CODELCO - ESPESADORES Apendice_1.7-Manual_de_Operaciones

COEMIN S.A.

INGENIERÍA BÁSICA AVANZADA

DEPÓSITOS DE RELAVES ESPESADOS

SECTOR 4 Y 5

MANUAL DE OPERACIONES

DOCUMENTO Nº 1201-IB-GA-IT-04-Rev 0

MARZO – 2010

REV DESCRIPCIÓN SNC-LAVALIN/VST INGENIEROS CLIENTE

POR REVISÓ APROBÓ FECHA APROBÓ REVISÓ

0 EMISIÓN FINAL D.M.E. M.C.B. R.V.A. MAR-2010

B EMITIDO REVISIÓN CLIENTE D.M.E. M.C.B. R.V.A. ENE-2010

A REVISION INTERNA D.M.E. M.C.B. R.V.A. ENE-2010

i

COEMIN S.A.

INGENIERÍA BÁSICA AVANZADA

DEPÓSITOS DE RELAVES ESPESADOS

SECTOR 4 Y 5

MANUAL DE OPERACIÓN

1201-IB-GA-IT-04-Rev 0

MARZO – 2010

ÍNDICE DE CONTENIDOS

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1

2. OBJETIVOS ...................................................................................................... 1

3. ALCANCES ....................................................................................................... 2

4. DEFINICIONES Y NOMENCLATURA ........................................................ 3

4.1. Nomenclatura de designación de líneas ......................................................... 4

4.2. Nomenclatura de designación de válvulas ..................................................... 5

5. REFERENCIAS ................................................................................................ 6

6. CONDICIONES DE ENTORNO Y SEGURIDAD ........................................ 7

7. CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES .................................................. 10

8. PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA INTEGRAL ................ 11

8.1. Verificación de protocolos ........................................................................... 11

8.2. Verificaciones de tarjetas eléctricas de comisionamiento ........................... 11

8.3. Verificaciones de elementos de piping ........................................................ 12

8.3.1. Líneas del sistema de alimentación del espesador ............................ 12

8.3.2. Líneas del sistema de descarga del espesador .................................. 13

8.3.3. Líneas del sistema de cizallamiento de relaves o Shear Thinning .... 15

8.3.4. Válvulas de instrumentación y otras.................................................. 17

8.3.5. Líneas sistema agua de sello bombas 100-BBA-01/02 ...................... 17

8.3.6. Líneas sistemas de aguas ................................................................... 19

8.3.7. Líneas del sistema de agua a Planta de floculante ........................... 20

8.3.8. Líneas del sistema planta de floculante ............................................ 22

8.3.9. Líneas del sistema de transporte ó relaveducto ............................... 23

8.3.10. Líneas del sistema de spigots de depositación ................................. 23

ii

8.4. Verificaciones eléctricas e instrumentación ................................................ 24

8.4.1. Sistema espesador .............................................................................. 24

8.4.2. Sistema de descarga del espesador ................................................... 25

8.4.3. Sistema de recirculación ó Shear Thinning ....................................... 27

8.4.4. Sistema de Aguas ............................................................................... 30

8.4.5. Sistema planta de floculante .............................................................. 34

8.5. Verificaciones de elementos hidráulicos ..................................................... 36

8.6. Selección de ramales de operación .............................................................. 36

8.6.1. Ramal de descarga relaves espesados. .............................................. 37

8.6.2. Ramal de descarga de relaves espesados a spigots de depositación 37

8.6.3. Ramal de impulsión de agua de sello a bombas centrífugas ............. 37

8.7. Secuencia de operación ................................................................................ 37

8.7.1. PEM unidad aire comprimido ........................................................... 37

8.7.2. PEM unidad planta de floculante ...................................................... 38

8.7.3. Secuencia de llenado ......................................................................... 39

8.7.4. Secuencia de vaciado ......................................................................... 45

9. CONTINGENCIAS OPERACIONALES ..................................................... 48

9.1. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro eléctrico general? ..................... 48

9.2. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro de floculante? .......................... 50

9.3. ¿Qué hacer en caso de avería de compresor? .............................................. 51

9.4. ¿Qué hacer en caso de quedarse sin agua? .................................................. 52

9.5. ¿Qué hacer en el evento de falla del sensor de nivel del espesador? ........... 53

9.6. ¿Qué hacer en caso de falla del sistema PLC? ............................................. 54

10. VULNERABILIDADES DEL SISTEMA ............................................... 56

10.1. Vulnerabilidad de la unidad de aire comprimido ..................................... 56

10.1.1. Descripción ........................................................................................ 56

10.1.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia: ............................... 56

10.2. Vulnerabilidad del sistema de agua recuperada ....................................... 57

10.2.1. Descripción ........................................................................................ 57


10.3. Vulnerabilidad del sistema eléctrico ........................................................ 58

10.3.1. Descripción ........................................................................................ 58


Avda. Presidente Riesco 5335, piso 2, Las Condes-Chile. Fono: (56-2) 431 2800 - e-mail: [email protected]

1

1. INTRODUCCIÓN

Este documento establece los requerimientos básicos y elementales para dar

inicio al proceso de puesta en marcha integral de todo el proyecto, el cual

comprende desde la etapa de descarga del espesador, hasta la depositación de

relaves espesados en depósito proyectado por COEMIN, de modo de asegurar la

calidad y el éxito de la operación misma.

Este procedimiento está desarrollado para COEMIN, y más específicamente

para la operación del nuevo depósito de relaves proyectado, que asegurará la

continuidad operacional de la Concentradora, cuando el actual Tranque N°3 en

operación, alcance su vida útil proyectada. Su elaboración es en conformidad

con la información de planos de ingeniería básica, a enero de 2010.

Las indicaciones que se plantean en el presente documento tienen el carácter de

básico avanzado, para poner en servicio la planta, siendo adaptable como

procedimiento tanto para la primera puesta en marcha, como para los inicios de

operación regulares luego de detenciones programadas o no. También se

incluye un procedimiento de detención programada de todos los sistemas

involucrados en el espesado, transporte y depositación.

La asignación de responsabilidades de operación, check-list de disciplinas

involucradas y otros aspectos es de exclusiva responsabilidad de COEMIN,

quedando facultada para mejorar, modificar y complementar el presente

documento.

2. OBJETIVOS

Establecer los procedimientos que aseguren la calidad y éxito de la puesta en

marcha y detenciones de los sistemas de espesado, transporte y depositación de

relaves, para obtener un resultado óptimo con cero daño a las personas,

instalaciones, equipos y medioambiente, en un periodo razonable de tiempo de

acuerdo a la programación de la etapa.

Orientar el accionar del personal de operaciones ante situaciones de

contingencia, además de establecer puntos de vulnerabilidad que deben ser

chequeados regularmente.


2

3. ALCANCES

Este documento tiene un alcance básico avanzado para la ejecución correcta de

la puesta en marcha y detenciones de los sistemas involucrados, y puede ser

ejecutado perfectamente por un grupo de operaciones o de puesta en marcha,

conformado por personal de operaciones, personal de mantención mecánica,

piping, eléctrico, instrumental y de prevención de riesgos, si se siguen los pasos

señalados de acuerdo a la secuencia que se define en el mismo.

Lo anterior valida este procedimiento con carácter de general, para todas las

disciplinas, y por lo tanto se hace extensivo a todo el personal que trabaje en la

unidad de espesamiento, transporte de relave espesado y depositación del

mismo en el depósito proyectado de COEMIN, por lo cual debe ser entregado y

divulgado a viva voz por el líder de la puesta en marcha o jefe de operaciones,

según corresponda, a todo el personal que participe en la ejecución de la

operación misma, quedando constancia de entrega del documento y de la

respectiva lectura de dicho procedimiento en un acta que firman todos los

participantes, visada por el prevencionista de riesgos de COEMIN y del grupo

de trabajo especifico.

El líder de operaciones, procede a divulgar el procedimiento y firma como

relator, prevencionistas de riesgos de COEMIN y del GPM, firman como

garantes de este proceso.


3

4. DEFINICIONES Y NOMENCLATURA

Puesta en marcha (PEM): Etapa del proceso que contempla la prueba del

sistema integral de sedimentación, transporte y depositación de relaves, con

carga de pulpa, una vez que se hayan cumplido a cabalidad las pruebas

hidrostáticas de equipos y relaveducto. Esta etapa es la definitiva, para dejar en

servicio todo el proyecto.

Grupo puesta en marcha (GPM): Equipo de trabajo encargado de elaborar

protocolos de pruebas, procedimientos de trabajo, check-list de montaje y

construcción, ejecución y validación de las instalaciones, equipos y pruebas de

los mismos, de modo de asegurar el éxito y calidad del proyecto.

Centro de control de motores (CCM): Corresponde a los cubículos de

energización y comando de las respectivas cargas eléctricas, asociadas al

proyecto y se encuentran ubicados al interior de la ó las respectiva(s) sala(s)

eléctrica(s) definidas del proyecto.

Elementos de protección personal (EPP): Corresponden a todos los elementos

que ayudan a prevenir, controlar y proteger la integridad física de las personas.

Rises: Léase residuos sólidos industriales.

Riles: Léase residuos líquidos industriales.

Área: Indica la zona de ubicación de los distintos elementos en el proyecto.

Válvula normal abierta: Corresponden a las válvulas en la cual la condición de

cero energía ó en estado de reposo su status es cien por ciento abierta.

Válvula normal cerrada: Corresponden a las válvulas en la cual la condición de

cero energía ó en estado de reposo su status es cien por ciento cerrada.


4

4.1. Nomenclatura de designación de líneas

La siguiente será la codificación para la designación de las líneas:

1) Diámetro nominal de línea: Indica diámetro nominal de la línea expresado

en pulgadas.

2) Material de la línea: El tipo de material se indica según la siguiente

nomenclatura:

- C13: ACERO ASTM A-53 Gr B.

- HW: HDPE PECC 100 PN 6, Según norma ISO 4427

- HTI: HDPE PECC 100 PN 8, Según norma ISO 4427

- HI: HDPE PECC 100 PN 10, Según norma ISO 4427

- HT: HDPE PECC 100 PN 12.5, Según norma ISO 4427

- HX: HDPE PECC 100 PN 20, Según norma ISO 4427

3) Área: Indica la ubicación en el proyecto.

- 100: Planta de espesado

- 200: Transporte y descarga de relaves espesados

- 300: Depósito de relaves

4) Fluido a Transportar: El fluido se indica según la siguiente nomenclatura:


5

- RL: Relave convencional espesado.

- IW: Agua industrial.

4.2. Nomenclatura de designación de válvulas

La siguiente será la codificación para la designación de las válvulas de

accionamiento manual:

El tipo de válvula se indica según la siguiente nomenclatura:

VH: válvula de retención

VB: válvula de bola

VC: válvula de compuerta

VK: válvula de cuchillo

FY: Filtro tipo “y”

Los diámetros de las válvulas para el código se expresan en pulgadas.

La siguiente será la codificación para la designación de las válvulas

automáticas:


6

5. REFERENCIAS

El presente documento se complementa con otros procedimientos que deben

cumplirse en su totalidad, con sus respectivos protocolos de pruebas en

conformidad, para proceder a la ejecución de este. La información contenida en

dichos documentos complementa al manual de operaciones, por lo que se debe

disponer de ellos para apoyar la lectura y manejo del presente documento, y por

ende debe ser conocido por todo el equipo de trabajo que ejecutara esta prueba.

Los documentos, planos y otros que complementan este procedimiento, se

entregan en la Tabla N° 1.

Tabla N° 1. Documentos de referencia

Documento/plano Especificación

1201-IB-400-IN-LI-01 Listado de instrumentos

1201-IB-400-IN-FC-01 Filosofía de control

1201-IB-100-PI-DI-01 P&ID planta de espesado

Procedimiento de Flushing de líneas, con sus protocolos de pruebas

respectivos, para todas las líneas del proyecto.

Procedimiento hidráulico de cañerías, incluye protocolos de

pruebas de líneas de impulsión.

Procedimiento de bloqueo general

Procedimiento de pruebas precomisionamiento, con sus respectivos

protocolos y tarjeteo.

Procedimiento de pruebas comisionamiento, son sus respectivos

protocolos y tarjeteo.

Protocolo de fabricación de espesador, protocolos de soldaduras por

anillos de fabricación.

Protocolo de fabricación de estanque de agua recuperada, protocolos

de soldaduras por anillos de fabricación.

Procedimiento de Prueba hidrostática de espesador y estanque de

agua recuperada


7

6. CONDICIONES DE ENTORNO Y SEGURIDAD

Para la correcta consecución de la puesta en marcha se deben consignar los

siguientes aspectos de entorno y seguridad.

1. Todos los participantes del equipo de trabajo, deben contar con sus

respectivos EPP básicos, que comprenden:

- Casco de seguridad con barbiquejo, con su respectiva vigencia del

fabricante ubicada bajo la vicera del mismo, no se aceptara cascos sin

vigencia, o al menos dos años de vida útil.

- Anteojos de protección visual (verdes para trabajo diurno, y blancos para

trabajo nocturno).

- Chaleco reflectante con logo específico del GPM

- Zapatos de seguridad (ideal caña alta para todos los participantes, a

excepción de personal del área eléctrica y de potencia, los cuales deben

usar zapatos de seguridad con componente dieléctrico, sin excepciones

para ningún integrante del equipo eléctrico)

- Guantes de seguridad (del tipo descarne para todo el personal, a

excepción del personal eléctrico e instrumental, los cuales requieren

guantes especiales para su labor, del tipo cabritilla)

- Protectores auditivos, los cuales pueden ser del tipo tapón, o bien del tipo

orejeras de acuerdo a la exposición al ruido a la que se encuentre

sometido el trabajador, lo cual debe ser evaluado por el prevencionista de

riesgos del GPM.

- Arnés de seguridad, en cantidad mínima suficiente para personal que

deba ejecutar trabajos sobre 1,5 metros de altura, independiente que se

encuentre trabajando en andamios con protección.

- Traje de papel desechable, para personal GPM de especialidades

mecánica & piping, y operadores.

2. Adicionalmente se debe contar con los siguientes elementos de seguridad

que se especifican a continuación:


8

- Pértiga de rescate para sala eléctrica, en caso de que alguna persona

pueda sufrir evento de descarga eléctrica al interior de la misma.

- Equipos contra incendio, tanto del tipo polvo químico seco y de otras

especificaciones, que debe entregar prevencionista de riesgos del GPM.

- Cintas de LPDE, con indicación de “peligro” para aislar zonas de trabajo,

como barreras del tipo dura.

- Estaciones de emergencia, que debe solicitar el prevencionista de riesgos

del GPM (cuantas y donde deben ser ubicadas), las cuales deben contar

con camilla para traslado de personal accidentado, al menos una frazada

para cubrir al afectado, botiquín de primeros auxilios, con elementos

básicos en su interior del mismo solicitados por el prevencionista, una

bocina para indicar situaciones especiales y todos aquellos elementos que

se consideren primordiales para ser considerados en dicha estación.

- Conos de seguridad, que dan el mismo carácter de barrera dura para

aislar tanto tránsito vehicular, como el peatonal.

- Cuerpos de andamios y/o plataformas de trabajo aéreo, para eventos de

trabajos de altura. Se deben considerar como mínimo 4 unidades de

cuerpos de andamios, adicionalmente se deben considerar escalas y/o

escaleras de transporte manual, para trabajos y situaciones específicas.

3. Debido a las distancias existentes entre los distintos puntos de trabajo,

partiendo desde el área de flotación hasta el depósito se hace necesario

contar con los siguientes recursos que se especifican a continuación:

- Se debe contar con al menos 2 camionetas para el traslado del personal

de trabajo, para tener flexibilidad operacional, ante cualquier

eventualidad.

- Se debe contar con al menos 8 unidades de radiofrecuencia de largo

alcance (sobre 4 Km), para el personal que trabajará en la ejecución de la

puesta en marcha misma. La asignación de la misma recaerá en los jefes

de grupos de las distintas disciplinas, las cuales se conforman como se

indica a continuación:

1 unidad para líder del GPM

1 unidad para prevencionista de riesgos del GPM


9

2 unidades para personal eléctrico

2 unidades para personal mecánico & piping

2 unidades para personal instrumental

Se debe considerar que la frecuencia de operación del GPM debe ser

exclusiva para dicho personal, pero con posibilidad cierta de estar

conectado a la frecuencia interna de COEMIN.

- Se debe contar con sistema de telefonía móvil, para comunicaciones con

el exterior, idealmente dos unidades, las cuales deben asignarse

directamente al líder y al prevencionista de riesgos del GPM.

- Se debe contar con elementos de iluminación adecuados para el trabajo

nocturno del tipo móvil como linternas con baterías recargables de buen

nivel de lux (al menos 2 unidades), atriles con focos halógenos (al menos

dos unidades de 150 W), para ser transportados a sectores específicos,

cuando se requiera, con sus respectivas extensiones debidamente

certificadas por el prevencionista de riesgos. Del mismo modo, se debe

contar con grupos de alumbrado de emergencia fijos, para sectores como

sala de control, sala eléctrica y los sectores que se estimen convenientes,

para evento de corte de suministro eléctrico.


10

7. CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES

Por tratarse de una prueba con carga de relaves frescos con una densidad

promedio estimada en un rango que va desde 1,35 a 1,68 (t/m3), equivalentes a

un rango entre 28 a 65 % de sólidos en peso, el derrame de esta pulpa, puede

generar alteraciones al medioambiente, por lo cual se deben extremar los

recursos para asegurar la no ocurrencia de dicho evento.

Ante cualquier problema de operación que determine posible contaminación

ambiental, se debe proceder rápidamente a desviar la alimentación de relaves a

las piscinas de emergencias proyectadas, para lo cual se debe conocer este

procedimiento en su totalidad (ver documento 1201-IB-GA-IT-05.

Contingencias operacionales).

De producirse derrames de pulpas en zonas no diseñadas o consideradas para

estas eventualidades (tales como plataforma del espesador, canaleta de

escurrimiento, y otras), se debe proceder a cubrir los relaves con tierra y

confinarlos en una especie de diques, para así, una vez evaporado y/o infiltrado

el agua de la pulpa, este se proceda a secar y una vez que se complete dicho

ciclo, se procede a su retiro en forma manual (con palas, carretillas, bulldozer, u

otros medios según la magnitud del derrame), para luego embolsarlos y

confinarlos en tambores especiales con nomenclatura de residuos peligrosos,

para el posterior tratamiento de estos rises por parte de la unidad de gestión

medioambiental.

En todo caso, se debe procurar de todas las formas evitar este tipo de

situaciones, las cuales deben ser detectadas a tiempo por el GPM a cargo de la

prueba, para solucionar dicha eventualidad en el momento.


11

8. PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA INTEGRAL

El procedimiento en cuestión, comprende una serie de etapas que se deben

cumplir a cabalidad, para tener un buen resultado de la prueba, en forma segura

y con cero daños a las personas, instalaciones, equipos y medioambiente.

Los pasos a seguir se describen a continuación detalle por detalle y deben ser

100 % cumplidos, para proceder con la puesta en marcha.

8.1. Verificación de protocolos

Los siguientes protocolos, deben estar completamente finalizados, chequeados y

firmados por los responsables directos de las puesta en marchas con V°B° del

GPM y en conformidad a control de calidad de la construcción, GPM y del

cliente final COEMIN.

- Protocolo de prueba hidrostática de espesador y estanque de agua recuperada.

- Protocolo de prueba hidrostática de planta de floculante (por Vendor)

- Protocolo de PEM de planta de floculante (por Vendor)

- Protocolo de pruebas hidráulicas para todas las líneas de impulsión de relaves

y aguas recuperadas.

- Protocolo de pruebas de etapa de pre-comisionamiento

- Protocolo de pruebas de etapa de comisionamiento

- Protocolo de bloqueo

8.2. Verificaciones de tarjetas eléctricas de comisionamiento

Se debe dejar constancia que previo al momento de proceder con la actividad de

puesta en marcha, todas las cargas eléctricas del sistema de espesamiento se

encuentren aisladas, bloqueadas y con tarjetas de color verde en los respectivos

cubículos de la sala eléctrica, a sola excepción de la rastra del espesador, la cual

permanece activa una vez finalizada la prueba hidrostática del mismo, por lo

cual se entrega en funcionamiento una vez finalizada la prueba en cuestión.


12

Chequear amperaje con 100 % agua (cero operacional), voltaje por fases y nivel

de aceite del sistema planetario.

Tarjetas de color verde indican que las distintas cargas eléctricas se encuentran

disponibles para ser puestas en servicio cuando se requieran. Lo anterior debe

ser visado por personal eléctrico del GPM,

Si por cualquier eventualidad, existen cargas eléctricas con tarjetas de color

amarillo (etapa de comisionamiento), en alguno de los cubículos del CCM, se

debe averiguar en qué status se encuentran las mismas, para proceder a levantar

las restricciones, o bien concluir con las pruebas de comisionamiento tendientes

al cambio de condición a preparado para arrancar.

8.3. Verificaciones de elementos de piping

Antes de comenzar, se debe proceder al levantamiento del bloqueo de válvulas,

a realizarse una vez finalizada la prueba hidrostática del espesador y

relaveducto, dejando sólo tarjeta de color verde (condición listo para operar).

Para la puesta en marcha definitiva, se debe proceder a verificar la condición de

los siguientes elementos de piping, los cuales en la partida, se deben encontrar

en la condición indicada.

8.3.1. Líneas del sistema de alimentación del espesador

TAG Descripción Condición requerida

54-VK10 Válvula de cuchillo 10” de accionamiento manual,

que habilita la línea de alimentación del espesador.

100 % abierta

55-VK10

56-VK10

Válvulas de cuchillo de 10”, de accionamiento

manual que habilitan flujo de alimentación en línea

con flujómetro magnético, para cuantificación de

caudal.

100 % abiertas

57-VK10

58-VK10


manual, que aíslan el flujómetro magnético de la

línea de alimentación (by-pass).

100 % cerradas

59-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento

manual, que corresponde al by-pass de alimentación

del espesador.

100 % cerrada


13

59a-VK10 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento

manual, que ingresa la carga by-pass a la línea de

succión de las bombas de desplazamiento positivo

100-BDP-03@05.

100 % cerrada

8.3.2. Líneas del sistema de descarga del espesador


119-VK10 Válvula de cuchillo 10” de accionamiento manual,

que habilita la línea de descarga principal del

espesador, a su vez corresponde a la válvula de

succión y/o corte asociada a la bomba 100-BBA-

01.

100 % cerrada

133-VB2 Válvula de bola de 2”, de accionamiento manual,

acoplada a línea de alimentación de bomba 100-

BBA-01, con acople rápido, para lavado y/o

insuflado de aire.

100 % cerrada

KV-120 Válvula de cuchillo de 10”, de accionamiento

electroneumático, que corresponde a la succión de

la bomba 100-BBA-01 (bomba principal de

descarga).

100 % cerrada



la bomba 100-BBA-02 (bomba stand by de

descarga).

100 % cerrada



BBA-01, que habilita despiche de línea de succión

a sumidero.

100 % cerrada



BBA-02, que habilita despiche de línea de succión

a sumidero.

100 % cerrada


manual, que habilita la descarga hacia bombas de

desplazamiento positivo, asociado a bomba 100-

100 % cerrada


14

BBA-01.

123-VK10 Válvula de cuchillo de 10” de accionamiento

manual, que habilita la descarga hacia bombas de

desplazamiento positivo, asociado a bomba 100-

BBA-02.

100 % cerrada


manual, acoplada a línea de descarga de bomba

100-BBA-01, que habilita descarga de relaves a

piscina de emergencia relaves N° 1, 100-TK-01,

ante eventualidades de proceso que determine el

drenaje de la línea.

100 % cerrada


electroneumático, que corresponde a la impulsión

de la bomba 100-BBA-01 y a su vez a la succión de

la bomba de pistón 100-BDP-03.

100 % cerrada



de la bomba de pistón 100-BDP-03.

100 % cerrada





100 % cerrada




100 % cerrada





100 % cerrada




100 %cerrada


manual, que habilita descarga de relaves de líneas

de impulsión hacia piscina de emergencia de

relaves, 100-TK-01.

100 % cerrada


15


manual, que habilita el sistema de transporte de

relaves espesados hacia su depositación final en

depósito de relaves

100 % abierta

138-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual, que

habilita sensor de presión de la línea de transporte

PIT 105.

100 % abierta

139-VB1 Válvula de bola de 1”, que habilita sistema para el

lavado de línea de habilitación de sensor de presión

PIT 105.

100 % cerrada


manual, que habilita despiche de línea de transporte

a sumidero.

100 % cerrada

131-VK10

132-VK10


manual que habilitan flujo de descarga de relaves

espesados en línea con flujómetro magnético,

para cuantificación de caudal.

100 % abiertas

141-VK10

142-VK10


manual, que aislan el flujómetro magnético de la

línea de descarga (by-pass).

100 % cerradas


manual, para desviar carga a piscina de

emergencia de relaves, 100-TK-01.

100 % cerrada

144-VB2 Válvula de bola 2” en línea de transporte, con

acople rápido, para lavado y/o insuflado de aire.

100 % cerrada

8.3.3. Líneas del sistema de cizallamiento de relaves o Shear Thinning




la bomba 100-BBA-06 (bomba de recirculación).

100 % cerrada

152-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual en

línea de alimentación a bomba 100-BBA-06, que

100 % cerrada


16

habilita despiche de línea de succión a sumidero.


electroneumático, que habilita la impulsión de la

bomba 100-BBA-06 (bomba de recirculación).

100 % cerrada


electroneumático, que habilita la impulsión y

recirculación de la pulpa cizallada hacia el nivel

superior de la rastra del espesador.

100 % cerrada


electroneumático, que habilita la impulsión y

recirculación de la pulpa cizallada hacia el cono de

descarga del espesador.

100 % cerrada


electroneumático, que permite el ingreso de la pulpa

cizallada hacia el nivel superior de la rastra del

espesador.

100 % cerrada



la bomba 100-BBA-07 (bomba de recirculación,

stand by).

100 % cerrada

152a-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual en

línea de alimentación a bomba 100-BBA-07, que

habilita despiche de línea de succión a sumidero.

100 % cerrada


electroneumático, que habilita la impulsión de la

bomba 100-BBA-07 (bomba de recirculación, stan

by), hacia los puntos de recirculación.

100 % cerrada


manual, que habilita despiche hacia sumidero de la

pulpa del tramo de impulsión de la bomba 100-

BBA-06, antes de la válvula KV-147.

100 % cerrada



pulpa del tramo de recirculación de pulpa cizallada

a cono de descarga del espesador, para efectos de

limpieza de la línea.

100 % cerrada


17



pulpa del tramo de recirculación de pulpa cizallada

a nivel superior de la rastra del espesador, para

efectos de limpieza de la línea.

% cerrada

8.3.4. Válvulas de instrumentación y otras

(Asociadas a instrumentos ubicados en el espesador, descarga de Emergencia y

main hole)



asociada a sensor diferencial de presión PIT 103.

100 % abierta


asociada a sensor diferencial de presión PIT 104.

100 % abierta


manual para descarga gravitacional del espesador,

para utilizarse ante eventualidades de proceso y

descarga directamente en piscina de emergencia de

relaves, 100-TK-01.

100 % cerrada

MH-36 Escotilla de acceso a cono del espesador ó main

hole de 36” de diámetro.

100 % cerrada

8.3.5. Líneas sistema agua de sello bombas 100-BBA-01/02


173-VC4 Válvula de compuerta de 4”, de accionamiento

manual, que habilita manifold de bombas de agua de

sello 100-BBA-11/12.

100 % abierta


manual, correspondiente a la válvula de succión de

la bomba 100-BBA-12 (bomba stand by), de un

sistema de operación 1+1.

100 % cerrada


18


manual, correspondiente a la válvula de succión de

la bomba 100-BBA-11 (bomba principal), de un

sistema de operación 1+1.

100 % cerrada

176-VH2 Válvula de retención de 2”, correspondiente a la

válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-11

(bomba principal), de un sistema de operación 1+1.

100 % cerrada , de

acuerdo al sentido del

flujo definido en el

cuerpo de la válvula

177-FY2 Filtro tipo “Y”, de 2”, instalado a continuación de la

válvula de retención 176-VH2.

100 % instalado, con

tapón debidamente

montado

177a-VB1 Válvula de bola 1”, de accionamiento manual, que

habilita sensor de presión de la línea de agua de

sello PIT 111.

100 % abierta

KV-178 Válvula de compuerta de 2”, de accionamiento

electrónico, mediante solenoide on-off.

100 % cerrada

176a-VH2 Válvula de retención de 2”, correspondiente a la


(bomba stand by), de un sistema de operación 1+1.

100 % cerrada , de





que habilita el agua para sello de agua de bomba

100-BBA-01 (bomba de descarga del espesador,

principal).

100 % cerrada



100-BBA-02 (bomba de descarga del espesador,

stand by).

100 % cerrada



100-BBA-07 (bomba de recirculación y sistema

Shear Thinning, stand by).

100 % cerrada



100-BBA-06 (bomba de recirculación y sistema

Shear Thinning, principal).

100 % cerrada


19

8.3.6. Líneas sistemas de aguas

(Sistemas de aguas de servicio, main hole y drenaje de estanque de agua

recuperada)



manual, correspondiente a la válvula de succión y/o

corte de bomba 100-BBA-13

100 % cerrada


válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-13.

(Cerrada/abierta lo define el sentido del flujo

indicado en el cuerpo de la válvula)

100 % cerrada


que habilita la alimentación a sistema de

presurización hidropack, 100-HN-02, para aumentar

presión en línea de agua de servicio, asociado a

bomba 100-BBA-13.

100 % cerrada


que habilita el retorno de exceso de agua del sistema

hidropack, 100-HN-02, hacia estanque de agua

recuperada, asociado a bomba 100-BBA-13.

100 % cerrada

187-VB1 Válvula de bola 1”, de accionamiento manual, que


servicio PIT 113.

100 % abierta

188-VB2

189-VB2

Válvulas de bola de 2”, de accionamiento manual

con conectores rápidos para agua de servicio en

sector puente del espesador.

100 % cerradas

190-VB½ Válvula de bola de ½”, de accionamiento manual,

asociada a inyección de agua para lavado de celda

diferencial de presión PIT 104.

100 % cerrada

191-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual,


BBA-01/02, para aplicación de agua de lavado de la

línea.

100 % cerrada

192-VB2 Válvula de bola 2”, de accionamiento manual,

acoplada a línea de transporte de relave espesado,

100 % cerrada


20

para aplicación de agua de lavado de la línea.


electroneumático, para inyección de agua a succión

de bomba 100-BBA-06.

100 % cerrada


electroneumático, para inyección de agua en línea

de impulsión de bomba 100-BBA-06.

100 % cerrada


electroneumático, para inyección de agua en tramo

de recirculación de pulpa cizallada a cono de


100 % cerrada


electroneumático, para inyección de agua en tramo

de recirculación de pulpa cizallada a nivel superior

de la rastra del espesador.

100 % cerrada


manual, para drenaje de estanque de agua

recuperada 100-TK-02.

100 % cerrada

MH-24 Escotilla de acceso a estanque de agua recuperada ó

main hole de 24” de diámetro.

100 % cerrada

8.3.7. Líneas del sistema de agua a Planta de floculante

8.3.7.1. Línea de agua de dilución de solución madre de floculante



manual, que habilita manifold de bombas de agua

asociadas a planta de floculante 100-BBA-08/09/10.

100 % abierta



corte de bomba principal de agua de dilución de

solución madre 100-BBA-08.

100 % cerrada


21


válvula de impulsión de la bomba principal de agua

de dilución de solución madre 100-BBA-08.

100 % cerrada, de



cuerpo de la válvula.



corte de bomba stand by de agua de dilución de

solución madre 100-BBA-09.

100 % cerrada


válvula de impulsión de la bomba stand by de agua

de dilución de solución madre 100-BBA-09.

100 % cerrada, de




164-FY1½” Filtro tipo “Y”, de 1½”, instalado a continuación de

las válvulas de retención 161/163-VH2.


tapón debidamente

montado

165-VB½ Válvula de bola ½”, de accionamiento manual, que


dilución de la solución madre de floculante PIT 114.

100 % abierta

8.3.7.2. Línea de agua de preparación de floculante




corte de bomba 100-BBA-10.

100 % cerrada



100 % cerrada, de





que habilita la alimentación a sistema de

presurización hidropack, 100-HN-01, para aumentar

presión en línea de agua de servicio, asociado a

bomba 100-BBA-10.

100 % cerrada


22


que habilita el retorno de exceso de agua del sistema

hidropack, 100-HN-01, hacia estanque de agua

recuperada, asociado a bomba 100-BBA-10.

100 % cerrada

170-FY1 Filtro tipo “Y” de 1”, instalado a la salida del

sistema hidropack, antes del manómetro.


tapón debidamente

montado.

171-VB½ Válvula de bola ½”, de accionamiento manual, que


preparación de floculante PIT 115.

100 % abierta

172-VB1 Válvula de bola de 1”, de accionamiento manual

que habilita la llegada de agua a sistema eductor de

planta de floculante, donde se realiza la mezcla de

floculante sólido con agua.

100 % cerrada

8.3.8. Líneas del sistema planta de floculante



correspondiente a la válvula de succión y/o corte de

bomba 100-BBA-13.

100 % cerrada


válvula de impulsión de la bomba 100-BBA-13.

100 % cerrada , de




199a-VB1

199b-VB1

199c-VB1

199d-VB1

Válvulas de bolas de 1”, de accionamiento manual,

para inyección de solución madre de floculante

diluida a feedweell del espesador, para producir el

contacto pulpa, solución madre diluida y agua, para

producir la separación de fases al interior del equipo

de sedimentación mismo.

100 % abiertas

199e-VB1 Válvulas de bolas de 1”, de accionamiento manual,

para drenaje de estanques de preparación,

maduración y trasiego de planta floculante

100 % cerradas


23

199f-VB1

199g-VB1

respectivamente.

8.3.9. Líneas del sistema de transporte ó relaveducto



manual, que habilita el sistema de transporte de

relave espesado.

100 % abierta


manual, que habilita el transporte de relave

espesado a spigots de depositación.

100 % abierta


manual, que habilita by-pass para desviar carga de

transporte hacia piscina de desague línea relaves.

100 % cerrada

8.3.10. Líneas del sistema de spigots de depositación



manual, que habilita primer tramo de depositación,

spigots 05 al 09.

100 % cerrada


manual, que habilita segundo tramo de depositación,

spigots 10 al 14.

100 % cerrada


manual, que habilita tercer tramo de depositación,

spigots 15 al 19.

100 % cerrada

304-VK10 Válvula de cuchillo de accionamiento manual, que

habilita cuarto tramo de depositación 20 al 24.

100 % cerrada

305@309-

VP6

Válvulas pinchs de 6”, de accionamiento manual,

que habilitan los spigots de depositación, del primer

tramo de acuerdo a las condiciones de operación

100 % cerradas


24

que se presenten y de acuerdo a los criterios

operacionales del personal a cargo de los mismos.

310@314-

VP6


que habilitan los spigots de depositación, del

segundo tramo de acuerdo a las condiciones de

operación que se presenten y de acuerdo a los

criterios operacionales del personal a cargo de los

mismos.

100 % cerradas

315@319-

VP6


que habilitan los spigots de depositación, del tercer




100 % cerradas

320@324-

VP6


que habilitan los spigots de depositación, del cuarto




100 % cerradas

8.4. Verificaciones eléctricas e instrumentación

Antes de comenzar con la puesta en marcha definitiva de la planta de

espesamiento, se debe proceder a realizar check-list eléctrico e instrumental, en

donde los siguientes equipos y/o elementos se deben encontrar en la condición

requerida.

8.4.1. Sistema espesador


100-OE-101,

100-OT-101,

100-OI-101,

100-OSH-101,

100-OAH-101.

Elemento de medición de

overload (sobrecarga), más

específicamente medición de

torque de rastra. Mecanismo

universal de medición de

torque, el cual incluye dos

switchs de alto nivel de torque

establecido para setup de 40 y

70 %, con sus respectivas

Activado desde panel de control del

espesador ubicado en el puente del

mismo. Este panel debe a su vez ser

energizado desde un cubículo asignado

en CCM, para su energización. Las

señales de torque, así como los niveles

de alarmas establecidos, deben ser

canalizados al PLC de la sala eléctrica,

HMI y ser desplegados en pantalla (s)


25

alarmas de nivel. de sala de control.

100-LE-102,

100-LIT-102,

100-LIC-102

Elemento de medición de nivel

de interfase sólido/líquido de

espesador. Sonda de tipo

ultrasónica para cuantificar

nivel de cama

Activado desde sala eléctrica (tablero de

instrumentación, PLC y HMI) y PC de

sala de control del proyecto. Se debe

chequear niveles de calibración del

mismo. El máximo nivel de cama

soportable por el espesador,

corresponde a 50 cm bajo la cota del

feedwell, vale decir se debe calibrar la

sonda en este punto como 100 % de

nivel de cama.

100-PI-103,

100-PT-103


presión de cama, ubicado

sobre el nivel de pickets de

rastra y bajo nivel del feedwell

del espesador. Instrumentación

asociada para alarmar por alto

nivel de cama y alta

compresión de la misma, con

cierta probabilidad de

“taponear” el feedwell mismo.




calibrar este sensor en conjunto con la

celda diferencial de presión ubicada en

el cono del espesador.

100-PT-104,

100-PI-104


presión de cama, ejercida por

los sólidos. Celda diferencial

de presión




considerar medición de presión sólo

ejercida con agua, para establecer nivel

de referencia (cero operacional) y luego

una vez que se ingrese pulpa llegar al

máximo nivel establecido de carga, para

asignar valor de referencia (nivel 100

% operacional). Se requiere calibración

por estratificación de niveles.

8.4.2. Sistema de descarga del espesador


KV-120/121

ZSL, ZSH

Válvulas de cuchillo de

accionamiento

electroneumático.

Limit switches mecánicos de


instrumentación, PLC y HMI) y PC de sala

de control del proyecto, del mismo modo se

debe asegurar el suministro de aire para el

accionamiento de pistón neumático Estas

válvulas son de condición normal cerrada,


26

120/121

KY 120/121

posición (abierto y cerrado).

Actuadores neumáticos,

asociados a KV-120/121, que

corresponden a las válvulas de

succión de bombas de

descarga del espesador 100-

BBA-01/02.

por lo cual necesitan energía para abrirse,

luego la condición es tener energía, para

ocuparlas cuando se requieran.

100-MTR-

01/02

Motores asociados a bombas

100-BBA-01/02, que impulsa

relaves espesados a bombas de

pistón.

Activado, desde sala eléctrica (CCM,

cubículo de energización, variador de

frecuencia, PLC y HMI) y PC de sala de

control del proyecto.

Si existe alguna condición de terreno (parada

de emergencia local activada, válvulas de

succión o impulsión cerradas), se debe

superar dichos eventos. (desactivar parada de

emergencia local y abrir válvulas, otras), para

poder disponer de la unidad motriz, para

poner en servicio la bomba asociada.

KV-

124/125/126/1

27/128/129

ZSL, ZSH-

124/125/126/1

27/128/129

KY-

124/125/126/1

27/128/129


accionamiento

electroneumático.




asociados a KV-124, KV-125,

KV-126, KV-127, KV-128 y

KV-129, que corresponden a

válvulas de succión e

impulsión de bombas de

pistón para transporte de

relaves espesados a depósito

de depositación, operando en

un sistema de trabajo 2+1 (2

bombas operativas y 1 stand

by).

La secuencia de válvulas de

succión e impulsión para las

respectivas bombas de pistón



de control del proyecto, del mismo modo se

debe asegurar el suministro de aire para el

accionamiento de pistón neumático Estas

válvulas son de condición normal cerrada,

por lo cual necesitan energía para abrirse,

luego la condición es tener energía, para



27

son respectivamente, 100-

BDP-03 (KV-124, KV-125),

100-BDP-04 (KV-126, KV-

127), TAG 100-BDP-05 (KV-

128, KV-129).

100-PIT-105,

100-PI-105

Sensor de presión con

diafragma, ubicado en línea de

impulsión de relaves

espesados.



de control del proyecto.

100-DE-106,

100-DIT-106,

100-DI-106


densidad de flujo de descarga

de relaves espesados, que es

bombeado hacia cubeta del

depósito, con su respectivo

indicador de terreno e

indicación de alarma por alta

densidad.




Se debe chequear la calibración del

densímetro con agua (1 ton/m3, equivalente a

4 mA) y con densidad máxima esperable

(1,72 ton/m3, equivalente a 20 mA).

100-FE-107,

100-FIT-107,

100-FI-107

Elemento de medición de flujo

de descarga de relaves

espesados que es bombeado

hacia cubeta del depósito, con

su respectivo indicador de

terreno e indicación de alarma

por bajo flujo (30 % del valor

de flujo de diseño)




Se debe chequear que la calibración del flujo

máximo sea superior en al menos un 20 %, el

caudal de diseño.

100-FIC-108 Lazo de control de flujo

másico de sólidos en el flujo

de relaves espesados.



de control del proyecto

8.4.3. Sistema de recirculación ó Shear Thinning


KV-145/146

ZSL, ZSH

145/146


accionamiento

electroneumático.






sala de control del proyecto, del mismo

modo se debe asegurar el suministro de

aire para el accionamiento de pistón

neumático. Estas válvulas son de

condición normal cerrada, por lo cual


28

KY 145/146

asociados a KV-145/146, que

corresponden a las válvulas de

succión de bombas de

recirculación 100-BBA-06/07.

necesitan energía para abrirse, luego la

condición es tener energía, para


100-MTR-

06/07


100-BBA-06/07, que

corresponden a las bombas de

recirculación de pasta ,

asociadas al sistema Shear

Thinning.

Activado desde sala eléctrica (CCM,

cubículo de energización, variador de

frecuencia, PLC y HMI) y PC de sala de

control del proyecto. Chequear

condiciones de permisividad para operar

el motor, tales como parada de

emergencia local, enclavamientos de

proceso, otros (levantar restricciones),

para partida.

KV-147

ZSL, ZSH

147

KY 147

Válvula de cuchillo de

accioanmiento

electroneumático.



Actuador neumático asociado

a KV-147, que habilita la

impulsión de relaves ya sea al

cono de descarga del

espesador, o bien al nivel

superior de la rastra.

Activado desde sala eléctrica (tablero

de instrumentación, PLC y HMI) y PC

de sala de control del proyecto, del

mismo modo se debe asegurar el

suministro de aire para el

accionamiento de pistón neumático.

Estas válvulas son de condición normal

cerrada, por lo cual necesitan energía

para abrirse, luego la condición es

tener energía, para ocuparlas cuando se

requieran.

KV-148

ZSL, ZSH

148

KY 148


accionamiento

electroneumático.



Actuador neumático asociados


recirculación de relaves

espesados a sector superior del

nivel de la rastra.






accionamiento de pistón neumático

cuando se requieran. Estas válvulas

tienen igual comportamiento que las

anteriores, ver indicaciones.

KV-149

ZSL, ZSH


accionamiento

electroneumático.








29

149

KY 149




recirculación de relaves

espesados a sector de cono de

descarga.





KV-150

ZSL, ZSH

150

KY 150


accionamiento

electroneumático.




a TAG KV-150, que habilita

la recirculación de relaves

espesados a sector superior del

nivel de la rastra.











30

8.4.4. Sistema de Aguas

8.4.4.1. Sub-sistema estanque de agua recuperada


100-FE-109,

100-FIT-109,

100-FI-109.


de agua de rebase del

espesador, que corresponde al

flujo de agua recuperada de

dicha unidad, el cual se

transporta gravitacionalmente

a un estanque diseñado para

dicho efecto. El flujómetro,

cuenta con su respectivo


indicación de alarma por bajo

flujo (correspondiente a un 30

% del valor de flujo de

diseño).



sala de control del proyecto.

Se debe chequear que la calibración del

flujo máximo sea superior en al menos

un 20 %, el caudal de diseño.

100-LE-110,

100-LIT-110,

100-LIC-

110.


de interfase gas/líquido de

estanque de agua recuperada,

con su respectivo indicador de

terreno y lazo de control

actuando sobre las bombas que

se alimentan de dicha unidad.




chequear niveles de calibración del

mismo.

8.4.4.2. Sub-sistema de agua a planta de floculante


100-MTR-

08/09


100-BBA-08/09, que impulsan

agua para dilución de solución

madre de floculante en

mezclador estático, diseñado

para dicho efecto.

Estos motores tienen

condicionante de nivel para

poder arrancar, establecida en

una condición high-star

(partida por altura ó nivel),


cubículo de energización, PLC y HMI)

y PC de sala de control del proyecto.

Si existe alguna condición de terreno

(parada de emergencia local activada,

válvulas de succión o impulsión

cerradas), se debe superar dichos

eventos. (desactivar parada de

emergencia local y abrir válvulas,

otras), para poder disponer de la unidad

motriz, para poner en servicio la bomba


31

que debe ser establecida en la

filosofía de control del

proyecto.

asociada.

100-PI-114 Manómetro asociado a línea

de impulsión de bombas 100-

BBA-08/09, que inyectan

agua para dilución de solución

madre de floculante en

mezclador estático.

Manómetro de lectura en terreno.

100-MTR-10 Motor asociado a bomba 100-

BBA-10, que impulsa agua

para preparación de solución

madre de floculante en planta

de floculante.

Este motor tiene







proyecto.












asociada.


de impulsión de bomba 100-

BBA-10, que inyecta agua

para preparación de solución

madre de floculante.


8.4.4.3. Sub-sistema agua de sello


100-MTR-

11/12


100-BBA-11/12, que impulsan

agua a sellos de bombas

centrífugas 100-BBA-

01/02/06/07.

Estos motores están asociados

a la bomba principal y stand

by del sub-sistema en

cuestión, que opera en un











32

régimen 1+1, y además

presenta la condicionante de

nivel para poder arrancar,

establecida en una condición

high-star (partida por altura ó

nivel), que debe ser

establecida en la filosofía de

control del proyecto.



asociada.


de impulsión de bombas 100-

BBA-11/12, que inyectan

agua a sellos de bombas

centrífugas 100-BBA-

01/02/06/07.


100-FSL-

112, 100-

FAL-112.

Elemento switch de flujo tipo

paleta, asociado a detección de

agua de sello de bombas

centrífugas 100-BBA-11/12.

Con flujo normal entregará un

1 lógico y sin flujo un 0.

Activado desde CCM (tablero de


sala de control del proyecto.

8.4.4.4. Sub-sistema agua de servicio


100-MTR-13 Motor asociado a bomba 100-

BBA-13, que impulsa agua de

servicio a distintos puntos de

aplicación, asociado

principalmente a lavado y

desembanque de líneas de

proceso.

Este motor presenta la







proyecto.












asociada.


33


de impulsión de bomba 100-

BBA-13, que inyecta de

servicio a distintos puntos de

solicitación.


KV-193

ZSL, ZSH

193

KY 193

Válvula de compuerta de

accionamiento

electroneumático.




a KV-193, que habilita agua

de servicio para inyectarla en

la línea de succión de la

bomba del sistema Shear

Thinning 100-BBA-06.







cuando se requieran. Estas válvulas son

de condición normal cerrada, por lo

cual necesitan energía para abrirse,

luego la condición es tener energía,

para ocuparlas cuando se requieran.

Estas válvulas tienen igual

comportamiento que las anteriores, ver

indicaciones.

KV-194

ZSL, ZSH

194

KY 194


accionamiento

electroneumático.






el tramo comprendido entre la

bomba 100-BBA-06 y la

válvula de impulsión de la

misma KV-147.










KV-195

ZSL, ZSH

195

KY 195


accionamiento

electroneumático.






el tramo de recirculación de











34

pulpa cizallada que ingresa al

cono del espesador.

KV-196

ZSL, ZSH

196

KY 196


accionamiento

electroneumático.






el tramo de recirculación de

pulpa cizallada que ingresa al

nivel superior de las rastras

del espesador.










8.4.5. Sistema planta de floculante


100-MTR-15 Motor asociado a tornillo

dosificador, que transporta

floculante seco a sistema

eductor para mezclarlo con

agua.

Activado desde panel de control de la

planta de floculante, Este panel debe a

su vez ser energizado desde un cubículo

asignado en CCM, para su energización.

Las señales de partida, así como los

niveles de alarmas establecidos, debe

ser canalizados al PLC de la sala

eléctrica, HMI y ser desplegados en

pantalla (s) de sala de control.

100-MTR-

16.

Motor asociado a agitador de

estanque de preparación de

solución madre de floculante.










100-MTR-

17.

Motor asociado a agitador de

estanque de maduración de







35






100-LE-116,

100-LIT-116,

100-LIC-116


para solución madre de

floculante en estanque de

trasiego.










100-MTR-14 Motor asociado a bomba

100-BBA-14, que corresponde

a la bomba dosificadora de


Este motor presenta la







proyecto.









pantalla (s) de sala de control

100-FE-117,

100-FIT-117,

100-FI-117.


de solución madre de

floculante, con su respectivo


indicación de alarma por bajo

flujo (30 % del valor de flujo

de diseño).













100-FE-118,

100-FIT-118,


de solución madre de

floculante, diluida, con su





36

100-FI-118. respectivo indicador de

terreno e indicación de alarma

por bajo flujo (30 % del valor

de flujo de diseño)










8.5. Verificaciones de elementos hidráulicos


100-UHY-

03/04/05

Unidades hidráulicas

asociadas a bombas de pistón

100-BDP-03/04/05, que

impulsan el relave espesado

hacia depósito de

depositación.

Estas unidades presentan

condicionantes de apertura de

válvulas para poder arrancar,

establecida en una condición

on-off.

Activado desde panel de control de

bombas de pistón. Este panel debe a su

vez ser energizado desde un cubículo



niveles de alarmas establecidos, deben




100-BDP-

03/04/05

Bombas de desplazamiento

positivo del tipo pistón, que

operan en un régimen 2+1 (2

operando y 1 stand-by),

asociadas a las unidades

hidráulicas 100-UHY-

01/02/03 respectivamente.

Activado desde panel de control de

bombas de pistón. Este panel debe a su

vez ser energizado desde un cubículo



niveles de alarmas establecidos, deben




8.6. Selección de ramales de operación

De acuerdo a las posibilidades de operación tanto en los flujos de descarga de

relaves espesados desde el espesador, en los cuales coexisten sistema de

bombeo 1+1, vale decir una bomba de operación y otra en estado stand-by, así


37

como las bombas de impulsión a spigots de depositación, en el cual coexiste un

sistema 2+1, vale decir 2 bombas de desplazamiento positivo operando y 1

stand by, es que se define a continuación los ramales de operación con los que

se pondrá en servicio el sistema integral de espesamiento.

8.6.1. Ramal de descarga relaves espesados.

Operación normal: Línea, asociada a bomba de impulsión 100-BBA-01.

Operación alternativa: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-02.

8.6.2. Ramal de descarga de relaves espesados a spigots de depositación

Operación normal: piping asociado a bombas de impulsión 100-BBA-03/04.

Operación alternativa: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-03/05 ó

100-BBA-04/05.

8.6.3. Ramal de impulsión de agua de sello a bombas centrífugas

En el caso del flujo de agua de sello que se suministra a las bombas centrífugas

del proyecto, también coexiste un sistema de bombeo 1+1, por lo cual se define

la siguiente secuencia de operación para la puesta en marcha misma.

Operación normal: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-11.

Operación alternativa: piping asociado a bomba de impulsión 100-BBA-12.

8.7. Secuencia de operación

Una vez concluidas las distintas etapas de verificación, y teniendo en cuenta que

se debe respetar en un 100 % las condiciones requeridas para cada

elemento en cuestión, se puede proceder a llenar el espesador con pulpa,

mediante la siguiente secuencia de pasos.

8.7.1. PEM unidad aire comprimido

Para la PEM de la unidad, se requiere la presencia del vendor, en terreno por un

plazo mínimo de 2 días, en los cuales el primer día de trabajo, correspondería al

día anterior de la fecha programada para la PEM definitiva de la planta de

espesamiento, para verificar en terreno el correcto conexionado eléctrico de la

unidad, así como las verificaciones propias del equipo y pruebas de

accionamiento de válvulas, para evaluar si es necesario realizar algunas mejoras

del sistema antes de meterle carga. El segundo día de trabajo, es para apoyar en


38

la PEM misma, y se debe proceder como se especifica más adelante, de modo

de asegurar la disponibilidad del equipo en todo momento.

El día de la PEM, de acuerdo a manual de operación de vendor de unidad de

compresión, proceder a poner en servicio dicha unidad, en presencia de un

especialista de la misma, de modo de contar con energía neumática para la

activación de válvulas de control (electroneumáticas), cuando se requiera.

Una vez que la unidad de compresión, se ha puesto en servicio, se debe dejar

corriendo en forma definitiva, y a partir de este momento comenzar con los

chequeos eléctricos de amperajes y voltajes por fase para tener un historial del

mismo, temperatura y todos los controles necesarios para la buena operación del

equipo, del mismo modo se debe controlar las horas de servicio de la unidad,

para proceder a futuro con las respectivas mantenciones (cambio de aceite,

filtros, otras), especificadas en manual de mantención de vendor.

8.7.2. PEM unidad planta de floculante

Para la PEM de la unidad, se requiere la presencia del vendor en terreno, por un

plazo mínimo de 2 días, en los cuales el primer día de trabajo, correspondería al

día anterior de la fecha programada para la PEM definitiva de la planta de

espesamiento, para verificar en terreno el correcto conexionado eléctrico del

tablero de control de la planta de floculante, así como las verificaciones propias

de piping, pruebas de funcionamiento de agitadores, sentido de giro de motor de

bomba dosificadora sin acoplar y todas las verificaciones de equipos necesarias,

para evaluar y corregir las distorsiones del sistema antes de meterle carga. El

segundo día de trabajo, es para apoyar en la PEM misma, y se debe proceder

como se especifica más adelante, de modo de asegurar la disponibilidad del

equipo en todo momento

De acuerdo a manual de operación de vendor de unidad de planta de floculante,

proceder a poner en servicio dicha unidad, en presencia de un especialista de la

misma, de modo de contar con el suministro adecuado del polielectrolito, básico

para producir la coalescencia de las partículas sólidas y por ende la separación

de fases sólido/líquido al interior del equipo de sedimentación.

Vendor, tendrá la misión de entrenar y capacitar a los operadores en la

ejecución de las operaciones básicas tendientes a la correcta preparación del

floculante, así como indicar los tiempos de proceso que involucra dicha

operación. De hecho debe preparar en conjunto con los operadores la solución

madre de floculante, posteriormente dejarlo en etapa de maduración y de ahí

dejarlo en estanque de trasiego, para proceder a dosificarlo, cuando se requiera.


39

En la PEM, se requiere que existan al menos dos cargas de solución madre de

floculante, una en el estanque de trasiego (en condición lista para dosificar,

cuando se requiera), la otra en estanque de maduración (lista para trasvasijar a

estanque de trasiego, una vez que se ha consumido una buena parte de la

solución madre del estanque aludido) y lo ideal sería tener una tercera carga en

preparación, para tener un inventario más que suficiente para tener una

operación continua de espesamiento.

8.7.3. Secuencia de llenado

Una vez puestas en servicio las unidades de aire comprimido y planta de

floculante, se debe proceder de acuerdo a la siguiente secuencia:

8.7.3.1. Secuencia de habilitación bombas de agua de preparación y dilución de

solución madre de floculante

Esta secuencia permite habilitar las bombas de agua de preparación y agua de

dilución de solución madre de floculante.

1) Abrir válvula de succión (TAG 166-VC2) de bomba de agua de

preparación de floculante (100-BBA-10).

2) Abrir válvula de succión (TAG 160-VC2) de bomba de agua de dilución

de floculante (TAG 100-BBA-08).

3) Abrir válvula de succión (TAG 168-VB2) de sistema hidropack (TAG

100-HN-01), de agua para preparación de floculante.

4) Abrir válvula de retorno (TAG 169-VB2), de sistema hidropack (TAG

100-HN-01).

5) Abrir válvula de ingreso de agua a sistema eductor (TAG 172-VB1), de

planta floculante.

6) Abrir válvula de succión (TAG 198-VB1) de bomba dosificadora de

floculante (TAG 100-BBA-14).

7) Abrir válvulas de inyección (TAG(s) 199a-VB1, 199b-VB1, 199c-VB1 y

199d-VB1), de solución madre diluida a feedwell del espesador.

8) Dar partida a bomba dosificadora de floculante, partiendo con un

porcentaje de 25 % de velocidad variable (equivalente a 12,5 Hz), desde


40

variador de frecuencia (VDF) del motor de la bomba misma, ubicado en

tablero eléctrico de la planta de floculante.

9) Dar partida a bomba de agua de dilución de floculante (TAG 100-BBA-

08), desde sala de control.

10) Chequear visualmente en feedwell del espesador (es necesario subir al

puente del mismo), el ingreso de la solución floculada diluida por los

flexibles de dosificación.

11) Una vez que ingrese la solución floculada diluida, esta se

acondicionara en el feedwell mismo, y el volumen que ingresa, se

compensa con el volumen de agua que rebasara por el launder del

espesador, retornando al estanque de agua recuperada en un loop de

carga cerrado. La idea de dosificar floculante es ir acondicionando el

agua al interior del espesador, de modo que cuando la pulpa ingrese al

feedwell del espesador, se produzca inmediatamente la sedimentación

de las partículas sólidas.

12) En lo posible tratar de ocupar todo el estanque de trasiego de

floculante para acondicionar el agua, y a la vez sobre la misma marcha

comenzar inmediatamente con la preparación de una nueva carga de

floculante, poniendo de este modo la planta de floculación misma en

régimen de operación.

13) Una vez que se ha ocupado casi la totalidad de la carga de solución

madre del estanque de trasiego, se procede a trasvasijar carga de

solución madre desde estanque de maduración al estanque aludido

para ir recargando el sistema.

8.7.3.2. Secuencia de habilitación espesador de relaves

14) Es en esta condición que se da inicio al carguío del espesador con

pulpa, para lo cual se debe contactar a personal de operaciones del

área de tranque de relaves, para solicitar el envío de flujo de

alimentación al espesador, para lo cual se debe activar todo un sistema

de entrega, que es de responsabilidad exclusiva y directa de COEMIN.

15) Se asume que se debe contar con un cajón base de alimentación, con

sus respectivos sistemas de bombeo, que es en definitiva el que

entrega la carga a sedimentar.


41

16) Una vez que se detecte la presencia de relaves en cajón de

alimentación, se debe proceder de inmediato a realizar controles

metalúrgicos de densidad de pulpa, ya sean estos por balanza Marcy, o

bien por el método de la probeta.

17) A medida que comienza a ganar nivel el estanque de alimentación y

cuando este se encuentre en un nivel permisivo de 40 %, se procede a

poner en funcionamiento la(s) bomba(s) de alimentación asociadas a

dicho cajón, para lo cual se debe contactar con personal de

operaciones de flotación para ponerla en servicio, tomando el control

de la misma desde sala de operación, partiendo con un input de 40 %

de velocidad variable (equivalente a una frecuencia de 20 Hz). Si se

observa que el flujo de alimentación es bajo, se debe proceder a

aumentar el mismo, aumentando el % de velocidad variable del motor

de la bomba, por el contrario si el flujo es excesivo, se debe bajar el %

indicado.

18) A medida que se produce la impulsión de relaves frescos hacia el

feedwell del espesador, se debe detectar tanto en terreno, como en sala

de control, el flujo volumétrico de pulpa, que estaría ingresando por la

línea de alimentación principal del espesador.

19) Al producirse el contacto de la pulpa, con el agua de dilución y la

solución madre diluida, en el feedwell del espesador, se produce in-

situ, la coaslecencia de las partículas sólidas, por lo que

inmediatamente se producirá la separación de fases requerida.

20) A medida que comienza a ingresar pulpa al espesador, sin condición

de descarga, se produce un aumento de rebase de agua, la cual llega

directamente al TK de agua recuperada. Como el flujo es mayor,

mientras no exista descarga de relaves espesados, el exceso de agua de

rebase se drenara por la tubería de rebase del estanque, transportando

gravitacionalmente este exceso de flujo hacia la piscina de agua

recuperada existente.

21) En el preciso momento que llega carga al feedwell del espesador, se

debe comenzar a monitorear tanto en terreno como de sala de control,

el nivel de llenado del mismo.

22) Por ser una puesta en marcha en donde por primera vez se mete carga

al sistema, se pondrá como cota máxima de partida de descarga un


42

nivel de cama de 20 % de lecho, para poner en servicio el sistema de

descarga.

23) Mientras se llena el espesador, para alcanzar la cota de 20 %, como

target de proceso de descarga, se debe seguir con los controles

metalúrgicos de densidad y flujo de alimentación, para determinar el

tonelaje seco que está ingresando, para de este modo proceder a ajustar

la dosificación de floculante a un valor de 20 (gramos de

floculante/tonelada seca alimentada).

24) De acuerdo al valor de tonelaje seco promedio de alimentación

(determinado por balance metalúrgico), se debe proceder a ajustar la

velocidad de motor de la bomba dosificadora, para ajustar el caudal de

dosificación, con el objeto de alcanzar el target de dosificación

establecido de 20 (gf/tons). Este valor también se determina por

balance másico/volumétrico.

25) Cuando el nivel de llenado del espesador, se encuentre en un 15 %, se

debe abrir la válvula de succión del manifold de agua de sello 173-

VC4.

26) Posteriormente abrir válvula 174-VC2 (válvula de succión de bomba

agua de sello principal 100-BBA-11).

27) Habilitar válvula electroneumática de impulsión de agua de sello KV-

178.

28) Finalmente abrir válvula 180-VB2 (válvula de admisión de flujo de

agua de sello a bomba de descarga principal 100-BBA-01).

29) Dar partida a bomba de agua de sello mencionada (100-BBA-11).

30) Chequear en terreno, presión de agua de sello en la línea y

visualmente como sale la misma por la prensa estopa de la bomba

(debe observarse un goteo constante que cae a piso), lo cual indica que

efectivamente se encuentra llegando agua al sello de la misma.

31) Una vez que el nivel de llenado del espesador alcanza el target de

proceso de 20%, se debe anotar el porcentaje de la celda diferencial de

presión, para luego correlacionarlo con el % de sólidos de descarga.


43

32) Habilitar relaveducto, para lo cual se deben abrir las siguientes

válvulas: 122-VK10, 130-VK10, 131-VK10, 132-VK10, 201-VK10,

202-VK10 y 301-VK10.

33) Habilitar spigots de depositación, para lo cual se deben abrir las

siguientes válvulas (todas pinch´s de accionamiento manual y de 6”):

305-VP6, 306-VP6, 307-VP6, 308-VP6 y 309-VP6.

34) Con esta secuencia de apertura de válvulas de cuchillo (todas de 10” y

de accionamiento manual),además de las pinch´s manuales, se tiene

habilitado el sistema de transporte de relaves espesados, desde la

descarga de bomba principal, hasta el primer tramo de spigots de

depositación, restando sólo la apertura de válvulas de control, para

poner en servicio en forma definitiva el proceso mismo.

35) Abrir válvulas de succión e impulsión de bombas de desplazamiento

positivo 100-BDP-03/04, correspondientes a las válvulas de control

KV-124, KV-125 (succión e impulsión de 100-BDP-03) y KV-126.

KV-127 (succión e impulsión de 100-BDP-04), con esto quedan

habilitadas para impulsar relaves espesados las bombas antes

indicadas.

36) Abrir válvula de succión (KV-120) de bomba de descarga 100-BBA-

01.

37) Por último abrir 100 % válvula de accionamiento manual de aislación

de la línea de descarga del espesador TAG 119-VK10, que es la que

en definitiva entrega el flujo de relave espesado a las bombas de

descarga y bombas de transporte a depositación.

38) Dar partida a bomba de descarga 100-BBA-01, partiendo con una

velocidad de motor de 40 % (equivalentes a una frecuencia de 20 Hz).

39) Dar partida a bombas de desplazamiento positivo 100-BDP-03/04.

40) Chequear en terreno, presión de pulpa espesada en manómetro ubicado

en línea de descarga TAG 100-PIT-106, la presencia de presión indica

que el fluido se esta transportando adecuadamente.

41) Continuando con la operación, a medida que se produce la impulsión

de relaves espesados, se debe detectar tanto en terreno, como en sala

de control, la densidad del flujo de descarga, mediante densímetro


44

nuclear TAG 100-DIT-106. En línea igualmente se detecta el flujo

volumétrico de pulpa, que se esta transportando por la línea de

descarga, mediante flujómetro magnético TAG 100-FIT-106. La

presencia de flujo, indica que el sistema de bombeo se encuentra bien,

por lo cual se debe ajustar paso a paso la operación para alcanzar las

condiciones de flujo de diseño para la descarga, de acuerdo al balance

másico volumétrico de la unidad de espesamiento. Se debe aumentar

lentamente el % de velocidad variable hasta alcanzar la condición de

diseño, por el contrario, si se detecta un flujo volumétrico mayor al

esperado, se debe disminuir el % de velocidad, para ajustar el flujo.

42) Una vez que el flujo volumétrico de relaves espesados es el adecuado,

entonces el transporte de relaves debe continuar bajo los mismos

parámetros de operación y obviamente seguir con los controles de

apoyo en terreno.

43) Contactarse con personal de operaciones en terreno, en sector spigots

de depositación, para chequear la descarga de relaves en cubeta del

depósito. En la misma instancia, el mismo personal debe proceder a

realizar controles metalúrgicos de densidad de pulpa (sea por balanza

Marcy ó método de la probeta) y otros, tendientes a tener registros del

depósito. En una primera instancia los sólidos de descarga no serán

muy altos, por trabajar con un bajo porcentaje de llenado, pero por

tratarse de una PEM, este evento está establecido para la misma. A

medida que aumente el nivel de llenado del espesador, aumentara el

porcentaje de sólidos de la descarga, hasta alcanzar el máximo valor

referencial una vez que el nivel de llenado alcance la cota de 100 % de

carga.

44) Una vez producidas las descargas de relaves espesados por los

distintos spigots, se puede decir que la PEM de la planta de

espesamiento ha concluido, entrando desde este momento en régimen

de operación normal, por lo cual la operación no se detendrá, salvo por

problemas de suministro de relaves frescos de flotación, o bien

emergencias operacionales y/o contingencias, que también se evalúan

en este procedimiento.

45) Seguir operando el espesador en condición de llenado de 20 %, con un

flujo de alimentación y descarga más o menos estable, por un periodo

de tiempo equivalente a 2 veces el tiempo de residencia de las


45

partículas para el flujo de alimentación promedio de esta condición, el

cual también se determina por balance metalúrgico.

46) Una vez cumplidos los puntos anteriores, proceder lentamente a

cambiar la condición de operación, subiendo el % de llenado del

espesador, en secuencia de 10 en 10 los puntos porcentuales, con sus

respectivos tiempos de residencia.

47) Cada vez que se cambie la condición, se debe proceder a anotar el

porcentaje de la celda diferencial de presión, para luego

correlacionarlo con el porcentaje de sólidos de descarga.

48) Continuar con esta secuencia hasta llegar al nivel de llenado de 100 %,

que corresponde a la máxima cota de carguío admisible, sin tapar el

feedwell, del espesador.

49) Alcanzado dicho nivel, se debe dejar operando el espesador en esta

condición en forma estable y continua, por el mayor lapso de tiempo

posible.

50) Concluido con dicho nivel, se tendrá una curva de calibración de

porcentaje de celda diferencial de presión, nivel de llenado y

porcentaje de sólidos de descarga, el cual es válido para este tipo de

material.

OBS: de cambiar las condiciones mineralógicas de la pulpa de relaves (mas

específicamente la gravedad específica del sólido), la curva de calibración

construida, no tendrá validez, por lo cual debe volver a realizarse el

procedimiento completo para construir una nueva curva de calibración.

51) Se debe considerar que si el porcentaje de sólidos en la descarga

aumenta considerablemente y la bomba de descarga se encuentra al

límite de capacidad de corriente (motor), se hace necesario activar el

sistema de recirculación.

8.7.4. Secuencia de vaciado

Ante eventualidades de detención de planta de espesamiento, se debe proceder

de acuerdo a la siguiente secuencia de pasos que se define a continuación:

OBS.: Durante todo el proceso de vaciado del espesador, se debe mantener en

operación la rastra del equipo mismo, hasta que esta quede al descubierto 100


46

%. Sólo una vez alcanzada dicha condición, se puede proceder a detener dicha

unidad.

1) Antes de comenzar con la secuencia de detención, se debe asegurar una

cota de nivel cercana al 100 % de agua, en estanque de agua recuperada,

para proceder a ocuparla en la aplicación de agua de sello para la bomba de


2) Una vez alcanzada dicha cota, proceder inmediatamente a suprimir el flujo

de alimentación al espesador, para lo cual se debe contactar con personal de

operaciones de COEMIN, para cortar 100 % el flujo de alimentación.

3) Acto seguido, detener la bomba de dosificación de floculante 100-BBA-14.

4) Parar inmediatamente todas las bombas del sistema de aguas a excepción de

la bomba de agua de sello TAG 100-BBA-11ó 12, según sea la bomba que

se encuentre en operación al momento de la detención.

5) Proceder a subir lentamente el % de velocidad de la bomba de descarga en

operación (TAG 100-BBA-01 ó 100-BBA-02), de modo de no afectar la

operación de las bombas de desplazamiento positivo (TAG 100-BDP-

03/04). Subir porcentaje en forma controlada, hasta el máximo de capacidad

que den las bombas de desplazamiento positivo, lo cual se determina al no

existir rebose de pulpa en los box´(s) de cada bomba.

6) Continuar con la operación de descarga vía bomba centrífuga, hasta que se

detenga por condición de nivel, la bomba de agua de sello en operación. En

esta instancia, se detiene por condición de interlock de proceso, la bomba

centrífuga en operación.

7) Si al momento de la parada por condición de interlock de proceso de la

bomba de agua de sello, aún queda carga al interior del espesador, se debe

proceder a vaciar el mismo, vía gravitacional, para lo cual se debe abrir en

forma controlada la válvula de descarga TAG 158-VK12, la cual descarga

directamente a sumidero que se encuentra conectado directamente a la

piscina de emergencia de relaves, ubicada aguas debajo de la plataforma de

espesado. Se debe continuar con esta operación hasta que se haya vaciado

en su totalidad la unidad de sedimentación.

8) Independiente de la detención de las bombas de descarga del espesador, las

bombas de desplazamiento positivo continuan operando, y continuan con el

transporte y depositación de relaves espesados en el depósito proyectado,


47

hasta que se observe visualmente que no existe descarga de material por los

spigots de depositación que se encuentren habilitados.

9) Una vez que se ha alcanzado dicha condición se debe proceder a drenar el

relaveducto, para lo cual se debe detener las bombas de desplazamiento

positivo, para que la carga de material acumulada en la línea se asiente en el

punto más bajo que corresponde a la salida de las mismas.

10) Una vez que la carga se ha asentado, proceder a habilitar by-pass de

desagüe de relaveducto, para lo cual se debe abrir completamente la válvula

TAG 203-VK8 y a su vez cerrar completamente la válvula TAG 202-VK8.

11) Proceder a dar partida a las bombas de desplazamiento positivo TAG 100-

BDP-03/04, entregando su descarga en piscina de desagüe de relaveducto.

12) Terminada la descarga, proceder a la detención de las bombas mismas, y

proceder a abrir todos los despiches disponibles de las distintas bombas de

la plataforma de espesado.

13) Terminado todo el proceso de vaciado, dejar el equipo de sedimentación

con las rastras detenidas y a la espera de proceder nuevamente a poner en

servicio la unidad de espesamiento.

14) Bloquear cargas eléctricas desde CCM de sala eléctrica, con las respectivas

tarjetas y elementos de bloqueo, así como elementos de piping y otros.

15) Cuando se proceda nuevamente con la operación, se debe aprovechar de

lavar las líneas de succión, impulsión, transporte(relaveducto) y spigots de

depositación, antes de llenar el espesador con agua.

16) Proceder a poner en servicio el espesador de acuerdo a 8.7. Secuencia de

operación.


48

9. CONTINGENCIAS OPERACIONALES

Este capítulo tiene como objetivo, definir ciertas situaciones especiales

susceptibles de desarrollarse en el transcurso normal de operación de la unidad

de espesamiento, teniendo en cuenta que la acción principal es mitigar el efecto

que estas conllevan, para que en la medida de lo posible, la operación siga su

curso normal de operación, mientras se solucionan dichos eventos.

9.1. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro eléctrico general?

De producirse este evento, inmediatamente se detienen todos los motores de la

planta, se desenergizan todos los tableros y se cierran automáticamente todas las

válvulas de control, por su condición de especificación de diseño (válvulas de

condición normal cerradas). La situación más crítica se presenta en la rastra y

bombas de descarga del espesador, las cuales se pueden dañar.

Ante esta contingencia, se debe dejar el espesador en condición de

recirculación, mientras se normaliza el suministro eléctrico de la planta.

Se supone que en el evento de corte de energía eléctrica, automáticamente entra

en servicio una unidad de generación eléctrica, con capacidad de diseño de 150

kW, el cual debiera alimentar a las siguientes unidades:

Total área 100 (Barras 400V) 115 KW

TAG Descripción Potencia

Instalada (kW)

100-ES-01 Motores rastra. 45

100-MTR-

06/07

Motores bombas de sitema Shear Thinning y

recirculación.

30

100-CO-01 Compresor de aire. 15

100-TDF-01 Tablero de fuerza y alumbrado. 10

100-TDI-01 Tablero de instrumentación. 5

100-TDF-01 Tablero de fuerza y alumbrado. 10


49

Una vez que se ha activado la unidad de generación eléctrica, automáticamente

se debe proceder como se indica a continuación:

1°. Activar servidores con sus respectivas señales.

2°. Activar cubículo energización de panel de unidad motriz del sistema

planetario del espesador, para poner en servicio motores de rastra de espesador,

tanto desde panel de operación ubicado en puente del espesador, como de la sala

de operaciones.

3°. Poner en servicio unidad de aire comprimido, desde panel local del

compresor.

4°. Abrir válvula KV-178 en línea de agua de sello para bombas centrífugas,

tanto de descarga del espesador como del sistema shear thinning. Activarla

desde servidor.

5°. Poner en servicio motor de bomba de agua de sello 100-MTR-11, para dar

partida a bomba de agua de sello 100-BBA-11 y así poder llegar con el flujo de

agua a las bombas centrífugas, pero en esta nueva partida se operara con la

bomba de recirculación para retomar la misma.

6°. Abrir válvula KV-147, válvula de impulsión asociada a bomba de

recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.

7°. Abrir válvula KV-150, válvula de inyección de pulpa recirculada a sector

sobre el nivel de rastras, activada desde servidor.

8°. Abrir válvula KV-145, válvula de succión asociada a bomba de


9°. Poner en servicio motor de bomba de recirculación 100-MTR-06, para dar

partida a la bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.

Con esta secuencia de pasos, el equipo queda en condición de recirculación, a la

espera de normalizar la operación, una vez superado el evento de corte de

suministro eléctrico.

Mientras se ejecuta la secuencia de pasos anteriores, se debe proceder

inmediatamente a la limpieza de las líneas de succión e impulsión de la bomba


50

de descarga que se encuentre operando. Si al momento del corte de suministro

eléctrico, la bomba de operación es la 100-BBA-01 ó 100-BBA-02, entonces se

deben abrir las válvulas 134-VB2 y 136-VK8. Ahora si la bomba de operación

es la 100-BBA-02, entonces se deben abrir las válvulas 135-VB2 y 136-VK8.

Con la operación anterior, se procede a drenar los sólidos que puedan existir,

antes y después de la bomba, pero no de la línea de transporte de relaves, la cual

debe ser lavada una vez que se normaliza el suministro de energía eléctrica.

Si por cualquier eventualidad no es posible poner en funcionamiento los

motores de la rastra, entonces se debe proceder a drenar completamente el

espesador, vía línea de descarga gravitacional a sumidero, para lo cual se debe

abrir en forma controlada la válvula 158-VK12.

9.2. ¿Qué hacer en caso de corte de suministro de floculante?

En el evento de corte parcial ó total de suministro del polielectrolito, ya sea este

por problemas de falla de bomba dosificadora, inventario cero en estanque de

trasiego, ó inventario cero del producto en bodega, se debe proceder

inmediatamente a cortar el flujo de alimentación al espesador y por ningún

motivo dejar que rebase agua por el launder del mismo, pues

inmediatamente se producirá arrastre de partículas sólidas hacia el estanque de

agua recuperada, ensuciando el mismo y por otra parte posible obstrucción del

sistema de alimentación.

Una vez cortada la alimentación, se puede proceder a dejar operando el

espesador en condición de recirculación, para no perder el lecho de cama

alcanzado hasta ese momento. Para lo anterior, se debe proceder como sigue:

1°. Abrir válvula KV-178 en línea de agua de sello para bombas centrífugas,

tanto de descarga del espesador como del sistema shear thinning. Activarla

desde servidor.

2°. Poner en servicio motor de bomba de agua de sello 100-MTR-11, para dar

partida a bomba de agua de sello 100-BBA-11 y así poder llegar con el flujo de

agua a las bombas centrífugas, pero en esta nueva partida se operara con la

bomba de recirculación para retomar la misma.

3°. Abrir válvula KV-147, válvula de impulsión asociada a bomba de



51

4°. Abrir válvula KV-150, válvula de inyección de pulpa recirculada a sector

sobre el nivel de rastras, activada desde servidor.

5°. Abrir válvula KV-145, válvula de succión asociada a bomba de


6°. Poner en servicio motor de bomba de recirculación 100-MTR-06, para dar

partida a la bomba de recirculación 100-BBA-06, activada desde servidor.

Accionado el sistema de recirculación del espesador, proceder a cerrar la

válvula de corte y/o succión asociada a la bomba de descarga que se encuentre

operando en ese momento, ante lo cual la bomba que se encuentre operando se

detendrá automáticamente por condición de proceso, sólo bastaría drenar las

líneas asociadas a dicha bomba y lavado de las mismas, con sistema de lavado

por bomba de servicio.

Si el evento de corte de suministro de floculante, es por problemas de falla de la

bomba dosificadora, se debe proceder a aislar la misma por las válvulas de

succión al estanque de trasiego y por la válvula de impulsión de la línea de

dosificación, para lo cual ambas válvulas se deben cerrar y bloquear.

Posteriormente, se procede a desenergizar y bloquear el motor de la bomba,

para intervención de la misma. Debe tenerse cuidado en el manejo de solución

madre que aún queda en los tramos de succión e impulsión de la bomba, para

evitar derrames a piso, se debe colectar en algún recipiente, para su

confinamiento y vuelta al estanque de trasiego, para su reutilización.

Ahora si el evento de corte de suministro de floculante, es por problemas de que

no existe solución madre en el estanque de trasiego, se debe preparar y

mantener un estanque de reserva, para la no ocurrencia de dicho evento Lo

mismo es aplicable al inventario de floculante en bodega, en el cual siempre se

debe mantener un stock crítico, para eliminar dicho evento.

Una vez superado el evento de suministro de floculante, se debe normalizar la

operación del espesador, con descarga hacia spigots de depositación.

9.3. ¿Qué hacer en caso de avería de compresor?

De producirse este evento, ya sea por falla de mantenimiento, falla de algún

sistema interno del compresor (falla electrónica, mecánica u otra), se debe tener

en consideración que las válvulas de control electroneumáticas del sistema son

todas por especificación de diseño, normal cerradas, con lo cual, si se corta el


52

suministro neumático, inmediatamente se cerrarán las válvulas antes

mencionadas, lo que trae como consecuencia por condiciones de proceso, la

detención automática de todas las bombas del sistema de descarga (descarga a

spigots y bomba de recirculación), con lo cual la única alternativa es detener la

operación del espesador, vale decir cortar de inmediato el flujo de alimentación

y comenzar al mismo tiempo el vaciado de la unidad, a través de la descarga a

sumidero vía apertura de válvula 158-VK12.

En este evento, no existe la posibilidad de operar en forma manual, vía

gravitacional, pues el depósito de disposición de relaves espesados se encuentra

aguas arriba de la ubicación de la unidad de sedimentación, por lo cual lo único

que resta por hacer es vaciar el espesador sí o sí.

9.4. ¿Qué hacer en caso de quedarse sin agua?

Por tratarse de una planta autónoma, en la cual el suministro de agua, se genera

en la separación de fases sólido/líquido del espesador, la ocurrencia de este

evento se debe exclusivamente a una mala operación del equipo mismo, pues

los flujos de agua que se pierden son las aguas de las bombas de agua de sellos

(despreciable < a 2 m3/h, por bomba centrífuga en funcionamiento), el exceso

de envío de agua recuperada hacia piscina de agua recuperada existente y las

pérdidas de evaporación. No existen otras pérdidas.

Ante este evento, se obliga a la unidad de espesamiento a quedar en condición

de recirculación, mientras que la descarga del espesador se detiene

completamente (se debe drenar la línea de succión e impulsión de la bomba en

operación), quedando sólo las bombas de pistón descargando en el depósito de

relaves espesados. Cuando no se observe salida de material en los spigots de

depositación del depósito, entonces se debe proceder a drenar el relaveducto a

las piscinas de desagüe de línea de relaves y de emergencia, para lo cual se

deben habilitar las válvulas de by-pass correspondientes.

Para solucionar el evento de falta de agua, se debe suministrar agua fresca ya

sea mediante camiones aljibes, impulsión de la misma vía línea de alimentación

al espesador ó cualquier medio al alcance, para poder reanudar la operación

normal, tal cual cuando se realizó la prueba hidrostática de la unidad de

sedimentación.

Por otra parte operadores, deben tener muy bien controlado el nivel del estanque

de agua recuperada, pues este evento es prácticamente de tipo falla humana. Se


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deben establecer las alarmas respectivas en el estanque de agua recuperada para

que se pueda minimizar la probabilidad de este evento.

9.5. ¿Qué hacer en el evento de falla del sensor de nivel del espesador?

Si el sensor de nivel del espesador falla, la lectura de la altura de cama será

errónea, con lo cual se puede presentar el evento de un posible taponamiento del

feedwell del espesador con carga fresca, cuando se este trabajando en

condición de máxima capacidad de procesamiento, o bien, una pérdida de la

cama, cuando el sensor indique valores cercanos a 100 %, con lo cual el

operador, necesariamente tendrá que aumentar el flujo de descarga, o bien

disminuir el flujo de alimentación.

Ante este evento, en el caso de no poder solucionar el problema del sensor, se

debe necesariamente proceder a la medición de la cama del espesador

directamente desde el puente del mismo, con un sistema de cuerda rotulada cada

1 metro y en donde uno de sus extremos se debe colocar un plomo ó peso

muerto.

En el proceso de medición manual de la cama, se debe considerar un operador

en el puente del espesador con una huincha de medir (flexometro), y una cuerda

de al menos 8 metros de longitud, en la cual uno de sus extremos cuente con un

plomo ó peso muerto debidamente asido, para evitar que se caiga al interior de

la unidad de espesamiento.

En la medición del nivel de cama, se debe proceder como sigue:

1°. Tomar la cuerda por el extremo de peso muerto, en forma segura y tensa,

para dejarlo caer en caída libre en forma controlada.

2°. En todo momento tener bien asida la cuerda, hasta que el peso muerto,

flexione la cuerda, con lo cual se indica que el peso ha encontrado fondo sólido.

3°. Una vez que se ha dado la situación antes mencionada, proceder a subir la

cuerda lentamente, teniendo el cuidado de no perder de vista la cota húmeda de

la cuerda.

4°. Una vez que se ha subido completamente la cuerda, comenzar con la

medición de la parte húmeda de la cuerda, partiendo desde el plomo, hasta la

cota máxima alcanzada.


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5°. Como se conoce, la altura total del espesador, por diferencia de la lectura de

la cuerda, se tendrá el nivel de cama del mismo, o bien directamente el nivel de

agua clara que existe en el momento que se realice la medición.

6°. Se requiere realizar al menos tres mediciones de nivel de cama, dos en los

extremos opuestos del puente del espesador y una en el centro del mismo.

7°. Seguir con las mediciones en terreno, hasta que se solucione completamente

el elemento de medición, pues es una condición vulnerable, pero no crítica, pues

se puede continuar con la operación normal, de acuerdo a las instrucciones

entregadas en este punto.

9.6. ¿Qué hacer en caso de falla del sistema PLC?

Cuando sucede este evento, más comúnmente conocido como “caída del

sistema PLC”, inmediatamente se pierden las señales de terreno, las cuales no

se despliegan en pantalla de los servidores. No obstante lo anterior, la operación

de la unidad de espesamiento no se ve mayormente afectada, pues todo lo que

es potencia y alumbrado esta comandado directamente desde los respectivos

cubículos y variadores de frecuencia, según sea el motor asociado a dicha carga

eléctrica, por lo cual pueden ser accionados o detenidos desde los mismos.

La ejecución de lo anterior, requiere eso sí, personal más capacitado, pues

estamos hablando de un operador electromecánico, que se encuentre facultado

para operar las distintas cargas eléctricas del sistema.

En el caso de motores de velocidad variable en donde se requiere bajar o subir

las rpm del motor asociado, la forma de realizarlo, es introduciéndose a la

programación del variador de frecuencia del motor en cuestión y ajustar el

parámetro de la frecuencia de trabajo (0 a 50 Hz), para lo cual se debe conocer a

cabalidad la programación del VDF mismo.

En cuanto a motores de velocidad fija, solo bastaría dar partida desde cubículo

de energización a los mismos, siempre y cuando no tengan interlock de proceso,

pues en este caso, dicha condición puede detener la partida.

En cuanto a las señales de control tales como nivel de cama, para control de

celda diferencial de presión, se debe correlacionar el nivel de cama, con el % de

sólidos en la descarga (medido por balanza Marcy), para construir curva de

calibración.


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Los únicos controles que son de difícil medición, corresponden a los caudales

de alimentación y descarga del espesador, los cuales se pueden determinar

midiendo las velocidades de ambos flujos en sus respectivas cañerías de

transporte.

Todas las demás señales, pueden ser chequeadas en terreno, con lo cual se

puede determinar el real comportamiento de la unidad de espesamiento en

tiempo más o menos real.

El sistema PLC, tiene una lógica operacional de control establecida en un

algoritmo de procesos, que es el que se utiliza en control de procesos y se

establece en la filosofía de control, luego bastaría seguir dicho algoritmo para

poder operar sin mayores inconvenientes, mientras se supera el evento de falla

del PLC.

Sin el PLC, se requiere mayor control y trabajo en terreno, mientras que el PLC

agiliza el control y toma de decisiones siempre y cuando la instrumentación se

encuentre conforme a verificaciones de check-list.


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10. VULNERABILIDADES DEL SISTEMA

La unidad de espesamiento como tal presenta las siguientes vulnerabilidades,

que se deben conocer antes de la PEM definitiva, para minimizar la ocurrencia

de detenciones no deseadas por la fragilidad del sistema.

10.1. Vulnerabilidad de la unidad de aire comprimido

Condición: crítica, no esperada

Frecuencia: baja, muy baja

10.1.1. Descripción

Como tal la unidad de aire comprimido es la que se encarga de proveer de

energía neumática a todas las válvulas de control del sistema, las cuales fueron

especificadas como válvulas de condición normal cerrada, vale decir, ante un

corte de suministro de energía, tanto eléctrica como neumática, estas

automáticamente se cierran.

Una vez que se cierran las válvulas, por condición de proceso se detienen

automáticamente todas las bombas del sistema de descarga (descarga a spigots y

bomba de recirculación), pues si se cierran las válvulas de succión asociadas a

dichas bombas, existe condición de detención de motor de bomba, para que esta

no trabaje en vacío.

La probabilidad de ocurrencia de algún desperfecto de la unidad de aire

comprimido es muy baja, pero si se debe contemplar, pues cualquier problema

en dicha unidad, puede detener la operación de la planta en forma definitiva.

10.1.2. Acciones tendientes a minimizar su ocurrencia:

Realizar las mantenciones preventivas señaladas por el vendor

Chequeo de amperajes y voltajes por fase a motor de la unidad de compresión

Kit de repuestos críticos recomendados por vendor para la puesta en marcha y 1

año de operación


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10.2. Vulnerabilidad del sistema de agua recuperada

Condición: crítica, esperable

Frecuencia: media


Por tratarse de una planta autónoma, el agua de operación de la misma, se

obtiene del proceso de separación de fases sólido/líquido del equipo de

sedimentación.

Las aguas que se pierden en el sistema, corresponden a las aguas de sello de las

bombas de descarga (descarga a spigots y recirculación) y el agua recuperada

que se envía a flotación, por lo cual se debe tener el cuidado más que suficiente

para mantener un % de nivel admisible a la operación., el cual no puede bajar

de un 50 %, pues de lo contrario se puede alcanzar fácilmente el límite mínimo

de operación, el cual se encuentra establecido en un 40 %. Una vez que se ha

alcanzado dicho target de proceso, las bombas asociadas al sistema de aguas, se

detendrán automáticamente.

La vulnerabilidad de este sistema, pasa por el factor humano, el cual en un

momento de descuido puede dejar de controlar el adecuado desbalance entre los

flujos de alimentación y descarga. Si el desbalance es negativo, vale decir

aumenta el flujo de descarga sobre un determinado flujo de alimentación

(ambos flujos establecidos por diseño), se produce una baja de nivel de rebase

de la fase acuosa, lo cual trae como consecuencia una pérdida de nivel del

estanque de agua recuperada. Si no se corrige esta situación, se puede llegar a

no tener nivel para rebase, entonces toda el agua que aún queda en el estanque

de agua recuperada se consumirá y las bombas asociadas a dicha unidad se

detendrán automáticamente, cuando el nivel del mismo alcance la cota de 40 %.

Lo anterior deja de manifiesto que el control humano es básico para una

correcta operación del sistema, por lo cual se requiere personal capacitado, en

condiciones físicas y mentales óptimas, y a su propia conformidad.


Tener personal idóneo para la operación (personal de nivel técnico avanzado)

Instalar alarma sonora con baliza para un nivel superior a 50 % (mínimo

óptimo: 60 %), de modo de poner en aviso al operador, cuando se produzca


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dicho evento y pueda reaccionar con prontitud, para superar rápidamente esta

contingencia.

10.3. Vulnerabilidad del sistema eléctrico

Condición: crítica, esperable

Frecuencia: baja a media


Por tratarse de una planta que depende del SIC, existe probabilidad de cortes o

racionamiento de suministro eléctrico, que pueden afectar la normal operación

de la planta de espesamiento.

Como se detallo anteriormente para este tipo de evento, se debe proceder tal

cual se específica en acápite 8.7.1.

La vulnerabilidad pasa por el hecho de detener la fase de depositación, mientras

se supera el evento. Si el tiempo de detención es corto, se puede regularizar la

operación sin mayores problemas y no es necesario lavar las líneas del sistema

de descarga. Si la interrupción del sistema es prolongada y dura más de 12 horas

(bastante poco probable), se debe considerar lavado de línea de descarga con

todas sus derivaciones.


Considerar generadores eléctricos de respaldo automático para equipos críticos.

Santiago, Marzo 2010

Documents

CODELCO - ESPESADORES Apendice_1.7-Manual_de_Operaciones