Cuadro 12 : Valores

a Absolutamente necesaria la cercanía b Excepcional c Interesante d Opcional u Lejos

Cuadro 13: Razones1 Continuidad2 Control3 Higiene4 Seguridad5 Ruídos y/o vibraciones6 Energía7 Circulación

1. Recepción de materia prima

2. Sala de proceso

3. Almacén de materia prima

4. Almacén de producto terminado

5. Almacén de insumos

6. Laboratorios

7 Despachos

8. Oficinas

9. Servicios higiénicos

10. Vestuarios

11. Guardianía o control

12. Servicios complementarios

13. Oficinas técnicas

b7

d6

a7

c1

a1

d1a2

a2 b7b2c6

b2

c2

d1

u3u3

u3

u3

u3b2

d3

u3

d4

d7d1

c2

b2

d7d5 b2

a2

u3u3

c1d3

c1

d6c3

u3b2

d5c2

d5d1

d5

c1

d1d5

d3c1

c2

c1c1

a2

b1d5d4

d3

d5

c2

d1

b2

u3u3

d2

b2

c2b1c2

d4d4

c6

d4d4

d4b1d3

a1

d4b1u1

a7

1. Balanlaza electrónica

2. Lavadora de frutas

<3. Faja de transporte

4. Maquina escalfadora

5. Maquina pulpeadora

6. Tanque mezclador

7. Pasteurizador

8. Tanque de enfriado

9. Embazadora

10. Montacargas manual

11. Selladora

12. etiquetadora

13.

Distribución de planta

u1

d6

a1

c1

a1

d1a2

a2 b7b2c6

b2

c2

d1

u3u3

u3

u3

u3b2

d3

u3

d4

d7d1

c2

b2

d7d5 b2

a2

u3u3

Se buscara el ordenamiento de los procesos, para traducirlo en ganancias siguiendo los siguientes principios básicos, los cuales tienen por objetivo: la reducción de la congestión y confusión, del tiempo de producción, del costo de acarreo de material. Eliminación de recorridos excesivos. Para facilitar la mejora en el proceso de manufactura, y usos eficientes de maquinaria, espacio, mano de obra y servicios.

1. Integración de conjunto: en la planta se seguirá una secuencia lógica de trabajo de forma combinada (continua y batch) esto según la forma de trabajo la dela maquinas adquiridas.

2. Mínima distancia recorrida: durante el trabajo el material pasara de estación de trabajo en forma continua y lineal en el caso del néctar pero con el concentrado seguirá la forma de una U, esto por disposición de campo.

3. Circulación o flujo de materiales: el recorrido será de forma secuencial, y continúa siguiendo el organigrama de proceso.

4. Espacio cubico: el espacio cubico se utilizara en oficinas con un altillo en la mitad de la construcción.

5. Satisfacción y seguridad: se buscara la satisfacción personal del trabajador, por eso la seguridad y salud estarán en primer lugar, con comodidad evitando dolores y acciones innecesarias considerando el factor ergonómico, y buscando espacio adecuados para que también haya oportunidad de sociabilizar entre trabajadores y surga el compañerismo.

6. Flexibilidad: la planta estará con los cambios y por lo tanto adecuándose constantemente con la suficiente rapidez que garantice, la comodidad del mercado, y la economía.

Tipo de estudio.

Nuestra planta será completamente nueva, debido a nuevas fuentes de recursos, en los que se requieren la explotación en el lugar de ubicación.

Disposición de planta

Tomaremos en cuenta tres principales criterios y son:

Producto: se trabajara con varios productos.Cantidad: se tendrá grandes cantidades de producción.Proceso productivo: será de forma combinada (continua y batch).

Nuestra disposición de planta será por proceso o por función, porque las ventajas que nos ofrece es: mejor utilización de maquinarias, para reducir las inversiones en este rubro, se adapta a gran cantidad de productos como también en los

cambios frecuentes de la secuencia de operaciones. Es adaptable a los programas de producción. Fácil mantener la continuidad de la producción en los casos de averías, escases de material o ausencia de trabajadores.

Tipo de distribución en línea: la disposición de la planta de los siguientes factores, mejores costos variables, disposición de maquinaria, tecnificación de mano de obra, mejor manejo de materiales, continuidad del flujo de proceso. Por eso elegimos para la producción de néctar es en línea recta, para un mejor manejo y salida rápida. Pero ene l caso del concentrado será en forma de u para un mejor control y aprovechamiento de espacio.

I. INFRAESTRUCTURA Y SERVICIOS BÁSICOS

I.1 INFRAESTRUCTURA

Cuando se planifica la construcción de la playa de matanza de un matadero, deben emplearse materiales que faciliten las tareas de higiene y sanidad para de esta manera bajar los costes de mantenimiento futuro.En la actualidad se prohibe el uso de madera que contacte con las diferentes materias primas cárnicas en las diferentes zonas de procesamiento, por considerarse un material muy poroso, difícil de limpiar.Por tratarse de materiales no porosos y de fácil lavado y desinfección, el hierro galvanizado, el hierro tratado con pinturas de epoxi, el aluminio, acero inoxidable o la fibra de vidrio deben sustituir a la madera para estos fines.Es muy importante al planificar la construcción de una playa de matanza, verificar las normas vigentes en cada país con relación a las alturas y medidas de la zona de noqueo y desangrado. También se tendrán en cuenta las normas de drenaje vigentes en cada país.Para la exportación se toman en consideración las normas del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) y de la Comunidad Económica Europea (CEE). En la embajada de los Estados Unidos en cada país, en el área vinculada con elDepartamento de Agricultura, se pueden obtener dichas normas. En el caso de la Comunidad Económica Europea, se pueden solicitar por medio del Ministerio de Agricultura de cada país o bien se pueden pedir directamente a las autoridades de la CEE en Bruselas, Bélgica.

PAREDES Y TECHOSPara la construcción de los techos de las diferentes áreas se recomienda usar láminas de acero inoxidable, hierro galvanizado, fibra de vidrio o PVC. Cuando son de mampostería, se recomienda emplear una terminación con pintura sintética. Las paredes de mampostería deben estar cubiertas de azulejos de calidad industrial.Las uniones entre azulejos deben rellenarse con cemento blanco y polvo de mármol.También pueden construirse paredes de mampostería, terminadas con una fina capa muy lisa de cemento blanco y polvo de mármol. Este acabado no debe pintarse porque con el tiempo las pinturas son atacadas por los ácidos grasos y los golpes. La grasa va penetrando en las paredes, haciendo muy difícil el mantenimiento posterior.

Cuando se alisan las paredes, se recomienda hacer tramos de un metro de ancho. Cada tramo debe terminarse con una regla de aluminio. No se debe dejar inconclusa una faja de un día para el otro porque al fraguar el cemento en diferentes momentos, el materialse rajará.Las ventajas de este acabado son:- se trata de un material liso, de fácil lavado y desinfección- no necesita pintarse- al realizarse por fajas, cualquier mantenimiento por roturas se podrá reparar por tramos.En mataderos modernos también se emplean paneles prefabricados de poliuretano rígido, cubierto con láminas de acero inoxidable, aluminio o aluminio pintado al horno.Todas las paredes deben tener protectores construidos con tubos (caños) de hierro galvanizado rellenos de cemento, o de acero inoxidable para, de esta forma, evitar el deterioro por posibles golpes con los carros.En las cámaras de frío, estos protectores sirven también para evitar que los carros con menudencias o los pallets con cajas hagan contacto con las paredes, dificultando la circulación del aire. Para su instalación, se recomienda primero colocar en el piso tubos de dos pulgadas de espesor y 40 cm de altura, rellenos de cemento, a una distancia de metro y medio entre sí y a 25 centímetros de distancia de la pared.Una vez bien firmes, se suelda sobre ellos un tubo de pulgada y media o dos pulgadas. Las uniones de soldadura tendrán un acabado sanitario y se recubrirán con una pintura de galvanizado en frío.Las uniones entre paredes y de éstas con el piso, se deben construir en ángulo sanitario, eliminando de esta forma los ángulos rectos, dando a dichos uniones una curvatura no menor de 10 centímetros de ancho. Este acabado facilita la limpieza correcta en las esquinas.

VENTANASDeben construirse preferentemente de materiales resistentes, que necesiten poco mantenimiento y faciliten la limpieza, como por ejemplo acero inoxidable, aluminio o concreto. Cuando se emplean balancines para lograr una buena ventilación, se usan mallas mosquiteras que pueden ser de acero inoxidable, de alambre galvanizado, de plástico o de fibra. Es necesario calcular el volumen de aire a renovar y la frecuencia de extracción de dicho volumen de aire. Para la extracción se utilizan extractores industriales especialmente diseñados. Se recomienda construir plataformas con barrotes de seguridad, construidas con hierro angular y varillas de hierro, tratados y pintados, alrededor de las paredes, apoyadas sobre las vigas que soportan los rieles, con el fin de facilitar la tarea de limpieza de las ventanas y de las estructuras metálicas que soportan el techo.

PISOSDeben estar construidos con materiales resistentes y antiresbaladizos. Para ello, se encuentran en el mercado cerámicas especiales con alta resistencia a los golpes y al ataque de ácidos.También existen en el mercado materiales de alta resistencia como resinas de poliuretano y piedras de cuarzo de pequeña granulometría, para la construcción de pisos.Es frecuente encontrar pisos de cemento con piedras de cuarzo para mejorar la resistencia. Se recomienda construir los pisos en tramos de un metro cuadrado, con uniones de aluminio entre paños.Existen mallas de plástico de alta resistencia que se rellenan de una mezcla de cemento y cuarzo, especialmente indicadas para zonas resbaladizas.Es muy importante tener en cuenta los declives de los pisos para evitar el estancamiento del agua y mantener los pisos lo más secos posible y así facilitar la higiene de la planta.En áreas extensas, también es posible la combinación de más de un declive para facilitar la rápida eliminación del agua.

DESAGÜES

Se construyen en acero inoxidable o hierro fundido y deben contener un recipiente que retenga las partículas sólidas tales como restos de carne y grasa para evitar se vayan hacia las cañerías, provocando posibles obstrucciones.Este recipiente de forma redonda se asemeja a un colador y debe construirse de forma que se pueda retirar con facilidad para la extracción de los sólidos.Todas las cajas de desagüe necesariamente tienen su respectivo sifón, para evitar malos olores provenientes de las cañerías y la posible entrada de roedores.

ILUMINACIÓNTodas las áreas de depósito y proceso deben contar con suficientes fuentes de luz, para facilitar las tareas operativas a cualquier hora del día y permitir ver los contaminantes de las reses como materias fecales, pelos, etc. Todos los portalámparas, deben tener un protector de acrílico para evitar la caída de lámparas o tubos sobre las materias primas ylos operadores.Los materiales de estos portalámparas pueden ser de acero inoxidable, plástico o aluminio.En las cámaras de frío y sala de desosado se recomienda el empleo de portalámparas herméticamente sellados para evitar la entrada de humedad.Se recomienda que las cajas conteniendo los interruptores de luces estén ubicadas en el exterior de las áreas de trabajo, para evitar que se humedezcan y para facilitar las tareas de limpieza en la planta.De acuerdo a las normas de higiene, deben ubicarse lavamanos y esterilizadores de cuchillos en lugares estratégicos y en el número necesario.

SALA DE CALDERAS (GENERADORES DE VAPOR)Esta sala debe estar ubicada cercana al tanque de combustible y a la zona destinada al taller de mantenimiento. No conviene que esté ubicada en zona colindante a la planta de elaboración donde está ubicada la mayor concentración de operarios trabajando. Debe disponer de extractores de gases de combustión y recibir un mantenimiento muy cuidadoso. Los derrames de combustible que se dan con frecuencia, deben limpiarse inmediatamente de forma de mantener limpio el local.Se recomienda que las paredes estén revestidas de cemento portland liso a fin de facilitar las tareas de limpieza en especial las manchas de fuel oil. Existen en el mercado potentes desgrasantes con los cuales se puede realizar una buena limpieza del fuel oil derramado.Los pisos deben ser de cemento, con buenos declives a fin de facilitar la limpieza.El local debe contar con muy buena iluminación, tanto natural como artificial.Los generadores de vapor generalmente están apoyados en una estructura metálica (chasis). Esta estructura no debe estar en contacto directo con el piso sino colocarse sobre tacos de madera dura o trozos de caño de hierro puestos verticalmente a modo de patas. Alrededor de este chasis, en torno al perímetro de la base de la caldera, se recomienda hacer una canal de 10 cm de ancho por 5 cm de profundidad, con buen desagüe, de modo de retener en esta canal toda pérdida de combustible y para facilitar la limpieza y rápido desagüe.Las bombas de fuel oil y de agua de la caldera deben estar en un lugar de fácil acceso, para permitir una rápida atención en caso de reparaciones.Es conveniente disponer si es posible de una bomba o de motores auxiliares, para cambiar rápidamente en caso de desperfectos y de esta forma reiniciar lo más rápidamente el suministro de vapor. Se recomienda la colocación de una alarma (bocina) conectada a los mandos eléctricos para que avise a distancia al operador de la caldera de problemas, principalmente bajos niveles de agua, rotura de la bomba, falta de combustible o problemas de la bomba de fuel oil, etc. Se recomienda verificar diariamente el nivel del agua y las purgas.Desde el punto de vista económico conviene trabajar con una presión de vapor acorde con el período de mayor demanda. Una vez calculada esta necesidad de mayor demanda, se regula la válvula de seguridad de la caldera, medio kilo arriba de la presión de mayor demanda. Esta regulación debe encomendarse a un servicio acreditado de metrología. Por ejemplo: si con 3 kilos de vapor se trabaja bien incluso en períodos críticos de mayor demanda, la válvula de

seguridad se regula a 3,5 kilos; cuando la caldera genere estos 3 kilos, se apagará automáticamente; de esta forma se ahorra combustible.Por el contrario si la demanda mayor se sitúa en 3 kilos y se regula la válvula de corte a 7 kilos, se derrocha combustible generando una cantidad de vapor que es mayor a la demanda máxima.Para mejorar la eficiencia y reducir los costes, se colocan trampas de vapor luego de cada equipo de cocimiento y se recupera el condensado (agua caliente y tratada, sin durezas) que se vuelca a un tanque con el cual se alimenta nuevamente la caldera. De esta forma se logran ahorros muy importantes de dinero.Se ve con mucha frecuencia fábricas en las que no se recupera el condensado sino que el vapor sale libremente de los hornos de cocimiento, perdiéndose el condensado. Se argumenta que las distancias del tendido de cañerías son muy grandes y que no se justifica la inversión en trampas, caños y mano de obra. Debe consultarse a un técnico capaz de evaluar estas situaciones pues las pérdidas diarias que consideramos menores, al cabo de un año de producción representan mucho dinero. Todas estas medidas de evaluación de los costes de producción y el estudio de su racionalización permiten producir a costes menores.Otra recomendación consiste en disponer de un sistema para ablandar el agua de alimentación de la caldera.Aunque el agua suministrada por los servicios estatales, por pozos propios o tomas de una laguna tenga baja dureza, es recomendable disponer de un sistema de tratamiento de agua, con tanques sedimentadores y una instalación de resinas intercambiadoras de iones. Se recomienda hacer purgas periódicas para mantener la caldera libre de incrustaciones calcáreas. Si la fábrica no dispone de personal especializado, se pueden contratar servicios externos para el mantenimiento de las calderas, el tratamiento del agua, el control de gases de la chimenea como indicador de la eficiencia de combustión, etc. El operador de caldera lleva fichas diarias de control del estado de la caldera y sus sistemas de alimentación, alarmas, etc. En ellas debe figurar:

- fecha- número de caldera- nivel de combustible- control de nivel del agua- control de bomba de agua- control de bomba de fuel oil- limpieza de tubos de la caldera- limpieza de filtros de fuel oil- encendido (color de llama, etc.)- purgas de nivel (barros) y de fondo (sales decantadas)- dureza del agua- gases de combustión- temperatura de gases de chimenea- etc.

TANQUE DE COMBUSTIBLEEstará ubicado en un lugar al que se tenga fácil acceso con un camión cisterna para su carga.Deben tenerse en cuenta los diferentes reglamentos existentes en cada país sobre la ubicación de los tanques de combustible, materiales a utilizar, elementos de seguridad y medidas de control del medio ambiente.Por ejemplo, en Alemania se exige ubicar los tanques sobre una bandeja que reciba el combustible accidentalmente derramado y pueda así recuperarse, evitando se derrame en la tierra y contamine el subsuelo.El tanque puede ser construido en hierro o mampostería rebocada con cemento, con una terminación interna de cemento portland liso.Si se usa hierro, se recomienda aplicar un tratamiento externo antióxido. Por ejemplo se puede emplear una solución de ácido fosfórico comercial al 10 % (1 parte de ácido y 9 partes de agua); se aplica con brocha y cuando esté seco se puede aplicar una capa de

asfalto caliente en toda la superficie exterior. También se puede poner a su alrededor una malla de hierro desplegado y rebocarlo con cemento portland y arena hasta recubrirlo totalmente. Estos procedimientos protegerán al tanque de hierro de la oxidación exteriory prolongarán su vida útil.Este tanque se coloca luego sobre una bandeja como se hace en Alemania o se coloca sobre una superficie de mampostería fácilmente lavable o bajo tierra, cubriéndolo con arena para facilitar el drenaje del agua y encima tierra, grava o concreto.El tanque debe contar con una tapa para la limpieza interior, de un tamaño que permita el ingreso de una persona. En el otro extremo está el caño para la carga de combustible. A nivel del piso se recomienda colocar una tapa con marco de mampostería para que quede retenido el fuel oil que pueda derramarse en la descarga. Se evita así ensuciar la zona cuando los operadoresno son lo suficientemente cuidadosos. Se recomienda realizar el tendido de la cañería de fuel oil dentro de un canal de cemento, tapado con losas de cemento deforma de facilitar el mantenimiento y futuras reparaciones.De acuerdo al tipo de mezcla de combustible empleado (fuel oil pesado, liviano o mezcla), se puede considerar la instalación de un tanque intermedio de combustible, ubicado entre el tanque principal y la bomba. Este depósito tendrá una resistencia eléctrica para precalentar el combustible al inicio de cada jornada, especialmente recomendado para climas fríos en épocas de invierno. En caso de disponer de fuel oil pesado se recomienda instalar una serpentina de vapor en el interior del tanque para calentar el combustible y facilitar su traslado a través de una bomba hacia el quemador.

4.2 OTROS SERVICIOS

El agua que se consume dentro del las plantas proviene de un servicio de acueducto municipal o puede ser extraída de pozos subterráneos. En el primer caso no se requiere de almacenamiento y tratamiento siempre y cuando la empresa distribuidora garantice la calidad del agua que suministra; cuando el agua es extraída de un cuerpo subterráneo, ubicado en los predios de la Planta, es preciso que una vez extraída con una bomba sea tratada y almacenada para su posterior uso.El tratamiento de las aguas extraídas de pozo que más se aplica es la desinfección con cloro o con hipoclorito de calcio; existen también plantas integrales para el tratamiento y adecuación del agua que incluyen operaciones de filtración, adsorción con carbón activado y desinfección. El agua tratada se almacena en tanques que garanticen la disponibilidad permanente del servicio, aun en casos de contingencia. Por tanto la cantidad de agua a utilizar es de 300 Lt por cerdo a beneficiar.

Generación de vaporLa necesidad de garantizar la sanidad e higiene en las operaciones de beneficio de ganado, exige la generación de vapor para realizar tratamientos térmicos directamente sobre las canales y vísceras así como sobre las instalaciones y equipos que entran en contacto con el proceso.El vapor es generado en calderas aprovechando la energía química de combustibles fósiles como carbón, coque, búnker, diesel o gas natural; las PBG por lo general cuentan con dos calderas para garantizar el suministro de vapor cuando se realiza el mantenimiento en una de ellas. El vapor se conduce a través de una red de tuberías independientes hacia las diferentes partes de la Planta donde se requiere calentamiento, tales como:O lavado externo de los animalesO escaldado de cerdosO lavado final de las canalesO manejo de patas

O tratamiento de vísceras blancas comestiblesO limpiezaO procesamiento de subproductos

Compresión de aireEl aire comprimido es un servicio de energía mecánica requerido para el funcionamiento de varios equipos y en algunas etapas del proceso como: Tratamiento de vísceras blancas Sierras Plataformas levadizas Pistolas neumáticas de aturdimiento Lavamanos Equipos de lavado

Los compresores funcionan con energía eléctrica almacenando el aire a presión en tanques o “pulmones” que sirven de reservorios y se accionan cuando la presión en los pulmones se reduce, manteniendo un intervalo de presión en el servicio

RefrigeraciónLa refrigeración es una operación vital dentro de las PBG debido a que permite una mejor conservación de la carne, especialmente en climas tropicales; en el ciclo de refrigeración el refrigerante es comprimido para que posteriormente, al ser expandido, capture el calor presente en el cuarto frío o refrigerador. Los refrigerantes más comúnmente usados son los freones y el amoniaco. El funcionamiento de los sistemas de refrigeración demanda energía eléctrica para accionar los compresores de la sustancia refrigerante.

13. CALCULO DE AREAS DE LA PLANTACalculo del área.

Para determinar las áreas de los diferentes ambientes de la planta se uso

el método de Guerchet.

Almacén de materia prima

En esta sección, se almacenara la materia prima en jabas de 60kg. De

capacidad c/u apiladas sobre un tarima de madera. La materia prima

permanecerá en el almacén durante un día.

Sala de proceso

En este ambiente se realizaran las operaciones de selección, lavado,

desinfección, centrifugado, secado y molienda. La materia prima ya

seca se llevara a la sala de envasado.

Calculo del área mínima:

Utilizando el método de las superficies parciales tenemos:

ST=Ss+ Sg+ Se

ST=superficies total

Ss=superficie estoica(es función de la longitud y ancho de la maquina).

Sg=superficie gravitacional(es función del números de lados por lo que

se trabaja con la maquina)

Se =superficie de evolución (superficie que hay que reservar entre los

puestos de trabajo para el desplazamiento del personal)

N=numero de lados útiles

Ss=LXA

Sg=Nx Ss

Se= (Ss+ Sg ) K

K=h/2H

ST= n (Ss+Sg+Se)

h=altura de los elementos móviles de la planta

H= altura de los elementos estáticos de la planta

L=largo de los equipos

A=ancho de los equipos

n= numero de equipos

A las áreas mínimas obtenidas se aumento el 30%(sala de proceso y

sala de envasado) y 10%(demás áreas) de su valor como factor de

seguridad y asumiendo la posible ampliación futura, de tal modo que

se obtiene las áreas finales, como se observa en el cuadro Nº 42, este

ambiente contara con aproximadamente con 180 m2 y la línea seguirá

la distribución en forma de “L” que facilite la ubicación de los

equipos y la circulación optima del personal, para permitir el

aprovechamiento máximo del área disponible.

Esta área contara con un lavamanos de un grifo y un pediluvio para

mantener las buenas prácticas de manufactura.

Sala de envasado

En esta sala se envasara el producto procesado el mismo día, se

empaquetara, sellara y embalara en cajas. Este ambiente se

encontraran la maquina envasadora, la selladora, 2 mesas y un

armario.

Almacén de producto terminado

Aquí se almacenara el producto final en cajas de cartón corrugado, las

cuales estarán sobre una tarima de madera. El almacén contara con

dos puertas, un a que comunica con la sala de procesamiento y la otra

para el despacho.

AREAS DE LA PLANTA m2

Almacén de materia prima80.0

Sala de proceso 162.0

Sala de envasado 42.0

Laboratorio de control de calidad 25.0

Almacén de producto terminado 72.0

Almacén de empaques 16.0

Oficina de producción 15.0

Oficinas administrativas 40.0

SS.HH Caballeros y vestidores 20.0

SS.HH Damas y vestidores 20.0

Pasadizo 6.5

sistema eléctrico 6.0

Taller 12.0

Caseta de vigilancia 9.0

Tanque de agua 4.0Área de tanque de gas 9.0Área de desechos 9.0Futura ampliación, zona de maniobra 1126

de vehículos, estacionamientos y áreas verdesAREA TOTAL DE LA PLANTA 1800.0

CUADRO Nº 2 : AREAS DE LA PLANTA

CUADRO 3: CALCULO DEL AREA DE PROCESO

Area Seccion Elementos n L(m) A(m) H(m) D(m) N K Ss Sg Se St Area(m2)

Sala de proceso

Seleccion

Estático:mesaMóviles:Rumas de jabas

2

1

2.3

1.2

1.1

0.6

0.9

1.8

2

4

0.5225409

0.5225409

2.53

0.72

5.06

2.88

3.9660861

1.8811475

23.112172

5.481147528.59332

LavadoEstático:Mesa tipo fuente

1 2.02 0.8 0.9 2 0.5225409 1.616 3.232 2.5332787 7.3812787 7.3812787

Desinfectado

Estático:Mesa tipo fuenteMóviles:Rumas de jabas

1

1

2.02

1.2

0.8

0.6

0.9

1.2

2

4

0.5225409

0.5225409

1.616

0.72

3.232

2.88

2.5332787

1.8811475

7.3812787

5.481147512.862426

Centrifugado

Estático:centrifugadoraMóviles:Jabas

2

4

0.93

1.2

0.89

0.6

0.6

0.6

2

1

0.5225409

0.5225409

0.8277

0.72

1.6554

0.72

1.2975215

0.752459

7.561243

8.769836116..331079

SecadoEstático:Secador 2 2.9 1.8 2.1 2 0.5225409 5.22 10.44 8.1829918 47.685984

47.685984

MoliendaEstático:Molino 1 1.8 1.2 2.0 2 0.5225409 2.16 4.32 3.3860656 9.8660656

9.8660656

ClasificadoEstático:clasificador 1 0.6 0.6 1.2 0.6 2 0.5225409 0.36 0.72 0.5643442 1.6443443

1.6443443

personalMóviles:personal 6 1.65

30% F.STOTAL

124.3675161.2103

Área de laboratorio de control de calidad

Laboratorio donde se realizan los análisis necesarios, tales como: cloro libre

residual del agua de la tina de desinfección, humedad y peso del producto

final.

Almacén de empaque

Se almacenara los materiales de envasado, empaque y embalaje. Estos

materiales estarán dispuestos en estantes.

Oficina de producción

Estará comunicado con la sala de procesamiento y el laboratorio de control de

calidad.

-Oficina administrativa

La cual incluirá la oficina de gerente general, la sala de sesiones, secretaria,

recepción y un baño.

14.OBRAS CIVILES

Se realizaran tomando en cuenta el reglamento sanitario de plantas de

alimentos y bebidas

Obras preliminares

Consistirán en la preparación del terreno, para eliminar el desmonte,

material suelto e inestable, materia orgánica, etc. Y la excavación de

las cimentaciones.

Estructura

Incluirán los cimientos y columnas para las áreas de procesamiento y

servicios.

El área administrativa requerirá muros portantes.

Las construcciones de ladrillo del interior de la planta se realizaran

con ladrillo cerámico King Kong (18 huecos) asentando con mezcla

cemento- arena, tarrajeando y revestidas con pintura lavable. El cerco

perimetral es una estructura de ladrillos king- kong de 4 m. de altura

con columna de amarre, vigas de concreto armado, frotachado y

coronación de acero metálico.

Techo

De concreto aligerado para todas las áreas de la planta, de una sola

agua.

Piso

De cemento pulido en las zonas de producción, de cerámico en el área

administrativa, vestuarios y servicios higiénicos y de concreto simple

en las áreas libres y de acceso. El piso de la sala de proceso tendrá

una inclinación de 2% hacia la canaleta.

Puertas

En general de madera prensada (MDF), vidrio y de fierro las puertas

principales

Acabados

Las uniones de las paredes con el piso serán boleadas para facilitar el

lavado y evitar la acumulación de elementos extraños. La estructura y

los acabados serán construidos de material impermeable y resistente

a la acción de los roedores.

Laboratorio con cerámico, cemento pulido y un estante de madera con

divisiones.

Baños: con aparatos sanitarios de loza y gritería, con zócalo de

cerámico y tuberías de PVC.

Las obras civiles necesarias para la construcción de la planta de

detallan en el cuadro Nº 4

CUADRO Nº4: OBRAS CIVILES

OBRAS CIVILESDIMENSIONES AREA

( m2)

ESPESOR DE PAREDES

(m)ALTURA

(m)LARGO

(m)

ANCHO

(m)

Almacén de materia prima 10.0 8.0 80.0 0.2 4.0Sala de proceso 17.0 12.0 162.0 0.2 4.0Sala de envasado 7.0 6.0 42.0 0.2 4.0Laboratorio de control de calidad

5.0 5.0 25.0 0.2 2.5

Almacén de producto 9.0 8.0 72.0 0.2 4.0

terminadoAlmacén de empaques 4.0 4.0 16.0 0.2 4.0Oficina de producción 5.0 3.0 15.0 0.2 2.5Oficinas administrativas 8.0 5.0 40.0 0.15 2.5SS.HH Caballeros y vestidores

5.0 4.0 20.0 0.2 2.5

SS.HH Damas y vestidores 5.0 4.0 20.0 0.2 2.5Sistema eléctrico 3.0 2.0 6.0 0.15 2.5tanque de gas 3.0 3.0 9.0 0.15 2.5Taller 4.0 3.0 12.0 0.15 2.5Caseta de vigilancia 3.0 3.0 9.0 0.15 2.5

Muro perimetral 0.25 5.0

15. INSTALACIONES ELECTRICAS Y SANITARIAS

Sistema de abastecimiento de agua

Para el planeamiento general de la red de agua se ha considerado que el

alimentador ingrese a una cisterna de 15 m3 de capacidad y también tiene

una conexión directa con la oficina administrativa y los baños, vestuarios; el

agua será succionada por el equipo de bombeo que la enviara al tanque de

almacenamiento de 0.5 m3 de capacidad.

Luego el agua se distribuirá mediante las tuberías (PVC) diseñadas para

alimentar a alas zonas y ambientes de la planta.

*Calculo de la dotación diaria de la planta:

Para el local industrial

Datos: Nº trabajadores=11

2 turnos

D=80 Lt. Por trabajador

Consumo=11x2x80=1.76 m3/día

Oficinas administrativas

Datos: D=50 o 80 Lt/pers./día

Nº trabajadores=8

Consumo=8x60=480Lt/día=0.48 m3/día

Áreas verdes y pavimentadas

Datos: A total sin techar= 674.0m2

A pavimentada=64m2

PARA EL AREA VERDES Consumo=2x674=1348 Lt /día =1.348 m3/día

PARA EL AREA PAVIMENTADA (por criterio se toma 2.5 Lt /día)

Consumo=2.5x64=160 Lt /día =0.16 m3/díaTOTAL ÁREAS VERDES Y PAVIMENTADAS=1.348 +0.16=1.508 m3/día

Para la planta

Cuadro Nº 60: Dotación de agua

Tipo de habitación Lts./hab./díaResidencial

Popular300200

Tipo de industria Lts./seg./díaNo pesada

pesada12

La planta para condimentos se ubica en industria no pesada.

D= 1Lts./seg./día

Tiempo = 3 horas

Consumo=10.8 m3/día.

Sistema de desagües

Para el planeamiento general de la red de desagüe, se ha considerado que

funcionara por gravedad y su recorrido ha sido diseñado por zonas que

desembocan rápidamente al exterior de la planta, para así facilitar las

labores de limpieza y mantenimiento.

El agua proveniente de los equipos se escurrirá por el piso de la planta de

procesamiento que contara con un pendiente de 2 %. El agua será

evacuada a través de sumideros, cubiertos por rejillas a un dren principal.

Las tuberías del desagüe serán de PVC.

Instalaciones eléctricas

La energía eléctrica de la planta será suministrada por medio de un tablero

general y los de distribución. La fuente será suministrada por la estación

eléctrica de la zona, o en caso necesario se hará uso de un grupo

electrógeno. La potencia instalada es de 36.5 Kw.

Las instalaciones eléctricas serán visibles en el área de procesos, usando equipos de iluminación tipo industrial.En los cuadros Nº 5 y Nº 6 se pueden observar los sistemas de

iluminación y requerimiento de iluminación.

CUADRO Nº 5: SISTEMA DE ILUMINACION

Ambiente

Altura de

montaje

(m)

Nivel iluminación(luxes)

NºLam

p/artef

.

Watts

característica

Ic Ic (*)

%ref.

techo

% Ref.pared

Coef.De

Utilizacion

Factor de

manteni

miento

NºLámparas

Nºartefacto

Intensidad

(Amp.)

Potencia

(KW)

Almacén de materia prima

0.75 220 2 40 Directo 1.368 G 50 50 0.52 0.65 24 12 5.24 0.96

Sala de proceso 0.85 300 3 40 Directo 2.116 E 50 50 0.61 0.65 60 20 13.09 2.4Sala de envasado 0.85 300 3 40 Directo 0.92 H 50 50 0.45 0.65 18 6 3.93 0.72Laboratorio de control de calidad

0.85 220 2 40 Directo 0.606 J 50 50 0.31 0.65 2 1 0.44 0.08

Almacén de producto terminado

0.85 220 2 40 Directo 0.92 H 50 50 0.45 0.65 24 12 5.24 0.96

Almacén de empaques 0.75 220 2 40 Directo 0.574 J 50 50 0.31 0.65 8 4 1.75 0.32

Oficina de producción 0.75 110 2 40Con reflectores

0.98 H 50 50 0.4 0.7 2 1 0.44 0.08

Oficina administrativa 0.75 110 2 40Con reflectores

1.758 E 50 50 0.5 0.7 6 3 1.31 0.24

SS.HH Caballeros y vestidores

0.75 110 1 40Con reflectores

0.605 J 50 50 0.29 0.7 1 1 0.22 0.04

SS.HH Damas y vestidores

0.75 110 1 40Con reflectores

0.605 J 50 50 0.29 0.7 1 1 0.22 0.04

Taller 0.75 110 1 40 directo 0.571 J 50 50 0.29 0.7 1 1 0.22 0.04

Caseta de vigilancia 0.75 110 1 40Con reflectores

0.49 J 50 50 0.29 0.7 1 1 0.22 0.04

Iluminación exterior 2 40 4 2 0.87 0.16Iluminación interior reflectores

2 40 38 19 8.29 1.52

Iluminación interior fluorescentes

2 40 22 11 4.8 0.88

total 220 100 48.03 8.8

CUADRO 6: DETERMINACION Y NUMERO DE ARTEFACTOS

CUADRO Nº 7:

REQUERIMIENTO DIARIO DE ENERGÍA ELÉCTRICA PARA EL PROCESAMIENTO Y ENVASADO DE CONDIMENTOS

EQUIPOS Nº de horas

Unidades

Hp Potencia real(Kw.)

Potenciaaparente

(Kw.)

Consumo Kw.-hora/día

Centrifugadora 0.52 2 2 2.983 4.262 4.433

Secador de lecho circular10 2 5

7.457 10.653213.036

Molino de martillos 11 1 7.5 5.593 7.99 87.89

Clasificadora circular 4.8 1 1.5 1.119 1.598 7.671

Envasadora 3.74 1 1 0.746 1.066 3.987

selladora 4 1 2 1.492 2.131 8.524

29.7 325.565

AmbienteNº

Lámparas

Nº artefactoPotencia

(KW)

Nº de filasNº

artef./fila

Almacén de materia prima 24 12 0.96 4 3

Sala de proceso 60 20 2.4 5 4

Sala de envasado 18 6 0.72 3 2

Laboratorio de control de calidad 2 1 0.08 1 1

Almacén de producto terminado 24 12 0.96 4 3

Almacén de empaques 8 4 0.32 2 2

Oficina de producción 2 1 0.08 1 1

Gas

Para el funcionamiento de los secadores es necesario contar con un

tanque de gas propano de 250 Kg. de capacidad

Relación de maquinas a utilizar

Relación de Maquinas Numero de MaquinasBalanza electrónicaLavadora de frutas automáticaFaja transportadoraMaquina escalfadoraMaquina pulpeadoraTanque mezcladorPasteurizadorTanque de enfriadoMaquina embazadoraMontacargas manualMaquina Selladoraetiquetadora

213114141211

ÁREA DE PROCESAMIENTO POR EL MÉTODO GURCHET

Cuadro: Cálculo del área de procesamiento

Ss = L x aSg = N x SsSe = K (Ss + Sg)St = n (Ss + Sg + Se) K = h 2H

Donde:

n = número de equiposh = altura promedio de los elementos móvilesH = altura promedio de los elementos fijos

h = 1.70H = 1.537K = 1.70 2 (1.537)

K = 0.553