Control de Calidad 121614 - idae.es€¦ · “Control de Calidad” o en su defecto de acuerdo con la normativa vigente. El Plan de control se realizará teniendo en cuenta los materiales

CONTROL DE CALIDAD

PROYECTO EJECUTIVO PARA LA PRODUCCIÓN MEDIANTE GEOTÉRMIA DE LA CLIMATIZACIÓN DE LOS EDIFICIOS DEL RECINTO MODERNISTA DE SANT PAU

- FASE 1 -

C/ Sant Antoni Maria Claret, 167 08025 BARCELONA

CLIENTE:

IDAE

Mayo de 2012 Ref. CVit121614

CVit ENGINYERS - ENGINYERIA D’INSTAL·LACIONS - TELF. 938 391 517 - email: [email protected] - PASSEIG RAMON VALL, 32, ENTR.1 – 08670 NAVÀS

PROTOCOLO CONTROL DE CALIDAD INSTALACIÓN GEOTÉRMIA

El control de calidad de la instalación comprende tres aspectos fundamentales: control de materiales, de ejecución y de regulación, y pruebas de funcionamiento.

Preparación Plan de Control

Una vez adjudicado el contracto de control de calidad la empresa adjudicataria de la Asistencia Técnica, realizará el Plan de Control de las instalaciones de acuerdo con las indicaciones existentes en la documentación del proyecto, dentro del apartado “Control de Calidad” o en su defecto de acuerdo con la normativa vigente.

El Plan de control se realizará teniendo en cuenta los materiales indicados en proyecto, los indicados en la oferta y los plannings presentados, y aprobados a las Empresas Instaladoras.

En dicho Plan de Control quedaran recogidos los requisitos que hagan posible el control de las instalaciones.

En él se fijará la forma de presentación de los materiales, formación de lotes, elección de muestras y criterios de aceptación o descarte.

En la realización de pruebas sobre elementos de la instalación, sobre conjuntos parciales y sobre pruebas finales se fijará la forma de preparación y ejecución.

El compromiso del cumplimiento de dichos requisitos por parte de la Empresa Instaladora deberá formar parte del contrato de adjudicación de la realización de dicha instalación.

La empresa adjudicataria de la Asistencia Técnica revisará la documentación que, incluyendo los planos de montaje desarrollados por el instalador y aprobados per la Dirección Facultativa, corresponderá a las instalaciones que se vayan a ejecutar.

Control de materiales El control de calidad sobre materiales se realizará siguiendo las pautas que exigen las reglamentaciones y normas vigentes, examinando materiales y documentación para poder garantizar la calidad de las partes que integran las instalaciones.

En iniciarse la obra se realizaran previamente muestras para la aprobación por la Dirección Facultativa.

Los equipos de origen industrial, deberán de cumplir las siguientes condiciones funcionales y de calidad.

Las fijadas en el pliego de condiciones Técnicas. Las fijadas en los reglamentos y normas que les afectan. Las fijadas por las Normas UNE.

De los materiales y equipos que lleguen a obra con certificado de origen industrial nacional, y que acrediten el cumplimiento de la reglamentación que les afecta, se comprobara que sus características se ajusten al contenido del certificado de origen.

A demás de los controles de materiales realizados en obra estandarizados, también se realizaran ensayos de características en el banco de pruebas del fabricante o en taller, a todos aquellos equipos que por su importancia económica o responsabilidad en el funcionamiento de la instalación correspondiente, lo requieran:

bombas de calor, bombas hidráulicas, grifería especial, etc.

Los controles de materiales y equipos quedaran reflejados en una ficha de recepción que se incluirá en el “Dossier de Documentación”.

Estas fichas de control se realizaran para cada una de las instalaciones que integren el Proyecto Total.

A parte de cada una de las asistencias que se realicen se redactará un informe con indicación de los controles efectuados.

Excepto casos especiales el de MUESTRAS será del tipo de “muestras doble para inspección normal” con un nivel de 10% un mínimo de 3 elementos en la primera muestra y 2 o 1+1 como nº de rechazo.

Control de ejecución de instalaciones El control de calidad sobre la realización de cada una de las instalaciones, comprobara que éstas se estén realizando conforme a las condiciones técnicas establecidas. Durante el desarrollo de las instalaciones se realizan visitas periódicas ajustándose al planning de ejecución que sigan las instalaciones manteniendo un criterio racional en su distribución. El control de ejecución de obra controlará que las instalaciones que se realicen se ajusten a las exigencias de les Reglamentaciones que les afectan. Cualquier controversia o desviación que se presente entre la ejecución de las instalaciones y las condiciones específicas y o reglamentarias será analizada y comunicada a la Dirección Facultativa para su estudio y toma de decisiones. Los controles de ejecución realizados, se plasmaran sobre las fichas de control propias de cada una de las especialidades. Por otra parte, cada una de las asistencias que se realicen se emitirá un informe con indicación de aquellas instalaciones controladas y anomalías y situación en la que se encuentren. Control de regulación y pruebas de funcionamiento El equipo de control realizará ensayos y pruebas durante el decurso de la obra. En finalizar la misma se efectuará la comprobación de las pruebas realizadas por el Industrial que serán las reflejadas en el Protocolo de Pruebas que se les entregará al inicio del control.

Las pruebas se ajustaran a las exigencias indicadas en el Pliego de Condiciones Técnicas del Proyecto y aquella de obligado cumplimiento de la Reglamentación vigente que le sea de aplicación. Los resultados y conclusiones de todos los ensayos y pruebas realizadas serán incluidos en el “Dossier de Documentación”.

Equipos de Prueba La empresa instaladora a parte de realizar las pruebas particulares, deberá aportar a las pruebas conjuntas los operarios necesarios para manipular la instalación, provistos de las herramientas y equipos necesarios. Queda claro que antes de que la empresa adjudicataria de la Asistencia Técnica realice la comprobación de las pruebas y los ensayos correspondientes, el instalador deberá de presentar los valores obtenidos en la realización de sus ensayos para que éstos puedan ser comprobados por la empresa adjudicataria de la Asistencia Técnica. Las pruebas se iniciarán cuando se disponga de los planos definitivos y del resto de documentación a subministrar por la empresa instaladora.

SONDAS GEOTÉRMICAS

Así, las sondas se verán sometidas a una prueba de presión que seguirá el siguiente proceso:

Serán ensayadas con presión, de forma que se llenan de agua, se marcan visualmente y se protegen contra posibles daños. Posteriormente se cierran para dejarlas estancas, con presión, y se introducen en el sondeo llenas de agua, porque al cimentar dicho sondeo con un material de mayor densidad, no resulten aplastadas con el aumento de presión exterior.

Antes de introducir el relleno, se realizará una primera prueba de presión

sometiendo el intercambiador a 6 bar durante 30 minutos, comprobando que la presión no decaiga más de 0,6 bar para que el resultado sea satisfactorio.

Una vez cimentado el sondeo, se realiza una prueba de presión definitiva que

se ajusta a lo establecido por la normativa alemana DIN V 4979-7, el esquema operativo de la cual se resume en lo siguiente:

1. Se mantienen los tubos en reposo, sin carga, durante al menos una

hora. 2. Se somete la sonda a una presión de prueba (12 ± 1 bar), durante un

tiempo de 10 minutos. 3. Se mantiene en presión (al menos 10 bar) durante 10 minutos. 4. Periodo de espera: 60 minutos. Caída de presión máxima: 30%.

5. Se reduce la presión rápidamente en 2 bar mediante el vaciado del agua. Se mide la cantidad evacuada i se anota el nuevo valor de la presión.

6. Comienza la prueba principal (30 minutos). Se mide la presión a los 10, 20 y 30 minutos. La prueba de presión será satisfactoria si al cabo de la tercera medida, la caída de presión máxima ha sido de 0,1 bar.

7. Trascurrido un tiempo adicional de 90 minutos, la caída de presión debe ser inferior a 0,25 bar.

CIRCUITOS DE UNIÓN DE LAS SONDAS CON LA SALA DE PRODUCCIÓN La unión de las sondas con la sala de producción se realizará con tuberías de polietileno de alta densidad PE100 PN16 DN40. Éstas se canalizaran hasta las salas correspondientes mediante zanjas. Dichas zanjas serán de 1,5 metros de profundidad des de la base del terreno, de forma que los posteriores servicios puedan pasar por un nivel más elevado. En los casos en que haya cruces con las galerías, los tubos pasaran por encima de las mismas. En cada circuito se instalara una válvula de corte en el circuito de impulsión y una válvula para equilibrar el caudal en cada una de las sondas.

MEDIDAS PREVENTIVAS, CORRECTORAS O COMP ENSATORIAS DE POSIBLES AFECTACIONES AL MEDIO AMBIENTE.

POSIBLE AFECTACIÓN

MEDIDA PREVENTIVA, CORRECTORA O COMPENSATORIA

Durante la Perforación

Pequeñas Fugas de Gasoil o aceites

Se parará inmediatamente el equipo de perforación.

Se recogerán los vertidos mediante el empleo de material absorbente tipo sepiolitas o similares.

Se llevarán a un vertedero autorizado.

Generación de Polvo

El equipo perforador dispondrá de sistema de captación de polvo, pudiéndose desconectar en caso de presencia de agua dentro de la perforación.

Afectación de Acuíferos

No se realizaran perforaciones superiores a 200 m.

Solo se empleará el propio detritus procedente de la perforación o arena silícea para rellenar las

perforaciones.

Todas las perforaciones se sellaran mediante el empleo de tapas de cierre hermético que se adapten perfectamente al tubo de acero colocado en la boca del mismo y a los tubos de los colectores.

El espacio anular entre la pared de la perforación y el tubo de acero se sellará con cemento.

En caso de producirse algún tipo de vertido accidental dentro de la perforación, se llevará a cabo lo estipulado en las Disposiciones de Seguridad

Durante la Utilización

Fugas del fluido caloportador

El anticongelante a emplear será biodegradable a CO2 y H2O.

La bomba de circulación dispondrá de un sistema de parada de emergencia si se detecta una caída de presión en el circuito de los colectores.

Todos los materiales utilizados en los captadores habrán de cumplir lo establecido en el presente proyecto para garantizar la estanqueidad de los mismos.

INSTALACIONES TÉRMICAS EN GENERAL

Control de calidad de la documentación del proyecto:

o El proyecto define y justifica la solución del aislamiento aportada, justificando de forma expresa el cumplimiento del “Reglamento de Instalaciones Térmicas (RITE)”.

Subministro y recepción de productos:

o Se comprobará la existencia del marcaje CE, y su coincidencia con lo

especificado en proyecto.

Control de ejecución en obra:

o Ejecución de acuerdo a las especificaciones del proyecto. o Montaje de tubería y pasa tubos según especificaciones. o Características y montaje de las bombas de calor. o Características y montaje de las sondas geotérmicas. o Características y montaje de los accesorios (termostatos, válvulas, etc.). o Pruebas parciales de estanqueidad de zonas ocultas. La presión de

prueba no debe variar, al menos, en 4 horas.

o Prueba final de estanqueidad (bombas de calor conexionadas y conectadas a la red de fontanería). La presión de prueba no ha de variar, al menos, en 4 horas.

INSTALACIONES DE CLIMATIZACIÓN

Control de calidad de la documentación del proyecto:

o El proyecto define y justifica la solución de climatización aportada.

Subministro y recepción de productos:

o Se comprobará la existencia del marcaje CE.

Control de ejecución en obra:

o Ejecución de acuerdo a les especificaciones de proyecto. o Replanteo y ubicación de maquinas. o Replanteo y trazado de tuberías y conductos. o Verificar características de bombas de calor geotérmicas. o Comprobar montaje de tuberías, así como la alineación y distancia entre

soportes. o Verificar características y montaje de los elementos de control. o Pruebas de presión hidráulica. o Aislamiento de tuberías, comprobación de gruesos y características del

material de aislamiento. o Conexión a cuadros eléctricos. o Pruebas de funcionamiento (hidráulico). o Pruebas de funcionamiento eléctrico.

AISLAMIENTOS TÈRMICOS Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación Obligatoriedad del marcaje CE para productos relacionados, aprobada por Resolución de 12 de junio de 2003 (BOE 11/07/2003) y modificación por Resolución del 1 de febrero de 2005 (BOE19/02/2005).

• Productos manufacturados de lana mineral (MW). UNE-EN 13162 • Productos manufacturados de poliestireno expandido (EPS). UNE-EN 13163 • Productos manufacturados de poliestireno extruido (XPS). UNE-EN 13164 • Productos manufacturados de espuma rígida de poliuretano (PUR). UNE-EN 13165 • Productos manufacturados de espuma fenólica (PF). UNE-EN 13166 • Productos manufacturados de vidrio celular (CG). UNE-EN 13167 • Productos manufacturados de lana de madera (WW). UNE-EN 13168 • Productos manufacturados de perlita expandida (EPB). UNE-EN 13169 • Productos manufacturados de corcho expandido (ICB). UNE-EN 13170 • Productos manufacturados de fibra de madera (WF). UNE-EN 13171

CONTROL DE CALIDAD DE LAS S OLDADURAS POR TER MOFUSIÓN E N TUBERIAS Y CONDUCCIONES El Control de calidad será ejecutado por empresa externa especializada en control de calidad de geosintéticos aportando un equipo formado por un técnico y por todos los medios materiales necesarios para su realización, que estará presente en obra todo el tiempo en el que se ejecuten trabajos de instalación y aspectos relacionados. Se controlará el 100% de las soldaduras, verificándose su calidad inmediatamente después de su ejecución. En caso de no conformidad se procederá a repetir la soldadura. Todas las soldaduras serán codificadas y recogidas en un plano de despiece de paños. Las soldaduras serán comprobadas mediante dos tipos de ensayos:

Comprobación de estanqueidad del canal de soldadura por p rueba de aire a presión bajo norma UNE 104.481 Parte 3-2. El ensayo será realizado por el técnico de control de calidad de la empresa de control de calidad contratada para tal fin. Los resultados serán recogidos en fichas de campo donde se recogerán los aspectos contemplados en la normativa. Criterio de aceptación/rechazo No se aceptaran disminuciones mayores del 10% de la presión administrada, tal como indica la norma UNE 104.481 Parte 3-2.

Ensayo por corte y pelado mediante tensiómetro de campo UNE 104.304.

El ensayo será realizado por el técnico de control de calidad de la empresa de control de calidad contratada para tal fin. Los resultados serán recogidos en fichas de campo donde se recogerán los aspectos contemplados en la normativa.

Criterio de aceptación/rechazo No se aceptaran roturas en la zona de soldadura. La probeta debe romper por la zona inmediatamente contigua a la zona soldada. El valor de rotura será del orden del 50-60% de la resistencia a tracción en el punto de rotura de la lámina.

Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado. Inspeccionar la soldadura visualmente y compararla con la soldadura de muestra (soldadura de referencia). Visualmente, examinar el corte superficial de la pared del tubo en la soldadura, para determinar si hay vacíos o áreas sin unir.

Cortar la probeta en forma axial al tubo a través de la soldadura por lo menos tres partes o tiras, luego examinar completamente toda el área de fusión sosteniendo cada tira por los extremos y doblándola o flexionándola 180°. Para someter soldaduras a pruebas de flexión se debe dejar enfriar dicha soldadura por lo menos 1 hora.(Figura siguiente)

Teniendo en cuenta lo siguiente: 1. - Apropiada alineación 2. - Presión de fusión apropiada. 3. - Alineación apropiada, ninguna grieta ni discontinuidades. 4. - Altibajos en la condición de la soldadura. 5. - El cordón inadecuado debido a la alineación que fue inadecuada 6. - Excesiva fusión, inadecuada alineación y/o excesiva presión. 7. - No hubo completa fusión en el área de soldadura, debido a falta de limpieza Prueba de soldadura Si se encuentra la presencia de separaciones, ranuras o vacíos, en el área de la soldadura, ésta se considera defectuosa, en caso de que no se presente ninguna anomalía, la soldadura se considerará aceptable. 4

Protocolo Control Calidad Ficha CC 01 Válvulas de Mariposa Objeto del Control:

Diámetro Nominal:

Fabricante: Certificado:

Suministrador: Certificado:

Debe Cumplir: Especificaciones de Proyecto:

Cuerpo de

Mariposa de

Eje de

Palanca de

PN

Marca Modelo o variante aceptada por la D.F. según documento.

Resultados del control:

Todas las muestras son uniformes.

Las muestras son de la Marca y Modelo

Conclusiones / Observaciones:

Fecha y Firma Realización (Instalador)

Fecha y Firma Comprobación (Control Calidad)

Fecha y Firma Aprobación (Dirección Facultativa)

Protocolo Control Calidad Ficha CC 02 Válvulas de Esfera Objeto del Control:

Diámetro Nominal:




Cuerpo de

Esfera de

Asiento de

Retenedores de

PN

Marca Modelo o variante aceptada por la D.F. según documento.








Protocolo Control Calidad Ficha CC 03 Válvulas de Retención Objeto del Control:

Diámetro Nominal:











Protocolo Control Calidad Ficha CC 04 Pruebas de Presión Instalación Duración de la Prueba: 30 minutos

Referencia Derivación DN Nominal

(mm) Presión Interior de Prueba (MPa)

Presión Final Prueba (MPa)

Correcto


- La presión interior de la prueba en rasa de la tubería será la que se obtenga en el punto más bajo del tramo a prueba, una coma cuatro (1,4) veces la presión máxima de trabajo en el punto de más presión, dónde la presión máxima de trabajo (Pt) de una tubería es la suma de la máxima presión de servicio más las sobrepresiones, incluido el golpe de ariete.

- La presión se hará subir lentamente de forma que el incremento de la misma no supere 1 kg/cm2 (minuto) - La prueba finaliza con éxito si después de 30 minutos la presión no desciende la raíz cuadrada de la quinta

parte de “p”. Siendo “p” la presión de prueba en rasa en kg/cm2. - Cuando el descenso de la presión sea superior, se corregirán los defectos observados repasando las juntas

que pierdan agua, cambiando si es preciso algún tubo, de forma que al final se consiga que el descenso de presión no sobrepase la magnitud indicada.

Aparatos Utilizados:




Protocolo Control Calidad Ficha CC 05 Pruebas de Estanqueidad Instalación Duración de la Prueba: 2 horas

Referencia Derivación Longitud (m) DN Nominal

(mm) DN Interior

(mm) Pérdidas (l) Correcto


- Dicha prueba se debe realizar posteriormente a haberse completado satisfactoriamente la prueba de presión interior.

- La presión de prueba de estanqueidad será la máxima estática que exista en el tramo de la tubería objeto de la prueba.

- La pérdida se define como la cantidad de agua que debe suministrarse al tramo de tubería a prueba mediante un bombín tarado, de forma que se mantenga la presión de prueba de estanqueidad después de haber llenado la tubería de agua y haberse expulsado el aire.

- La duración de la prueba de estanqueidad será de 2 horas, i la pérdida durante dicho tiempo será inferior al valor dado por la fórmula: V= K · L· D (V=Pérdida total de la prueba en litros; K=Coeficiente dependiendo del material; L= Longitud del tramo objeto de la prueba, en metros; D= Diámetro interior, en metros.)

- Según la siguiente tabla: Hormigón en masa K=1.000 Hormigón armado con o sin camisa K=0.400 Hormigón pretensado K=0.250 Fibrocemento K=0.350 Fundición K=0.300 Acero K=0.350 Plástico K=0.350

Aparatos Utilizados:

- Manómetros:

- Bombín tarado:




Protocolo Control Calidad Ficha CC 06 Red Distribución de Tuberías Objeto del Control:

Diámetro Nominal:

Porcentaje Muestreo: 10%

Material a Utilizar:




- Distribución tuberías.

- Verificación de gruesos, acabados y protección aislantes.

- Situación de las válvulas de equilibrado.

- Comprobación marca, modelo, dimensiones y situación accesorios (válvulas, etc.)

- Comprobación vasos de expansión.

- Comprobación válvulas de seguridad.

- Control visual de las uniones de las tuberías.

- Verificación de los soportes.

Regulación de las válvulas de equilibrado.

Pruebas de presión.






Protocolo Control Calidad Ficha CC 07 Bomba de Calor Geotérmica Objeto del Control:


Modelo:

Potencia Útil:

Rendimiento:



- Espacios de mantenimiento.

- Consumos.

- Rendimiento.

- Temperatura agua impulsión y retorno.

- Presiones de trabajo.

- Regulación protección eléctrica.

- Sistema de control.






Protocolo Control Calidad Ficha CC 08 Bombas Hidráulicas Objeto del Control:


Modelo:

Consumo:

Caudal máximo:

Presión máxima:



- Presión de entrada.

- Presión de salida.

- Diferencial de presión.

- Caudal.

- Presión.

- Consumo motor.

- Regulación protección motor.

- Sistema de control.






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