Curso Particulas Magneticas

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CURSO

PARTICULAS MAGNETICAS

NIVEL I - II – ASNT-SNT-TC-1A

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PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

I N D I C E

1. INTRODUCCIÓN _____________________________________________________________ 4

1.1. GENERALIDADES _____________________________________________________ 4

1.2. CÓMO Y POR QUE FALLAN LOS METALES _____________________________ 5

2. TEORÍA DEL MAGNETISMO. ________________________________________________ 9

2.1. DOMINIOS MAGNÉTICOS. _____________________________________________ 9

2.2. POLOS MAGNÉTICOS. _________________________________________________ 9

2.3. LÍNEAS DE FUERZA. _________________________________________________ 10

2.4. FUGAS DE CAMPO. ___________________________________________________ 12

2.5. FLUJO MAGNÉTICO. _________________________________________________ 12

2.6. CLASIFICACIÓN MAGNÉTICA DE LOS MATERIALES. __________________ 13

2.7. CARACTERÍSTICAS MAGNÉTICAS DE LOS MATERIALES. ______________ 14

2.8. CURVA DE MAGNETIZACIÓN DE UN MATERIAL. ______________________ 14

3. MÉTODOS DE MAGNETIZACIÓN ___________________________________________ 17

3.1. INTRODUCCIÓN. _____________________________________________________ 17

3.2. MAGNETIZACIÓN CIRCULAR. ________________________________________ 17

3.3. MAGNETIZACIÓN LONGITUDINAL. ___________________________________ 19

4. CORRIENTES MAGNETIZANTES. ___________________________________________ 21

4.1. TIPOS DE CORRIENTE. _______________________________________________ 21

4.2. REQUERIMIENTOS DE CORRIENTE. __________________________________ 23

5. DESMAGNETIZACIÓN. ____________________________________________________ 25

5.1. RAZONES PARA DESMAGNETIZAR. ___________________________________ 25

5.2. MÉTODOS DE DESMAGNETIZACIÓN. _________________________________ 26

5.3. CONTROL Y MEDICIÓN DE LA DESMAGNETIZACIÓN. _________________ 27

5.4. MATERIALES. _______________________________________________________ 27

5.5. PARTÍCULAS SECAS. _________________________________________________ 29

5.6. PARTÍCULAS HÚMEDAS. _____________________________________________ 29

5.7. EQUIPOS. ____________________________________________________________ 30

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6. TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS. ___________________________________________ 38

6.1. INTRODUCCIÓN. _____________________________________________________ 38

6.2. PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES. _________________________________ 38

6.3. ESTABLECIMIENTO DEL CAMPO MAGNÉTICO. _______________________ 39

6.4. APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS. ___________________________________ 41

6.5. EXAMINACIÓN DE LAS SUPERFICIES. _________________________________ 43

6.6. DESMAGNETIZACIÓN. _______________________________________________ 43

6.7. LIMPIEZA FINAL. ____________________________________________________ 43

7. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS _______________________________________ 44

7.1. INTRODUCCIÓN. _____________________________________________________ 44

7.2. CLASIFICACIÓN DE LAS INDICACIONES. ______________________________ 44

7.3. POSICIÓN DE LA DISCONTINUIDAD. __________________________________ 45

7.4. TIPOS DE DISCONTINUIDADES. _______________________________________ 46

7.5. PRESERVACIÓN DE LAS INDICACIONES. ______________________________ 46

8. NORMAS, ESPECIFICACIONES Y PROCEDIMIENTOS ________________________ 46

8.1. NORMAS UTILIZADAS EN PARTÍCULAS MAGNÉTICAS _________________ 47

8.2. PROCEDIMIENTOS. __________________________________________________ 47

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1. INTRODUCCIÓN

1.1. GENERALIDADES La inspección con partículas magnéticas es el método más utilizado para la detección de defectos superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos. Este método se ha desarrollado a partir del sistema que utiliza limaduras de hierro para demostrar a los alumnos la existencia de líneas de fuerza. Con este método, se aplica un campo magnético de intensidad adecuada, a la superficie del objeto a estudiar, sobre el que se aplican simultáneamente diminutas partículas ferromagnéticas usando tanto un método seco como húmedo. Las partículas se alinean en la dirección del flujo magnético lo que indica la desviación que ocurre en una fractura u otra discontinuidad de la permeabilidad magnética. Debido a que las líneas desviadas cubren una zona mayor que la fractura, se observará una “imagen” magnificada del defecto.

La inspección con partículas magnéticas puede usarse para analizar objetos prácticamente de cualquier tamaño y es considerada como un examen preliminar fundamental en estructuras de hierro y de acero y en piezas que deban ser sometidas a grandes esfuerzos o fatigas. Se usa masivamente en instalaciones de gas y petróleo, tanto en tierra como mar adentro (off shore) , en energía nuclear y en industrias automotrices y aeronáuticas. Este método deberá ser usado siempre después de efectuada una fundición, soldadura o tratamiento térmico y seguida, de ser necesario, de otros ensayos posteriores tales como los que utilizan corrientes inducidas y de un método cuantitativo de flujo disperso para medir cualquier defecto que se hubiera detectado. La inspección con partículas magnéticas puede usarse para detectar fisuras, sopladuras, inclusiones no metálicas y segregaciones tanto en la superficie como inmediatamente debajo de la misma. Las zonas próximas a la superficie en las que se produzcan cambios en la permeabilidad magnética, producidos por factores tales como trabajos en frío y perturbaciones térmicas, pueden, a menudo ser controladas. La sensibilidad de este método de detección de defectos en o en las proximidades de la superficie (por ej. debajo de la zona sub-superficial) está limitada por la inercia de las partículas.

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La principal ventaja de este método es que es simple de operar, es altamente sensible, proporciona indicaciones claras y visibles y es relativamente económico.

Este método, en general, no mide el tamaño de los defectos, pero un

operador experimentado puede normalmente estimarlo en forma aproximada por la extensión y conformación de las partículas sobre el defecto. Esta estimación puede hacerse más exacta con la ayuda de un ensayo que contiene finos cortes de distintas profundidades y efectuados sobre el mismo material objeto del ensayo. Es posible identificar el tipo de defecto a partir de la naturaleza de la indicación. Por ejemplo, las fisuras debido a tratamientos térmicos en general son angostas y largas y se encuentran ya sea en un cambio brusco de la sección transversal o en contornos agudos tales como los que se hallan en bordes o agujeros y en las raíces de las roscas de tornillos. Las fisuras por rectificado en general están orientadas en ángulos rectos respecto a la dirección del rectificado y las fisuras graves por rectificado se caracterizan por ser de tipo tramado. En fundiciones, las fisuras se producen en bruscos cambios de sección. En metales forjados, los pliegues y superposiciones producen indicaciones menores y más anchas que las de las fisuras y no siguen las líneas de flujo de grano. Las inclusiones de estrías de sulfuro de manganeso aparecen como líneas ya sea continuas o intermitentes, las que siguen el flujo de los granos.

Las fisuras sub-superficiales en general se caracterizan por indicaciones difusas que se expanden en cantidades que aumentan con la profundidad del defecto. Otras indicaciones difusas pueden demostrar cambios internos de sección, cambios locales en la permeabilidad magnética, producidos quizás por calentamiento localizado debido a una corriente grande a través de una punta no protegida, un intenso trabajo en frío, carburación o descarburación superficial. Las indicaciones espurias pueden deberse a una magnetización localizada producida por fricción contra una superficie aguda dura de otro cuerpo ferromagnético, pero las

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mismas deberían desaparecer una vez que el objeto se desmagnetiza y luego se repone la magnetización.

1.2. CÓMO Y POR QUE FALLAN LOS METALES

1.2.1. PORQUE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Una de las principales razones de la existencia de métodos de ensayos no destructivos es la necesidad de encontrar y eliminar defectos en piezas de instalaciones para evitar que fallen después de fabricadas y puestas en servicio. Para aplicar estos métodos efectivamente, el ingeniero de ensayos no destructivos o el inspector deben saber por qué fallan los metales. Este conocimiento es fundamental para una apreciación precisa del efecto que es probable que produzca una condición detectada en el comportamiento de la pieza en servicio. Igualmente esenciales son otros dos factores:

• El conocimiento preciso de cuáles serán los requerimientos del servicio.

• Una precisa interpretación de la condición presente.

1.2.2. FALLAS DEL METAL. Desde que se descubrieron los metales y se hicieron con ellos

implementos útiles, éstos han sido objeto de fallas. Las hachas de metal se rompían por el impacto, las espadas se partían por la empuñadura en el combate y cuando se usaron ejes metálicos para las ruedas en lugar de los de madera, éstos también se rompían muy seguido debido a las cargas pesadas Ha sido el problema hacer piezas metálicas que no se rompieran en servicio y en cada era, los avances del diseño empujaron las fronteras del conocimiento para este propósito.

1.2.3. PRIMEROS INTENTOS PARA EVITAR LAS FALLAS. El remedio obvio y natural para cuando una pieza se rompía era concluir que la pieza era débil y debería hacerse más grande y por ello (se creía) más fuerte. Alguien inventó el término "factor de seguridad", más recientemente llamado “factor de ignorancia" con cierta justificación para describir este proceso de agrandamiento. . El conocimiento de la distribución de las tensiones dentro de una pieza, tanto dinámicas como estáticas, no era ni muy extensivo ni muy preciso. Todavía no se habían desarrollado los métodos para estudiar los efectos de la distribución de tensiones en la pieza cuando estaba en servicio. Hoy nosotros contamos con varios métodos altamente precisos de análisis experimental de las tensiones y éstos han ayudado grandemente en los estudios que han permitido comprender las fallas de los metales. El punto más importante que emergió de estos estudios es que "más grande" no significa "más fuerte".

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Hoy el factor seguridad ha adquirido un significado nuevo. Ahora, el diseñador puede usar una proporción mucho mayor del valor máximo de resistencia de los metales con seguridad, ya que gracias a los métodos de análisis de tensión, ahora se puede saber por adelantado cuáles serán y donde estarán las máximas tensiones en la pieza, y en su diseño, se puede evitar concentraciones de tensiones superiores a las que permite el factor seguridad. Hoy, se usan factores menores que dos en lugar de los factores tres, cuatro o cinco, que antes eran la regla. Aún se han usado factores menores que uno cuando los ciclos de carga son pocos. Esto es porque los métodos no destructivos, si se aplican inteligentemente y se los interpreta apropiadamente, pueden eliminar casi completamente el peligro de que componentes defectuosos entren en servicio.

1.2.4. METALURGIA. La metalurgia era, en los primeros tiempos, el campo del alquimista y los rituales y fórmulas extrañas, hacer metales estaban cubiertos de misterio. Pero los primeros fabricantes de metal habían aprendido algunas cosas de metalurgia, que aplicaban aún sin saber explicar porque lo estaban haciendo. Véase el caso del fino acero que se forjaba para hacer armas y armaduras en la Edad Media: tratado térmicamente, templado y revenido al punto apropiado. La adición de los métodos de metalografía (el estudio de la estructura de los metales con ayuda del microscopio) hace sesenta años o más, le dio a los metalúrgicos la herramienta que necesitaban para aprender y entender el papel de la microestructura de los metales en cuanto a su fuerza y características de trabajo.

1.2.5. RESISTENCIA VERSUS FALLA EN LOS METALES. Los estudios acerca de la constitución interna de los aceros y otros metales; rápidamente trajeron aparejada la comprensión de los factores básicos involucrados en la resistencia o debilidad, ductilidad o fragilidad, dureza o blandura. Y con este conocimiento, vino una nueva visión del como y porqué, son posibles las fallas de los metales. Muy pronto se dieron cuenta que la resistencia bajo cargas dinámicas era bastante diferente a la resistencia en condiciones estáticas. Se encontró que las discontinuidades u otros defectos aparentemente inocuos en el servicio estático, eran factores muy importantes que llevaban a fallas en servicio en condiciones que implicaban tensiones variables: El sólo echo de hacer a los metales más fuertes por tratamiento térmico o por la adición de aleaciones, no evitaba las fallas de servicio y de hecho muchas veces ocurría lo contrario.

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Hoy, el estudio de los varios modos de falla y de las condiciones que llevan a su ocurrencia, nos ha dado el conocimiento necesario para diseñar partes libres de fallas durante su servicio. Este resultado no es sólo posible, sino realizable, siempre y cuando la importancia del servicio garantice el costo implicado en alcanzarlo. Para asegurar el servicio de una pieza es necesario elegir el metal o aleación correcto y el tratamiento térmico apropiado para las condiciones de servicio esperadas además es necesario hacer un análisis completo de tensiones para asegurar que si ocurre una sobrecarga inesperada no se producirán tensiones indebidas en ninguna parte de la pieza, además se deberán usan los métodos de ensayos no destructivos para asegurar que cada pieza esté libre de defectos que podrían producir puntos débiles o concentración de tensiones no permitidas por el diseño.

1.2.6 COMO FALLAN LOS METALES. Hay dos modelos principales de fractura del acero reconocidos, ellos son:

a. Las roturas por clivaje, usualmente llamadas fracturas frágiles, en las que ocurre la falla sin fluencia plástica.

b. Las roturas por corte, usualmente llamadas fracturas dúctiles, en las que hay fluencia plástica antes de que ocurra la fractura.

En ambos tipos de fractura, la línea de falla corta los límites de los granos esto es, sigue planos de deslizamiento dentro de los granos del metal. Sin embargo, estos planos de deslizamiento están orientados según distintos ejes del cristal en cada uno de los dos casos de fracturas. La apariencia de la superficie de la fractura en los dos modelos es completamente diferente. La superficie de una fractura tipo corte o dúctil es de grano fino o "sedosa", mientras que en el caso de las fracturas frágiles la apariencia de la superficie es cristalina. También ocurren las fracturas a lo largo de los límites de los granos, pero esto es menos común y comprende condiciones bastante especiales.

1.2.6. CONDICIONES QUE LLEVAN A LAS FALLAS. La lista a continuación enumera las causas conocidas más comunes de fallas en el hierro o en el acero:

• Simple sobretensión, debida a la sobrecarga. • Un impacto, producido por un aumento de tensión rápido y

brusco. • Fatiga, inducida por las variaciones de tensión por debajo del

límite de elasticidad. • Corrosión, inducida por la corrosión del metal tensionado. • Creep, producida por exposiciones al calor prolongadas bajó

cargas estáticas.

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PRINCIPIOS FÍSICOS DEL ENSAYO CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

2. TEORÍA DEL MAGNETISMO.

2.1. DOMINIOS MAGNÉTICOS. Los átomos de los materiales magnéticos se agrupan en regiones magnéticas microscópicas denominadas dominios magnéticos. Cuando el material u objeto se encuentra magnetizado, los polos norte y sur de cada dominio se alinean y orientan en direcciones favorables al magnetismo. En materiales desmagnetizados, los dominios magnéticos se orientan en diferentes direcciones y de manera desalineada. (Ver Fig. 2.1)

Material Desmagnetizado

Material Magnetizado

Fig. 2.1. Dominios magnéticos.

2.2. POLOS MAGNÉTICOS. Los polos magnéticos constituyen zonas de un material magnetizado (imán) en donde se localiza la capacidad de atraer o repeler el hierro. Cada imán tiene dos polos denominados: polo norte y polo sur, tal como se ilustra en la Fig. 2.2.

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Fig. 2.2. Polos magnéticos

Los imanes pueden ser permanentes, los cuales retienen el magnetismo más o menos después de retirar la fuerza magnetizante, o temporales, los cuales son magnéticos solamente mientras se les aplique una fuerza magnetizante; es decir, mientras la energía eléctrica está presente circulando en o alrededor del objeto.

2.3. LÍNEAS DE FUERZA. El campo magnético existente dentro y alrededor de un material produce las denominadas líneas de fuerza magnética, tal como se ilustra en la Fig. 2.3.

Dos polos cercanos iguales se repelen, mientras que dos polos diferentes se atraen.

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El concepto de las líneas de fuerza constituye una manera útil de describir los campos magnéticos.

Fig. 2.3. Líneas de campo magnético.

Donde quiera que las líneas de fuerza entren o salgan del imán, se forman polos magnéticos; es decir, se centra la capacidad de atracción. Las líneas de fuerza asociadas con los campos magnéticos tienen las siguientes propiedades:

• Forman circuitos cerrados entre los polos norte y sur. • No se cortan entre sí. • Siguen los caminos de menor resistencia magnética. • Su densidad decrece a medida que se alejan de los polos. • Se dirigen, por convención, del polo sur al polo norte dentro del imán y

del polo norte al polo sur fuera del mismo.

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2.4. FUGAS DE CAMPO. Las fugas de campo son líneas de fuerza magnética que salen del material pasando de un polo a otro a través del aire, tal como se ilustra en la Fig. 2.4. Estos polos se forman por la interrupción brusca de la trayectoria normal de las líneas de fuerza dentro del material.

Fig. 2.4. Fugas de campo.

2.5. FLUJO MAGNÉTICO. El flujo de campo magnético es un término empleado para describir el número de líneas de fuerza asociadas con un campo magnético. La unidad de medida empleada para cuantificarlo es el Weber (Wb), la cual representa 108 líneas de fuerza. Cuando el flujo magnético se expresa por unidad de área se le refiere como densidad de flujo magnético, cuya unidad de medida es el Tesla (T), el cual equivale a: 1 Weber por metro cuadrado = 10000 Gauss (1 T = 1 Wb/m2 = 104 Gauss). Normalmente se le representa con la letra B en el diagrama de la curva de magnetización (Fig. 2.5).

La detección de los campos de fuga que se forman como consecuencia de la presencia de discontinuidades en un material, constituye la base del ensayo con partículas magnéticas.

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Cantidad Unidades SI (Sommerfeld)

Unidades CGS (Gaussian)

Intensidad de Campo H A/m Oersteds

Densidad de flujo Magnético

� Tesla Gauss

Flujo � Weber Maxwell

Magnetizacion M A/m erg.Oe-1.cm-3

2.6. CLASIFICACIÓN MAGNÉTICA DE LOS MATERIALES. Los materiales pueden ser clasificados de acuerdo a como son influenciados por el magnetismo en:

• Diamagnéticos.

• Paramagnéticos.

• Ferromagnéticos.

Los materiales diamagnéticos son levemente afectados por los campos magnéticos y tienden a ser repelidos por los imanes. Como ejemplo, se pueden citar: cobre, plata y oro. Los materiales paramagnéticos al igual que los anteriores son ligeramente afectados por el magnetismo, sin embargo, tienden a ser atraídos levemente por los imanes. Ejemplos: Aluminio, Platino, Molibdeno, Magnesio, Litio. Los materiales ferromagnéticos, constituyen una subdivisión de los materiales paramagnéticos y pueden ser fuertemente magnetizados y fuertemente atraídos por un imán. Entre estos están la mayoría de las aleaciones de hierro, cobalto y níquel.

La definición de ferromagnético, se deriva del hecho de que el Hierro es fuertemente atraído por el magnetismo. Los materiales ferromagnéticos pierden sus características magnéticas por encima de una temperatura específica denominada Punto de Curie. En la Tabla 2.1, se indican los puntos de Curie para algunos materiales.

Tabla 2.1

El ensayo con partículas magnéticas se aplica para la inspección de materiales ferromagnéticos.

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Puntos de Curie para varios materiales ferromagnéticos.

Material. Punto de Curie (°C).

Hierro. 770

Cobalto. 1130

Níquel. 358

2.7. CARACTERÍSTICAS MAGNÉTICAS DE LOS MATERIALES. La facilidad para magnetizar un material, está determinada por las siguientes características:

2.7.1. Permeabilidad magnética. La permeabilidad magnética se puede definir como la facilidad con la que se establece un flujo magnético en un determinado material. Es numéricamente igual a B/H, en donde B es la densidad de flujo de campo magnético y H es la fuerza de magnetización. Se define como fuerza de magnetización (H) a la fuerza eléctrica requerida para establecer un flujo de campo magnético.

2.7.2. Reluctancia magnética. Constituye la resistencia que opone el material al establecimiento de un flujo de campo magnético y es comparable a la resistencia eléctrica en un circuito eléctrico. Un material con alta permeabilidad magnética tiene baja reluctancia, y viceversa.

2.7.3. Magnetismo residual. El magnetismo residual es la cantidad de magnetismo que retiene un material después de remover una fuerza magnetizante.

2.7.4. Retentividad. Es la habilidad de un material de retener cierta cantidad de magnetismo residual, después de retirar la fuerza magnetizante.

2.7.5. Fuerza coercitiva. Representa la fuerza magnetizante inversa (en sentido opuesto a la aplicada para magnetizar el material) requerida para remover el magnetismo residual y así desmagnetizar el material.

2.8. CURVA DE MAGNETIZACIÓN DE UN MATERIAL. La curva de magnetización (histéresis) es un gráfico que presenta la densidad de flujo magnético (B) contra la fuerza magnetizante (H). En la Fig. 2.5, se ilustra una curva de magnetización indicando los puntos que definen las características magnéticas más importantes del material. En la

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Fig. 2.6, se muestran dos curvas de magnetización indicando las propiedades magnéticas asociadas en cada caso.

Fig. 2.5 Curva típica de magnetización.

a

b

c

d

e

of

B (+)

H (+)

* Alta permeabilidad.* Baja retentividad.* Baja fuerza coercitiva.* Baja reluctancia.* Bajo magnetismo residual.

Material facil de magnetizar

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ab

c

d

e

of

B (+)

H (+)

* Baja permeabilidad.* Alta retentividad.* Alta fuerza coercitiva.* Alta reluctancia.* Alto magnetismo residual.

Fig. 2.6. Características de las curvas de magnetización.

Material duro de magnetizar

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3. MÉTODOS DE MAGNETIZACIÓN

3.1. INTRODUCCIÓN.

Excepto por las pocas oportunidades donde se utilizan imanes permanentes, la magnetización de las piezas en el ensayo con partículas magnéticas se realiza normalmente aplicando corriente eléctrica.

En este capítulo se presentan métodos más empleados para magnetizar una pieza mediante el uso de corriente eléctrica: Magnetización Circular y Magnetización Longitudinal.

3.2. MAGNETIZACIÓN CIRCULAR.

La magnetización circular de una pieza se realiza mediante:

• Inducción directa. • Inducción indirecta. • Electrodos.

3.2.1. Inducción directa.

La inducción directa se realiza haciendo pasar corriente eléctrica directamente a través de la pieza a ensayar (Fig. 3.1.A). De esta manera, se establece un campo magnético circular dentro de la pieza y en el espacio alrededor de la misma.

3.2.2. Inducción indirecta.

Mediante esta técnica se induce un campo magnético en la pieza aplicándole corriente eléctrica a un conductor que pasa a través de la pieza, tal como se ilustra en la Fig. 3.1.B. Si el conductor se coloca en el centro de la pieza, el campo magnético será simétrico, mientras que si éste se coloca en una posición adyacente a la superficie interna de la pieza, el campo resultante en la misma será más fuerte en la zona cercana al conductor.

Cuando el conductor se coloca adyacente a la superficie interna de la pieza, la cobertura del campo efectivo es cuatro veces el diámetro del conductor.

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Electrodos (puntas). Los campos magnéticos circulares pueden también ser establecidos en una pieza utilizando los denominados Electrodos o Puntas (Fig. 3.1.C.) Esta técnica se utiliza cuando el tamaño o localización del objeto a inspeccionar no permite que se aplique alguna de las dos técnicas anteriores. El campo magnético en este caso, es perpendicular a una línea imaginaria que une a los dos electrodos Este método de magnetización es efectivo cuando la separación de las puntas está comprendida entre 6 y 8 pulgadas. Por la manera en que es inducido el campo magnético sobre la pieza, puede considerarse como un método de magnetización directa y por lo tanto debe tenerse cuidado de no provocar quemaduras de arco.

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Fig. 3.1. Magnetización circular.

A) Inducción directa. B) Inducción indirecta C) Electrodos.

3.3. MAGNETIZACIÓN LONGITUDINAL. La corriente eléctrica también puede ser utilizada para inducir campos magnéticos longitudinales en una pieza. La magnetización longitudinal se realiza mediante la utilización de una bobina con una o varias vueltas, o de un yugo electromagnético.

3.3.1. Bobina. Cuando se hace circular corriente a través de una bobina con una o varias vueltas se establece un campo magnético longitudinal en el interior de la bobina (Fig. 3.2.A.) El campo magnético que se obtiene es más fuerte en la superficie interna de la bobina y más débil hacia el interior de la bobina, hasta volverse cero en el centro. La fuerza del campo magnético que se induce a la pieza colocada dentro de la bobina está en función a la corriente (Amperios) que circula por la bobina y al número de vueltas de conductor que contiene.

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3.3.2. Yugo. Un yugo es básicamente un imán no permanente fabricado de hierro blando de baja retentividad, el cual es magnetizado por una bobina colocada alrededor de su sección horizontal (Fig. 3.2.B.) Cuando el yugo energizado se coloca sobre la pieza a ensayar se induce un campo magnético longitudinal entre los dos polos.

Fig. 3.2 Magnetización longitudinal. A) Bobina. B) Yugo.

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4. CORRIENTES MAGNETIZANTES.

4.1. TIPOS DE CORRIENTE. Los tipos de corriente utilizadas para magnetizar piezas en el ensayo con partículas magnéticas son:

• Corriente Alterna. • Corriente Continua. • Corriente Alterna con Rectificación de media onda.

4.1.1. Corriente Alterna.

La corriente alterna (C.A.) constituye el tipo de corriente suministrado por las compañías de electricidad y a partir de la cual se derivan los otros tipos de corriente. Normalmente, está disponible en voltajes que varían desde 220 hasta 380 Voltios y con una frecuencia de 50 Hz.

Este tipo de corriente crea un campo magnético máximo en la superficie de la pieza (efecto de piel) y tiene poca capacidad de penetración. En la Fig. 4.1.A. se ilustra la forma típica de una onda de corriente alterna.

Entre las ventajas que ofrece la corriente alterna están:

• El efecto de piel permite una mayor sensibilidad para la detección de discontinuidades superficiales finas como: grietas por fatiga, grietas por corrosión bajo tensiones, grietas intergranulares, etc.

• Por su baja capacidad de penetración, evita la obtención de indicaciones no relevantes provenientes de variaciones subsuperficiales del material.

• El equipo es normalmente más liviano y menos costoso que para otros tipos de corriente, ya que el único componente requerido es un transformador.

• Permite una mejor movilidad de las partículas magnéticas facilitando su acumulación en los campos de fuga.

Entre las desventajas podemos mencionar:

• No permite la detección de discontinuidades internas. • No debe utilizarse con el método de magnetización residual.

4.1.2. Corriente Continua. La corriente continua (C.C.) ha sido el tipo de corriente más utilizado en el ensayo con partículas magnéticas, caracterizándose por fluir en una sola dirección con un voltaje constante (Fig. 4.1.B.) Inicialmente, los equipos de producción estaban dotados de baterías conectadas en paralelo para suministrar la cantidad de corriente requerida para el ensayo. Hoy en día, se

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utilizan rectificadores que permiten obtener corriente continua a partir de corriente alterna. Las principales ventajas de la corriente continua son:

• Permite la detección de discontinuidades internas. • Deja un magnetismo residual que mantiene las indicaciones, dándole

al inspector más tiempo para detectarlas y evaluarlas

4.1.3. Corriente Alterna con Rectificación de Media Onda. Este tipo de corriente se obtiene cuando se hace pasar corriente alterna monofásica a través de un rectificador, el cual permite el paso de corriente en una sola dirección (Fig. 4.1.C.) La corriente con rectificación de media onda (CC MO) tiene las siguientes ventajas:

• Su capacidad de penetración es comparable con la corriente continua.

• El efecto pulsante le imprime alta movilidad a las partículas magnéticas.

• En conjunto con las partículas en polvo seco, constituye la mejor corriente para la detección de discontinuidades subsuperficiales.

• Puede ser combinada con corriente alterna en el mismo equipo. • Se utiliza más con Electrodos.

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Fig. 4.1. Corrientes magnetizantes. A) Alterna B) Continua C) Con rectificación de media onda

RESUMEN

.

4.2. REQUERIMIENTOS DE CORRIENTE. La magnitud de la corriente de magnetización para una determinada aplicación depende de:

• Permeabilidad del material. • Forma y espesor de la pieza de ensayo. • Tipo de discontinuidad a detectar.

Cuando la pieza no tiene una sección transversal uniforme, se deben utilizar diferentes valores de corriente para ensayar completamente la pieza, los

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cuales deberán ser proporcionales al diámetro o espesor de cada sección. Se debe comenzar con la sección más delgada aplicando el menor valor de corriente y aumentar sucesivamente la misma para examinar las secciones mayores.

4.2.1. Magnetización circular.

Directa e indirecta.

Los valores de corriente recomendados para realizar la magnetización circular directa o indirecta de una pieza varían. Como regla general, se recomienda el uso de 300 a 800 Amperios por pulgada de diámetro, o de máxima diagonal de la sección transversal (12 a 32 Amp/mm) El mejor patrón de conveniencia para establecer el valor de corriente adecuado, lo constituye una pieza similar a la de ensayo con discontinuidades típicas del producto. Electrodos (puntas).

Cuando se utilizan las puntas, la intensidad de la corriente debe estar comprendida entre 100 y 125 amperios por pulgada de separación de las puntas para materiales con espesores iguales o superiores a ¾ de pulgada (19 mm), y de 90 a 100 amperios por pulgada para espesores menores de ¾ de pulgada. El máximo valor de corriente recomendado es de 200 amperios por pulgada de separación.

4.2.2. Magnetización longitudinal.

4.2.2.1.Bobina. La facilidad con la que una pieza puede ser magnetizada longitudinalmente con una bobina está significativamente afectada por la relación existente entre la Longitud (L) y el Diámetro o ancho (D) de la pieza. Para que el material pueda ser eficientemente magnetizado, la relación L/D debe ser igual o mayor de 2. Una expresión utilizada para determinar la corriente de magnetización (I) de una pieza en función del número de vueltas de la bobina (N) es la siguiente:

Siempre deberá utilizarse el valor de corriente requerido por la especificación aplicable al ensayo del producto inspeccionado.

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DL

NI 45000=

Esta expresión es válida para piezas con una relación L/D comprendida entre 2 y 15, y una longitud no mayor de 18 pulgadas (46 centímetros). Así mismo, la pieza debe ser colocada contra la superficie interna de la bobina y no en el centro de la misma y factor de llenado menor que el 10%. Cuando la pieza se magnetiza utilizando los valores de corriente calculados con esta expresión, la densidad de flujo magnético que se obtiene está en el orden de 70,000 líneas de fuerza por pulgada cuadrada, la cual se considera satisfactoria para la mayoría de las aplicaciones.

4.2.2.2.Yugo.

La capacidad de magnetización de un yugo electromagnético o de un imán permanente se determina por su capacidad de levantamiento, tal como se indica a continuación: • Yugo electromagnético - corriente Alterna: Debe levantar 4,53 Kg (10 Lb) con una separación de los polos de 75 a 150

mm (3 a 6 pulgadas).

• Yugo electromagnético - corriente continua, o imán permanente: Debe levantar 18 Kg (40 Lb) con una separación de los polos de 75 a 150 mm (3 a 6 pulgadas).

5. DESMAGNETIZACIÓN. La desmagnetización es el proceso de remoción del campo magnético residual de la pieza después de realizar el ensayo con partículas magnéticas. La desmagnetización completa es difícil y prácticamente imposible de lograr, por lo que normalmente el proceso se limita a reducir el campo residual a un valor aceptable.

5.1. RAZONES PARA DESMAGNETIZAR. La desmagnetización de una pieza se recomienda cuando:

• El campo magnético residual puede interferir con operaciones de manufactura posteriores como: soldadura o maquinado.

• El campo magnético puede atraer partículas y someter la pieza a desgaste durante su funcionamiento, como en el caso de piezas de motores, bombas, compresores, turbinas, etc.

I= Corriente de magnetización. D= Diámetro de la pieza L=Longitud de la pieza

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• El campo magnético puede afectar el funcionamiento de instrumentos que funcionen por principios magnéticos, como burbujas o indicadores

• La pieza va a ser magnetizada en otra dirección con una intensidad de campo magnético menor que la inicial.

La desmagnetización no se requiere:

• En materiales de baja retentividad

• En piezas o componentes fundidos o soldados de gran tamaño donde el campo magnético residual no tiene ningún efecto negativo.

• En piezas que van a ser magnetizadas en otra dirección con una intensidad de campo magnético mayor que la inicial.

• Cuando la pieza va a ser sometida a tratamientos térmicos con temperaturas superiores a un Punto de Curie.

• Cuando la pieza va a ser remagnetizada posteriormente durante su uso o manejo.

5.2. MÉTODOS DE DESMAGNETIZACIÓN. La base de todos los procesos de desmagnetización consiste en someter a la pieza a campos magnéticos invertidos reduciendo gradualmente su intensidad. La desmagnetización puede efectuarse utilizando corriente alterna o corriente continua.

5.2.1. Desmagnetización con Corriente Alterna. El método más común de desmagnetización utiliza una bobina de corriente alterna (Fig. 5.1.). Ya que la dirección de este tipo de corriente fluye a través de la misma. Si la corriente se interrumpe mientras la pieza está bajo la influencia del campo magnético, ésta retendrá algún magnetismo.

Fig. 5.1. Desmagnetización con Corriente Alterna.

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5.2.2. Desmagnetización con Corriente Continua. La corriente continua puede ser utilizada para desmagnetizar siempre y cuando se tomen las previsiones para invertir y reducir la intensidad de la corriente, y por consiguiente del campo magnético. La desmagnetización se logra colocando el objeto en la bobina y aplicando un valor de corriente igual o superior al utilizarlo inicialmente para magnetizar el material. Se invierte la dirección de la corriente y se reduce su valor para realizar una segunda magnetización. Este proceso de invertir y reducir la corriente se repite entre 10 y 30 inversiones con una frecuencia de 1 ciclo/seg. hasta lograr la desmagnetización deseada. Por su mayor capacidad de penetración, la desmagnetización con corriente continua es más completa y efectiva que la desmagnetización con corriente alterna.

5.3. CONTROL Y MEDICIÓN DE LA DESMAGNETIZACIÓN. La magnitud del campo residual debe ser medida una vez finalizando el

proceso de desmagnetización. Para ello debe utilizarse un medidor de campo magnético, el cual debe corroborar que se ha alcanzado el nivel preestablecido.

Ya que los campos magnéticos son más fuertes en los bordes o esquinas de la pieza, éstos constituyen los puntos más adecuados para realizar las mediciones. MATERIALES Y EQUIPOS

5.4. MATERIALES.

Las partículas magnéticas se clasifican de acuerdo al vehículo o medio utilizado para aplicarlas sobre la superficie de la pieza, en secas o húmedas. En las partículas secas el medio de aplicación es aire, mientras que en las partículas húmedas, el medio es kerosén, aceite o agua.Para poder ser

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utilizadas satisfactoriamente, las partículas deben poseer ciertas características magnéticas, geométricas y de visibilidad.

5.4.1. Características magnéticas. Las partículas magnéticas deben tener:

• Alta permeabilidad magnética para poder ser magnetizadas fácilmente por los débiles campos de fuga que producen las discontinuidades.

• Baja retentividad y baja fuerza coercitiva. Una alta retentividad origina que las partículas se aglomeren en la superficie de la pieza reduciendo la movilidad de las partículas, el contraste y la sensibilidad.

5.4.2. Geometría de las partículas.

Las partículas magnéticas esféricas ofrecen un alto grado de movilidad, pero no son fuertemente magnetizadas por los campos magnéticos debido a su forma. Por otra parte, las partículas alargadas son altamente magnetizables pero presentan una baja movilidad. La mayor sensibilidad se obtiene mezclando las partículas esféricas y las alargadas en proporciones apropiadas.

El tamaño de las partículas constituye un factor importante a considerar en el ensayo con partículas magnéticas y normalmente varía entre 1/8 de micrón y 60 micrones. Las partículas no deben ser muy grandes y pesadas ya que no serian atraídas fácilmente por los campos magnéticos. Por otra parte, las partículas extremadamente finas pueden adherirse a superficies rugosas, húmedas o a huellas digitales produciendo indicaciones falsas.

Los polvos de uso general contienen una mezcla de tamaños variados que se adaptan a casi todas las necesidades. Las partículas húmedas son generalmente más pequeñas que las partículas secas para poder mantener su movilidad en el baño. Estos baños deben ser agitados continuamente para mantener las partículas en suspensión.

5.4.3. Visibilidad. La visibilidad de las partículas sobre la superficie de una pieza depende del contraste entre el color de las partículas y el color de la superficie. Para que el inspector pueda detectar las indicaciones, y por lo consiguiente realizar un ensayo efectivo, el contraste debe ser alto. Las partículas más utilizadas son las de color rojo, negro y gris. Las partículas recubiertas con tintes fluorescentes producen la mayor sensibilidad en el ensayo cuando son activadas con una luz (ultravioleta).

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En resumen, las partículas magnéticas tanto húmedas como secas deben tener las siguientes características:

• No ser tóxicas.

• Tener el tamaño y forma adecuada.

• Ser ferromagnéticas.

• Poseer alta permeabilidad magnética y baja retentividad.

• Suministrar alto contraste.

• Estar libre de contaminantes.

5.5. PARTÍCULAS SECAS. Las partículas secas pueden ser visibles o fluorescentes. Las partículas visibles están normalmente disponibles en color rojo, negro, gris y amarillo.

Las partículas secas pueden ser aplicadas por rociado con perillas de goma o con sopladores de polvo especialmente diseñados. Su aplicación debe ser realizada de tal manera que alcancen la superficie magnetizada de la pieza como una nube uniforme.

5.6. PARTÍCULAS HÚMEDAS. Las partículas húmedas están disponibles en color rojo, negro, y fluorescentes. Son suministradas en forma de líquido concentrado, polvo o pasta que se diluye en un líquido, normalmente querosén o un aceite ligero, para formar el baño o medio de aplicación. El agua puede también ser utilizada para este fin, siempre y cuando contenga aditivos para minimizar sus efectos corrosivos, evitar la formación de espuma y mejorar su mojabilidad.

Las partículas secas son las más sensibles para la examinación de superficies rugosas y para la detención de discontinuidades localizadas debajo de la superficie.

Las partículas húmedas son las más adecuadas para la detección de discontinuidades finas, tales como grietas de fatiga o corrosión bajo tensiones

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5.6.1. Concentración de las partículas. La concentración de las partículas en el baño debe ser adecuada para el tipo de partícula que se utiliza. El control de la concentración debe realizarse mediante un ensayo de precipitación con un tubo centrífugo (Fig. 5.6.). Los baños deben ser agitados constantemente, mientras están en uso, para asegurar que las partículas estén en suspensión. La agitación puede realizarse mediante bombas eléctricas, aire comprimido o mecánicamente.

Fig. 5.6. Concentración de las

partículas magnéticas húmedas y dispositivos de control.

Tipo de

partículas ml o cc de partículas por 100 ml o 100 cc

No fluorescentes o visibles

1.0 a 2.4

Fluorescentes

0.1 a 0.5

5.7. EQUIPOS.

Los equipos para el ensayo con partículas magnéticas se pueden clasificar en:

• Portátiles. • Móviles. • Estacionarios.

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5.7.1. Equipos portátiles. Los equipos portátiles son dispositivos livianos que permiten realizar inspecciones en sitio. Entre estos se encuentran los Yugos magnéticos permanentes, los yugos electromagnéticos y las fuentes de poder portátiles. Yugos magnéticos permanentes. Los yugos magnéticos permanentes son utilizados con poca frecuencia en la actualidad, ya que la fuerza del campo magnético es menor que la de los yugos electromagnéticos, y por lo tanto el ensayo con estos yugos es menos sensibles. Se utilizan principalmente en aquellas ocasiones donde no se dispone de energía eléctrica o en ciertos ambientes de trabajo en los cuales por razones de seguridad se requiere el uso de equipos eléctricos especiales a prueba de explosión. Yugos electromagnéticos El Yugo electromagnético constituye el generador más simple de campos magnéticos. Consiste básicamente de una barra de hierro dulce en forma de U con una bobina colocada alrededor de la porción central del núcleo. Cuando se hace circular corriente a través de la bobina, se induce un fuerte campo magnético longitudinal en el núcleo.

Cuando el yugo energizado se pone en contacto con la pieza, ésta última cierra el circuito magnético. La intensidad del campo es proporcional al número de espiras de la bobina y a la intensidad de la corriente que pasa por la misma.

Los yugos más comunes están diseñados para producir un campo de corriente alterna, sin embargo, existen yugos que producen campos de corriente alterna o continua, los cuales están provistos de un interruptor selector de corriente.

Los brazos del yugo pueden ser fijos o ajustables. Los últimos permiten cambiar el espacio de los brazos y adaptarse al contorno de superficies irregulares. La separación promedio de los brazos varía entre 150 y 200 mm. En la Fig. 5.7 se muestra un yugo comercial típico.

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Fig. 5.7. Yugo Electromagnético Fuentes de poder portátiles.

Las fuentes de poder portátiles (Fig. 5.8.) pueden operar con voltajes de 120 y 240 voltios. Las unidades de 120 Voltios pueden suministrar hasta 500 amperios de corriente alterna o con rectificación de media onda. Las unidades de 220 Voltios pueden suministrar hasta 1,000 amperios de corriente alterna o con rectificación de media onda. Estas unidades portátiles pueden ser cargadas y transportadas por una persona.

Fig. 5.8 Fuente de poder portátil

La magnetización se realiza utilizando Electrodos o puntas, o enrollando los cables para formar bobinas. Los cables utilizados son normalmente los 00 (2/0) y los 0000 (4/0) extra flexibles.

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Los Electrodos utilizados para magnetizar están constituidos normalmente por barras de cobre de diámetro ¾ de pulgada, con una longitud de 6 a 8 pulgadas. Algunos están provistos de interruptores para conectar y desconectar la corriente. En la Fig. 5.9 se muestran unos Electrodos típicos.

Fig. 5.9 Electrodos.

5.7.2. Equipos móviles.

Este tipo de equipo opera con corriente alterna con voltajes de entrada de 220 o 440 Voltios, pudiendo suministrar normalmente hasta 10,000 Amperios de corriente alterna o de media onda rectificada. En la Fig. 5.10, se ilustra un equipo móvil típico. Estas unidades generalmente están montadas sobre ruedas para permitir su traslado al sitio de la inspección.

Para magnetizar se utilizan los Electrodos, pinzas, conductor central o cable enrollado en forma de bobina. Aunque las partículas magnéticas secas son las que más se utilizan con este tipo de equipos, también se emplean partículas magnéticas húmedas.

Fig.5.10 Equipo móvil.

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5.7.3. Equipos estacionarios.

Los equipos estacionarios son los más adecuados cuando es conveniente, práctico o económico trasladar las piezas al equipo de ensayo. Están disponibles como unidades de uso general o unidades especiales. Las unidades de uso general normalmente se utilizan como el método húmedo y contienen un tanque integrado con su bomba para hacer circular y agitar el baño. Pueden suministrar hasta 20.000 Amperios de corriente continua y están provistas de cabezales y bobinas para realizar magnetización circular y longitudinal de la pieza. Las bobinas normalmente tiene 5 espiras y pueden ser adquiridas en diferentes tamaños.

5.7.4. Equipo de luz negra.

En las técnicas de aplicación de Partículas Magnéticas Fluorescentes, la visualización de las discontinuidades debe realizarse bajo la radiación UV debido a que la pigmentación fluorescente de las PM se visualizan con la máxima eficacia irradiando con la longitud de onda de 365 nm.

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El equipo de emisión de luz negra, comúnmente llamada radiación de Wood, está constituido fundamentalmente de una lámpara a vapor de mercurio con un filtro de vidrio al plomo. Este tiene la función de dejar pasar solo la radiación luminosa de una longitud de onda comprendida entre 300 y 400nm. Esta radiación es la que mejor activa el fenómeno de fluorescencia de los insumos utilizados en el control.

La siguiente figura muestra el espectro de emisión de una lámpara de vapor de mercurio:

Estas lámparas no solo emiten radiación correspondiente al UV sino también luz visible. Es por esto que para eliminar la luz visible y obtener longitudes de onda alrededor de 365nm se utilizan filtros. Estos eliminan longitudes de onda menores a 320nm que resultan peligrosas o nocivas para el operador.

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Lámpara de Vapor de Mercurio. Consiste básicamente de un transformador, un bombillo de mercurio y un filtro, tal como se ilustra en la figura.

Las lámparas de vapor de mercurio son las que proveen mejor calidad de iluminación.

Su funcionamiento es el siguiente:

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Después de encender la lámpara, debe esperarse por lo menos 5 minutos para obtener la máxima intensidad de la luz. Al encender y apagar repetidamente la lámpara se reduce la vida útil del bombillo de mercurio, por lo que esta normalmente se deja encendida durante todo el ciclo de trabajo. Si la lámpara se apaga, puede tomar hasta 10 minutos para que se enfríe lo suficiente para restablecer el arco.

Fig. 5.11 Equipo de luz negra.

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6. TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS.

6.1. INTRODUCCIÓN.

En este capítulo se discuten las técnicas y procedimientos empleados para realizar el ensayo con partículas magnéticas. Al igual que para cualquier método de ensayos no destructivos, el éxito del ensayo depende de la exactitud con la que se realicen los diferentes pasos involucrados en el proceso, los cuales se indican a continuación (Fig. 6.1.):

Previo al ensayo debe verificarse la limpieza de las superficies a ensayar.

Fig. 6.1. Proceso básico del ensayo con partículas magnéticas

6.2. PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES. La sensibilidad del método de ensayo con partículas magnéticas depende en gran medida de la condición superficial de la pieza de ensayo. Mientras más lisa y limpia esté la superficie y más uniforme sea el contraste de su color con respecto al medio de inspección empleado, mejor será la sensibilidad. Las superficies a examinar deben estar libres de aceite, grasa, agua, sucio, pintura suelta, oxidación severa, escoria de soldadura, cascarillas o cualquier otro tipo de acumulación que pueda interferir con el movimiento de las partículas magnéticas o con el establecimiento del campo magnético. Sin embargo, no se requiere una limpieza perfecta del material, como en el caso de del ensayo con tintas penetrantes.

Informe del ensayo

Ejecución del ensayo

Verificación de lamagnetización

Verificación del equipo

Cálculo de los parametros

Estudio de la documentación

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El método de contacto directo requiere que los recubrimientos no conductores sean removidos para permitir el paso de la corriente por la pieza. Algunos de los métodos empleados para realizar la limpieza superficial se indican a continuación:

• Desengrase al vapor. • Limpieza con detergente. • Limpieza al vapor. • Limpieza ultrasónica. • Eliminación de óxido y cascarilla superficial. • Eliminación de pintura.

6.3. ESTABLECIMIENTO DEL CAMPO MAGNÉTICO. El establecimiento del campo magnético sobre la pieza a examinar requiere que se consideren los siguientes factores:

• Tipos de discontinuidades a detectar: superficiales o subsuperficiales, lo cual determina el tipo de corriente a utilizar.

• Orientación de las discontinuidades previstas: para establecer la orientación de la magnetización: longitudinal, circular o ambas.

• Geometría y tamaño de las piezas de ensayo para seleccionar el método de magnetización: Inducción directa o indirecta, Yugo, Electrodos, etc., y establecer los valores de la corriente de magnetización.

Adicionalmente, dependiendo de la secuencia de aplicación de la fuerza de magnetización y las partículas magnéticas, deberá seleccionarse entre método de magnetización con campo activo o con campo residual (Fig. 6.3.)

Para lograr los mejores resultados, el campo magnético debe incidir en forma perpendicular (90°) a las discontinuidades que se desean detectar (Fig. 6.2.)

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6.2. Detectabilidad contra orientación del campo magnético.

Fig. 6.3 Métodos de magnetización.

6.3.1. Método de campo activo o método continuo. En este método, la aplicación de las partículas magnéticas se realiza simultáneamente con la operación de magnetización del material, es decir, que el medio está en contacto con la superficie de la pieza mientras la corriente está fluyendo. El método continuo produce la mayor sensibilidad ya que el campo magnético es máximo mientras se aplica el medio.

6.3.2. Método residual. En este método las partículas magnéticas se aplican después de remover la fuerza de magnetización. Depende de la intensidad del campo residual remanente en la pieza después de desconectar la corriente magnetizante, por lo tanto, solamente debe utilizarse para la examinación de materiales que posean una alta retentividad magnética.

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El método residual presenta una menor sensibilidad que el flujo método continuo, sin embargo se utiliza en aquellos casos donde el flujo continuo de altas corrientes puede sobrecalentar y dañar la pieza, como en el caso de piezas con tratamientos térmicos.

6.3.3. Tiempo de aplicación de la corriente. Método continuo.

Con el método continuo, el tiempo de aplicación de la corriente que fluye a través de la pieza normalmente se limita a menos de un segundo para evitar el sobrecalentamiento del material y la sobrecarga de la fuente de poder.

• Cuando se utilizan partículas secas y Electrodos, por lo menos se deben realizar dos aplicaciones de corriente, durante las cuales se deberán aplicar las partículas y remover el excedente.

• Cuando se emplea en método húmedo, las partículas se hacen fluir sobre la pieza antes de aplicar la corriente, de manera que el campo magnético actúe mientras las partículas están sobre la pieza

Método residual. Cuando se utilizan condensadores para la magnetización de productos tubulares con el método de magnetización residual, el tiempo de aplicación de la corriente es muy corto.

6.4. APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS. Las partículas magnéticas, tal como se indicó en el Capítulo 6, pueden ser aplicadas por vía seca o por vía húmeda.

6.4.1. Aplicación vía seca. Este método emplea algún dispositivo de rociado, saco pulverizador o atomizador para distribuir las partículas magnéticas en polvo sobre la superficie de la pieza. Este método es muy portátil y es el que se adapta mejor a las superficies rugosas. El polvo debe aplicarse lentamente y con la fuerza necesaria para dirigir las partículas a los puntos deseados. Esto permite que las mismas se agrupen en los campos de fuga que encuentren a medida que se aproxima a la pieza magnetizada para así formar las indicaciones. El exceso de polvo deberá eliminarse con un chorro de aire lo suficientemente fuerte como para remover el exceso de polvo pero sin alterar las imágenes formadas por las partículas.

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El método por vía seca presenta las siguientes ventajas:

• Permite la localización de discontinuidades localizadas por debajo de la superficie, especialmente cuando se utiliza en conjunto con corriente continua.

• Las partículas presentan excelente movilidad cuando son utilizadas con corriente alterna.

• El equipo es más simple y económico que el requerido para el método húmedo.

• Se adapta muy bien para la examinación de objetos grandes e inspecciones en campo.

Entre sus desventajas se pueden mencionar:

• No es tan sensible como el método húmedo para la detección de discontinuidades finas.

• Con este método es difícil de cubrir las superficies de ensayo de forma rápida y adecuada, especialmente si son de forma irregular o muy grandes.

• No se adapta a los sistemas automatizados de ensayo o trabajos de alta producción.

6.4.2. Aplicación vía húmeda. Las partículas empleadas con el método por vía húmeda son de menor tamaño que las utilizadas en el anterior y se suspenden en un baño de agua o destilado de petróleo ligero. Debido al pequeño tamaño de las partículas, es más sensible que el método por vía seca para la detección de discontinuidades finas superficiales.

El baño se puede extender o rociar en la superficie que se inspecciona, o se puede sumergir la pieza completamente en el baño, el cual debe agitarse continuamente para evitar la sedimentación de las partículas. Las ventajas del método vía húmeda son las siguientes:

• Es más sensible para la detección de discontinuidades superficiales finas.

• La movilidad de las partículas es excelente.

• Permite una mejor cobertura de las superficies.

Las partículas deben aplicarse a la pieza antes o durante la magnetización.

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• Permite una mayor rapidez en la examinación de grandes cantidades de piezas pequeñas, por lo que se adapta a los sistemas de inspección mecanizados o automáticos.

• Los baños se recuperan y pueden reutilizarse. Algunas desventajas del método húmedo son las siguientes:

• Es menos sensible que el método por vía seca para la detección de discontinuidades subsuperficiales (debajo de la superficie)

• Generalmente involucra mayores costos que el método por vía seca.

• La limpieza final es más difícil.

6.5. EXAMINACIÓN DE LAS SUPERFICIES. El inspector debe examinar las superficies con el objeto de detectar indicaciones que puedan estar asociadas con discontinuidades del material. Para ello deberá observar si las partículas aplicadas se acumulan en algún campo de fuga. La iluminación utilizada debe ser adecuada para el tipo de partícula que se utiliza visible o fluorescente. En el caso de utilizar partículas fluorescentes, es recomendable que el inspector tenga un periodo de adaptación a la oscuridad de 1 a 3 minutos, después de haber estado expuesto a la luz visible. Las indicaciones detectadas deben ser interpretadas y evaluadas para definir la disposición de la pieza: aceptable, rechazable o reparable.

6.6. DESMAGNETIZACIÓN. Las piezas examinadas deberán ser desmagnetizadas si las condiciones del servicio de manufactura posteriores así lo exigen, tal como se indicó en el capítulo 5.

6.7. LIMPIEZA FINAL. La pieza debe limpiarse para eliminar los restos de partículas magnéticas presentes en la pieza examinada. Entre los métodos de limpieza que se pueden emplear están: cepillo de alambre, lavado o desengrane al vapor, lavado o rociado con solvente, soplado con aire, etc.

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7. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS

7.1. INTRODUCCIÓN. Los términos interpretación y evaluación son frecuentemente confundidos por los inspectores, cuando en realidad representan dos pasos diferentes dentro del proceso de ensayo.

Los inspectores deben procesar cuidadosamente cada pieza de ensayo, interpretar las indicaciones, evaluar la severidad de las discontinuidades y establecer la disposición de la pieza (aceptable o rechazable) de acuerdo con los requisitos de las normas aplicables.

7.2. CLASIFICACIÓN DE LAS INDICACIONES. Las indicaciones obtenidas en el ensayo con partículas magnéticas se clasifican en:

• Indicaciones no relevantes.

• Indicaciones falsas.

• Indicaciones relevantes

7.2.1. Indicaciones no relevantes.

Las indicaciones no relevantes son indicaciones cuya presencia no está asociada a imperfecciones de la pieza. Entre las razones que producen indicaciones no relevantes están las siguientes:

• Cambios geométricos o de sección. • Excesiva magnetización. • Escritura magnética. • Variaciones de la permeabilidad del material.

7.2.2. Indicaciones falsas

La presencia de aceite o cascarillas en la superficie del material puede dar origen a la presencia de indicaciones falsas. Una superficie muy rugosa también puede causar este tipo de indicaciones atrapando las partículas magnéticas o restringiendo su movimiento.

Interpretar una indicación consiste en definir que condición la causa y establecer si la misma corresponde a una discontinuidad.

La evaluación es el paso que sigue a la interpretación y consiste en establecer si la discontinuidad es aceptable o rechazable.

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7.2.3. Indicaciones relevantes. Las indicaciones relevantes son aquellas causadas por discontinuidades o imperfecciones del material. Una vez interpretada como relevante, la indicación debe evaluarse de acuerdo don los criterios de aceptación y rechazo establecidos para determinar la disposición de la pieza: aceptable, rechazable o reparable. La correcta interpretación o evaluación de una indicación exige que los inspectores tengan conocimientos sobre procesos de fabricación, metalurgia, condiciones operacionales de la pieza, historia de fallas de la pieza o piezas similares, etc. Adicionalmente, deberá tener claramente establecidos los criterios de aceptación y rechazo aplicables cuando el producto deba cumplir con los requisitos de una norma o especificación.

7.3. POSICIÓN DE LA DISCONTINUIDAD. El ensayo con partículas magnéticas permite la detección de discontinuidades superficiales y localizadas ligeramente debajo de la superficie. Las indicaciones correspondientes a cada caso presentan ciertas características que se indican a continuación.

7.3.1. Indicaciones superficiales. Las indicaciones superficiales generalmente producen imágenes bien definidas y compactas, especialmente cuando se trata de discontinuidades cerradas como figuras o grietas.

7.3.2. Indicaciones internas. Las discontinuidades localizadas por debajo de la superficie producen indicaciones menos definidas y con imágenes más difusas que las indicaciones superficiales.

Mientras más lisa y suave esté la superficie de la pieza, más confiables serán los resultados de la inspección.

Una discontinuidad superficial es más peligrosa para la pieza que una interna similar.

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7.4. TIPOS DE DISCONTINUIDADES.

Las discontinuidades pueden ser clasificadas como:

• Inherentes.

• De procesamiento.

• De servicio.

7.4.1. Discontinuidades inherentes.

Las discontinuidades inherentes son aquellas que están asociadas con la solidificación original del material. Entre éstas se pueden mencionar: inclusiones no metálicas, porosidades, segregaciones, y rechupes.

7.4.2. Discontinuidades de procesamiento.

Las discontinuidades de procesamiento se producen durante las operaciones de conformado o fabricación de un producto: fundición, forja, laminación, maquinado, soldadura, tratamientos térmicos, etc.

Entre las discontinuidades de procesamiento se encuentran: las grietas, las laminaciones, pliegues, costuras, porosidades, sobremonta, falta de penetración y falta de fusión en soldaduras, entre otras.

7.4.3. Discontinuidades de servicio.

Como su nombre lo indica, estas son discontinuidades que se producen como consecuencia del servicio que presta el producto. Estas pueden ser producidas por efectos mecánicos, como las grietas de fatiga o sobrecarga, por deterioro metalúrgico del material o por corrosión.

7.5. PRESERVACIÓN DE LAS INDICACIONES.

En ocasiones se requiere preservar las indicaciones para referencias futuras. Algunos métodos que se pueden emplear para este propósito son:

• Técnicas fotográficas.

• Cinta plástica.

• Lacas transparentes

8. NORMAS, ESPECIFICACIONES Y PROCEDIMIENTOS Al igual que para la mayoría de las actividades industriales, la realización de los ensayos no destructivos está normalizada a través de normas elaboradas por organismos nacionales e internacionales, que tienen como objetivo garantizar el cumplimiento de ciertos requisitos mínimos que permitan obtener resultados confiables y reproducibles.

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El inspector con partículas magnéticas debe estar familiarizado con las normas, códigos, especificaciones y procedimientos de inspección aplicables al producto ensayado, con el objeto de poder evaluar adecuadamente la calidad del mismo.

8.1. NORMAS UTILIZADAS EN PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Las principales normas aplicables para la realización del ensayo con partículas magnéticas de materiales y equipos son las siguientes:

• ASME, Sección V: Ensayos no destructivos, Artículo 7.

• ASME Sección VIII, Recipientes a presión, Apéndice 6.

• ASTM E709.

• ASTM E1114

• Práctica recomendada API RP 5A5: Inspección de tabulares.

Entre los principales aspectos especificados en estas normas están:

• Procedimientos de inspección.

• Técnicas y materiales a utilizar.

• Evaluaciones de las indicaciones.

• Criterios de aceptación y rechazo. Es conveniente destacar, que en el trabajo debe utilizarse, siempre que sea posible, la versión más actualizada de la norma requerida, ya que las mismas son sujetas a revisiones periódicas que pueden originar modificaciones.

8.2. PROCEDIMIENTOS. Los procedimientos son documentos que tienen como objetivo modificar todos los aspectos que el inspector debe conocer para realizar la inspección de una pieza crítica o compleja, o de un grupo de piezas similares. Los procedimientos se elaboran normalmente bajo condiciones de laboratorio y deben ser verificados previamente, bajo las condiciones reales de inspección por el personal de inspección, antes de proceder a su aprobación e implementación. Entre los aspectos que debe contener un procedimiento están:

• Materiales, formas y tamaños de pieza para los cuales el procedimiento es aplicable.

• Tipos de partículas: secas, húmedas, visibles o fluorescentes.

• Preparación superficial (acabado y limpieza)

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• Método de magnetización, incluyendo el tipo e intensidad de la corriente.

• Métodos de desmagnetización y limpieza final. En ocasiones, el procedimiento también incluye los criterios de aceptación y rechazo de las indicaciones. El procedimiento debe tener un código o número de identificación, ser archivado y mantenido en el área de trabajo; y debe ser referenciado cada vez se inspeccione una pieza o grupo de piezas donde el procedimiento aplique.

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CUESTIONARIO DE EJERCITACIÓN MPI Nivel II Parte General

1.- Cual de la siguiente combinación de polos magnéticos debe existir para que los imanes sean atraídos?

a) Dos sur. b) Un norte y un sur. c) Dos nortes. d) Todos los anteriores.

2.- Cuál de los enunciados es correcto?

a) Las líneas de fuerza magnéticas van de un polo al opuesto. b) Las líneas de fuerza magnéticas van de un polo al semejante.

3.- En un imán permanente se espolvorea limaduras de hierro sobre sus polos. En cuál polo se adherirán?

a) Polo norte. b) Polo sur. c) Polo norte y sur. d) En todo el imán.

4.- En un imán circular, donde se adherirán las limaduras de hierro?

a) En ningún lugar. b) En el polo norte. c) En el polo sur. d) En ambos polos.

5.- Un imán permanente que tipo de permeabilidad tiene?

a) Alta. b) Baja. c) Es paramagnético. d) Es diamagnético.

6.- Cual de los siguientes materiales tiene mayor magnetismo residual?

a) Materiales de alta permeabilidad. b) Materiales de baja permeabilidad. c) Materiales paramagnéticos. d) Materiales no magnéticos.

7.- Sí variamos la corriente eléctrica de la bobina de magnetización el flujo magnético?

a) Aumentará. b) Disminuirá. c) No variará. d) Variará.

8.- Cómo puedo magnetizar un material en forma circular?

a) Con un conductor central y haciendo circular corriente por el. b) Haciendo pasar corriente por el material. c) Ninguna de ellas.

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d) Ambas a y b. 9.- Con una magnetización longitudinal continúa puede detectar los defectos?

a) Longitudinales. b) Transversales externos e internos. c) Oblicuos d) Longitudinales externos e internos.

10.- Cuál de los siguientes elementos posee más reluctancias?

a) Hierro blando. b) Hierro c) Aire d) Acero

11.- Al magnetizar un tubo con una bobina, ¿Qué orientación tiene el magnetismo.

a) Transversal. b) Longitudinal. c) No tiene orientación definida. d) Oblicuo.

12.- Con magnetismo circular alterno detectamos:

a) Defectos longitudinales externos e interno. b) Defectos transversales. c) Defectos oblicuos. d) ninguno de los anteriores.

13.- Para magnetizar tubos de distinto diámetro se utiliza el mismo valor de corriente de magnetización. (magnetización circular)

a) Falso. b) Cierto.

14.- Qué tipo de magnetización remanente tiene un tubo después de magnetizar con una bobina?

a) Circular. b) Longitudinal. c) Ninguna de las ellas. d) ambas a y b.

15.- Con magnetización circular continua podemos detectar defectos longitudinales externos e internos y subsuperficiales.

a) Falso. b) Correcto.

16.- Los materiales diamagnéticos tienen una gran atracción al campo magnético.


17.- Los materiales paramagnéticos tienen una pequeña atracción magnética.


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18.- La corriente pulsante tiene mayor poder de penetración que:

a) La corriente continúa. b) La corriente alterna. c) Ambas a y b.

19.- La mayor movilidad de partículas magnéticas es producida por la corriente pulsante.

a) Falso. b) Verdadero.

20.- En una bobina con núcleo de hierro se puede aumentar indefinidamente la densidad de campo magnético "B".


21.- A que se denomina fuerza coercitiva ?

a) A la fuerza magnética necesaria para magnetizar la pieza. b) A la fuerza magnética residual que tiene la pieza. c) A la fuerza magnética necesaria para quitar el magnetismo residual. d) Ninguna de las anteriores.

22.- Los aceros duros tienen un lazo de histéresis:

a) Ancho. b) Angosto.

23.- Un imán permanente tiene una reluctancia baja.


24.- Una barra de alto carbono tendrá:

a) Permeabilidad baja. b) Reluctancia alta. c) Retentivilidad alta. d) Ambas b y c. e) Todas las anteriores.

25.- Los defectos paralelos a las líneas de fuerza son detectados con partículas magnéticas.


26.- Cuando se magnetiza con bobina la pieza se debe colocar:

a) En el centro de la bobina. b) En la parte exterior de la bobina. c) Ambas a y b. d) Ninguna de las anteriores.

27.- Cuando se magnetiza una barra cilíndrica el magnetismo en el centro de la barra es próximo

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28.- En un tubo se hace circular corriente utilizando a este como conductor. El campo magnético en el interior del tubo será:

a) Máximo. b) Mínimo. c) Cero.

29.- Desde el punto de vista de inspección, cuando se magnetiza con conductor central, es igual si este es magnético o no.


30.- La densidad de corriente eléctrica y campo magnético alterno está concentrado en la cercanía de la superficie.


31.- El valor de corriente recomendada para magnetizar circularmente es:

a) 100 a 200 Amper por cm. de diámetro. b) 200 a 300 Amper por cm. de diámetro. c) 300 a 400 Amper por cm. de diámetro. d) 400 a 500 Amper por cm. de diámetro.

32.- Si se magnetiza en forma longitudinal a una pieza de 5 mts. de largo. ¿Cuántas veces se debe magnetizar.

a) Una sola vez. b) Dos veces. c) Diez veces. d) Once veces. e) veinte veces.

33.- En la magnetización con bobina al aumentar el diámetro del elemento a magnetizar los Amper-vueltas necesarios disminuyen.


34.- La dirección del campo magnético remanente es:

a) Opuesta al campo magnético que lo crea. b) A 90° al campo magnético que lo crea. c) No tiene dirección definida. d) Ninguna de las anteriores.

35.- La secuencia operativa del control con partículas magnéticas es la siguiente: 1º Limpieza previa. 2º Aplicación de partículas magnéticas. 3º Campo magnético. 4º Desmagnetización. 5º Limpieza final.

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36.- Cual de los métodos es el más sensible?

a) Corriente alterna partículas húmedas. b) Corriente alterna partículas secas. c) Corriente pulsante partículas secas. d) Corriente directa partículas húmedas.

37.- En un tubo que se debe soldar ¿Cual es la causa que produce la desviación del arco de soldadura?

a) Suciedad en la zona de soldadura. b) Perfil mal construido. c) Magnetismo residual alto.

38.- El campo residual circular se debe desmagnetizar debido a la formación de polos magnéticos en los extremos del tubo.


39.- La secuencia de desmagnetización es la siguiente: 1º Invierta la pieza en el campo magnético. 2º Invierta la corriente de la bobina. 3º Desconecte la corriente de la bobina.


40.- Cuando se controla primero con campo longitudinal y luego con campo circular, el segundo debe ser:

a) Menor que el primero. b) Igual al primero. c) Mayor que el primero. d) No importa el valor.

41.- Indicaciones no relevantes son:

a) Sobre magnetización. b) Tamaño de grano. c) Líneas de drenaje. d) Ambas a y c. e) Ambas a y b.

42.- Una escritura magnética se produce cuando ponemos en contacto dos piezas no magnetizadas.


43.- Una discontinuidad es una interrupción en la estructura de una pieza

a) Falso

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b) Correcto 44.- Las discontinuidades por origen pueden ser:

a) Inherentes. b) Proceso c) Servicio d) Todas las anteriores.

45.- Las fisuras de contracción se pueden producir en:

a) Tratamiento térmico c) Soldadura d) Servicio

46.- Los defectos llamados hojuelas se producen en :

a) Laminación b) Forja c) Fundición d) Ambas a y b

47.- La posición de las aguijones es paralela al defecto para obtener la máxima sensibilidad .

a) Falso b) Correcto

48.- Cuando magnetizo con campo longitudinal y la pieza tiene un largo de 800 mm. Debo magnetizar una sola vez para poder controlar todo el largo de la pieza.


49.- Si en la pregunta Nº 48 contesto FALSO. Cuantas veces debo magnetizar?. Si contesto CORRECTO . Cuantas veces debo magnetizar?

a) 1 ves b) 2 veces c) 3 veces d) 4 veces

50.- Si cambia por alguna razón en una pieza el tamaño de grano Esto será una indicación relevante.


51- Cual seria una concentración adecuada medida con un tubo centrífugo para un

ensayo de partículas magnéticas vía húmeda: A. Entre 1ml a 4 ml cada 100ml de solución. B. Entre 0.1ml a 0.4 ml cada 100ml de solución. C. Entre 06ml a 0.9 ml cada 100ml de solución. D. Cualquiera de las de arriba es posible

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52- Comparando piezas que han sido magnetizadas circularmente con aquellas que han sido magnetizadas longitudinalmente, cuales retienen el campo residual más perjudicial, si no se desmagnetizan?

A. Longitudinal B. Circular C. Vectorial D. Remanente E Todos los campos residuales son perjudícales

53- Una propiedad deseable de las partículas magnéticas usadas como medio de

inspección, tanto para vía húmeda como para secas es que ellas: A. no sean tóxicas. B. posean alta permeabilidad. C. posean baja retentividad. D. tengan todas las características de arriba. E No sean tóxicas y posean baja retentividad

54- La permeabilidad de un material describe :

A. La facilidad con que puede ser magnetizado. B. La profundidad del campo magnético en una porción de material. C. El tiempo requerido para magnetizarlo. D. La habilidad de retener el campo magnético.

55- Cual seria el mejor tipo de corriente a utilizar para detectar Fisuras por Fatiga.

A. Alterna rectificada de media Onda (HWAC) B. Corriente Alterna (AC) C. Corriente Continua (DC) D. Alterna rectificada de onda Completa (FWAC)

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CUESTIONARIO DE EJERCITACIÓN MPI Nivel II Parte Especifica

Pregunta 1. ¿En que momento se corta la aplicación del baño a la pieza para el método HÚMEDO con magnetización de medio segundo?

A. Inmediatamente antes de conectar la corriente magnetizante. B. Entre 20 y 40 segundos antes conectar la corriente magnetizante. C. Después que se cortó la corriente magnetizante. D. En el momento que el operador ve que ya se formaron las indicaciones.

Pregunta 2. El campo residual más fácil de verificar que existe en una pieza alargada de sección circular es el:

A. circular. B. longitudinal C. cualquiera de las dos posibilidades A ó B puede ser correcta dependiendo de la intensidad del campo. D. ningún campo residual es posible verificar.

Pregunta 3. La concentración de partículas magnetizables en el baño que se determinan en el ensayo de decantación.

A. es mayor para las partículas fluorescentes que para las visibles. B. es menor para las partículas fluorescentes que para las visibles. C. requiere agitar la probeta cada 5 minutos. D. requiere agitar la probeta cada 10 minutos.

Pregunta 4. Si introducimos un imán en un recipiente conteniendo pequeños clavos de hierro. ¿Dónde ESPERAMOS que el imán atraiga los clavos? A. En el polo sur. B. En ambos polos.

C. En toda la superficie del imán. D. En el polo norte.

Pregunta 5. ¿Por que se utiliza para los cabezales de contacto áreas grandes de materiales blandos como plomo o trenza de cobre?

A. para aumentar el área de contacto y reducir la posibilidad de quemar la pieza. B. debido a su alto punto de fusión. C. porque ello ayuda a calentar el metal y por lo tanto facilita la inducción magnética. D. para aumentar el área de contacto y la densidad de flujo.

Pregunta 6. Para detectar discontinuidades SUBSUPERFICIALES, o sea debajo de la superficie es necesario:

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A. Usar corriente alterna de 60 Hz B: Usar métodos residuales.

C. Usar partículas magnetizables fluorescentes. D. Usar campos activos de considerable intensidad.

Pregunta 7. El campo magnético residual en relación con el campo activo que lo creo es: A. más fuerte y tiene la misma dirección.

B. más fuerte y tiene dirección contraria. C. más débil y tiene la misma dirección. D. más débil y tiene dirección contraria.

Pregunta 8. Los imanes permanentes se construyen con material: A. diamagnético.

B. paramagnético. C. de elevada permeabilidad. D. de elevada retentividad.

Pregunta 9. Una espira que conduce Corriente Continua: A. Puede generar un campo magnético circular sobre una barra de acero.

B. Puede generar un campo magnético alterno sobre una barra de acero. C. Puede generar un campo magnético longitudinal sobre una barra de acero. D. Puede generar una magnetización multidireccional sobre una barra de acero.

Pregunta 10. Lo más importante para el ensayo por PM que se deriva del uso de la regla de la mano derecha es que:

A. las líneas de fuerza son perpendiculares a la corriente. B. la corriente circula de positivo a negativo. C. el sentido de la corriente no influye en el sentido de las líneas de fuerza. D. las líneas de fuerza son paralelas a la corriente.

Pregunta 11. La magnetización longitudinal con bobina requiere determinar la cantidad de amperes por vueltas necesarios. De las siguientes piezas ¿Cuál es más difícil de magnetizar? (Necesita máxima corriente)

A. longitud: 100 mm, diámetro 20 mm. (L/D=5) B. longitud: 100 mm, diámetro 25 mm. (L/D=4) C. longitud: 300 mm, diámetro 50 mm. (L/D=6) D. longitud: 400 mm, diámetro 50 mm. (L/D=8) Pregunta 12.

¿Cuál de las siguientes causas provocarían indicaciones que NO serian falsas?

A. Acumulación de grasas. B. Líneas de escurrimiento del baño de partículas.

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C. Contornos abruptos que no provocan flujo de fuga. D. Campo de fuga correspondiente a un defecto o forma de la pieza.

Pregunta 13. ¿Cuál de los campos magnéticos hace más notoria su presencia en un material, después de ser ensayado?

A: El longitudinal. B. El circular. C. El vectorial. D. Combinado.

Pregunta 14. Las líneas de fuerza que son paralelas a una discontinuidad producen:

A. fuertes indicaciones. B. indicaciones débiles. C. ninguna indicación. D. indicaciones borrosas.

Pregunta 15. La escritura magnética o dibujo magnético es:

A. la indicación por formación de polos magnéticos sobre una pieza magnetizada al entrar en contacto con otra pieza ferromagnética. B. una forma de magnetizar con un dispositivo en forma de lápiz. C. las indicaciones formadas por la acumulación de partículas sobre las discontinuidades. D. una expresión que no corresponde al campo de ensayos por PM.

Pregunta 16. Cuando un operador de partículas magnéticas fluorescente va a comenzar sus tareas debe:

A. mirar fijamente por unos instantes la lámpara de luz negra. B. cambiar la lámpara de luz negra. C. cambiar el baño de agua y partículas. D. adaptar la vista a la oscuridad.

Pregunta 17. Alrededor de una pieza larga de aluminio por la que circula corriente:

A. se genera un campo magnético con líneas de fuerza cerradas alrededor de la pieza. B. se genera un campo magnético con líneas de fuerza paralelas a la pieza. C. no se genera campo magnético alguno mientras no se le aproxime un material ferromagnético.

D. ningunas de las respuestas dadas anteriormente es correcta. Pregunta 18. ¿Que limitación puede tener el agua como vehículo para las partículas?

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A. Peligro de inflamación por los aditivos que se le agregan. B. Alguna dificultad para mojar piezas que estén algo engrasadas. C. Fluorescencia propia. D. Ningunas de las anteriores es respuesta correcta.

Pregunta 19. El método residual requiere que el material a examinar tenga:

A. Una permeabilidad muy elevada. B. un bajo campo coercitivo. C. Una elevada retentividad. D. Menos de 0,05% de carbono.

Pregunta 20. Una disminución de espesor suave en una pieza magnetizada tiende a:

A. producir un flujo de fuga intenso. B. desviar las líneas de fuerza pero sin producir flujo de fuga. C. desmagnetizar la pieza. D. producir fuertes indicaciones de partículas magnéticas.

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