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INTRODUCCIÓN

Las siglas HACCP corresponden a «HazardAnalysis and Critical Control Points», denominándoseal sistema en español como «Análisis de Riesgos eIdentificación y Control de Puntos Críticos» (ARICPC).También es conocido como «Método de los PuntosCríticos de Inspección para el Análisis de Riesgos»(PCCAR) y como «Análisis de los Peligros en PuntosCríticos de Control» (APPCC). ARICPC-HACCP esbásicamente un sistema de garantía de la inocuidad yseguridad de los alimentos basado en medidaspreventivas.

El ARICPC-HACCP fue desarrollado aprincipios de los años 60 en los Estados Unidos por laPillsbury Company con la colaboración de la NASA ylos «US Army Natick Laboratories». El objetivo era laproducción de alimentos para astronautas con un 100%de seguridad en lo referente a la ausencia de bacteriasy virus patógenos, toxinas y peligros físicos y químicos.Durante estos 30 años, el sistema se ha perfeccionadoy refinado, adquiriendo popularidad en los últimostiempos debido a que la seguridad alimentaria es objetocada vez más de la atención no sólo de la administracióny la industria, sino de los consumidores y los mediosde comunicación.

El sistema ARICPC-HACCP establece las basesde un programa efectivo de control de calidadmicrobiológica para todo tipo de alimentos, incluyendolos producidos y elaborados en mataderos e industriascárnicas. El sistema requiere ser utilizado conpropiedad, siendo el diseño, análisis y empleo de losesquemas ARICPC-HACCP específicos para cada tipo

de empresa o línea de procesado y para cada tipo deproducto alimentario. Además el sistema puede tambiénutilizarse para asegurar una calidad homogénea delproducto o para incrementar el rendimiento de laproducción. Asimismo, constituye la herramienta idealpara llevar a cabo el autocontrol por parte de lasindustrias, depositando la responsabilidad de la gestiónsanitaria en las mismas y reduciendo la carga inspectivade la Administración.

Los principios del ARICPC-HACCP sonconocidos internacionalmente, en gran parte, debido ala difusión de dos importantes documentos, publicadospor el NACMCF (National Advisory Committee onMicrobiological Criteria for Foods, 1992) y la Comisióndel Codex Alimentarius (FAO, 1993). En los años 90se generaliza entre las industrias su conocimiento yempleo. Esto se debe por una parte a las exigenciaslegislativas y por otra al convencimiento cada vezmayor de que un mejor control de la higiene y seguridadde los alimentos mejora la posición empresarial decompetencia, tanto nacional como internacional, frentea los consumidores, las empresas destinatarias y losservicios de Inspección, que exigen niveles crecientesde calidad microbiológica.

El ARICPC-HACCP constituye un métodosistemático y científicamente fundamentado paraprevenir la presentación de problemas en relación conla seguridad e inocuidad de los alimentos (FAO, 1994).Así pues, un aspecto clave es su énfasis en la prevenciónde los problemas en lugar del análisis microbiológicodel producto final, la inspección clásica y la posibleidentificación de los problemas a posteriori. El sistemase concentra en las medidas preventivas a lo largo de la

Mouwen, J., Prieto. M.

Dpto. Higiene y Tecnología de los AlimentosFacultad de VeterinariaUniversidad de León24071 LEÓN (España)

APLICACIÓN DEL SISTEMA ARICPC-HACCPA LA INDUSTRIA CÁRNICA

APPLICATION OF HACCP SYSTEM TO MEAT INDUSTRY

APLICACIÓN DO SISTEMA ARICPC-HACCP NA INDUSTRIA CÁRNICA

Cienc. Tecnol. Aliment., Vol. 2, No 1, pp 42-46, 1998Copyright 1998 Asociación de Licenciados en Ciencia y Tecnología de los Alimentos de Galicia (ALTAGA). ISSN 1135-8122

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cadena productiva, y concede menor importancia alcontrol microbiológico del producto final. Para ello seestudia concienzudamente las diferentes etapas en laobtención, elaboración, procesado, distribución, ypreparación de los alimentos, calificando a algunas deellas como puntos críticos de control, en donde,mediante la verificación de ciertos parámetros, sepreviene la aparición de peligros en el producto final.

El diseño y desarrollo concreto de un esquemaARICPC-HACCP varía según el producto y el segmentode la industria de que se trate. Por ejemplo un fabricantede conservas de larga duración en almacén podráprevenir el peligro de producción de toxina porClostridium botulinum aplicando un tratamientotérmico como procedimiento de control. El objetivo deuna industria que produzca y comercialice carne frescaserá reducir al mínimo la contaminación pormicroorganismos saprofitos y patógenos, aumentar almáximo la vida útil del producto, y eliminar los riesgossanitarios asociados con el producto. Al no incluir elsacrificio y la carnización de los animales de abasto untratamiento (como p. ej. la esterilización en losalimentos enlatados) que asegure la destrucción de losmicroorganismos, se deben controlar los distintos pasosdel proceso para minimizar la contaminaciónmicrobiana. No obstante, la fabricación de ciertosproductos cárnicos sí puede incorporar etapas con talespropiedades, lo que redunda en la mejor aplicación yefectividad del sistema en estos casos.

Es importante señalar que el buenfuncionamiento del sistema ARICPC-HACCP exigeconocer y considerar aspectos generales como lascondiciones adecuadas de salubridad, las buenasprácticas de fabricación, la utilización correcta delequipo y su mantenimiento, un sistema eficaz delimpieza y desinfección, y personal bien cualificado ymotivado. También es muy importante que toda laempresa está implicada en el proyecto, desde ladirección hasta los empleados. La adopción por partede la industria de un sistema de control microbiológicode los alimentos basado en el ARICPC-HACCPrequerirá hacer un especial hincapié sobre los siguientesaspectos:

· Reexaminar el fundamento de los sistemas deinocuidad de los alimentos y de control de la calidad.

· Establecer una separación entre los controles relativosa la inocuidad de los alimentos y los sistemasgenerales de control de la calidad, capacitando a losempleados en los principios y funcionamiento delsistema y educándolos para distinguir los controlesrelativos a la inocuidad de los alimentos de losfactores de calidad;

· Someter los registros relacionados con el ARICPC-HACCP al control de la administración y al examenpúblico.

La necesidad de aplicación de un sistema deautocontrol en industrias de alimentos se ve respaldada

por la existencia de una legislación comunitaria ynacional. La Directiva relativa a la Higiene de losAlimentos, (93/43/CEE), transpuesta por el RealDecreto 2207/95, a pesar de no usar los mismostérminos que los del Códex Alimentarius o delNACMCF, establece que «los propietarios de industriasalimentarias deben identificar cualquier paso dentro desus actividades que sea crítico para la seguridad de losalimentos y asegurarse de que los sistemas adecuadosde seguridad son identificados, implementados,mantenidos y revisados». La Directiva relaciona loscinco principios básicos necesarios para desarrollar elsistema ARICPC-HACCP. El Real Decreto 2207/95relativo a normas de higiene de productos alimenticiosrecoge en su artículo 3 lo siguiente: «las empresas delsector alimentario identificarán cualquier aspecto de suactividad que sea determinante para garantizar lahigiene de los alimentos y velarán por que se definan,se pongan en práctica, se cumplan y se actualicensistemas eficaces de control adecuados, de acuerdo conlos principios en los que se basa el sistema HACCP».Otras Directivas europeas (actualizadas y transpuestasa la legislación española) con mención expresa alARICPC-HACCP son:

· Directiva 64/433/CEE sobre las condiciones sanitariasde producción y comercialización de carnes frescas.

· Directiva 94/65/CE, por la que se establecen losrequisitos aplicables a la producción y a lacomercialización de carne picada y preparados decarne.

· Directiva 71/118/CEE relativa a problemas sanitariosen materia de intercambios de carne fresca de avesde corral.

· Directiva 77/99/CEE relativa a problemas sanitariosen materia de producción y comercialización deproductos cárnicos y de otros determinadosproductos de origen animal.

PROPIEDADES DE LA CARNE Y LOSPRODUCTOS CÁRNICOS

El conocimiento de la microbiología de la carney los productos cárnicos así como de los factores queafectan a la supervivencia y multiplicación microbianases fundamental a la hora de diseñar un esquemaARICPC-HACCP. A continuación haremos un breverepaso de todo ello.

En el matadero, durante los procesos deobtención de la carne, ésta puede contactar con la pielde los animales sacrificados, su contenido estomacal yentérico, el equipamiento y utensilios delestablecimiento, las manos y ropas de los operarios, elagua utilizada para el lavado de la canal y del equipo,el aire de las zonas de procesado y de almacenamiento.Consecuencia de ello es la presencia de célulasmicrobianas en la superficie de la canal, en superficiesde músculo y grasa previamente estériles.

Copyright (1998) ALTAGA J. Mouwen y M. Prieto: Aplicación del sistema ARICPC-HACCP a la industria cárnica

Cienc. Tecnol. Aliment., Vol. 2, Nº 1, pp 42-46, 1998 ISSN 1135-8122 Copyright (1998) ALTAGA

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La contaminación es inevitable y aunque seproduce en casi todas las operaciones del sacrificio, enalgunas de ellas puede reducirse al mínimo. Lacomposición de la microflora es un reflejo de lasdistintas fuentes contaminantes y de la eficacia de lasmedidas higiénicas que persiguen evitar la difusiónmicrobiana. Desde el punto de vista sanitario, la carnepuede ser vehículo de transmisión de agentes deenfermedades para el hombre. Asimismo, parte de lasbacterias que llegan a las canales pueden causaralteraciones sensoriales en la superficie de las canales.De esa manera reducen la vida útil del producto. Asípues, los esquemas ARICPC-HACCP tendrán en cuentaentre los peligros biológicos fundamentalmente lapresencia de bacterias patógenas y saprofitas.

La flora inicial en el momento del sacrificio esmuy amplia, procediendo bien de las superficies y tractogastrointestinal del animal (Bacillus, Clostridium,Brochothrix, Enterococcus, Enterobacteriaceae,lactobacilos, etc.), o del hombre (Micrococcus,Staphylococcus, Streptococcus), o bien del entorno(Pseudomonas, Psychrobacter, Aeromonas, levaduras).Sin embargo, el almacenamiento a bajas temperaturasseleccionará un grupo limitado de microorganismosaerobios psicrotrofos, especialmente microorganismosde los géneros Pseudomonas, Moraxella, Acinetobactery Psychrobacter. Entre las bacterias que pueden poneren peligro la salud pública se encuentran los patógenosSalmonella, Staphylococcus aureus, Escherichia coli,Yersinia enterocolit ica, Campylobacter spp.,Clostridium perfringens y Listeria monocytogenes.

Con el fin primario de aumentar su capacidadde conservación, la carne es sometida a diferentesprocesos tecnológicos: algunos no alteran sus caracteressensoriales (almacenamiento a refrigeración,congelación, envasado en atmósferas modificadas ocontroladas). Otros procesos tecnológicos (salazón,curado, tratamiento térmico, etc.) modifican además lascaracterísticas organolépticas. Todos estos procesosinfluirán en el tipo de microorganismos que puedendesarrollarse en el producto, por lo que conocer suinfluencia sobre el crecimiento, la multiplicación y ladestrucción microbianas es esencial para el diseño deun plan ARICPC-HACCP. Su empleo por separado oen combinación permitirá frenar el crecimientobacteriano o destruir las células.

La carne fresca es un medio muy apto para elcrecimiento de una gran variedad de microorganismos.Para retrasar este crecimiento, se utiliza una serie deparámetros intrínsecos y extrínsecos. La refrigeraciónes el sistema más empleado en la conservación de lacarne. La temperatura afecta tanto a la fase de latencia(la cual se prolonga al reducirse la temperatura) comoa la velocidad de crecimiento microbianos (disminuye).La temperatura no sólo retrasa la aparición de los signosde alteración. Además selecciona el tipo de flora, yaque algunos microorganismos (psicrotrofos) presentanritmos superiores de crecimiento a una temperatura de

refrigeración en relación con sus competidores. Lacomposición química del producto permite soportar elcrecimiento de la mayoría de los microorganismos. Elmúsculo contiene aproximadamente un 75% de aguaen la que hay disueltos macro y micronutrientes. El pHde la carne tras el sacrificio desciende hasta valorespróximos a 5,6, como consecuencia del acúmulo deácido láctico procedente de la glicolisis muscular. Estevalor es desfavorable para el desarrollo de muchasbacterias importantes; sin embargo, algunas puedenmultiplicarse a este pH.

La actividad de agua de la carne (parámetro quemide la disponibilidad de agua para las bacterias)permite el crecimiento de la gran mayoría de losmicroorganismos, tanto alterantes como patógenos. Elpotencial de óxido-reducción de la carne ejerceinfluencia en su microbiología.

Al cesar con el sacrificio el aporte sanguíneo, elcontenido de oxígeno y el potencial redox del músculodisminuyen gradualmente. Por lo tanto, la masa cárnicaa las pocas horas post-mortem se convierte en anaerobiay permanece así, salvo una pequeña porción superficialventilada de unos pocos milímetros de grosor.Consecuentemente, en la superficie se desarrolla unaflora aeróbica, mientras que en el interior de la carnesólo pueden crecer los anaerobios estrictos ofacultativos.

El tratamiento térmico de los productos cárnicoscocidos, o los fenómenos que conlleva la maduraciónde los embutidos (salazón, curado, desecación), si sonllevados a cabo correctamente, destruirán gran parte delos patógenos o impedirán su crecimiento. Es por elloque estas etapas en la elaboración se emplean comopuntos críticos de control.

DESARROLLO DE UN PROGRAMA ARICPC-HACCP

Las etapas necesarias para el desarrollo conllevanuna serie de pasos. Son los siguientes:

1. Selección del equipo.

La fase inicial de desarrollo y puesta a punto delplan de ARICPC-HACCP reunirá un equipomultidisciplinar, con conocimientos específicos de lasoperaciones y responsabilidades en las diferentes áreas.Se recomienda incluir expertos externos en las áreasde microbiología de los alimentos y microbiologíasanitaria, que estarán estrechamente asociados con eldiseño y la puesta en funcionamiento del sistema. Trasla selección del equipo, la primera prioridad será quetodos los miembros que van a ser responsables deldiseño, la implantación y la operación del programa,reciban capacitación en los principios de ARICPC-HACCP.

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2. Descripción del producto final y el empleo finalpor los consumidores.

En la descripción del producto final se incluyela formulación, la forma en que se distribuye, laposibilidad de modificación de las condiciones dealmacenamiento (temperatura, humedad relativa, etc.)durante su distribución y venta, y la forma depreparación y consumo.

3. Perfilado y verificación del diagrama de flujo.

El diagrama de flujo proporciona una descripcióncompleta de todos los pasos, es decir, manipulaciones,operaciones y tratamientos que incluye el proceso deobtención de un determinado producto, desde la materiaprima (el animal vivo) hasta el artículo final. El equipotiene que verificar que el diagrama de flujo sea completoy correcto.

4. Análisis de los peligros y evaluación de los riesgosen cada paso.

Se identifican en esta etapa los peligros y elriesgo asociado a dichos peligros, que pueden tenerlugar en cada paso, y en su caso, para qué grupos depoblación.

Un peligro es una cualidad biológica, química ofísica que puede hacer que un alimento no sea seguropara el consumo. Hay que señalar que en la actualidadlos sistemas ARICPC-HACCP se diseñan para controlartodo tipo de peligros y que puede haber más de unpeligro por paso. Los peligros químicos, a los niveles alos que habitualmente se encuentran en los alimentossuponen un riesgo relativamente pequeño para la salud.Ejemplos de ellos son: productos de limpieza,pesticidas, residuos veterinarios, toxinas, etc. Lospeligros físicos pueden ser cualquier sustancia extrañaque se incorpora al producto. Los peligros biológicosofrecen el máximo peligro inmediato para elconsumidor, por su capacidad de causar intoxicacionesy toxiinfecciones alimentarias y alterar el producto, porlo que en este artículo se concentra en ese tipo depeligro. Los peligros biológicos pueden describirsecomo la contaminación inaceptable, el crecimientoinaceptable y/o supervivencia inaceptable demicroorganismos, de importancia en la seguridad odeterioro y/o la producción inaceptable o persistenciaen los alimentos de productos del metabolismomicrobiano (por ejemplo toxinas, enzimas).

Por otra parte, un riesgo se define como laprobabilidad de que se lleve a cabo un peligro. El riesgose determina basándose en la combinación de severidaddel problema causado en el consumidor y la posiblepresencia y diseminación del agente. Para la evaluacióndel riesgo, se debe acudir a la informaciónepidemiológica disponible, así como a la literaturacientífica e incluso la experiencia. En función del riesgoque suponen para el consumidor, y en función del

alimento que se obtiene, prepara o distribuye, lospeligros se pueden clasificar en:

· graves (p. ej. Clostridium botulinum, Listeriamonocytogenes);

· moderados con posibilidad de diseminación amplia(p. ej. Escherichia coli, Salmonella)· moderados con diseminación limitada (p. ej.Campylobacter jejuni, Yersinia enterocolitica, etc.)

El análisis de los peligros tiene en cuentamultitud de factores relacionados con el producto.Obviamente, la clasificación anterior puede serdiferente en función de los factores antes mencionados.

5. Identificación de los PCs y PCCS.

Un PC se puede definir como un punto de controlde menor importancia, cuya pérdida de control no dalugar a un riesgo inaceptable. Un PCC se define comoun punto, procedimiento, fase o etapa de lasoperaciones, sobre el que puede ejercerse un control, ymediante ello prevenir, reducir o eliminar uno o variospeligros, reduciendo o minimizando la probabilidad desu presentación (riesgo). Se clasifica los PCCs en dosgrupos generales: PCC1 y PCC2. El PCC1 es un puntocrítico de control en el cual el control es totalmenteeficaz. Esto significa que el PCC1, si se controlaadecuadamente, permite eliminar la probabilidad deocurrencia de un determinado peligro: por ejemplo, untratamiento térmico que asegure la destrucción de losmicroorganismos de interés. El PCC2 es un punto críticode control en que el control es parcialmente eficaz: seincluirán generalmente en estos puntos aquellos con unefecto inhibidor sobre el crecimiento y la multiplicaciónmicrobianos.

La selección de los puntos críticos se lleva a cabogeneralmente con la ayuda de los llamados árboles dedecisión. Estos sistemas permiten, mediante lacontestación de una serie de preguntas, determinar ycalificar las operaciones, etapas o fases bien comopuntos críticos de control, puntos de control, o puntosque pueden ser manejados mediante prácticashigiénicas. La selección de puntos críticos se facilitaasimismo por el empleo de modelos matemáticos depredicción del crecimiento y destrucción microbianos.

6. Ajuste de los límites para cada PCC.

Para cada PCC es necesario fijar unasespecificaciones que deben cumplirse para su control. Loscriterios para los PCC1 suelen ser específicos, cuantitativos,apoyados por datos científicos y la literatura, y dan unarespuesta sí/no. Se ponen límites a parámetros como, porejemplo, el tiempo, la temperatura, las concentraciones dedeterminados productos, etc. En el caso de los PCC2, enocasiones no existen valores exactos, y por lo tanto sucontrol y verificación no son completamente eficaces. Laelección de límites se basa en el correcto seguimiento de

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las operaciones establecidas. En este caso, pues, estoslímites o criterios, son menos específicos, no cuantitativos,y dependen del juicio humano para monitorizarlos,basándose más en la experiencia que en la investigación,dando una respuesta sí/no, pero con cierta reserva. En unmatadero existen muchas operaciones que no se puedencuantificar o medir objetivamente (por ejemplo eldesollado).

7. Monitorización para cada PCCLa monitorización consiste en una serie

planeada de observaciones cuyo fin es evaluar elcontrol del punto crítico. Para ello, los valoresobtenidos de los parámetros a investigar deben situarseentre los límites fijados, establecidos con anterioridad.Es fundamental para poder ejercer un control eficaz lautilización de métodos de análisis en línea, queofrezcan resultados inmediatos. Por ello, se buscanmétodos rápidos para controlar si un PCC1 cumple loslímites. Como ejemplos tenemos la monitorización deltiempo, Temperatura, Humedad Relativa, etc. No sonadecuados para monitorizar los métodos que requierendemasiado tiempo para obtener resultados, como porejemplo el análisis microbiológico clásico de siembraen medios de cultivo. Sin embargo se pueden usar estosmétodos para la verificación del sistema. Un PCC2 escontrolado visualmente por una persona conconocimientos y experiencia en las operacionesestablecidas.

8. Medidas correctoras para cada PCC.

A continuación se puede ajustar rápidamente elproceso, si un PCC no cumple los límites propuestos,según las medidas correctoras formuladas. Es muyimportante detallar las acciones a realizar en elsupuesto de pérdidas de control del proceso.

9. Archivo de datos y documentación.

Este principio se refiere a la necesidad dedocumentación de los resultados obtenidos durante lamonitorización, los procedimientos, desviaciones,correcciones, y verificación, incluyendo las personasresponsables de cada uno de ellos. La documentaciónha de archivarse durante un período apropiado detiempo, estando disponible para empresas auditoras,instancias oficiales, etc.

10. Verificación del buen funcionamiento delsistema.

Como en cualquier sistema de Gestión decalidad, el beneficio reside realmente en elmantenimiento continuado del ARICPC-HACCP. Porlo tanto, debe incluir procedimientos de verificación.Este paso implica el uso de información suplementariapara comprobar el correcto funcionamiento del sistemaARICPC-HACCP. Se incluyen aquí por ejemplo, losensayos microbiológicos y el control dedocumentación.

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