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METODOLOGÍASMETODOLOGÍA MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFABILIDAD (MCC)
1.¿EN QUÉ CONSISTE?Es una metodología que procura determinar los requerimientos de
mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en
analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles fallas, y
detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y
analizar sus consecuencias.
A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las
estrategias más adecuadas de mantenimiento al contexto de operación,
siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables
¿Dónde Se Debe De Aplicar La MCC?El MCC se aplica en áreas donde hay equipos que presentan las
siguientes características:
1.- Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generan
considerable impacto sobre la seguridad, el medio ambiente o pérdidas de
producción.
2.- Que generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento
preventivo o correctivo.
3.- Donde no es confiable el mantenimiento que se les ha aplicado
2.EL PROPÓSITOEl objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la disponibilidad de los ISED´s, a
bajos costos, permitiendo que los ISED´s funcionen de forma eficiente y confiable dentro del contexto
operacional, asegurando que cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron diseñadas, para
esto se debe de tomar en cuenta las consecuencias de las fallas de los ISESD´s, la seguridad, el
ambiente y operaciones.
Con la metodología que ofrece el MCC se permite:
1. Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.
Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.
2. Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción.
3. Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus entradas y
salidas.
4. Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las funciones que
conforman un proceso determinado.
5. Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.
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3.LA METODOLOGÍA (PASOS)Pasos para aplicar el MCC:¿Cuál es la función del activo?
Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto quiere decir que se debe de
asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro de los estándares operacionales.
Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones principales, las funciones secundarias y los
estándares de desempeño.
Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por el cual el activo existe.
Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo de una función secundaria
puede traer consigo grandes consecuencias para el activo. Están relacionadas con el ambiente, la
seguridad estructural, contención, soporte, confort, control, apariencia, protección, economía, eficiencia y
superfluos.
¿De qué manera puede fallar?
En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un activo en realización de sus
funciones y determinar cuáles son las fallas que ocasionan que el activo pueda fallar en un momento
dado de funcionamiento.
¿Qué origina la falla?
Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso permite comprender aquello
que se está tratando de prevenir que pase y asegura que no se malgaste tiempo tratando los síntomas en
vez de las causas. Las fallas que se deben de identificar son aquellas causadas por el deterioro,
desgaste, rotura, y también se incluyen las fallas causadas por error humano y diseño.
¿Qué pasa cuando falla?
En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla, y permite decidir la
importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento preventivo debe de ser aplicado en caso de que la
hubiera.
¿Importa si falla?
Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se desea tratar de prevenirlas
o no.
El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:
Consecuencia de fallas ocultas.
Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
Consecuencias operacionales.
Consecuencias que no son operacionales.
Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías anteriores es necesario tratar de
prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo se le debe de hacer mantenimiento
preventivo de rutinas básicas (lubricación y servicio).
¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para prevenir o reducir las fallas que
traen consigo grandes consecuencias.
Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categorías:
Tareas cíclicas "a condición".
Tareas de reacondicionamiento cíclico.
Tareas de sustitución cíclicas.
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OPTIMACIÓN COSTO RIESGO (OCR)La optimación costo riesgo beneficio se refiere a la aplicación de técnicas y/o herramientas de análisis costo riesgo beneficio (ACRB) para determinar la frecuencia óptima de ejecución de tareas de mantenimiento. En la Ilustración No. 1, se visualiza que existe una relación de Costos vs. Tiempo donde el nivel óptimo de riesgo esta compuesto por tres elementos:
- La curva del nivel de riesgo.
- La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los
costos de diferentes frecuencias para la acción de mantenimiento
propuesta.
- La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de
la curva de riesgos y la curva de los costos de mantenimiento.
El mínimo de esta curva, representa el mínimo impacto posible en el negocio y
esta ubicado sobre el valor que puede traducirse como el periodo o frecuencia
óptima para la realización de la actividad de mitigación; un desplazamiento
hacia la derecha de este punto implicaría asumir mucho riesgo y un
desplazamiento hacia la izquierda del mismo implicaría gastar demasiado
dinero.
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Ilustración No. 1: Modelo Costo Riesgo – Optimización de Frecuencias de Mantenimiento
- Crystal Ball ® Professional.
Para el análisis Costo Riesgo Beneficio es necesario contar con herramientas
computacionales que permitan visualizar a futuro el comportamiento de los costos
de mantenimiento, probabilidad de falla y confiabilidad de los equipos objeto de
estudio, para este caso particular se hace uso del Crystal Ball ® Professional.
Crystal Ball ® Professional es una herramienta de pronostico y análisis de riesgo
que permite disminuir la incertidumbre en la toma de decisiones, esta tiene como
objeto el pronostico y el análisis de riesgos orientados a través de gráficos,
además presenta una interfaz muy fácil de utilizar con la cual se garantiza
confianza, eficiencia y precisión a la hora de tomar cualquier tipo de decisión o
realizar simulación de determinada variable.
El análisis costo-beneficio es una herramienta financiera que mide la relación entre
los costos y beneficios asociados a un proyecto de inversión con el fin de evaluar
su rentabilidad.
Caso Emblemático realizado en la Subestación Eléctrica 40M:FRECUENCIA ÓPTIMA DE MANTENIMIENTO MEDIANTE EL ANÁLISIS COSTO
RIESGO BENEFICIO (ACRB).
Para el análisis de este caso se elabora un análisis de modos y efectos de falla,
se diseña un modelo de optimización de mantenimiento en base a la
caracterización en distribuciones probabilísticas de los tiempos de operación antes
de la falla (TOAF) de los equipos críticos Interruptor F -105 y Interruptor B-205
para la estimación de la probabilidad de falla, tasa de falla y confiabilidad.
No obstante, se determinan probabilisticamente los costos programados para
ejecutar actividades de mantenimiento de tipo preventivas y los costos de
mantenimiento no programados para ejecución de actividades de mantenimiento
de tipo correctivas fundamentadas en la data de ordenes de mantenimiento
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cargadas en el Sistema de Gestión y Control de Mantenimiento para los activos
objeto de estudio en un periodo de tres años, se selecciona dos (02) modos de
falla con dos (02) tareas de mantenimiento propuesta, para el análisis costo riesgo
beneficio en función de la volumétria de producción diferida asociada.
Tabla No. 4 Modos de Falla, Tareas de Mantenimiento propuestas para los
interruptores F105 y B205 en la Subestación Eléctrica 40M
- Caracterización de los Tiempos de Operación antes de la Falla del
Interruptor F105
En función a los resultados antes descrito se estiman la curva del nivel de riesgo,
la curva de los costos de mantenimiento y la curva de impacto total para la Tarea
de Mantenimiento Manejo Integral de Vegetación, que resulta de la suma punto a
punto de la curva de riesgos y la curva de los costos de mantenimiento.
Tabla No. 5 Datos del Análisis Costo Riesgo Beneficio Interruptor F105 con la
tarea de mantenimiento Manejo integral de Vegetación
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Gráfica No.2: Riesgo Total Interruptor F105 Modo de Falla Apertura con recierre
exitoso con la Tarea de Mantenimiento Manejo Integral de Vegetación
En la Grafica No. 2 se puede apreciar que el mínimo de la curva equivale a una
frecuencia de 4 años para la tarea de Mantenimiento Control de Vegetación para
el Interruptor F 105 lo cual representa el mínimo impacto posible en el negocio y
puede traducirse como el periodo o frecuencia óptima para la realización de la
actividad de mitigación.
- Caracterización de los Tiempos de Operación antes de la Falla del
Interruptor B205.
Punto Óptimo
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Con el uso software del Crystal Ball ® Professional obtenemos la
caracterización de los costos de mantenimiento preventivos del Interruptor B205
con la tarea Mantenimiento del sistema puesta a tierra, seleccionando la
Distribución de Weibull en función de la data de interrupciones eléctricas objeto de
estudio desde en tres años.
En función a los resultados antes descrito se estiman la curva del nivel de riesgo,
la curva de los costos de mantenimiento y la curva de impacto total para la tarea
Mantenimiento del sistema puesta a Tierra del Interruptor B205.
Tabla No. 6 Datos del Análisis Costo Riesgo Beneficio Interruptor B205 con la
tarea Mantenimiento del sistema puesta a Tierra.
Gráfica No.3: Riesgo Total Interruptor B205 Modo Disparo simultaneo de los
CTOS. # 1 y 2 con la Tarea Mantenimiento del Sistema Puesta a Tierra.
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En la Grafica No. 3 se puede apreciar que el mínimo de la curva equivale a una
frecuencia de 1 año para el Mantenimiento del Sistema Puesta a Tierra del
Interruptor B205, lo cual representa el mínimo impacto posible en el negocio y
puede traducirse como el periodo o frecuencia óptima para la realización de la
actividad.
6.6-. TAREAS DE MANTENIMIENTO
En función de los resultados obtenidos se proponen acciones de mantenimiento
para los interruptores F105 y B205 con el propósito de preservar la integridad de
los equipos y reducir la producción diferida las cuales se describen a continuación:
Tabla No. 7 Acciones de Mantenimiento Propuestas para los activos Críticos de la
Subestación Eléctrica 40M.
Punto Óptimo
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Inspección Basada en Riesgo
La Inspección Basada en Riesgos es una estrategia de gestión tecnológica que identifica, evalúa y realiza un tamizaje de los riesgos industriales partiendo del estudio de la integridad de los equipos, conducciones, sistemas y estructuras. Partiendo de proyecciones de tiempo de vida media y falla de los equipos, la Inspección Basada en Riesgos induce a que los ingenieros deban diseñar estrategias de inspección que coinciden de la manera más eficiente con los mecanismos de degradación proyectados. Esta metodología deberá responder de manera proactiva a las preguntas sobre el qué, el cuándo y el cómo inspeccionar. Dando prioridad a los elementos con alta probabilidad y consecuencia de falla (elementos de alto riesgo), esta estrategia permite una inversión racional de los recursos de inspección y mantenimiento.
Es un método de evaluación que utiliza el riesgo como base para priorizar y gestionar los esfuerzos de un programa de inspección. En una planta, un gran porcentaje del riesgo está asociado con un pequeño número de equipos. IBR permite un cambio en la inspección de los recursos de mantenimiento para proveer un mayor nivel de cobertura sobre los equipos de alto riesgo y un apropiado esfuerzo sobre los de bajo riesgo.
Uno de los beneficios que surgen de un programa de IBR es aumentar los tiempos operativos, al mismo tiempo que se mejora, o al menos se mantiene, el nivel de riesgo.
El método de Inspección Basada en Riesgo consiste básicamente en combinar la evaluación de:
Probabilidad de falla: se obtiene de analizar todas las formas de degradación que puedan ser razonablemente esperadas y que afectan a un recipiente en un servicio particular.
Consecuencia de falla: debe considerar los potenciales incidentes que pueden ocurrir como resultado de pérdidas de fluido, explosiones, fuego, exposición tóxica, impacto ambiental y efectos sobre la salud, derivadas de la falla de un equipo.
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Los propósitos del programa de IBR se resumen en:
Analizar las unidades operativas dentro de una planta para identificar áreas de alto riesgo.
Estimar un valor de riesgo asociado con la operación de cada equipo en una planta basado en una metodología consistente.
Darle prioridad al equipamiento basándose en el riego medido.
Diseño de un apropiado programa de inspección.
¿Qué beneficios se obtienen con la implementación de IBR?
Determinar los métodos más apropiados de inspección
Determinar las frecuencias apropiadas para inspección interna, externa y en servicio
Tomar las acciones de prevención y mitigación para reducir la probabilidad y la consecuencia de falla de los equipos, logrando:
Mayor eficiencia Aumento de productividad Mayor rentabilidad
¿Cuáles son las utilidades fundamentales de la RBI?
Permite reducir el riesgo debido a las fallas de alta consecuencia.
Mejora la relación costo beneficio en las actividades de inspección y mantenimiento.
Proporciona una base administrativa para la transferencia de recursos de equipos de menor riesgo a equipos de riesgo mayor.
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Permite cuantificar la reducción del riesgo como consecuencia de las buenas prácticas de inspección.
Permite evaluar el efecto de los cambios en operaciones y procesos que afectan la integridad de los equipos.
Proporciona una metodología sistemática para identificar los factores críticos que contribuyen a la ocurrencia del riesgo.
Permite establecer niveles de riesgo aceptable.
¿Cómo se mide el riesgo?
El riesgo es una combinación de probabilidad y consecuencia. Una manera cualitativa de clasificar el nivel de riesgo de un activo es por medio de la matriz de criticidad del riesgo. En esta matriz se han establecido seis niveles de criticidad: (E) Extremo, (A) Alto, (MA) Medianamente alto, (M) Medio, (B) Bajo y (D) Despreciable.
Matriz de criticidad para la aplicación de RBI
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Las probabilidades de falla se evalúan respondiendo cuestionarios que tienen en cuenta consecuencias en las siguientes áreas: económicas, de salud y seguridad y medio ambiente. La de mayor severidad es la que determina la clase de consecuencia del componente y se introduce en la matriz.
Metodología para la aplicación de la IBR
Esta metodología se fundamenta en las normativas API RP-580 y API PUB-581 que permiten caracterizar el riesgo asociado a los componentes estáticos de un sistema de producción sometidos a corrosión, con base en el análisis del comportamiento histórico de fallas, modos de degradación o deterioro, características de diseño, condiciones de operación, mantenimiento, inspección y políticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y efectividad de la inspección, así como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas.
El objetivo fundamental del IBR es definir planes de inspección basados en la caracterización probabilística del deterioro y el modelaje probabilístico de la consecuencia de una falla (caracterización del riesgo).
La Inspección Basada en Riesgo tiene la siguiente metodología:
Recolección de datos e información. Análisis del riesgo. Evaluación de consecuencias. Evaluación de la probabilidad de falla (veces/año). Evaluación del riesgo (mediante matriz de riesgos). Clasificación de los riesgos. Revisión del plan de inspección. Revaluación del plan de inspección
Un caso aplicado de RBI en una planta de procesos
Se considera una planta de proceso químico en la cual se tienen 1.200 equipos estáticos, 300 tanques de almacenamiento y los respectivos sistemas de transporte de materiales entre ellos. Se
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observa que por razón del tamaño de la planta, los recursos requeridos para mantenimiento y aseguramiento de los activos son costosos y en consecuencia la aplicación de RBI es de gran interés para reducir las dificultades de la implementación.
El proceso comienza con la generación de una base de datos que debe incluir datos de proceso, datos de diseño, descripción y evaluación de los mecanismos de degradación, y una compilación de las historias de inspección de cada equipo y línea de conducción de la unidad.
Posteriormente se deben definir los circuitos de corrosión de cada unidad. Un circuito de corrosión es una sección de la unidad que tiene materiales de construcción y condiciones de proceso similares. Como consecuencia, un circuito de corrosión se encuentra expuesto a similares mecanismos de degradación. En este caso se observaron 17 circuitos de corrosión. Debido a que cada equipo puede tener más de un componente, cada uno de los componentes (TAG) puede estar sometido a diferentes mecanismos o circuitos de corrosión. No obstante la cantidad de circuitos de corrosión se definieron 5 tipos fundamentales por su alta probabilidad de ocurrencia. La figura 2 presenta la distribución de estos circuitos de corrosión en los diferentes casos de criticidad. As u vez, la figura 3 presenta la distribución de las consecuencias de seguridad en los diferentes casos de criticidad.
Figura 2. Distribución y criticidad de los circuitos de corrosión
Figura 3. Distribución y criticidad de las consecuencias de seguridad
Se observa que 25 combinaciones TAG-Modo de Falla con consecuencia despreciable. Es decir, la consecuencia clase D es simultáneamente despreciable en los 3 campos (económica, salud y seguridad y medio ambiente). Estos componentes, junto con las 10 combinaciones TAG-Modo de Falla de consecuencia B, tienen bajas consecuencias debido a que una falla del componente no tiene implicancias económicas, no afecta el medio ambiente y no tiene problemas significativos de salud y seguridad. La combinación de las consecuencias de estos componentes con la probabilidad de falla en la matriz de riesgo determinará la criticidad de los mismos.
Luego deben asignarse los modos de falla relevantes a cada TAG en cada circuito de corrosión. Cada TAG puede tener asignado más de un modo de falla, por lo que el estudio RBI se realiza para cada combinación TAG-Modo de Falla posible.
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En el caso considerado se cuenta con 18 intercambiadores de calor, 10 recipientes, 5 columnas de fraccionamiento, 1 horno y gran cantidad de líneas de conducción, los cuales suman un total de 120 TAGs. Al asignar los modos de falla a cada TAG, se obtuvieron 175 combinaciones TAG-Modo de Falla a analizar. A continuación, deben evaluarse las criticidades de todas las combinaciones TAG-Modo de Falla definidas.
Una vez evaluadas las criticidades, según sea el nivel de las mismas, se toman diferentes medidas. Si la criticidad es D, en principio no es necesario realizar una inspección formal y/o plan de monitoreo. Si la criticidad es A o E, se deberá realizar un análisis que involucra una etapa de toma de decisiones, en la que se evalúa la aceptabilidad de estos riesgos con las distintas opciones de mitigación, teniendo además en cuenta un análisis costo/beneficio.
Dependiendo del modo de falla asignado, se responderán diferentes cuestionarios, a partir de los cuales se obtiene una puntuación que define el índice de confianza. En general, el índice de confianza depende de varios factores, como por ejemplo, la cantidad de inspecciones llevadas a cabo previamente. Esto significa que si el equipo ya tiene varias inspecciones (lo que forma parte de su historia); se obtiene un mayor índice de confianza. La figura 4 presenta la distribución de los intervalos máximos de inspecciones, agrupando los equipos que pueden considerar el mismo periodo.
Figura 4. Distribución de la frecuencia máxima de inspecciones
Se observa que hasta en 55 caso puede extenderse el tiempo de la inspecciones incluso hasta por encima de 12 años. Se ha reportado1 en este caso que el tiempo típico de inspección hasta antes de la evaluación vía RBI de los equipos de proceso no supera los 4 años.
En efecto, la metodología RBI permite racionalizar las inspecciones basadas en el tiempo. La metodología permite identificar componentes de mayor criticidad, concediéndoles mayor atención. Por otro lado, también identifica componentes de criticidades despreciables, cuyos períodos de inspección resultan ser mayores que los habituales. De esta forma, se optimizan las tareas de inspección. Al aplicar la inspección RBI se reduce el riesgo, ampliando el periodo de
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inspección en los lugares más peligrosos o de difícil acceso. La metodología RBI facilita la planificación del mantenimiento, reduciendo los costos asociados a la falla de equipos y paradas de planta.
Análisis RAM
El análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (CDM) o mejor
conocido como RAM por sus siglas en ingles (Reliability, Availability,
Maintainability), combina técnicas de la Ingeniería de Confiabilidad para equipos y
sistemas para pronosticar la producción perdida y la indisponibilidad de un
proceso de producción, de acuerdo con la configuración del sistema que lo
soporta, a la confiabilidad de sus componentes, a las políticas de mantenimiento,
el recurso disponible y a la filosofía operacional.
Es importante recordar que el propósito de un sistema productivo es cumplir con la
misión para la cual fue adquirido por su usuario o propietario, claro está, dentro de
un contexto operacional racional y bien definido. Para alcanzar esta misión este
debe cumplir eficientemente y con un mínimo riesgo los siguientes objetivos:
1. Estar inmediatamente Disponibles (on-Demand) cuando el usuario los
requiera.
2. Ser Confiable para completar su misión de forma segura
3. Ser Mantenido y reparado, bajo un esquema de tiempos de entrega
establecidos necesarios para cumplir con la planificación de producción y la
confiabilidad operacional requeridas.
Etapas de un análisis RAM
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Definición de los requerimientos de disponibilidad: inicialmente se define el
porcentaje de tiempo durante el que el sistema debe operar correctamente.
Identificación de los sistemas o equipos críticos: se seleccionan aquellos
sistemas o equipos que tienen, o pueden tener, una importancia crítica
sobre el desempeño del proceso.
Recopilación de datos de confiabilidad y mantenibilidad: se investiga, en
bases de datos o a través de expertos, información acerca de las tasas de
fallo, los tiempos promedio entre fallas (TPEF) y los tiempos promedio para
reparar (TPPR) de los distintos equipos. También es necesario conocer la
filosofía operacional y la política de mantenimiento e inspección del
establecimiento.
Desarrollo de los diagramas de bloques de confiabilidad (DBC): se crean
diagramas lógicos de bloques para cada sistema del proceso, que ilustran
la funcionalidad de un sistema de manera gráfica y simplificada, siguiendo
la norma UNE-EN 61078:2006.
Desarrollo de árboles de fallos: se definen árboles de fallo para los distintos
sistemas, con el fin de determinar las causas de los posibles fallos y sus
probabilidades de ocurrencia.
Cálculo de indisponibilidad y jerarquización de equipos: se calcula el tiempo
durante el cual se espera que el proceso se encuentre no disponible, y se
jerarquizan los distintos equipos de acuerdo a su implicación en el proceso.
Los objetivos del análisis CDM son los siguientes:
Predecir la mayoría de los escenarios de paros o fallas del proceso de
producción, modelando las incertidumbres de los procesos de deterioro y
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fallas que soportarán los equipos, sub-sistemas y sistemas asociados al
citado proceso de producción.
Identificar las implicaciones de cada escenario probable, considerando la
configuración de sistemas, confiabilidad de equipos, políticas de
mantenimiento, programas de intervención de pozos y filosofía operacional,
para así establecer las estrategias óptimas de mantenimiento del negocio.
Presentar un análisis de sensibilidad con la finalidad de identificar los
equipos y sistemas críticos, con el propósito de proponer acciones de
mitigación.
El análisis RAM se puede utilizar en sistemas que son utilizados día a día por todas las personas y a su vez en sistemas más industriales.
Ejemplos
Puertas automáticas de un vagón de una línea de metro con cierre de andenes.
Sistema de crudo diluido de “Petrozuata”
Sistema de inyección de agua Resor de Petróleos de Venezuela, S.A.
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" porque su forma es similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea necesario.
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El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema y se utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa.
Los Diagramas Causa-Efecto ayudan al análisis y pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son idóneos para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios, identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción.
CÓMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de identificarse. Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una línea gruesa central
apuntándole. Usar Brainstorming o un enfoque racional para identificar las posibles causas. Distribuir y unir las causas principales a la recta central mediante líneas de
70º. Añadir subcausas a las causas principales a lo largo de las líneas inclinadas. Descender de nivel hasta llegar a las causas raíz (fuente original del
problema). Comprobar la validez lógica de la cadena causal. Comprobación de integridad: ramas principales con, ostensiblemente, más o
menos causas que las demás o con menor detalle.
Ejemplo:
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INTERPRETACION DE UN DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
El diagrama Causa-Efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Nos Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenómenos observables.
Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante.
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