DEFINICION DE CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (según nema)

De acuerdo con la definición de la "Nema" (National Electrical Manufacturers Association) un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1 5 VDC, 4 20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos.

 Los PLC’s, fueron definidos en 1978 por la Asociación Nacional (EUA) de Manufactureros Eléctricos (NEMA) como:   “Un aparato electrónico de operación digital, el cual utiliza una memoria programable que almacena internamente las instrucciones para implementar funciones específicas, tales como: lógicas, secuenciales, de tiempo,  de conteo, y aritméticas; para controlar por medio de entradas y salidas digitales o analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.”. 

Los PLC’s operan básicamente detectando las señales de entrada lógicas (on/off) o analógicas, y dependiendo de los programas de control o diagramas de escalera (Ladder), produce señales de salidas del mismo tipo (normalmente lógico).  En la implementación de PLCs, el campo de cableado o conexiones entre los elementos lógicos permanece inalterado, pero no se necesitaran más conexiones físicas.  Por el contrario, las conexiones son almacenadas en memoria de computadora, lo cual permite la programación de dichas conexiones y por ende facilita más las cosas al pasar al ámbito o escala lógica.    La lógica de escalera (Ladder logic) es una técnica de programación que requiere un mínimo entrenamiento de programación. 

DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE UN PLC

Los Controladores Lógicos Programables, (PLC s, Programable Logic Controller), nacieron esencialmente como tales, a finales de la década de los 60s y principios de los 70s. Las industrias que propiciaron este desarrollo fueron las automotrices. Ellas usaban sistemas industriales basadas en reveladores, en sus sistemas de manufactura. Buscando reducir los costos de los sistemas de control por relevadores, la General Motor preparo en 1968 ciertas especificaciones detallando un "Controlador Lógico Programable", Estas especificaciones definían un sistema de control por relevadores que podían ser asociado no solamente a la industria automotriz, si no prácticamente a cualquier industria de manufactura.

Estas especificaciones interesaron a ciertas compañías tales como GE-Fanuc, reliance Electric, MODICON, Digital Equipamiento Co., De tal forma que el resultado de su trabajo se convirtió en lo que hoy se conoce como Controlador Lógico Programable. Los PLCs surgen como equipos electrónicos sustitutos de los sistemas de control basados en relevadores, que se hacían más complejos y esto arrojaba ciertas dificultades en cuanto a la instalación de los mismos, los altos costos de los equipos. Los altos costos de operación y mantenimiento y la foca Flexibilidad y confiabilidad de los equipos.

3 La evolución de un pequeño gigante

La historia del PLC (Controlador de Lógica Programable) se remonta a la década de los ‘70, cuando nace como respuesta a la necesidad creciente de implementar un dispositivo flexible a las modificaciones en terreno, resistente a la contaminación ambiental, humedad, vibraciones, temperaturas extremas y perturbaciones eléctricas, las cuales estaban aumentando con la incorporación de la electrónica de potencia y otras nuevas tecnologías.

Los primeros PLCs tuvieron un éxito inmediato, ya que funcionaban como reemplazo de los paneles basados en relés electromecánicos, permitiendo reducir dramáticamente el elevado costo que significaba la localización de las fallas, la corrección de problemas, las modificaciones en terreno y, por ende, la cantidad de horas-hombre que se ocupaban en este tipo de tareas.

Otros de los factores que influyeron en su aceptación en el mercado fueron su facilidad de programación y contar con un lenguaje conocido y familiar para los electricistas de esa época, ya que estaba basado en diagramas de escalera y símbolos eléctricos comunes para ellos (ver figura

1).

En la actualidad, los principales fabricantes de PLCs han normalizado los lenguajes de programación bajo la norma internacional IEC 61131-3, que, entre otros aspectos, considera cinco lenguajes: Diagrama Bloque Funcionales (FBD), Lista de Instrucciones (IL), Diagrama de Escalera (LD), Texto Estructurado (ST) y Gráfica Funciones Secuenciales (SFC).

Para mencionar algunos de sus beneficios, y siendo evidente el menor costo que significaba para la implementación de una solución de control, podemos destacar la confiabilidad de estos equipos, ya que ajustando sus valores y corrigiendo su lógica de control, es fácilmente transferible a otros PLCs, permitiendo también mantener un respaldo electrónico del programa.

Aplicaciones del PLC

CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido. Procesos de producción periódicamente cambiantes. Maquinaria de procesos variables. Instalación de procesos complejos y amplios. Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Su uso se da en:

Maniobra de máquinas Maquinaria industrial de plástico Máquinas transfer Maquinaria de embalajes Maniobra de instalaciones: Instalación de aire acondicionado, calefacción... Instalaciones de seguridad Señalización y control: Chequeo de programas Señalización del estado de procesos

Ejemplos de Aplicaciones de Un PLC

A) Maniobras de Máquinas

Maquinaria industrial del mueble y la madera.

Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.

Maquinaria en la industria del plástico.

Maquinas-herramientas complejas.

Maquinaria de ensamblaje.

Máquinas de transferencia.

B) Maniobra de Instalaciones

Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.

Instalaciones de seguridad.

Instalaciones de almacenamiento y transporte.

Instalaciones de plantas embotelladoras.

Instalaciones en la industria automotriz

Instalación de tratamientos térmicos.

Instalaciones de la industria azucarera.

C) Automóvil

Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.

Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

D) Plantas químicas y petroquímicas

Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc.).

Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de aguas residuales, etc.

E) Metalurgia

Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas,

F) Alimentación

Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas, etc.

G) Papeleras y madereras

Control de procesos, serradoras, producción de conglomerados y de laminados, etc.

H) Producción de energía

Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía solar, etc.

I) Tráfico

Regulación y control del tráfico, ferrocarriles, etc.

J) Domótica

Iluminación, temperatura ambiente, sistemas anti robo, etc.

K) Fabricación de Neumáticos

Control de calderas, sistemas de refrigeración, prensas que vulcanizan los neumáticos.

Control de las máquinas para el armado de las cubiertas, extrusoras de goma.

Control de las máquinas para mezclar goma.

Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un análisis detallado del sistema completo. Esto significa que los exámenes detallados deben ser ejecutados en todas las facetas de la maquina u operación del proceso. Una última consideración importante en la aplicación de un PLC es el futuro crecimiento del sistema. Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es importante que a la aplicación de un PLC se pueda considerar los beneficios de las futuras expansiones.  

APLICACIÓN TÍPICA DE UN PLC

INTERFACES

EN EL CONTROL DE UN PROCESO AUTOMATIZADO, ES IMPRESCINDIBLE UN DIALOGO ENTRE  OPERADOR-MÁQUINA JUNTO CON UNA COMUNICACIÓN ENTRE LA MÁQUINA Y EL AUTÓMATA, ESTAS COMUNICACIONES SE ESTABLECERÁN POR MEDIO DEL CONJUNTO DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL CITADO ELEMENTO. 

LOS AUTÓMATAS SON CAPACES DE MANEJAR TENSIONES Y CORRIENTES DE NIVEL INDUSTRIAL, GRACIAS A QUE DISPONEN UN BLOQUE DE CIRCUITOS DE INTERFAZ DE E/S MUY POTENTE, QUE LES PERMITE CONECTARSE DIRECTAMENTE CON LOS SENSORES Y ACCIONAMIENTOS DEL PROCESO.

DE ENTRE TODOS LOS TIPOS DE INTERFACES QUE EXISTEN, LAS INTERFACES ESPECIFICAS PERMITEN LA CONEXIÓN CON ELEMENTOS MUY CONCRETOS DEL PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN. SE PUEDEN DISTINGUIR ENTRE ELLAS TRES GRUPOS BIEN DIFERENCIADOS:

ENTRADAS / SALIDAS ESPECIALES.ENTRADAS / SALIDAS INTELIGENTES.

PROCESADORES PERIFÉRICOS INTELIGENTES.

LAS INTERFACES ESPECIALES DEL PRIMER GRUPO SE CARACTERIZAN POR NO INFLUIR EN LAS VARIABLES DE ESTADO DEL PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN. ÚNICAMENTE SE ENCARGAN DE ADECUAR LAS E/S, PARA QUE PUEDAN SER INTELIGIBLES POR LA CPU, SI SON ENTRADAS, O PARA QUE PUEDAN SER INTERPRETADAS CORRECTAMENTE POR ACTUADORES (MOTORES, CILINDROS, ETC.), EN EL CASO DE LAS SALIDAS.

LAS DEL SEGUNDO GRUPO ADMITEN MÚLTIPLES MODOS DE CONFIGURACIÓN, POR MEDIO DE UNAS COMBINACIONES BINARIAS SITUADAS EN LA MISMA TARJETA. DE ESTA FORMA SE DESCARGA  DE TRABAJO A LA UNIDAD CENTRAL, CON LAS VENTAJAS QUE CONLLEVA. 

LOS PROCESADORES PERIFÉRICOS INTELIGENTES: SON MÓDULOS QUE INCLUYEN SU PROPIO PROCESADOR, MEMORIAS Y PUNTOS AUXILIARES DE ENTRADA / SALIDA. ESTOS PROCESADORES CONTIENEN EN ORIGEN UN PROGRAMA ESPECIALIZADO EN LA EJECUCIÓN DE UNA TAREA CONCRETA, A LA QUE LE BASTA CONOCER LOS PUNTOS DE CONSIGNA Y LOS PARÁMETROS DE APLICACIÓN PARA EJECUTAR, DE FORMA AUTÓNOMA E INDEPENDIENTE DE LA CPU PRINCIPAL, EL PROGRAMA DE CONTROL.

ESTRUCTURA DEL PLC

Un Controlador Lógico Programable es un dispositivo usado para controlar. Este control se realiza sobre la base de una lógica, definida a través de un programa.

Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos.

El controlador Programable tiene la estructura típica de muchos sistemas programables, como por ejemplo una microcomputadora.

La estructura básica del hardware de un consolador Programable propiamente dicho está constituido por:

a. Fuente de alimentación b. Unidad de procesamiento central (CPU) c. Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S) d. Modulo de memorias e. Unidad de programación

En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se incluyen Módulos Inteligentes.

A. Fuente De Alimentación

La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía ala CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.

+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas

+ 5.2 V para alimentar al programador

+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.

B. Unidad De Procesamiento Central (C.P.U.)

Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros términos podría considerarse el cerebro  del controlador.

La unidad central está diseñada a base de microprocesadores y memorias; contiene una unidad de control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores, contadores, memorias internas tipo relé, imágenes del proceso entradas/salidas, etc. Su misión es leer los estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa de control y gobernar las salidas, el procesamiento es permanente y a gran velocidad.

C. Módulos o Interfaces DE Entrada y Salida (E/S)

Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los dispositivos de campo del sistema. A través de ellos se origina el intercambio deinformación ya sea para la adquisición de datos o la del mando para el control de máquinas del proceso.

Tipos de Módulos de Entrada y Salida

Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores, actuadores), encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo de señal  (discreta o análoga) a determinado valor de tensión o de corriente en DC o AC.

Módulos de entradas discretas Módulos de salidas discretas Módulos de entrada analógica Módulos de salida analógica

D. Módulos de Memorias

Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o permanente

Se cuenta con dos tipos de memorias:

                        Volátiles (RAM)

                        No volátiles (EPROM y EEPROM)

E. Unidad de Programación

Los terminales de programación, son el medio de comunicación entre el hombre y la máquina; estos aparatos están  constituidos por teclados y dispositivos de visualización

Existen tres tipos de programadores los manuales (Hand Held) tipo de calculadora, Los de video tipo (PC), y la (computadora).

Funcionamiento del CPU

Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas. A continuación ejecuta la aplicación empleando el último estado leído. Una vez completado el programa, la CPU ejecuta tareas internas de diagnóstico y comunicación. Al final del ciclo se actualizan las salidas. El tiempo de ciclo depende del tamaño del programa, del número de E/S y de la cantidad de comunicación requerida.

Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé o sistemas electromecánicos son:

Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o de un circuito impreso de un sistema electrónico, mediante un programa que corre en un PLC.

Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la puesta en marcha y en el ajuste del sistema.

Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema. Confiabilidad Espacio Modularidad Estandarización

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Las condiciones favorables son las siguientes:

a) Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos. No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general, la capacidad de

almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande. La lista de materiales queda sensiblemente reducida y al elaborar

el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.

b) Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos. c) Mínimo espacio de ocupación d) Menor coste de mano de obra de la instalación e) Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar

contactos móviles, los mismo autómatas pueden detectar e indicar averías. f) Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. g) Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo

de cableado. h) Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata útil para otra máquina

o sistema de producción.

Las condiciones desfavorables son las siguientes:

a) Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a unos de los técnicos de tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente está solucionado porque las universidades y/o institutos superiores ya se encargan de dicho adiestramiento.

b) El costo inicial que puede o no ser un inconveniente, según las características del automatismo en cuestión. Dado que el PLC cubre ventajosamente en amplio espacio entre la lógica cableada y el microprocesador es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su actitud como en sus limitaciones. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores para asegurarnos una decisión acertada.