANNMaschinenfabrik GmbH & Co. KG

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Instalación a carrusel de paletas para la producción de

elementos para fachadas y paredes




Diseño de la planta de Avermann

Trabajos de cimentación para la nueva nave

Nueva nave de producción

fase de ampliación posterior se uniría auna planta de hormigón que se construiríamás adelante.

Una vez se determinaron los proveedores,inmediatamente se iniciaron los trabajos deplanificación de la nueva nave. La nave deproducción antigua era demasiado pequeñapara la nueva planta pero se debía aprove-char parcialmente. La construcción de lanave, debido a la capacidad de la cámarade curado y a un segundo nivel para ele-mentos especiales, requería una altura decasi 16 m metros. La nueva planta de pro-ducción necesitaba una superficie de 128x 36 m, otra parte de aproximadamente1.350 m² se había previsto para la fabrica-ción de ferralla, los accesorios y comosuperficie de almacén.

La combinación de la nueva nave y de laantigua, así como una transición planificaday casi sin problemas de la antigua produ -cción sobre pistas al circuito de paletassuponía un gran reto para todos los involu-crados. Gracias a una extraordinariaorganización, la producción antigua sobredos pistas se pudo continuar durante todoel montaje. Las dos últimas semanas antesde iniciar la producción se desmontó unapista de producción, se montó el resto delcircuito de paletas y se puso en marcha. Demodo que a pesar del reducido espacionunca se interrumpió la producción.

Hay que hacer una mención especial detodo el personal de Sasso: realizaron a laperfección la difícil transición de una pro-ducción tradicional a un moderno circuitode paletas prácticamente sin dificultadesen la puesta en marcha ni retrasos en eltiempo. Esto causó una impresión estupendaen todas las empresas participantes.

El concepto de la planta

Desde el punto de vista del concepto, laplanta está más bien diseñada para fabricarmuros dobles que muros macizos. Existe unorden natural con procesos de trabajo muyuniformes desde el punto de vista temporal.La mayoría de los muros que se van a fabri-car son para construcciones comerciales yde este modo son relativamente idénticos yrequieren poco trabajo. Para los elementosespeciales se dispone de un total de sietepuestos de trabajo, de ellos tres en el niveldel suelo y otros cuatro en las cámaras decurado.

Las cámaras de curado están diseñadaspara un total de 46 paletas con unasdimensiones de 13,5 x 4,1 m y un espesordel elemento de 40 cm. Las alturas de paso


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Llenado del transportador de cubetas con camión hormigonera

Estación de volteo con panel de mando e impresora de etiquetas

Cámara de curado con dispositivo de servicio de estantes

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así como la capacidad de carga de lascámaras de curado y del dispositivo de ser-vicio de estantes están diseñadas para unaaltura máxima del elemento de 120 cm.La capacidad de la planta se fijó en un ren-dimiento diario de aproximadamente 700m². Con el uso de un dispositivo de serviciode estantes que recoge los elementosdesde arriba, ya en la fase de planificaciónse garantizó que se cumpliría el tiempomedio del ciclo de 16 minutos por paleta,incluidos todos los pasos intermedios nece-sarios.Después del curado, los encofrados, siem-pre que haya, se retiran y se depositan enel sistema de limpieza de encofrados situa-do en sentido transversal a la dirección deproducción. Estos trabajos manuales sefacilitan notablemente con un aparato demanejo para los encofrados.

A continuación, la paleta se traslada direc-tamente a la estación de volteo. En Sasso,el almacenamiento de los elementos tienelugar exclusivamente en sentido vertical, ydentro de la nave, en todo el perímetro conestantes dispuestos para los elementos.Después de un trayecto transversal, inme-diatamente después tiene lugar la limpiezaautomática de las paletas. Si el siguientepuesto de trabajo está libre, el operariopuede solicitar directamente la paleta lim-pia. En los dos puestos de encofrado sigu-ientes se puede realizar un ajuste de alturadel encofrado articulado. Las paletas cuen-tan con un encofrado ajustable en altura enla parte de volteo. Este encofrado lateral sepuede ajustar gradualmente con un dispo-sitivo de elevación hidráulico entre 100 y300 mm y fijar. En los dos puestos de enco-frado también se proyectan todos los datosde producción importantes a través desistemas de láser de la empresa LAP sobrelas superficies de encofrado.

Para el encofrado, los usuarios utilizan unequipo de manejo de Ratec con el que sepueden colocar de forma rápida y cómodalos elementos estables del encofrado en laspaletas. El encofrado lateral es un nuevodesarrollo en el que se intentó emplear elmenor número de piezas.El sistema “Sasso Tower” de Ratec, llamadosegún el nombre del cliente, para el enco-frado longitudinal y transversal está dispo-nible solo con una longitud, pero se puedeutilizar de forma variable en tramos de 25mm de 100 a 300 mm. Como complemento,para los encofrados laterales, las ventanasy puertas y las piezas especiales existe elprobado sistema PSV de RATEC que sebasa en cajas de imanes con perfiles en Cy encofrado de madera. Después de con-struir el encofrado, las paletas se dirigen

Equipo de manejo para los encofrados laterales

Puesto de encofrado manual

Distribuidor de hormigón con tablón de alisado





directamente a través del dispositivo de pul-verizado de agente desencofrante hastalos tres puestos siguientes para la colocaciónde la armadura. De forma paralela discurreuna cadena de trabajo con tres puestosauxiliares para accesorios de acero máslaboriosos. El procesamiento de acerotiene lugar, principalmente, con mallazos yse prepara manualmente. A través de unrecorrido transversal se llega a la estaciónde hormigonado. El distribuidor de hormi-gón, de construcción tipo puente, está ali-mentado por el transportador de cubetascon silo intermedio. El llenado del transpor-tador de cubetas tiene lugar en el exteriorfuera de la nave con camiones hormigonera.

El distribuidor de hormigón preparadopara el funcionamiento automático, condescarga con tornillo sinfín y dispositivo demedición del peso, puede hormigonar todala paleta con dos pasadas longitudinales.La compactación se realiza principalmentecon un compactador por vibración optimi-zado para muros macizos. Las piezas espe-ciales con un espesor superior a 20 cm secompactan con el vibrador exterior de altafrecuencia instalado en el marco de vibra-ción. Todos los elementos compactadosreciben un primer alisado de la superficiecon un alisador tándem instalado en elpuente del distribuidor de hormigón.

El traslado posterior a la zona de las cáma-ras de curado divide los trayectos de loselementos en dos grupos. Los paneles demuros habituales se dirigen directamente,sin intervención del aparato de servicio deestantes, a través de las cámaras de cura-

do hasta un túnel de curado previo situadodebajo de las estaciones de alisado, por elcontrario, los elementos especiales sondepositados por el aparato de servicio deestantes en los espacios correspondienteso son trasladados al segundo nivel paracontinuar su procesamiento.

En el túnel hay espacio hasta para cuatropaletas. Éstas se dirigen automáticamentehasta una cola de espera. Al final hay unaestación de elevación hacia las estacionesde alisado del nivel superior. Si en el nivelde alisado se queda libre un puesto de tra-bajo, las paletas se adelantan una estación,y la última paleta del túnel de curado pre-vio se transporta con la estación de eleva-ción a la plataforma de alisado. El tiempode permanencia medio de las paletas den-tro del túnel es de unas dos horas, lo quesupone un tiempo de curado suficientepara que la superficie de las paletas estélista para su alisado.

Si solo se fabrican elementos sencillos,debido al tiempo corto de los ciclos no sepuede evitar una retención. En este caso,las paletas recién hormigonadas se alma-cenan pasajeramente y después del tiempode curado previo se dirigen a las estacionesde alisado. Con esta disposición sencillapero efectiva de la plataforma de alisadocon el túnel de curado previo, prácticamentetodos los movimientos de transporte entrela estación de hormigonado y las estacionesde alisado se pueden realizar con ruedasde fricción, pero el dispositivo de serviciode estantes no se sobrecarga con trabajosinnecesarios de colocación y retirada.

Transporte transversal entre el distribuidor de hormigón y el compactador por vibración




El proceso de trabajo por encima del techodel túnel se realiza con dos puentes de ali-sado. Con dos procesos de alisado porpaleta, en Sasso se alcanza la calidaddeseada necesaria.Al final de los cuatro puestos de alisadoespera de nuevo el aparato de servicio deestantes para depositar las paletas en lacámara de curado para el curado definitivo.De todas formas, antes de colocar las pale-tas, entra en juego otra particularidad.Después del proceso de alisado, los ele-mentos tienen tanta resistencia inicial quelos encofrados laterales se pueden retirarcompletamente.

Los encofrados se depositan en el dispositi-vo de transporte de recorrido transversal, acontinuación se limpian mecánicamente yse dirigen de nuevo al circuito a través decintas transportadoras en donde se puedenreutilizar inmediatamente. De aquí se obtieneuna enorme ventaja, porque los encofradosno permanecen en la cámara de curado,sino que después de un breve tiempo detransición se vuelven a utilizar.Todo el sistema de control ha sido realizadopor SAA. El sistema de dirección Leit2000controla la logística de la planta y permitellevar a cabo un control muy flexible, espe-cífico para el cliente, del circuito de pale-tas.

Los diferentes requisitos de la producciónde los tipos de muros se almacenan en pla-nes de trabajo en los que se configurapaso a paso el proceso de producción. Porejemplo se define qué línea tiene prioridaden el área del armado, si la plataforma deacabado se debe dirigir al techo de lacámara de curado, si hay que realizar el

Túnel de curado previo y estaciones de alisado

Estación de alisado con dispositivo de alisado con aspas

Limpieza de los encofrados laterales con el dispositivo de transporte Panel de mando SAA


Panel de mando, aquí el aparato de servicio de estantes

curado previo y durante cuánto tiempo antes de poder pasar a lalínea de alisado y, por supuesto, el tiempo de curado necesario. Eljefe de producción puede adaptar los planes de forma dinámica alas necesidades y experiencias o ampliarlos para nuevos tipos demuros.De acuerdo a las prioridades ajustadas se optimiza el orden de tra-bajo del aparato de servicio de estantes y de este modo se alcanzaun flujo máximo. En las estaciones de encofrado, todos los planosde las paletas y de los elementos correspondientes al orden de pro-ducción generado por la unidad de preparación del trabajo seimprimen obligatoriamente. Una impresora de etiquetas en la esta-ción de volteo emite automáticamente los datos de los elementosasignados a las paletas, de manera que se evitan confusiones.

Como ya se ha mencionado al principio, uno de los criterios dedecisión era un servicio y una asistencia para la planta perfectos.Cuando en Sasso empieza el turno de mañana, Europa terminabael turno de tarde (22.00 h). Con el servicio de asistencia de 24horas de SAA y los siete días de la semana, la asistencia estágarantizada todo el tiempo.Tanto en el campo de los sistemas de dirección, como también enla técnica de control, hay ingenieros competentes dispuestos las 24horas del día –aunque pueden dormir tranquilamente porque lasllamadas de Sydney se pueden contar con los dedos de unamano–. Una vez más todo ello merece una alabanza para Sassoy una planta de producción que funciona extraordinariamente.

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Ejemplo de una nave comercial de prefabricados suministrada ymontada por Sasso

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