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DISEÑO DE UN SISTEMA PARA LA PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE
LA PRODUCCIÓN EN LA PLANTA DE ALUMINIO DE ICER S.A
Jeisson Alejandro Sarmiento Salgado
Karen Julieth Suarez Luque
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANSISCO JOSE DE CALDAS
FACULTAD TECNOLOGICA
Ingeniería en Producción
Bogotá D.C.
2014
DISEÑO DE UN SISTEMA PARA LA PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE
LA PRODUCCIÓN EN LA PLANTA DE ALUMINIO DE ICER S.A
Jeisson Alejandro Sarmiento Salgado
Código: 20111377023
Karen Julieth Suarez Luque
Código: 20111377016
ÁREA TEMÁTICA: PRODUCCIÓN
Proyecto de grado para optar al título de
Ingeniero de Producción
Director de Proyecto:
Ing. Doris Olea
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANSISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
Ingeniería de Producción
Bogotá D.C.
2014
PÁGINA DE ACEPTACIÓN
Nota de aceptación ________________________________________ ________________________________________ ________________________________________ ________________________________________
Director del Proyecto
________________________________________
Jurado 1
________________________________________
Jurado 2
________________________________________
Bogotá, Junio de 2014
DEDICATORIA
A Dios por mantener el sendero claro cuando no se vislumbraba la forma ni la
dirección de saber recorrer este privilegiado camino, a nuestros seres amados
quienes creyeron y aportaron diariamente al potencial que poseemos, por su
apoyo incondicional antes, durante y después de esta travesía única e inigualable.
AGRADECIMIENTOS
A todos los docentes de la Universidad Distrital Francisco José de Caldas Facultad
Tecnológica que compartieron sus conocimientos y experiencia, haciendo posible
nuestra formación académica.
A la Ingeniera Doris Olea por su acertada dirección en la consecución de este
proyecto grado.
A nuestros compañeros y colegas que son pieza fundamental en nuestra
formación integral como personas.
A todos ustedes una vez más gracias.
RESUMEN ICER S.A fabrica y comercializa intercambiadores de calor a nivel nacional e internacional, actualmente la empresa cuenta con más de 110 empleados y dos sedes ubicadas en la ciudad de Bogotá. En el proceso productivo de esta organización se identifican oportunidades de mejora a nivel operativo y gerencial, tiene como meta la facturación en ventas de más de 400 millones en el presente año y por otro lado la mejora orientada a la entrega de productos terminados dentro de los tiempos acordados con sus clientes. Lo anterior supone un sistema productivo, organizado y con esquemas de control correctamente aplicados, que identifique los consumos de materia prima por producto, establezca las mejores rutas de producción para cumplimiento en la entrega sus pedidos y genere retroalimentación al proceso para garantizar la mejora continua en el sistema, esto es lo que plantea el presente documento, por medio de las especificaciones de la materia prima requerida, los recursos tecnológicos y humanos con que se cuenta, los métodos clave para llevar a cabo los procesos y la recolección de datos históricos; generar una herramienta que sustente la toma de decisiones en la organización y permita controlar los niveles de producción de acuerdo a la capacidad disponible que posee enfocado al cliente y su satisfacción.
ABSTRACT
ICER SA manufactures and markets heat exchangers at national and international level, the company currently has more than 110 employees and two offices located in the city of Bogotá. In the production process of this organization improvement opportunities are identified operational and management level, aims at sales turnover of over 400 million in the current year and on the other hand aimed at improving delivery of finished products within the times agreed with their customers. This implies a productive , organized and properly applied schemes and control system , identifying raw material consumption by product , set the best production routes for delivery fulfillment orders and generate feedback process to ensure continuous improvement in the system, it is raised in this document , through the specification of the required raw material , technological and human resources that are available , key methods to carry out the processes and the collection of historical data , generate a tool that supports decision making in the organization and allows controlling production levels according to the available capacity that customer focus and satisfaction.
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
JUSTIFICACIÓN
1. GENERALIDADES ........................................................................................... 8
1.1. PROBLEMA ............................................................................................... 8
1.1.1. Descripción. ...................................................................................................... 8
1.1.2. Formulación: .................................................................................................... 8
1.2. OBJETIVOS .............................................................................................. 9
1.2.1. Objetivo General .............................................................................................. 9
1.2.2. Objetivos Específicos ........................................................................................ 9
1.3. ALCANCE DEL PROYECTO ..................................................................... 9
2. MARCO REFERENCIAL ................................................................................ 11
2.1. MARCO HISTÓRICO............................................................................... 11
2.1.1. El sector económico CIIU. .............................................................................. 11
2.1.2. ICER S.A .......................................................................................................... 11
2.1.2.1. Descripción de los procesos productivos ................................................... 14
3. MARCO DE REFERENCIA ............................................................................ 15
3.1. ANTECEDENTES .................................................................................... 15
3.2. MARCO TEÓRICO .................................................................................. 19
3.2.1. Programación ................................................................................................. 21
3.2.2. Sistemas De Producción ................................................................................. 21
3.2.3. MRP ................................................................................................................ 22
3.2.4. Control ............................................................................................................ 24
3.3. MARCO CONCEPTUAL .......................................................................... 25
4. METODOLÓGICA .......................................................................................... 27
5. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA ACTUAL DE PROGRAMACIÓN Y CONTROL
33
5.1. PLATAFORMA ESTRATÉGICA .............................................................. 33
5.2. SITUACIÓN ACTUAL .............................................................................. 33
5.2.1. Pedidos ........................................................................................................... 34
5.2.2. Inventarios ..................................................................................................... 35
5.2.3. Operarios ........................................................................................................ 35
5.3. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL: ....................................................... 35
5.2.1. Organigrama ....................................................................................................... 36
5.4. PORTAFOLIO ......................................................................................... 38
5.5. PROCESOS ............................................................................................ 41
6. PROPUESTA ................................................................................................. 42
6.1. ESPECIFICACIONES DE MATERIALES ................................................ 42
6.1.1. Componentes y secuencia entre componentes ............................................ 42
6.1.2. Listado de materiales .......................................................................................... 47
6.2. CAPACIDAD DISPONIBLE ..................................................................... 50
6.2.1. Factor de utilización U.................................................................................... 51
6.2.2. Factor de eficiencia E ..................................................................................... 53
6.2.3. Calculo Capacidad Disponible ........................................................................ 54
6.3. SECUENCIA DE PROCESOS ................................................................. 55
6.3.1. Secuencia general del proceso por familia de productos .............................. 55
6.3.2. Centros de trabajo ......................................................................................... 64
6.3.3. Tiempos de suministro por referencia ........................................................... 65
6.4. REGLAS DE LA PRIORIDAD .................................................................. 65
6.5. PROGRAMA DETALLADO DE PRODUCCION ....................................... 67
6.5.1. Delimitaciones y condiciones iniciales ........................................................... 67
6.5.2. Variables del proceso ..................................................................................... 68
6.5.3. Metodología para la programación ............................................................... 69
6.6. CONTROL ............................................................................................... 70
6.6.1. Sistema de medición ...................................................................................... 71
6.6.2. Procesamiento de la Información .................................................................. 71
6.6.3. Comparación del rendimiento ....................................................................... 72
6.7. SISTEMA DE PRODUCCIÓN .................................................................. 72
6.8. PRUEBAS PILOTO ................................................................................. 73
7. CONCLUSIONES .......................................................................................... 75
8. RECOMENDACIONES .................................................................................. 76
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Sede principal ICER S.A .................................................................. 12
Ilustración 2. Planta de Aluminio ICER S.A ........................................................... 12
Ilustración 3. Ubicación de las sedes de ICER S.A ............................................... 13
Ilustración 4. Diagrama General del Proceso Productivo ICER S.A ...................... 14
Ilustración 6. Lista de materiales ........................................................................... 28
Ilustración 7. Ruta de productos ........................................................................... 31
Ilustración 8. Proceso de producción general ....................................................... 34
Ilustración 9. Organigrama ICER S.A.................................................................... 37
Ilustración 10. Radiador línea automotríz .............................................................. 38
Ilustración 11. Panal ............................................................................................. 39
Ilustración 12. Intercooler...................................................................................... 39
Ilustración 13. Tiempo de suministro .................................................................... 55
TABLA DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama de definición del sistema ERP ............................................... 16
Figura 2. Diagrama de funcionamiento MRP ........................................................ 23
Figura 3. Metodología para el diseño del sistema de programación y control ....... 27
Figura 4. Sistema de control ................................................................................. 32
Figura 5. Estructura General ICER S.A ................................................................. 36
Figura 6. Participación en el mercado por tipo de producto .................................. 40
Figura 7. Secuencia de materiales panal agua nacional ....................................... 42
Figura 8. Secuencia de materiales radiador agua ................................................. 43
Figura 9. Secuencia de materiales panal agua nacional ....................................... 43
Figura 10. Secuencia de materiales radiador agua exportación ............................ 44
Figura 11. Secuencia de materiales panal intercooler ........................................... 44
Figura 12. Secuencia de materiales radiador intercooler ...................................... 45
Figura 13. Proceso de programación en ICER S.A ............................................... 66
Figura 14. Sistema de programación y control ...................................................... 73
LISTA DE CUADROS
Cuadro 1.Cuadro comparativo teorías .................................................................. 20
Cuadro 2. Pruebas piloto ...................................................................................... 75
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Materiales para la fabricación de partes .................................................. 46
Tabla 2. Paso aleta ............................................................................................... 47
Tabla 3. Gramaje aleta ......................................................................................... 48
Tabla 4. Paso tubería ........................................................................................... 48
Tabla 5. Gramaje tubería ...................................................................................... 49
Tabla 6. Gramaje lamina colector ......................................................................... 50
Tabla 7. Plantilla de personal ................................................................................ 51
Tabla 8. Factor de utilización U por trabajador ...................................................... 52
Tabla 9. Centros de trabajo ICER S.A .................................................................. 64
6
INTRODUCCIÓN
ICER S.A fabrica y comercializa intercambiadores de calor a nivel nacional e
internacional, la empresa se desarrolla en un medio cada vez más competitivo a
causa de los tratados internacionales que ha firmado Colombia con otros países,
ocasionando que en el mercado se consigan productos importados a un buen
precio y con disponibilidad inmediata.
Por lo anterior la empresa debe adaptarse rápidamente a los cambios que exige el
mercado y buscar la forma de mejorar sus procesos, una manera de lograr este
propósito es la implementación de un sistema de programación y control de la
producción que permita asegurar el cumplimiento de entregas dentro de los plazos
establecidos y controlar los procesos para facilitar la toma de decisiones.
En este documento se propone el diseño de un sistema que permita la
programación de la producción y el control de los recursos en la planta de aluminio
de ICER S.A, estableciendo una metodología para la sistematización de los
procesos productivos y medición de rendimiento de los principales recursos,
ofreciendo a la gerencia una herramienta de análisis, control y soporte para la
toma de decisiones.
7
JUSTIFICACIÓN
Actualmente ICER S.A no cuenta con un sistema de programación de la
producción que permita asignar de manera óptima tareas a los puestos de trabajo
y no hay certeza sobre la utilización de los recursos en cantidad o pérdidas que
puedan generarse en los procesos; esto ocasiona que la programación de los
procesos no sea consecuente con la capacidad de producción, generando
incumplimiento en los tiempos de entrega y a su vez insatisfacción en los clientes,
adicionalmente al no controlar los recursos no es posible que la empresa
establezca estrategias que busquen el mejoramiento.
Por lo anterior se ve la necesidad de diseñar un sistema que permita organizar la
producción y controlar la asignación y utilización de los recursos para dar a la
gerencia una herramienta verídica en la toma de decisiones para la optimización
de los procesos y la mayor utilización de los recursos.
8
1. GENERALIDADES
1.1. PROBLEMA
1.1.1. Descripción.
ICER S.A fabrica y comercializa intercambiadores de calor fabricados en cobre y
aluminio; la planta de aluminio fue abierta en el año 2005 y desde entonces se ha
observado un aumento considerable en la demanda de estos productos, cerca del
15% anual, pasando de vender 4245 unidades en el 2010 a 6009 unidades en el
2012, lo que refleja la necesidad de establecer una metodología para la
programación de las actividades de producción y control de los recursos en el
proceso.
Actualmente la empresa realiza su programación y producción sin un método
establecido que asegure el cumplimiento de tiempos de entrega a clientes, ni el
aprovechamiento de las materias primas que componen el producto final, a su vez
se desconoce la capacidad de producción de la planta de aluminio, como
resultado de esta condición, los recursos como personal y maquinaria no son
utilizados eficientemente. Adicionalmente no se conocen los requerimientos de
material de los productos por tanto no existe un control adecuado en cuanto a la
utilización de las materias primas.
Lo anterior, refleja la necesidad de la empresa de tener una programación
adecuada de las actividades de fabricación, para mejorar el cumplimiento a los
clientes y poder controlar los recursos utilizados en el proceso específicamente,
materias primas, mano de obra y maquinaria que permitan tomar acciones de
mejora sobre el proceso.
1.1.2. Formulación:
¿Cuál es el sistema de programación y control de producción que mejor se adapta
a ICER S.A en su planta de aluminio, que garantice la optimización en la
asignación de recursos, aprovechamiento de capacidad, control de sus procesos y
sea una herramienta en la toma de decisiones gerenciales?
9
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. Objetivo General
Diseñar un sistema para la programación de la producción y el control de los
recursos en ICER S.A en planta de aluminio, que facilite, asegure y soporte la
acertada toma de decisiones gerenciales.
1.2.2. Objetivos Específicos
Identificar los consumos de materia prima generados en el proceso para la
delimitación en el control de mermas generadas.
Diseñar una plataforma en excel para el análisis de las variaciones en
materia prima, producto programado y fabricado en planta aluminio de
ICER S.A.
Identificar la capacidad disponible del proceso productivo en planta
aluminio, calculando factores de utilización y eficiencia para la correcta
determinación de las reglas de prioridad que deben ser aplicadas al
proceso.
Realizar pruebas piloto que permitan la identificación de fallas y realización
ajustes del método que se pretende diseñar.
Diseñar informes de control de proceso que permitan a la gerencia tomar
acciones y decisiones que aseguren el cumplimiento satisfactorio de las
metas establecidas.
1.3. ALCANCE DEL PROYECTO
El proyecto tiene como fin diseñar un sistema que permita la programación de los
recursos diarios de producción en la planta de aluminio de ICER S.A y control de
10
resultados de utilización de la capacidad del proceso y sus materias primas, lo
anterior desarrollado en un ambiente ideal productivo, donde no se presentan
segregaciones o rechazos de producto terminado ni de materias primas,
descuentos de producción o cualquier otra situación que afecte el flujo normal de
las actividades productivas.
11
2. MARCO REFERENCIAL
2.1. MARCO HISTÓRICO
2.1.1. El sector económico CIIU.
Razón social: Industria Colombiana Exportadora de Radiadores ICER S.A.
Código CIIU: 3430 - Fabricación de partes, piezas y accesorios (autopartes) para
vehículos automotores y para sus motores.
Sector de autopartes, mediante la manufactura de metales ferrosos y no ferrosos
aplicando procesos industriales como embutición, troquelado, mecanizado por
arranque de viruta, se producen intercambiadores de calor para aplicaciones
industriales y autopartista, manejando mercado nacional y exportación.
2.1.2. ICER S.A
ICER S.A. con licencia FANARRAD1 cuenta con más de 40 años de experiencia,
tanto en el mercado nacional como internacional, en la fabricación, reconstrucción
y mantenimiento de radiadores industriales, automotrices, intercambiadores de
calor y enfriadores de aceite.
ICER S.A. hace presencia en mercados internacionales como Venezuela, Ecuador
y Panamá.
Razón social: Industria Colombiana Exportadora de Radiadores ICER S.A.
1 FÁBRICA NACIONAL DE RADIADORES Y REPUESTOS “FANARRAD”, Empresa líder en el
sector Autopartista. Liquidada en el año 2000.
12
Nit: 830070189-3.
Representante Legal: José Manuel Benavides Campo.
Sede principal: Carrera 40 No 6-39 Bogotá (Colombia)
Sede Aluminio: Calle 10 A No 40-78 Bogotá (Colombia)
Teléfono: 2 77 61 06 – 2 01 97 71
Centros de trabajo: Sede principal y Planta de Aluminio.
Actividad económica: Fabricación de radiadores y equipos de refrigeración.
Fecha de constitución: 1 de Mayo de 2000.
Ilustración 1. Sede principal ICER S.A
Fuente: ICER S.A
Ilustración 2. Planta de Aluminio ICER S.A
Fuente: ICER S.A
13
Ubicación, distribución geográfica y demográfica.
Ilustración 3. Ubicación de las sedes de ICER S.A
Fuente: Google Earth 6
Sede Principal:
Latitud: 4°37' 0.18"n
Longitud: 74° 6'15.92"o
Altitud: 2.558 m.s.n.m.
Planta de Aluminio
Latitud: 4°37'7.34"n
Longitud: 74° 6'11.54"o
Altitud: 2.557m.s.n.m.
14
2.1.2.1. Descripción de los procesos productivos
Teniendo en cuenta las necesidades del mercado, el desarrollo de la industria y la
clasificación de los productos, el proceso productivo de ICER S.A., se ha dividido
en dos categorías dependiendo de la materia prima utilizada en la fabricación: El
proceso en cobre y el proceso en aluminio.
Proceso Productivo ICER S.A
Ilustración 4. Diagrama General del Proceso Productivo ICER S.A
Fuente: ICER S.A.
15
3. MARCO DE REFERENCIA
3.1. ANTECEDENTES
Para entender los sistemas base para realizar este proyecto, es conveniente
realizar un recorrido histórico por la evolución de los sistemas antecesores a la
programación y control que se lleva a cabo hoy en día en las empresas,
especialmente en la industria manufacturera.
Para iniciar dicho recorrido histórico se parte de la Segunda Guerra Mundial,
cuando se inició por controlar la logística de las unidades militares para la batalla
con programas especializados para este fin, esto se conoció como el inicio de los
sistemas MRP. Más tarde el MRP se incorporó a los sistemas productivos y
corporativos de la época en los Estados Unidos de Norte América el MRP cambió
la forma como se aplicaba el control en distintas actividades organizacionales,
como los inventarios, pago, administración de nómina entre otros. Paralelo a este
hecho histórico fue la incorporación de tecnología en la industria con el
crecimiento de las computadoras, favoreciendo el desarrollo de estas actividades
industriales, también es importante resaltar otros beneficios prestados por las
computadores, la recuperación y almacenamiento de datos y facilidad para realizar
transacciones.
Joseph A. Orlicky está considerado como el padre del MRP moderno; en la figura
1 se muestra el diagrama de definición del sistema mencionado en su obra,
"MRP, The New Way of Life in Production and Inventory Management" (1975).
16
Figura 1. Diagrama de definición del sistema ERP
Fuente: Joseph A. Orlicky ,
El MRP trajo consigo ventajas importantes para las organizaciones que tomaron la
iniciativa de poner en funcionamiento este principio:
Reducir las cantidades de stocks en almacén.
Reducir los tiempos de producción y distribución.
Aumento de la eficiencia operativa y mecánica.
Posteriormente en la década de los años 60 y 70, el MRP que daba respuesta a
los requerimientos de épocas pasadas se fue volviendo obsoleto, la información
que manejaba era pesada y en ocasiones difícil de implantar por el gran volumen
de recursos que demandaba para su correcto funcionamiento.
17
Como consecuencia de los inconvenientes mencionados, en los 70´s y 80´s se
incorporaron técnicas relevancia a la capacidad de producción y la planificación
de recursos, este método conocido como CRP Capacity and Requiring Planning y
el nuevo modelo MRP II, Manufacturing Resource Planning (bautizado así por
Ollie Wight ), respondían a la necesidad de la época de integrar la información
financiera con compras y producción, es decir se integraron los objetivo del CRP
de contar con los materiales necesarios junto con la planificación con la
producción en línea y los requerimientos del sistema MRP I, para dar paso a un
sistema más evolucionado, el MRP II.
De este modo se ejecutaban medidas de control, planificación y programación de
forma efectiva, claro pasando por el debido proceso de retroalimentación en el
sistema, respondiendo a los problemas más demandantes de producción,
realizando simulaciones teóricas de cambios y mejoras, esto lo llevo a hacer un
modelo que se aplica aún en el siglo XXI, pues la facilidad de su aplicación lo
convierte en el sistema estándar de producción a seguir.
De este modo el cambio que se identifica históricamente a ERP Sistemas de
Planificación de Recursos Empresariales, surge de integrar las decisiones
gerenciales de la organización con las áreas departamentales ya identificadas
desde el nacimiento de estos sistemas; de esta forma se identifica al ERP como
soporte de gestión de la empresa en su conjunto, es decir, es un modelo
ampliamente adaptable y variado que aplica a distintos procesos tanto productivos
como de servicios.
Finalmente se evidencia que la aplicación de estos sistemas de planeación y
control aportan en las organizaciones herramientas claves a la dirección y gestión
de la empresa, se debe aclarar en este punto que todos los esfuerzos por
implementar y mantener las características de este sistema, deben ser apoyadas
en su totalidad y aplicadas por la alta dirección, enfocados en el único objetivo de
hacer crecer el sistema, en este caso MRP II, constituye la unión de esfuerzos de
todos los altos cargos; por otro lado se evidencia que la confiabilidad del sistema
está basada en la calidad de la información que es suministrada en sus entradas,
ya que de aquí parten las decisiones objetivas que definen el rumbo de la
organización.
18
Con esto se demuestra históricamente la existencia de un conjunto de ventajas
que aporta cada modelo, como la reducción de inventarios, aumento de la
productividad, hace más competitiva la empresa en el mercado actual, el control
de los inventarios es más exacto y fácil de controlar, la estimación de los costos es
optimizada debido a la información de entrada de la información por ende y aún
más importante de los anteriores adelantos es el aumento en la satisfacción del
cliente.
Singla (2008), propone que todos los beneficios de contar con un sistema
ERP en las organizaciones, pueden catalogarse en tres grandes grupos:
beneficios tangibles, beneficios intangibles y factores de desempeño del
negocio. Los beneficios de acuerdo a esta clasificación se presentan a
continuación: mejor servicio al cliente (34%), mejor gestión externa de la
cadena de suministro (23%), mejora en la productividad (21%), mejora de la
eficiencia (20%), aumento de la ventaja competitiva (18%), ayuda para la
toma de decisiones (15%), reducción de gastos (14%), mejora de la
rentabilidad (10%), reducción del ciclo de vida del producto (5%), incremento
del rendimiento empresarial (4%) y reducción del tiempo requerido para
presentación de informes (4 %).2
2 Roa Mora, Fernando. Evaluación del Impacto Organizacional de la Implementación de un ERP en
Empresa Pública Colombiana. Pagina 17.
19
3.2. MARCO TEÓRICO
Existen varios autores que han tratado el proceso de planeación, programación y
control de la producción, se realizó la revisión bibliográfica de tres autores cuyas
obras son ampliamente aceptadas, con el fin de evaluar la metodología expuesta
por cada uno de ellos, en cuanto a aspectos relevantes para este proyecto y
escoger un referente bibliográfico que servirá como base para el establecimiento
de la metodología; los autores analizados son : José Domínguez Machuca, Daniel
Sipper y Jay Heizer.
20
Cuadro 1.Cuadro comparativo teorías
Fuente: Elaboración propia
21
Analizando la información recopilada en el cuadro anterior se decide tomar como
referente bibliográfico a Domínguez Machuca, la metodología de este autor es la
que mejor se adapta al presente proyecto y presenta conceptos de manera clara y
sencilla que servirán como base para diseñar un sistema de programación y
control de la producción en ICER S.A.
3.2.1. Programación
La programación de operaciones consiste en establecer y organizar la actividades
que se van realizar sobre los pedidos de acuerdo a la prioridad de cada uno y
ubicar cada operación dentro de un horizonte de planeación. El objetivo principal
de la programación es el cumplimiento de las fechas planificadas con el mayor
aprovechamiento posible de los recursos.
Para poder llevar a cabo la programación de la producción es necesario:
Identificar la forma como opera el proceso, de forma continua, por lotes,
configurado en Flow Shop o en Job Shop, lo anterior para poder definir cómo
será la asignación de cargas en cada puesto de trabajo.
Establecer reglas de prioridad para definir la secuencia de los pedidos, la
priorización se pueden establecer con base a criterios propios definidos por la
empresa, tales como: importancia del cliente o utilidad por producto o se
puede utilizar reglas de secuenciación como PEPS (primero en entrar, primero
en salir), TPC (Tiempo de procesamiento más corto), TPL (tiempo de
procesamiento más largo), FEP (fecha de entrega más próxima), RC (razón
critica) o reglas de jhonson o se puede construir una configuración hibrida.
Con la asignación de cargas y las reglas de prioridad definidas se establece la
Programación detallada en donde de determina los momentos de comienzo y fin
de las actividades de cada centro de trabajo, así como las operaciones de cada
pedido para la secuencia realizada.3
3.2.2. Sistemas De Producción
3 Evertt E. Adam, Ronald J. Ebert. “Administración de la Producción y las Operaciones”. 1991
22
José Domínguez Machuca propone dos tipos de sistemas de producción,
clasificados de la siguiente forma:
Talleres de configuración continua: Aquellos en donde las mismas maquinas
realizan siempre la misma operación con una secuencia en cadena o línea, los
procesos son estables y especializados en un mismo producto y los operarios
siempre realizan la misma tarea para el mismo producto.
Talleres de configuración por lotes: En este tipo de sistema suele existir una
variedad de productos muy amplia, la distribución de máquinas y centros de
trabajo se organizan por funciones y un mismo trabajador o un grupo de ellos se
puede encargar de todo el proceso. Estos pueden ser de dos tipos:
Configurados en Flow Shop: Donde los distintos productos siguen una misma
secuencia de fabricación.
Configurados en Job Shop: Aquellos donde los productos siguen secuencias de
fabricación distintas.
3.2.3. MRP
Para enfocar el diseño de un sistema de planificación y control es necesario
conocer las bases en las cuales será fundamentado, MRP (Planificación de
necesidades de materiales) en este caso, se identifica como una herramienta
clave de la planificación de componentes de fabricación que mediante un conjunto
de procedimientos lógicamente relacionados en un orden e importancia definidas
dentro de la organización estudiada, permite obtener un programa maestro de
producción que suple las necesidades de producción así como sus componentes,
dentro de un tiempo adecuado para la empresa y que responde a unos
volúmenes de producción estimados según la demanda del caso.
En el siguiente diagrama se especifican los componentes principales para la
implantación de un sistema MRP.
23
Figura 2. Diagrama de funcionamiento MRP
Fuente: http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/7470/1/Memoria.pdf
Como se puede apreciar en la figura 2, el diseño del sistema inicia con una
capacidad disponible producción, la cual es resultado de un plan maestro de
producción MPS, que se alimenta de un programa organizado de producción y una
capacidad ya calculada de producción, en este aspecto es importante la
recopilación de toda la información exacta y confiable, los datos generales que se
puedan tener tanto del proceso, de la maquinaria, los responsables, las
velocidades de producción, los stocks de inventario es clave en la generación de
los datos que definen una adecuada planeación de la cantidad a producir. Esto
24
dará paso al MRP en toda su extensión, pues la planificación de materiales tiene
como entrada los inventarios de producto final que se tengan y la estructura del
producto en todas y cada una de sus materias primas.
Seguido a esto, se generan órdenes de producción las cuales están compuestas
por consumos de materias primas previamente calculadas, que responden a la
planeación, con las cuales se cuenta en el inventario tanto teórico como físico de
la empresa y que serán transformados en el producto final.
3.2.4. Control
La función principal del control es verificar que se cumpla con lo planeado y la
toma de decisiones para de forma que se asegure el cumplimiento, el control de la
producción requiere una organización como sistema, es decir, decisión de
entradas, procesos y salidas.
El control de materiales y control de producción son factores generan grandes
beneficios a las empresas y permiten al personal directivo tomar acciones y
decisiones que influyan de manera directa en la eficiencia de las operaciones y en
un mejor servicio al cliente.
El control de la producción trae algunas ventajas como son:
Se controla el consumo de materias primas e insumos.
Se controla en tiempo trabajado por plata, estaciones de trabajo, operario
etc.
Se verifica el cumplimiento de planes de acción.
Es la base para la toma de decisiones.
25
3.3. MARCO CONCEPTUAL
Plan maestro de producción (PMP). Establece el volumen final de cada producto
que se va a terminar en cada periodo del horizonte de producción a corto plazo.
Los productos finales son productos terminados los cuales se pueden disponer
para clientes o ponerse en el inventario.4 El PMP es un pronóstico de producción
futura, que bajo datos históricos arroja el horizonte de producción al que se quiere
llegar y satisface totalmente la demanda establecida en un principio.
A continuación se relacionan algunas consideraciones importantes a tener en
cuenta en un PMP.
Se debe buscar siempre cumplir a los clientes con lo que se haya
comprometido, cantidad o especificación.
Evitar sobrecargas o subutilizaciones de la capacidad disponible de
producción, de manera que se utilice con eficiencia y un alto
aprovechamiento del recurso humano y técnico para la obtención del PMP.
Buscar conseguir el menor costo.
Lista de materiales. Presenta la estructura de fabricación de los productos de la
empresa; la lista de materiales es tan específica como se requiera por cada
referencia de producto terminado, deben tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones:
Deben existir al inicio de cada horizonte de planeación.
Se debe mantener stocks de seguridad, que garantizan la satisfacción de la
demanda creciente, o el uso de inventario en situaciones que lo requieran.
Es fundamental tener en cuenta los plazos de abastecimiento, teniendo en cuenta
los tiempos de respuesta de los proveedores.
Deben existir tiempo de fabricación para ejecutar las órdenes de producción.
4 Administración de producción y operaciones, Norman Gaither, Greg Frazier.
26
Plan de requerimientos de capacidad: La capacidad se entiende como la cantidad
de producto o servicio que puede ser obtenido por una estación o puesto de
trabajo durante una medida especifica de tiempo; ejemplo: unidades producidad
en una hora. Para el cálculo de la capacidad se deben tener datos como el
número de turnos, horas trabajadas por turno, unidades de la demanda,
comportamiento de la demanda, datos históricos de producciones para referencias
similares, restricciones técnicas y paradas como los tiempos de mantenimiento,
perdidas por factores organizacionales o de tipo cultural y hasta político.
Explosión de materiales: Es parte fundamental del sistema MRP y su base
estructural, en la explosión de materiales se especifican los componentes del
producto y la secuencia tiene un orden lógico de ensamble, con esta herramienta
se identifican los materiales requeridos y cantidades a utilizar en cada producto.
Planeación de recursos empresariales (ERP): El ERP hace referencia a los
paquetes informáticos utilizados para gestionar todas las áreas de la empresa,
contempla la gestión de todas las áreas de la organización de manera conjunta.
27
4. METODOLÓGICA
Con la información teórica recopilada se estableció a metodología a utilizar para el
diseño del sistema de programación y control de la producción en ICER S.A en
planta de aluminio comprende 7 etapas, las cuales se muestran a continuación:
DISEÑO DE UN SISTEMA PARA LA
PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN EN LA PLANTA DE
ALUMINIO DE ICER S.A
1 Determinar especificaciones de producto
o material
Generar listados
de materiales
2 Calcular capacidad disponible
3 Documentar secuencia de los procesos
4 Determinar reglas de prioridad
5 Generar programa detallado de
producción
6 Control de la producción
7 Sistema de producción
Figura 3. Metodología para el diseño del sistema de programación y control
Fuente: Elaboración propia
28
A continuación se detalla cada paso de la metodología:
Determinar especificaciones de producto o material.
Consiste en realizar una descripción clara y detallada de la estructura de cada
producto, se debe tener claro los componentes que integran el producto, las
cantidades y la secuencia de los componentes.
Existen varias formas de expresar la lista de materiales, a continuación se muestra
la forma más común de expresarla.
Ilustración 5. Lista de materiales
Fuente: José Domínguez Machuca
Calcular capacidad disponible
Elección de la unidad de medida:
Para el cálculo de capacidad es fundamental establecer una unidad por periodo de
tiempo necesaria para los planes de producción, la unidad de medida
seleccionada dependerá de cada empresa y su actividad económica, algunos
ejemplos de unidad de medida son:
Cantidad de productos / servicios
Unidades / Año
Barriles / Día
Estudiantes / Semestre
29
Litros / Minuto
Horas / Hombre de trabajo al mes
Medidas de Recursos operativos
Carga horaria de máquina al día
Tiempo de atención al cliente en horas
Unidades Monetarias
Ventas por metro cuadrado
Lo recomendable es definir una unidad en función de los recursos empleados, lo
más común es que la unidad de medida de la capacidad sea hora de mano de
obra o de centro de trabajo por unidad de tiempo.
Factor De Utilización, U:
El factor de utilización U, se obtiene de dividir el número de horas productivas
(NHP) para el Número de Horas Reales (NHR) por período.
Durante la jornada laboral se pierde cierta cantidad de horas por diferentes
motivos, mantenimiento de equipos, paradas por desayuno, roturas de máquina,
absentismo, etc., para calcular el factor de utilización U se utiliza la siguiente
formula:
U = NHP/NHR
Este factor se calcula para cada unidad productiva, por ejemplo, para cada
empleado o un centro de trabajo, según sea necesario.
30
Factor De Eficiencia, E:
El factor de eficiencia E, se basa en el hecho que las personas desarrollan una
misma labor empleando distintos tiempos de trabajo, entonces para cada sitio de
trabajo tendríamos diferentes horas productivas. Para obtener el factor de
eficiencia E, sería igual al cociente de dividir el numero d horas estándar (NHE) y
el número de horas productivas (NHP), desarrolladas en un mismo periodo de
tiempo.
E= NHE / NHP
La determinación del factor E se puede realizar utilizando datos históricos.
Capacidad Disponible (CD)
Con la unidad de medida determinada y los factores U y E se realiza el cálculo de
la capacidad disponible.
CD = No. De turnos x horas por turno x días laborales x U x E
Ejemplo: Si se trabajan 2 turnos de 8 horas los 5 días de la semana, y si U=0,9 y
E=0,95, el Nhe será:
Nhe = 2*8*5*0,9*0,95 = 68,4 he. Por semana
Documentar secuencia de procesos.
Consiste en establecer la secuencia de las operaciones para obtener los
productos finales y sus componentes, para esto se puede utilizar hojas de proceso
u hoja de ruta por tipo de producto, a continuación se muestra un ejemplo de la
representación secuencia de productos finales.
31
Ilustración 6. Ruta de productos
Fuente: José Domínguez Machuca
Reglas de Prioridad5
Las reglas de prioridad establecen el orden de procesamiento de los trabajos a
realizar, la elección de una determinada regla dependerá de cada caso concreto.
PEPS (primero en entrar, primero en salir): Los pedidos son procesados de
acuerdo al orden que van ingresando.
TPC (Tiempo de procesamiento más corto): Se procesa primero el pedido
que se demore menos en fabricarse.
TPL (tiempo de procesamiento más largo): Se procesa primero el pedido
que se demore más en fabricarse.
FEP (fecha de entrega más próxima): Los pedidos que tengan la fecha de
entrega más próxima son los primeros en ingresar al proceso.
RC (razón crítica): Es un índice que se calcula dividiendo el tiempo que falta
para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda. Con esto se
pretende procesar primero el pedido más urgente.
5 Dirección de operaciones: Aspectos tácticos y operativos, Domínguez Machuca José.
32
Programa detallado de producción.
En esta parte se deben determinar los tiempos de comienzo y fin de cada
actividad y cada pedido, para esto la técnica más utilizada es el grafico de Gantt,
esta herramienta permite representar el desarrollo de cada operación en función
del tiempo, al grafico de Gantt ingresaran las operaciones según las reglas de
prioridad anteriormente establecidas.
Control
El control de la producción es la forma de retroalimentar el proceso para corregir
errores y sirve como base para la toma de decisiones.
El control de la producción incluye la medición, comparación con estándares,
interpretación y la corrección en la ejecución, esto se consigue por medio del
procesamiento de datos y control diario de las operaciones.
Figura 4. Sistema de control
Fuente: Elaboración propia
Sistema de producción
Toda la información obtenida durante los pasos anteriores es ingresada y
programada el en Excel para obtener el sistema de programación y control de la
producción.
33
5. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA ACTUAL DE PROGRAMACIÓN Y
CONTROL
En este capítulo se establece la información y procesos que actualmente realiza la
organización para llevar a cabo la programación y control de la producción.
5.1. PLATAFORMA ESTRATÉGICA
A continuación se cita la misión y la visión de ICER S.A para entender la
concepción que tiene la empresa de su actividad económica y proyección a futuro.
Misión
“Fabricar productos de refrigeración automotriz que cumplan con los estándares
de calidad requeridos por nuestros clientes, mejorando continuamente para ser
reconocidos como los más competitivos y mejores a nivel nacional. Además
buscamos fortalecernos en el mercado internacional recuperando el mercado de
exportaciones.”
Visión
“Consolidar nuestra organización a nivel internacional aumentando nuestra
participación en el mercado latinoamericano e introduciendo y mejorando nuestro
producto en los países industrializados, utilizando tecnología acorde con el sector
que nos permita desarrollar excelentes y económicas soluciones en el área de
intercambiadores de calor para uso automotriz e industrial pasando de ser una
pequeña a una mediana empresa.”
5.2. SITUACIÓN ACTUAL
34
Desde la apertura de la planta de aluminio en el año 2005, no se ha observado la
implementación de técnicas o metodologías para realizar la programación y control
de la producción, a continuación se describe cómo se lleva a cabo actualmente el
proceso de producción.
El proceso empieza con la entrega del pedido por parte del área comercial o de
comercio exterior, la solicitud del pedido se envía por correo electrónico al jefe de
planta de aluminio quien realiza la programación en la plataforma en Excel
emitiendo una orden de fabricación a cada puesto de trabajo y con la fecha de
entrega del producto final según su experiencia y conocimiento.
La secuenciación de las operaciones en cada puesto de trabajo la asigna el
supervisor de planta, quien imparte las instrucciones a los operarios de las
actividades que deben realizar y el orden de las mismas, según las prioridades
establecidas por el jefe de planta.
Si el producto cumple con las condiciones de calidad requeridas es entregado al
almacén, en caso contrario se maneja como producto no conforme y se
reprograma la reparación o nuevamente el producto para ser reemplazado según
corresponda.
Ilustración 7. Proceso de producción general Fuente: ICER S.A.
5.2.1. Pedidos
35
Actualmente la empresa cuenta con un solo cliente internacional para productos
de aluminio, este cliente es una comercializadora aliada que tiene la empresa en
Venezuela, la empresa determina la demanda de este cliente anualmente
utilizando pronósticos y los pedidos se reciben mensualmente.
La producción nacional se maneja bajo pedido, el área comercial recibe los
pedidos de los clientes por correo electrónico o telefónicamente, los incluye en una
base de datos que contiene la información básica del producto, referencia, código,
cantidad y fecha de entrega requerida y envía esta información por correo
electrónico diariamente al jefe de planta.
Antes de entregar los pedidos a producción hay una validación de cartera del
pedido.
5.2.2. Inventarios
Para el manejo y control de los inventarios desde el año 2011 la empresa cuenta
con el programa Helisa GW, con la ayuda de esta herramienta controlan las
entradas y salidas de materia prima y producto terminado, el programa permite
consultar las existencias de todas las referencias de materiales.
5.2.3. Operarios
La planta de aluminio, cuenta con 10 operarios, un supervisor y un jefe de
producción, de los 10 operarios, 9 son operarios polivalentes; el único puesto de
trabajo en el que es necesario un operario especializado, es el puesto de
soldadura, en la estación de trabajo de soldadura, se soldán los panales, los
soportes y tanques con soldadura TIG; actualmente solo hay un operario que
posee la habilidad para realizar la labor de soldadura.
5.3. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL:
36
Demográficamente, la población trabajadora se encuentra distribuida de la
siguiente manera:
Figura 5. Estructura General ICER S.A
Fuente: ICER S.A.
5.2.1. Organigrama
ICER S.A. cuenta con dos departamentos: El Administrativo y Financiero, y el
Departamento de Producción, dentro de la cual se encuentran las plantas
productivas, a continuación se muestra la estructura organizacional de la empresa.
SEDE PRINCIPAL
Planta de Cobre
(68 empleados)
Oficinas Administrativas
(25 empleados)
PLANTA DE ALUMINIO
Planta de Aluminio
(17 empleados)
37
COMERCIO EXTERIOR
REVISORÍA FISCAL
PRODUCCION ALUMINIO DISEÑO
ASESORIA EXTERNOS
HSEQ VENTAS RR.HH. COMPRAS CONTABILIDAD
GERENCIA ADMINISTRATIVA Y
FINANCIERA
PRODUCCION COBRE
LOGISTICA Y ALMACÉN
GERENCIA DE PRODUCCIÓN
Y HSEQ
GERENCIA GENERAL
Ilustración 8. Organigrama ICER S.A
Fuente: ICER S.A
38
5.4. PORTAFOLIO
ICER S.A manufactura los siguientes productos en distintos tamaños y
referencias:
Radiador. Intercambiador de calor empleado para mantener a una temperatura
adecuada el líquido utilizado para refrigerar el motor. Se presentan dos tipos de
radiadores: los de línea automotriz y los de línea industrial. Está conformado por
panal y partes.
Fuente: ICER S.A.
Panales. Conjunto formado por tubos conductores de líquido refrigerante y aletas.
Los tubos, que pueden estar agrupados en una o varias filas, transfieren el calor
del líquido refrigerante hacia las aletas mediante una soldadura adecuada.
Ilustración 9. Radiador línea automotríz
39
Enfriadores/ Intercoolers. Tipo de intercambiador de calor, que refrigera un fluido
por medio de un sistema que utiliza aire como fluido refrigerante, ya sea en placas
y barras o en tubería. Por ejemplo, los Intercoolers que se encargan de enfriar el
aire comprimido por el turbocompresor o sobrealimentador de un motor de
combustión interna.
Ilustración 10. Panal
Fuente: ICER S.A.
Ilustración 11. Intercooler
Fuente: ICER S.A.
40
Productos de Cobre:
Panales CT.
Radiadores CT.
Panales Tubulares.
Radiadores Tubulares.
Productos de Aluminio:
Panales agua.
Radiador Agua.
Intercooler.
A pesar que los productos de cobre representan el 72% de las ventas de la
empresa, la organización se encuentra interesada en impulsar los productos de
aluminio, debido a que la tendencia del mercado es reemplazar los radiadores de
cobre por aluminio, por tener buenas propiedades térmicas, ser más liviano y
económico.
Figura 6. Participación en el mercado por tipo de producto
Fuente: Elaboración propia
Participación en el mercado
Productos de cobre
Productos de aluminio
41
Respondiendo al interés de la empresa, el sistema a diseñar abarcara inicialmente
los productos de aluminio en sus tres líneas panales de agua, radiadores agua e
intercooler.
5.5. PROCESOS
Los procesos productivos se encuentran se especificarán más adelante ya que la
empresa no tiene los procesos documentados y será parte de este trabajo realizar
dicha labor.
42
6. PROPUESTA
6.1. ESPECIFICACIONES DE MATERIALES
Para obtener las especificaciones de materiales se utiliza una de las entradas
fundamentales del sistema MRP, la lista de materiales (Bill of Materials),
considerada una herramienta fundamental del sistema, consiste en determinar la
estructura de un producto, especificando componentes, la secuencia entre
componentes, y las cantidades requeridas para formar un producto.
6.1.1. Componentes y secuencia entre componentes
Para determinar los componentes de los productos y la secuencia de materiales,
se agruparon los productos en 6 familias: panal agua nacional, radiador agua
nacional, panal agua exportación, radiador agua exportación, panal intercooler e
intercooler completo.
Las cantidades requeridas de cada componente se especificaran en el siguiente
numeral, teniendo en cuenta que la cantidad varía por referencia y no por familia
de producto.
Panal agua nacional
Nivel 0
Nivel 2
Panal agua
nacional
Colectores
Tubería Soporte en U Aleta
Nivel 1
Figura 7. Secuencia de materiales panal agua nacional
Fuente: Elaboración propia
43
Radiador agua nacional
Panal agua nacional
Radiador agua
nacional
Panal agua Tanque aluminio Soldadura
Nivel 1
Nivel 2
Panal agua
exportación
Colectores formados
Tubería Soporte en U Aleta
Nivel 0
Nivel 1
Figura 8. Secuencia de materiales radiador agua
Fuente: Elaboración propia
Figura 9. Secuencia de materiales panal agua nacional
Fuente: Elaboración propia
Nivel 0
44
Radiador agua exportación
Panal intercooler
Figura 11. Secuencia de materiales panal intercooler
Fuente: Elaboración propia
Radiador agua
exportación
Colectores
Tubería Lámina de
compensación
Aleta
Soporte Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
Nivel 4
Tanque plástico Empaque
Enfriador
Nivel 5
Panal
intercooler
Colectores
Tubería Soporte en U Aleta
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 0
Figura 10. Secuencia de materiales radiador agua exportación
Fuente: Elaboración propia
Nivel 0
45
Radiador intercooler
Radiador
intercooler
Panal intercooler Tanque aluminio Soldadura
Nivel 0
Nivel 1
Figura 12. Secuencia de materiales radiador intercooler
Fuente: Elaboración propia
46
El material utilizado para la fabricación de cada parte se describe a continuación:
PARTE O COMPONENTE MATERIAL UTILIZADO OBSERVACIONES
Tubería panal agua
Tubo de 22 mm de ancho
Tubo de 26 mm de ancho
Tubo de 32 mm de ancho
Tubería panal intercooler
Tubo de 43 mm de ancho
Tubo de 50 mm de ancho
Tubo de 70 mm de ancho
Aleta
Cinta aluminio de 0,08 mm • Panales menores a 30” de alto o ancho
Cinta aluminio de 0,15 mm • Panales mayores a 30” de alto o ancho
Colector panal agua nacional y panal intercooler
Lamina aluminio 1,5 mm • Panales menores a 20” de ancho se utiliza espesores de 1.5 mm.
Lamina aluminio 2,5 mm • Panales mayores a 20” de ancho se utiliza espesores de 2.5mm
Colector panal agua exportación
Colector grafado en aluminio según referencia
Soporte Lamina aluminio de 2,5 mm
Tanque aluminio Lamina aluminio de 2,5 mm
Lamina aluminio de 3 mm
Lamina de compensación Lamina aluminio 1 mm
Tanque intercooler Tanque de aluminio según referencia
Tanque plástico Tanque plástico según referencia
Enfriador Enfriador latón según referencia
Empaque Empaque plástico según referencia
Soldadura Soldadura aluminio 6063
Tabla 1. Materiales para la fabricación de partes
Fuente: ICER SA. Elaboración
47
6.1.2. Listado de materiales
Para obtener el listado de materiales se elaboraron y normalizaron una serie de
fórmulas que permiten el cálculo de los requerimientos de materiales, tanto para
productos existentes como para nuevas referencias que pueden ingresar
posteriormente al sistema, de esta forma el sistema posibilita y facilita el ingreso
de nuevos productos.
Utilizando las formulas enunciadas a continuación se construyó listado de
materiales de los productos como parte fundamental del sistema de programación,
el listado de materiales constituye una de las bases de datos de la plataforma
diseñada en Excel, ver anexo 1.
Aleta:
El número de aletas por panal se calcula utilizando la siguiente formula:
Ancho de
tubo (mm)
Paso aleta
(mm)
22 / 26 / 32 11,1
43 / 50 / 70 18,56
Tabla 2. Paso aleta Fuente: ICER S.A. Elaboración propia
48
El gramaje de la cinta de aluminio utilizada para la fabricación de la aleta, se
obtiene pesando veinte referencias de aleta de diferentes dimensiones y se
obtiene una constante para cada espesor de del material:
Referencia Gramaje
Aleta Aluminio 0.08 mm 0,0000010 kg/mm2
Aleta Aluminio 0.12 mm 0,0000015 kg/mm2
Aleta Aluminio 0.15 mm 0,0000018 kg/mm2
Tabla 3. Gramaje aleta Fuente: ICER S.A. Elaboración propia
El área del material se debe tener en cuenta la medida de la cresta formada:
Área del material aleta ( ) = Ancho panal (mm) x (Alto panal – 20) (mm) x (medida de
la cresta de la aleta formada x mm)
Tubería:
El número de tubos por panal se calcula utilizando la siguiente formula:
Ancho de
tubo (mm)
Paso tubo
(mm)
22 / 26 / 32 11,1
43 / 50 / 70 18,56
Tabla 4. Paso tubería Fuente: ICER S.A. Elaboración propia
49
El gramaje de la tubería, se obtiene pesando 5 referencias de cada referencia de
tubería y se obtienen las siguientes constantes:
Referencia Gramaje
22 mm 0,0000401 Kg/mm2
26 mm 0,0000487 Kg/mm2
32 mm 0,0000576 Kg/mm2
43 mm 0,0002733 Kg/mm2
50 mm 0,0003333 Kg/mm2
70 mm 0,0004667 Kg/mm2
Tabla 5. Gramaje tubería Fuente: ICER S.A. Elaboración propia
Colector:
El gramaje del colector varía según el espesor utilizado para la fabricación, bajo
los siguientes criterios:
Para los panales menores a 20” de ancho se utilizan espesores de 1.5 mm.
Para los panales mayores a 20” de ancho se utiliza espesores de 2.5mm.
50
Referencia Gramaje
Lamina de 2,5 mm 0,00000679 Kg/mm2
Lamina de 1,5 mm 0,000004137 Kg/mm2
Tabla 6. Gramaje lamina colector
Fuente: ICER S.A. Elaboración propia
6.2. CAPACIDAD DISPONIBLE
La capacidad disponible como herramienta para el conocimiento de las cualidades
y oportunidades de mejora del proceso, representa una aliado clave al momento
de determinar las posibles sobrecargas o subcargas del proceso en su conjunto,
esto se traduce en la organización como un factor de decisión para adaptar la
planificación de producción a las verdaderas condiciones del proceso, es decir,
una capacidad disponible calculada sobre factores de utilización y eficiencia que
ofrecen a la dirección un enfoque mucho más real sobre la situación actual del
proceso y sus posibles ajustes enfocados a la mejora continua.
Teniendo en cuenta esto para el cálculo de la capacidad disponible es necesario
establecer las unidades por periodo de tiempo que tendrán un papel clave a la
hora de desarrollar los planes de producción previamente establecidos por la
gerencia, en ICER S.A la unidad de medida ha sido implantada previamente de la
siguiente forma:
Cantidad de productos
Kilogramos de material procesado mensualmente, se obtiene cuando producción
entrega el producto terminado al almacén central, este se pesa y se realizan los
respectivos cálculos de merma de materia prima que en general fue utilizada.
Cantidad de materia prima
Kilogramos al mes por tipo de material requerido, esta unidad de medida fue
pactada anteriormente con el proveedor para unificar procesos, de este punto en
51
adelante el manejo en planta y el control de inventarios que se realiza
regularmente en la empresa.
Unidades Monetarias
Unidades de producto vendidas al mes expresadas en kilogramos/mes.
6.2.1. Factor de utilización U6
Para determinar el factor de utilización U en la planta de Aluminio de ICER S.A, se
tiene la siguiente información de entrada:
Tabla 7. Plantilla de personal Fuente: ICER S.A. Elaboración propia
6 Referente teórico tomado de Dirección de Operaciones: Aspectos tácticos y operativos,
Domínguez Machuca José. Página 37.
OPERARIO CARGO
DAZA AVILA RUSMEL WILMER POLIVALENTE
ESPINOSA SORACA EDGAR RICARDO SOLDADOR TIG
GOMEZ GONZALEZ JOHAN DAVID POLIVALENTE
GUERRERO BERNAL FABIAN HORNEAR
LOAIZA GALLEGO JORGE ELIECER POLIVALENTE
LOZANO IBARRA YEDIR NOEL POLIVALENTE
MENESES SALCEDO RICARDO JOSE POLIVALENTE
QUIJANO PIÑEROS JIMMY ALEXANDER ALETEADOR
RODRIGUEZ CORTES DAIRO ALBERTO INSPECCION
RODRIGUEZ GARCIA HECTOR JULIO PROBADOR Y SOLDAR AUTOGENA
ROMERO MARIN JESUS ARNULFO JEFE PRODUCCION
SANCHEZ AGUILAR OSCAR JAVIER SUPERVISOR
LUNEAS A VIERNES 07:00 AM a 5:30 PM
PAUSAS ACTIVAS 9:50 AM a 10:00 AM
DESCANSO 10:00 AM a 10:10 AM
ALMUERZO 01:00 PM a 02:00 PM
PLANTILLA PERSONAL DE PLANTA
PROCESO ALUMINIO
CONSIDERACIONES GENERALES HORARIOS
52
Los cargos especificados como Jefe de producción y Supervisor, no realizan
labores operativas en el área de producción, su función se encuentra en la
coordinación y disposición de recursos necesarios para garantizar que los
procesos tengan un flujo continuo en planta.
De acuerdo a la anterior información el cálculo del factor de utilización se efectúa
de la siguiente forma:
Factor de utilización U = NHP/NHR
NHR = Número de Horas Reales por período
NHR = Total horas días del turno * 60
NHP = Número de horas productivas
NHP = NHR – (minutos de descanso + minutos pausas activas + minutos
almuerzo)
Tabla 8. Factor de utilización U por trabajador Fuente: Elaboración propia
Para cada trabajador hay un factor de utilización de 0,896, lo que indica una
subutilización del tiempo real por cada trabajador, estos factores son calculados
en condiciones ideales y con pérdidas de tiempo lo más cercanas posible al
tiempo que dispone ICER S.A de sus empleados.
Continuando con el cálculo del factor de utilización U para la planta de Aluminio,
debe establecerse por cada centro de trabajo y obtenerse una media, teniendo en
cuenta para la empresa que el centro de trabajo determinado como Ensamble
CONCEPTO VALOR
Minutos Reales Diarios por trabajador 650,00
Minutos Productivos Diarios por trabajador 550,00
Horas Productivas Diarias por trabajador 9,17
Horas Perdidas al dìa 1,33
Factor de utilización U 10,37
53
requiere el doble de personal (2 personas por turno) de los otros 13 centros de
trabajo especificados, de acuerdo a esta información se obtiene un factor de cada
CT que cuenta con un trabajador de 10,37 en su media y un valor de 20,72 en la
estación de ensamble, la media calculada para ICER S.A corresponde a un factor
U de 0,792, el cual será aplicado para el cálculo de la capacidad disponible.
6.2.2. Factor de eficiencia E7
Según los datos históricos remitidos por la empresa, el cálculo de la eficiencia se
encuentra calculada para el total del proceso, obtenida de la producción real
obtenida vs. La producción teórica a obtener con base en la velocidad de
producción que labora la planta de producción, de la siguiente forma:
Eficiencia= (Tiempo de producción (horas) / Tiempo relevante eficiencia (horas)) X 100
Dónde:
Tiempo de Producción (horas)=Unidades de Producto terminado producidas /
Velocidad de producción
Tiempo Relevante de eficiencia = Tiempo producción + Paros personal + Paros
maquinaria + Paros por condiciones externas + Paros suministros internos.
Entonces tenemos,
Eficiencia= (10,5 horas / 0,13 horas) x 100
De acuerdo a esta información ICER S.A realiza su proceso productivo en planta
de Aluminio con una eficiencia del 81,3%, este dato refleja en su proceso
productivo constantes bajas debido a la rotación del personal y su curva de
aprendizaje dentro del proceso, por otro lado existen factores externos, ajenos al
proceso que afectan directamente el comportamiento de la eficiencia de planta
7 Referente teórico tomado de Dirección de Operaciones: Aspectos tácticos y operativos,
Domínguez Machuca José. Página 38.
54
(cortes de luz, factores ambientales como inundaciones y de orden público como
paros o transportes del personal).
6.2.3. Calculo Capacidad Disponible8
Ya con los factores E y U calculados respectivamente, se pasa al cálculo de la
capacidad disponible del proceso, dato que hará posible la planificación y control
de la capacidad a medio y corto plazo dentro de unas condiciones normales de
producción, es decir, en donde se consideran variables decisivas como número de
turnos por jornada, horas por turno, número de trabajadores, entre otras; en pocas
palabras, la capacidad disponible es el output en horas estándar que se espera
obtener en el proceso.
Se calculó de la siguiente forma:
CD = 1 turno X 10,5 horas X 5 días X 0,813 X 0,896 = 38,24 horas estándar por
semana.
Con base a este cálculo se establece que en ICER S.A la capacidad disponible
semanal es apenas un 72,8 % de su capacidad total, esta se encuentra
determinada para los factores de eficiencia y utilización ya calculados, que pueden
variar dependiendo de las condiciones del proceso y delos empleados que
intervienen en la transformación de la materia prima; también refleja en el proceso
pérdidas de aprovechamiento en los centros de trabajo, al encontrarse disponibles
y no contar con lotes procedentes de otros centros de trabajo que aunque
utilizados la gran parte del tiempo no son eficientes en el desarrollo de sus
operaciones, tal situación la refleja el centro de trabajo identificado como
ensamble, en donde se unen cuatro piezas claves que dan forma al producto final
(panal, tubería, aleta y soporte). Una programación deficiente demuestra una baja
eficiencia en el uso recurso humano y técnico con que cuenta la organización.
8 Referente teórico tomado de Dirección de Operaciones: Aspectos tácticos y operativos,
Domínguez Machuca José. Página 39.
55
6.3. SECUENCIA DE PROCESOS
La secuencia de los procesos se establece en tres etapas, la primera consiste en
realizar una identificación general de los procesos por familia de productos, se
utilizaran diagramas de flujo.
La segunda etapa consiste en establecer centros de trabajo y obtener datos
relevantes de cada centro de trabajo.
Por último se organizan y consolidan los tiempos de suministro por cada referencia
en cada centro de trabajo, utilizando una tabla resumen, con los campos que se
muestran a continuación:
Fuente: José Domínguez Machuca
6.3.1. Secuencia general del proceso por familia de productos
A través de diagramas de flujo se estableció la secuencia de procesos por familia
de productos, para identificar etapas del proceso, centros de trabajo y secuencia
de las tareas, factores que serán importantes posteriormente para obtener el
programa de producción.
Para la identificación de materiales se separó el panal de agua del panal
intercooler teniendo en cuenta que los materiales utilizados para la fabricación de
cada uno de estos productos son diferentes, para la secuencia de materiales se
unifican estas dos familias de productos teniendo en cuenta que las actividades de
fabricación son las mismas para ambos.
Como resultado del proceso de identificación de la secuencia de productos se
obtuvieron los siguientes diagramas:
Ilustración 12. Tiempo de suministro
56
Figura 13. Diagrama de flujo Panal agua nacional / panal intercooler
Fuente: Elaboración propia
57
58
Figura 14. Diagrama de flujo radiador agua nacional
Fuente: Elaboración propia
59
60
Figura 15. Diagrama de flujo intercooler completo
Fuente: Elaboración propia
61
Figura 16. Diagrama de flujo panal agua exportación
Fuente: Elaboración propia
62
63
Figura 17. Diagrama de flujo Radiador agua exportación
Fuente: Elaboración propia
64
6.3.2. Centros de trabajo
Después de obtener la secuencia de los procesos se organizaron los centros de
trabajo y se elabora una tabla, donde se determina y consolida la capacidad diaria
de cada centro de trabajo en horas, el factor de utilización y el tiempo medio de
desplazamiento y preparación; los datos se obtuvieron de la determinación de
capacidad y datos suministrados por la empresa.
A continuación se muestra la tabla consolidada de los centros de trabajo:
CENTRO DE TRABAJO
CAPACIDAD DIARIA
DESPLAZAMIENTO MEDIO
PREPARACIÓN MEDIA
FACTOR DE
UTILIZACIÓN
EJECUCIÓN
MEDIA
HORAS
REALES
HORAS ESTAND
AR
Corte De Lamina 9,1 9,5 0,1 0,07 89,64% 0,9
Corte De Tubería 9,1 9,5 0,1 0,1 89,64% 0,34
Punzonado 9,1 9,5 0,1 0,13 89,64% 0,48
Fabricar aleta 9,1 9,5 0,1 0,07 89,64% 0,65
Ensamble 18,2 19 0,05 0,12 89,64% 0,52
Colocar Colectores 9,1 9,5 0,05 0,05 89,64% 0,38
Desengrasar 9,1 9,5 0,1 0,08 89,64% 0,37
Hornear 9,1 9,5 0,1 0,13 89,64% 0,65
Probar 9,1 9,5 0,1 0,1 89,64% 0,61
Inspeccionar 9,1 9,5 0,15 0,05 89,64% 0,9
Peinar Y Terminar 9,1 9,5 0 0,05 89,64% 0,8
Fabricar Tanques 9,1 9,5 0,17 0,2 89,64% 0,13
Soldar Tanques o Soportes 9,1 9,5 0,05 0,15 89,64% 0,3
Grafar 9,1 9,5 0,08 0,25 89,64% 0,29
Tabla 9. Centros de trabajo ICER S.A Fuente: Elaboración propia
65
6.3.3. Tiempos de suministro por referencia
La información correspondiente a los tiempos de suministro necesarios para
realizar la programación de las actividades se organizó en una tabla donde se
especifica tiempos necesarios para la fabricación de cada producto y los tiempos
de preparación unitaria por cada referencia en cada centro de trabajo. Ver anexo 2
Para los tiempos de preparación y desplazamiento de cada referencia se utilizó el
tiempo medio obtenido en la información de los centro de trabajo; los tiempo de
ejecución son individuales para cada referencia, debido a que se encontraban
previamente establecidos.
6.4. REGLAS DE LA PRIORIDAD
El establecimiento de las reglas de prioridad es parte fundamental del desarrollo y
flujo continuo de los procesos en los centros de trabajo, proporciona lineamientos
para establecer claramente la secuencia en que deben realizarse los trabajos y
debe implementarse desde la dirección hasta los niveles más básicos del área de
producción.
En ICER S.A actualmente se ejecuta de la siguiente forma:
66
Figura 18. Proceso de programación en ICER S.A
Fuente: Elaboración propia
Como resultado del flujo de información y programación de la producción que
actualmente se realiza, ocurren varios problemas en materia de cumplimiento al
cliente, aprovechamiento de las materias primas y utilización de centros de trabajo
que pueden evitarse utilizando adecuadamente reglas de prioridad, para este
proyecto se consideran tres reglas:
• PEPS: Primeros en entrar primeros en salir.
• FEP: Fecha de entrega más próxima.
• TPC: Tiempo de procesamiento más corto, se procesa el pedido que menos
tiempo tome en fabricarse.
Para obtener una decisión correctamente orientada que beneficie tanto a la
empresa como al cliente, se aplican estos tres conceptos contenidos en una en
una plataforma diseñada en Excel (Ver anexo 5), que jerarquiza los pedidos que
requieren ser procesados para cumplir su entrega, teniendo en cuenta la holgura o
atrasos que puedan presentarse, determina la situación de un trabajo específico,
•Cliente informa requerimiento
•Área de comercial genera el pedido
• Ingresa a la plataforma excel especificaciones
ENTRADAS
•Revisión de materiales
•Entrega de información a jefe de planta
•Delegan operaciones a los distintos centros de trabajo
PROCESOS • Ingreso a almacen de producto
terminado
•Se entrega pedido terminado al área de comercial
• Informar al cliente para entrega del producto
SALIDAS
67
ajusta las prioridades del sistema al programa de producción de la empresa
teniendo en cuentas los requerimientos en de materiales, mano de obra y
maquinaria que puede necesitar determinado producto terminado, ver anexos 1 y
2.
6.5. PROGRAMA DETALLADO DE PRODUCCION
Con el programa de producción se pretende establecer la metodología para
determinar la secuencia de las ordenes de fabricación en los centro de trabajo,
para esto es importante tener en cuenta la información recolectada durante el
proyecto, familia de productos, secuencia de operaciones, capacidad disponible y
centros de trabajo para poder establecer el momento entrada cada orden de
fabricación y dependencia de las operaciones.
Para el programa detallado de producción se utiliza como base teórica las reglas
de prioridad, utilizando tres reglas que se han considerado pertinentes y aplicables
para la producción de ICER S.A: primero en entrar primero en salir (PEPS), menor
tiempo de proceso (TPC) y menor fecha de entrega.
También se ha tenido en cuenta la teoría correspondiente a la programación hacia
adelante, es decir, a partir de la fecha de ingreso de la orden de fabricación el
sistema empieza a ejecutarse y se efectúa la programación de actividades y la
asignación de los recursos.
Para obtener el programa detallado de producción de ICER S.A, en una primera
instancia se establecen todas las variables necesarias para llevar a cabo la
programación y posteriormente cada paso o fase a seguir para obtener la
programación en cada centro de trabajo.
6.5.1. Delimitaciones y condiciones iniciales
El sistema diseñado, parte del hecho que cuando un ingresa un pedido al
programa la empresa cuenta con los medios y recursos para la fabricación, es
68
decir hay disponibilidad de materiales, máquinas y cualquier otro recurso
necesario para la producción.
El área de producción después de recibir el pedido, debe asignar un número de
orden de fabricación y verificar que exista toda la información de entrada solicitada
por el programa, de lo contrario el pedido debe ser devuelto.
El área comercial en un mismo pedido puede relacionar varias referencias con
diferentes fechas de entrega y prioridad distinta cada ítem, por lo cual, el área de
producción puede dividir un pedido en varias órdenes de fabricación según fechas
de entrega y prioridad de cada producto en específico.
6.5.2. Variables del proceso
Las variables necesarias para realizar la programación de un pedido son:
Orden de fabricación (OF): Corresponde a un consecutivo asignado por el
área de producción, un pedido puede ser dividido en varias órdenes de
fabricación.
Fecha OF: Fecha en la cual se ingresa la orden de fabricación al programa
de producción.
Numero de pedido: Numero consecutivo del pedido recibido por el área
comercial.
Código: Código de identificación del producto solicitado.
Referencia: Referencia del producto solicitado, debe corresponder al
código.
Cantidad: Cantidad a producir por cada OF.
Fecha requerida: Fecha de entrega solicitada por el cliente o el área
comercial.
Importancia: Urgencia o importancia que tiene la entrada del producto, para
esta variable se establece tres categorías.
69
Importancia Alta Importancia Media Importancia Baja
6.5.3. Metodología para la programación
A continuación se describen las fases que se debe seguir para obtener la
programación de cada centro de trabajo.
Fase 1 Ingresar datos: Se determinan e ingresan todos los datos necesarios para
la programación (Variables) ver 3.2.
Fase 2 Tiempo de proceso und (Tui): Buscar en la tabla de tiempos de suministro
en tiempo de proceso por unidad y asignarlo a cada referencia según
corresponda.
Fase 3 Tiempo de proceso total (Tti): Multiplicar el tiempo de proceso por unidad
por la cantidad de productos programados.
Fase 4: Organizar las OF por programar según las reglas de prioridad
establecidas:
PEPS: Organizar todas las ordenes de fabricación por la “Fecha OF” de menor a
mayor y después para cada fecha ordenar por importancia de menor a mayor
siendo 1 el trabajo más importante.
TPC: Organizar todas las ordenes de fabricación por el tiempo de proceso total
(Tti) de menor a mayor, siendo la primera OF la que demora menos en producirse
y después para cada TPC ordenar por importancia de menor a mayor siendo 1 el
trabajo más importante.
Fecha de entrega: Organizar todas las ordenes de fabricación por “Fecha
requerida” de menor a mayor, siendo la primera OF la que tiene la fecha de
entrega más próxima y después para cada fecha ordenar por importancia de
menor a mayor siendo 1 el trabajo más importante
70
Fase 5: Establecer tiempo de flujo Tfn: Determinar el tiempo de flujo para cada
orden según el número de orden de la siendo la 1 la primera OF programada
según el orden dado por las reglas de prioridad.
Fase 6 Obtener medidas de rendimiento: Para cada secuencia se obtienen datos
de rendimientos, como herramienta para escoger la mejor secuencia.
Número total de trabajos: Contar las ordenes de fabricación a programar
Número de trabajos a tiempo: Se debe calcular la tardanza o retraso de cada OF
(Ri):
Si Ri es positivo, entonces la OF esta retrasada
Tiempo total de flujo TF: Tiempo de duración de todos los trabajos en el sistema.
Fase 7 Aplicar secuencia:
Para aplicar la secuencia de producción se debe tener en cuenta la dependencia
de las operaciones, durante la primera parte del proceso la asignación de tareas
se realiza de manera intermitente y a partir de la estación de ensamble el proceso
es secuencial, a partir de allí una orden no puede pasar a la siguiente estación
hasta que haya sido completado es la estación anterior.
Para la asignación de tareas en cada puesto de trabajo se tuvo en cuenta los
diagramas de proceso en donde se especifica la secuencia de actividades por
familia de producto.
6.6. CONTROL
71
El sistema de control es vital para la retroalimentación del proceso, ajuste y
definición de nuevas metas, refleja la transformación de la información en cada
una de sus etapas y es una herramienta fundamental en la toma de decisiones
que ICER S.A necesita implantar en su proceso productivo.
6.6.1. Sistema de medición
El sistema de medición se basara en los componentes que determinan para la
empresa una amplia inversión y de los cuales la dirección desconoce su
comportamiento a detalle, elementos del área de producción como el consumo de
materiales para lograr el producto final y la eficiencia en las operaciones que se
ejecutan en los centros de trabajo serán el objetivo a medir.
Para iniciar es necesario recolectar la información que se está manejando
actualmente en el proceso, los consumos de material por cada referencia de
producto terminado y los tiempos de producción juntos con sus tiempos
relevantes, para ello se crearon formatos de seguimiento de consumo para
materiales en cada centro de trabajo (Anexos 3 y 4).
6.6.2. Procesamiento de la Información
La recolección de datos se realizó durante 8 semanas, tomando todas y cada una
de las variables especificadas en los formatos para control (anexos 3 y 4), tal
información fue digitalizada para uso en la plataforma diseñada en Excel, esto con
el fin de crear consumos estándar por material e identificar las eficiencias por
centro de trabajo; de igual forma se solicitó al área de almacén el inventario que se
maneja actualmente de materias primas y sus respectivas especificaciones.
De este modo se consolido una base de datos de consumo de materia prima por
cada producto terminado (anexo 1), así como la eficiencia de centro de trabajo al
realizar este producto, lo que permite establecer teóricamente un control en el
gasto del tiempo y el consumo de materiales mensualmente, con el fin de
72
establecer indicadores que permitan a la gerencia la toma de decisiones acertadas
que ataquen los principales problemas de costo y utilización que posee ICER S.A
en su planta de aluminio, para esto, se diseñó una plataforma en Excel (anexo 5).
6.6.3. Comparación del rendimiento
Para dar sentido al sistema de control, debe compararse el rendimiento real y
teórico que tienen las materias primas en el proceso de producción, el gasto que
conlleva realizar una unidad de determinado producto tendrá un consumo en
planta y el mismo debe ser reflejado en la plataforma Excel, esto permite que los
datos que resultan del ejercicio, sean confiables y certeros para la toma de
decisiones en determinado punto, por ejemplo:
La referencia CHEVROLET TANDEM de código PA-14505-226, posee
teóricamente un valor de 53 metros totales en la característica de aleta,
comparando tal información contra su consumo real se encontró que en planta se
utilizaban 55,3 metros de este material para fabricar la aleta total en cuestión, lo
que significa, que por cada unidad producida de esta referencia ICER S.A está
perdiendo 2,3 metros de material, está cantidad de acuerdo al sistema de medida
que se adoptó, representa 1,8 kilos de material por unidad, traducido en costo se
identifica como una pérdida de $8500 pesos (cifra suministrada por el
departamento de contabilidad) en la fabricación de cada unida para esta
referencia.
Identificaciones de consumos como la anterior reflejan perdidas en materiales,
oportunidades de mejora que posee la empresa frente a la estandarización de
actividades e información no confiable que puede desviar la toma de decisiones
ante otros factores no relevantes y que representan ahorros frente a la situación
actual.
6.7. SISTEMA DE PRODUCCIÓN
Para obtener el sistema de producción se utilizó la herramienta Excel, en la
plataforma creada en Excel se consolido toda la información recopilada y se
construyó una herramienta de fácil manejo y acceso para la empresa.
73
El sistema de producción abarca los siguientes pasos generales:
Figura 19. Sistema de programación y control
Fuente: Elaboración propia
Para que el sistema sea retroalimentado y se tomen acciones que permitan la
mejora de los procesos, la gerencia debe estar comprometida en la etapa de
control, realizando revisión a los informes de rendimiento y tomando acciones para
mejorar la eficiencia del proceso.
El detalle del uso del sistema de producción se describe en el anexo 5 “Manual de
uso de la plataforma de PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE ICER S.A”
6.8. PRUEBAS PILOTO
Las pruebas piloto tiene como finalidad verificar el funcionamiento y cumplimiento
de objetivos del sistema, el programa fue probado en su totalidad durante una
semana, tiempo en el cual se ejecutó paralelamente el sistema de
Recepcion del pedido
Ingreso de informacion (plataforma
excel)
Secuencia de porceso optima
(plataforma excel)
Recoleccion de
informacion (formato)
Cierre de OF e ingreso de informacion (plataforma
excel)
Comparacion de
remdimiento
74
“PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE ICER S.A” diseñado en el presente trabajo y
la forma actual de programación de la empresa, de la pruebas realizadas se
detectaron puntos por mejorar del sistema y se determinó los ajustes o acciones a
tomar para mejorar el sistema, dichos puntos se describen a continuación.
FALLA O ASPECTO DE MEJORA
ENCONTRADO
ACCION TOMADA
El sistema no tiene en cuenta que los
tiempos de alistamiento en la estación de
ensamble varían según la secuencia de
producción, cuando hay cambio de
configuración los tiempos de alistamiento
aumentan aproximadamente en 25% de
lo estimado por el sistema diseñado.
Incluir esta variable al sistema, cuando
se detecte cambio en el espesor y/o
ancho de la aleta se debe incluir un
tiempo estándar de alistamiento de 20
minutos.
Actualmente el sistema no posee ninguna
restricción de acceso que permita la
seguridad de la información.
Se crea clave de acceso y de
modificación del archivo, el jefe de
producción y supervisor son los únicos
cargos autorizados para modificar el
archivo.
El registro de los formatos durante el
primer día se realizó al día siguiente y no
durante la jornada laboral, por lo anterior
la información no fue confiable.
Se establecieron cinco puntos de control
donde se ubicaron los formatos, se dio
la instrucción a los operarios de
diligencia la información durante la
jornada laboral. La información
registrada es verificada por el
supervisor.
Actualmente jefe de producción entrega
aproximadamente seis órdenes de
fabricación a la planta.
Se establecieron dos horarios al día
para sacar programaciones 7:00 am y
2:00 pm, esto para no generar conflictos
entre las secuencias entregadas a la
planta.
75
Cuadro 2. Pruebas piloto
Fuente: Elaboración propia
7. CONCLUSIONES
La identificación de consumos reales y teóricos, dentro del proceso productivo de
ICER S.A, permitió el levantamiento y posterior aplicación de estándares en el
consumo de materias primas por producto terminado, demostrando a la gerencia
la importancia que tiene el flujo de información confiable para la correcta toma de
decisiones en la organización.
El diseño del sistema de programación y control en Excel permitió identificar
variaciones de materia prima y niveles de cumplimiento al programa de
producción, estos aspectos afectan directamente los costos de operación en los
que incurre la organización y a su vez no podían ser visualizados con claridad
debido a que no se contaba con información real que sustentara el proceso;
Parte de la función del sistema de programación y control en Excel consiste en la
entrega de informes del proceso, en el cual se visualizaron importantes
oportunidades para consolidar indicadores específicos de producción que permitan
enfocar los esfuerzos de la dirección en el sentido correcto para el área de
producción, estos indicadores pueden ser basados en eficiencias estableciente
límites de control máximo y mínimo, factores de utilización, avance del programa
de producción entre otros que se traduzcan en el establecimiento de objetivos y
metas por cumplir para la organización en su proceso de mejora continua.
El cálculo de la capacidad disponible y los factores de eficiencia (81,3%) y
utilización (89,6%), permiten controlar tiempos de proceso en producción para dar
cumplimiento a los clientes dentro de los límites establecidos por el área de
ventas.
Teniendo en cuenta que el sistema diseñado tiene un funcionamiento similar a un
sistema ERP, en caso de una posterior implementación se esperan beneficios en
tres aspectos, mejora en la productividad (21%), ayuda para la toma de decisiones
(15%) y mejora de la rentabilidad (10%). Lo anterior teniendo como base los
beneficios teóricos esperados con la implementación de un sistema ERP y la
posibilidad de medir los beneficios en la organización.
76
8. RECOMENDACIONES
La empresa debe generar estrategias para la implementación de este diseño de
sistema en la totalidad, el continuo ajuste al cálculo de la capacidad disponible y
sus variaciones en termino de recursos humanos y/o tecnológicos, teniendo en
cuenta la eficiencia y utilización para cada centro de trabajo, permitirá la
identificación de estaciones que deben ser polivalentes (Ensamble, corte de
lámina representan un buen inicio), para el aprovechamiento del recurso humano
de forma óptima y aumentar la utilización de equipos.
Se recomienda periódicamente realizar auditorías internas de consumo de
materiales y tiempos de producción para el ajuste de los procesos, pues las
actividades que se controlan siempre pueden mejorarse y retroalimentar de
manera positiva prácticas en otros centros de trabajo que posean actividades
similares.
Resulta importante para la organización tener en cuenta los distintos escenarios
que puede tomar el proceso productivo ya que este diseño de control y
programación para ICER S.A fue generado para un ambiente ideal, es decir, las
segregaciones, los rechazos de materia prima, los productos fuera de
especificación y los paros presentados por motivos ajenos en los centros de
trabajo, deben tenerse en cuenta para el ajuste del sistema de programación y
control en Excel, descontando materiales, ajustando las producciones y
permitiendo que la interfaz pueda tener identificado estas situaciones de modo tal
que tengan trazabilidad dentro del proceso productivo.
77
BIBLIOGRAFÍA
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operativos en la producción y los servicios. McGraw Hill, 1999. ESPAÑA.
FERNÁNDEZ SÁNCHEZ, Esteban. / VASQUEZ ORDAZ, Camilo. Dirección de la
producción. Métodos operativos (t.2). Editorial civitas. 1994. ESPAÑA
GAITHER, Norman; FRAZIER, Greg. Administración de Producción y
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GONZÁLEZ ARIZA, Ángel León. Manual de investigación de Operaciones 1.
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HEIZER, Jay / RENDER, Barry. Principios de administración de operaciones.
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SIPPER, Daniel. Planeación y Control de la Producción. McGraw-Hill. MEXICO.
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http://www.iit.upcomillas.es/aramos/simio/transpa/t_ts_ar.pdf
ANEXOS
