DISEÑO DE FORMATOS PARA LA PROGRAMACION Y

PLANEACION DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION EN UNA

EMPRESA DE LA INDUSTRIAL AEROESPACIAL

Jorge Antonio Cardona Soto, Sergio González Duarte y Mario Alberto Cuevas Bitar

Departamento de Mecatrónica y Energías Renovables

Universidad Tecnológica de Chihuahua

Av. Montes Americanos 9501

Chihuahua, Chih., C.P. 31216

{jcardona, sgonzalez, mcuevas}@utch.edu.mx

Resumen: El problema encontrado en una empresa del ramo Aerospacial, fue la falta

de estandarización de documentos y de programas de control de la producción, esto en

todas sus áreas de producción. Es importante señalar que el área de producción trabaja bajo

el mando del supervisor en jefe, el cual se encarga de recopilar información y hacerla

llegar a los niveles superiores, como son los superintendentes y los gerentes de las plantas.

Lo que se hizo para resolver este problema fue crear una estandarización de formatos, que

contuvieran la información más relevante del proceso productivo, con la finalidad de que

los directivos de la planta tuvieran la información para una mejor toma de decisiones. Con

esto, se presentó una reducción del 35% del tiempo original de producción. Además, los

formatos de vigilancia garantizan que los departamentos de soporte, den una respuesta

inmediata para resolver problemas.

Palabras clave: Calidad, Formatos, Control, Producción, Estandarización.

1. INTRODUCCIÓN

Hoy en día, Chihuahua es uno de los estados líderes en el desarrollo industrial de

México. Como prueba de ello, la industria aeroespacial ha presentado un crecimiento

loable en los últimos años en la entidad; esto debido a la demanda de partes, servicios de

mantenimiento, componentes y aeronaves que ha ido en aumento en los últimos años en el

mercado mundial.

Para cubrir esta demanda, una de las plantas del sector Aerospacial en la Cd. de

Chihuahua se encarga de construir piezas que forman parte de los fuselajes de aviones

privados, ya sea para creación de un nuevo avión o bien para reemplazar piezas de

aeronaves en mantenimiento.

El departamento de producción de la planta es el encargado de administrar a la gente,

la materia prima, las estaciones de trabajo y de coordinar a los departamentos de apoyo

para que los ensambles producidos se entreguen en tiempo y forma para ser embarcados.

Cabe señalar que el ensamble final de la aeronave, uniendo todos los sub-ensambles

realizados, se lleva a cabo en plantas ubicadas en los Estados Unidos.

En el departamento de producción se tiene el problema de cada supervisor tiene una

forma diferente de llevar a cabo el seguimiento del programa de producción, esto debido a

que se carece de formatos estándar para la recopilación y presentación de la información.

Lo cual impacta negativamente al momento de presentar dicha información ante el equipo

de ingenieros, superintendentes y gerentes, porque encontrar la información buscada se

vuelve una tarea complicada entre tantos formatos distintos.

Para dar solución al problema, se estandarizan los formatos de producción para todas

las plantas, en los cuales se concentra información de los departamentos de calidad,

planeación y producción. Estos formatos darán soporte al área de producción, logrando con

esto, recopilan información realmente relevante para los ingenieros, superintendentes y

gerentes.

Con la implementación de los formatos, se redujo en gran medida los tiempos de

respuesta de los departamentos que dan soporte al área de producción, ya que cada uno de

los departamentos se ve obligado a cumplir con el tiempo que el departamento de

producción les establece; otra de las ventajas de utilizarlos, es que se reduce el tiempo de

respuesta ante cualquier eventualidad y la información del estado actual de la planta está

disponible para apoyar en la toma de decisiones.

2. Planteamiento del problema

En el departamento de producción se tiene el problema de que cada uno de los

supervisores cuenta un control de producción por separado, planea y administra su área

como ellos entienden, es decir, que no se cuenta con un sistema estandarizado de

planeación y programación de unidades para las áreas de la planta, lo cual provoca una

discrepancia al momento de tener presentación o exposición con los altos mandos,

superintendentes y gerentes, ya que cada uno de los supervisores muestra gráficos, estatus

y avances con diferentes formatos, programas y planeaciones.

3. Fundamento teórico

A continuación se da a conocer terminología que se implementan a la hora de realizar

ensambles en la planta.

3.1 SCRAP

SCRAP es el término utilizado para nombrar los materiales reciclables sean

deshechos de algún ensamble o el mismo producto manufacturado al que se le encuentra

algún defecto y es necesario segregarlo. Es un gasto que toda empresa quiere evitar, ya que

es un métrico que al corporativo le importa (Wikipedia, 2014).

En caso de ser necesario segregar algún ensamble lleva a una gran pérdida monetaria

ya que es un producto que se vende, además se pierde tiempo lo cual va ligado con el

dinero y el factor humano, porque a este se le tiene que asignar de nuevo el ensamble lo

cual es pagar doble.

3.2 Quality Notification – QN

Quality Notification es el término utilizado para decir que un ensamble tiene un

defecto, ya sea golpes con brocas sobre piezas, con barras bucking, con pistolas de

remachado, caídas de piezas, abolladuras, etc. Para estos problemas es necesario que un

Ingeniero del Producto o Laisson acuda al lugar donde ocurrió el problema y verifique lo

que realmente sucedió, cual es el daño causado a la pieza y si es necesario cambiarla,

segregarla o solo repararla (SAP, 2014).

Para poder solucionar un QN es necesario que el Laisson realice una “Disposición de

QN” en la cual indica lo que se tiene que hacer para reparar el defecto; suele ser una

solución sencilla, otras un tanto complicada lo cual requiere de tiempo, la reparación puede

tomar un turno laboral y otras veces la “Disposición” es que la pieza o ensamble sea tirado

al Scrap; es por eso que se pretende buscar una solución al problema, ya que al ser una

planta que manufactura fuselajes, mandar al Scrap un ensamble implica gran cantidad de

tiempo y dinero perdido.

3.3 Quality Feedback – QFB

Quality Feedback o QFB es el término utilizado para las quejas de cliente, esta es

cuando un ensamble que se mandó con el cliente para su uso, al momento de disponer de él

se le encuentran algún daño, problema o defecto; después de encontrar el percance se hace

cierta documentación y ayudas visuales para mandar a la planta donde se origina el

ensamble mostrando la anomalía encontrada en el producto, este es uno de los peores casos

de notificaciones de calidad que se puedan tener en la planta (Hattie & Timperley, 2007).

Cuando se recibe una QFB es necesario que el equipo completo que da soporte a

producción realice una junta para ver los puntos potenciales que causaron el problema, al

final del turno se hace una presentación a la gerencia de las diferentes áreas de la planta

dando la solución para que el defecto no se repita nuevamente, cuando es un defecto que

no se pueda resolver por el equipo se solicita ayuda al nivel gerencial para erradicar el

defecto, es por eso que se realiza esta presentación.

3.4 Ítem de QFB

El Ítem de QFB es el número con el que el cliente numera la queja, para de esta

manera tener una secuencia y un historial de la cantidad de quejas que se han tenido (Hattie

& Timperley, 2007).

3.5 Embarque

Es el término utilizado para decir que un ensamble es enviado con el cliente para su

disposición, para esto se establecen fechas de embarque las cuales se tienen que cumplir

para no retrasar procesos que el cliente necesita realizar.

3.6 Rework – RWK

Se utiliza este término cuando el operador tiene que volver a realizar el trabajo de

algún ensamble o pieza que tenga algún defecto o bien cuando calidad después de realizar

una inspección encuentra una anomalía en el producto

3.5 Trabajo estándar

El trabajo estandarizado es una herramienta enfocada en personas con la idea de

documentar funciones de trabajo efectuadas en secuencia repetida, que son acordadas,

desarrolladas y mantenidas para cada miembro del equipo, ya sea en el piso de producción

o dentro de algún centro de servicio y ambiente de oficinas administrativas.

En este caso la empresa utiliza un trabajo estándar para los líderes de grupo y un

trabajo estándar para los supervisores, ambos formatos son llamados diferente uno del otro,

el formato utilizado por los lideres es “Trabajo estandarizado del líder de grupo” y el

formato que utilizan los supervisores es nombrado “Actividades de Supervisores”; estos

documentos le dicen tanto al líder como al supervisor lo puntos que se deben de verificar

diario, semanal y mensualmente, son puntos relevantes para la administración de las áreas

de producción.

3.6 Foreign Object Eliminated – FOE

Es el término que se utiliza para mencionar cuando un ensamble tiene en su interior o

sobre él algún objeto extraño, la traducción de las siglas es Foreign (Extranjero/Ajeno),

Object (Objeto), Eliminated (Eliminado), que en conjunto se refiere a objetos que no son

parte del ensamble y son enviados dentro de los productos terminados cuando van al

cliente para que haga disposición de ellos, este tipo de descuidos genera un Quality

Feedback por parte del cliente (NCATT, 2014).

3.7 Graphic Work Instructions – GWI

Las GWI’s son las “Ayudas visuales” que se encargan de describirle el paso a paso

del ensamble al operador, indica todos los aspectos que el ensamble requiere como lo son

las herramientas a utilizar, el material a utilizar, los movimientos, etc. (Explainers, 2014)

El ingeniero de manufactura es el encargado de realizar las GWI’s en base al plano y

especificaciones de los ingenieros de diseño; cuando un ensamble cambia de revisión es

necesario actualizarlas y mantenerlas al día con las mejoras que se le haya realizado al

producto.

Es importante que el operador consulte cada una de las instalaciones con la ayuda

visual, ya que las ayudas visuales están hechas con el propósito de no cometer errores y

facilitarle al operador su operación.

3.8 Defectos en el ensamble – Squawks

Squawk es el término utilizado para nombrar a los defectos que salen en los

ensambles, a diferencia de un QN, el Squawk es un defecto que no amerita una reparación

mayor, sino que se puede reparar de manera rápida y sencilla, para esto el operador se

encarga de encontrar la solución al defecto.

3.9 Advance Planning Schedule – APS

APS es una fecha especial para la empresa, es la fecha en que los ingenieros MRP

requieren los ensambles terminados para poder embarcarlos al cliente.

3.10 Cortos

Corto es el término que se utiliza para decir que se tiene algún material faltante o una

cantidad de piezas que no llegan junto con el surtido de material del almacén.

4. Objetivos de la investigación

Crear un sistema de planeación, programación y estandarización para lograr la

correcta administración de documentos, datos, gráficas y reportes de los ensambles

producidos en cada una de las diez áreas de las plantas (áreas de producción).

5. Justificación del proyecto

Al analizar los sistemas de administración, los métodos de presentaciones y la

manera de trabajar que se tiene en la planta, la gerencial de la empresa no encontró una

estandarización en los métodos, por lo tanto, se optó por estandarizar cada uno de los

sistemas administrativos que fueran utilizados por el área de producción, el proyecto de

planeación y programación se hace con el fin de solucionar la problemática encontrada; el

fin es impactar con este proyecto a todas las plantas para así lograr que todo el sistema de

documentación, formatos y presentaciones se tenga en orden y con la misma finalidad que

el corporativo quiere analizar.

Es un proyecto que no requiere de una inversión grande de dinero, con este proyecto

se creará un sistema estándar, no se invierte personal y satisface con las necesidades que

los supervisores necesitan, al igual que las necesidades que el nivel gerencial y corporativo

están solicitando.

6. Desarrollo

6.1 Recopilación de la información

Lo primero es la recolección de datos, para esto se obtienen los documentos que

utilizan cada uno de los supervisores para llevar a cabo sus labores, en este caso se

muestran ejemplos de formatos comunes.

6.1.1 Formato de horas de re-trabajo

Este es un formato el cual se utiliza para registrar la cantidad de horas que se

utilizaron durante el turno para re-trabajar un ensamble después de haber sido revisado por

el área de calidad, en cada operación del ensamble se realiza una inspección intermedia

(Figura 1).

Figura 1. Formato de horas de re-trabajo utilizado anteriormente.

6.1.2 Formatos de Scrap

Este es un formato que se utiliza para registrar la cantidad de productos y contabilizar

el dinero invertido en material y piezas que se depositan en la basura, esto debido a errores

de producción, transporte o del mismo proveedor (Figura 2).

Figura 2. Formato de Scrap utilizado para llevar a cabo la recurrencia y cantidad de dinero.

6.1.3 Formato de Pizarrón de producción

Cada supervisor cuenta con este formato y lo administra de forma diferente, en este

se especifica cómo es que va avanzando el ensamble a lo largo de las estaciones de su

proceso (Figura 3).

Figura 3. Formato de Pizarrón de programación de producción del área de piso.

6.1.4 Formato de Trabajo Estándar de los líderes de grupo

Este formato lo tiene que llevar a cabo cada uno de los líderes que se encargan de

coordinar a los operadores que tienen a su cargo, en estos formatos se especifica puntos

como Scrap, falta de material, entre otros (Figura 4).

Figura 4. Trabajo estandarizado de un líder de área.

6.1.5 Formato de QN’s

QN es el término que se utiliza para especificar “Quality Notification”, esto es un

defecto mayor en el ensamble, el cual no puede ser re-trabajado fácilmente.

Este formato se encarga de reunir todos los QN’s que van aconteciendo en el turno,

para al final del mismo dar a conocer a cada uno de los superintendentes cual fue la

situación de su área (Figura 5).

Figura 5. Formato de QN’s que utiliza el departamento de Calidad.

6.1.6 Formato de Estatus de Ensambles

En este formato se lleva a cabo una planeación por área, el cual especifica el día en el

que el ensamble debe de comenzar a producirse y cuando es la fecha de entrega estimada

en la planeación (Figura 6).

Figura 6. Formato de los estatus de ensambles.

6.2 Análisis de la Situación Actual

A continuación se muestra por medio de un diagrama de Ishikawa la situación actual

y los puntos que influyen en el problema de la empresa.

Figura 7. Diagrama de pescado que presenta las principales causas del problema analizar.

6.3 Diagnóstico

A continuación se muestra una tabla donde se indica cómo es que cada uno de los

formatos que se utilizan actualmente puede impactar a la compañía o simplemente a un

área de producción (Tabla 1).

Tabla 1. Tabla de diagnóstico de la situación actual de la planta en cuando a documentación.

6.4 Estrategia de solución

El proceso de solución se dividió en tres pasos que se mencionan a continuación.

1. Crear un pizarrón estándar que sea igual para toda la planta; pizarrón que muestre

la programación en días y de igual manera muestre un avance en porcentaje sobre el

ensamble, con el fin de hacerlo visual y entendible para los espectadores que en este caso

son los gerentes de las diferentes áreas de la planta.

2. Crear un formato en el cual se abarquen los tópicos generales que son de interés

para gerencia, como lo son: QN’s, Scrap, Personas que hacen el re-trabajo, tiempo que se

dura re-trabajando y Quality Feedback (Quejas de cliente).

3. Hacer un tablero estandarizado para todas las plantas donde se resuman los puntos

específicos de los diferentes departamentos que dan soporte al área de producción como

son: Calidad, MRP (Material Resource Planning) Planeador de Recurso de Material y

Producción (Área de producción-Supervisores).

6.4 Implementación de la solución

Se revisaron todos los documentos que se utilizaban en la planta para determinar

cuáles eran necesarios, más utilizados y enriquecidos con información, los archivos que

Formato Area que afecta Personal Proceso Manera en que afecta cuantitativamente

Estatus de ensambles ProduccionSuperintendente

Supervisor

Avance que se tiene de los

ensambles que se estan

produciendo

Los ensambles no salen en la fecha que el

cliente los necesita y se recurre a solicitar

prorroga de entrega de ensamble al

destino final que viene siendo el cliente.

QN'sCalidad

Produccion

Ingeniero de Calidad

Supervisor

Indica a los interesados la

cantidad de defectos que se

crearon popr parte del

operador al realizar de

manera incorrecta su

operacion

Se crea un retardo en el proceso de la

elaboraccion de ensambles, ya que al re

trabajar un QN es perdida de tiempo y

dinero, lo cual es importante en cualquier

industria.

Trabajo estandarizado

Lideres de grupoProduccion

Supervisor

Lider de grupo

Asegura al supervisor y al lider

de grupo que el ensamble se

esta realizando de manera

adecuada ya que abarca un

check list con puntos criticos

de los ensambles en general.

No tiene un efecto cuantitativo

Pizarron de Produccion

MRP

Calidad

Produccion

Ingeniero de Calidad

Ingeniero de MRP

Supervisor

Muestra a los niveles

gerenciales y a nivel

ingenieron los avances y los

problemas que se tienen

actualmente en el ensamble.

Asegura un seguimiento paso a paso del

ensamble a lo largo del proceso y lo

ayuda a dar un paso apresurado a la

produccion y asegurar la entrega en

tiempo con el cliente.

ScrapMRP

Produccion

Ingeniero de MRP

Supervisor

Muestra la cantidad de

dolares desperdiciado por

errores o bien la cantidad de

piezas que se tienen que

volver a solicitar ya que se

segregaron las que se tenian.

Muestra a los departamentos que se

tienen problemas con ciertas piezas (en

caso de que sea un scrap repetitivo) y da a

conocer la cantidad de dinero que se ha

estado desperdiciando por errores de

operadores o ingenieros.

Horas de re trabajo ProduccionSupervisor

Lider de grupo

Indica el tiempo que se utiliza

para hacer una reparacion de

un ensamble ya terminado o

bien la cantidad de personas

que se estan utilizando para

recuperar el ensamble en

buen estado.

Da a conocer cantidad de personas y

cantidad de tiempo que se estan

utilizando para resolver un problema que

puede ser repetitivo o bien un problema

que tiene una solucion facil y rapida.

Diagnostico actual de la situacion de la Planta

contenían información repetitiva se rechazaron y se concentro la información en formatos

que abarcaran la mayor cantidad de temas; también se observaron diferentes tipos de

pizarrones de producción con diferente información y sin estandarización.

Se efectúo una investigación con los superintendentes y gerentes para determinar los

datos que deben contener los formatos.

Posteriormente, se optó por realizar pizarrones y una serie de programas de Excel

que consolidaran la información que se requería en cada uno de los formatos anteriores

(6.1.1-6.1.6); cada uno de los pizarrones contiene la información de Scrap, de QN’s y de

Ensambles enviados y cada uno de los programas daba a conocer al líder, supervisor y

gerente al empezar un ensamble, como debería de ser el avance y cuanto tiempo se

estimaba que estuviera en producción para cumplir con la fecha de entrega al cliente.

Se dieron diferentes propuestas de formatos para tener la información necesaria; cada

una de ellas fue bien recibida y se desplegaron cada uno de los formatos en ambas plantas.

Se creó un programa que se llamó “Estatus de ensambles XXXXX… (Nombre del

ensamble)”, este documento muestra el número de serie del ensamble que se va a producir,

el nombre que le da la planta para reconocer el ensamble en piso de producción; también

muestra el número de la orden a la que está asignada el ensamble, la orden se refiere al

número con el que se está registrando en el sistema de la compañía cada uno de los

ensambles; otra casilla que tiene el programa es la fecha en la que se debe de iniciar el

ensamble para que se tenga en tiempo con la fecha que el cliente necesita; también cuenta

con la celda donde se configura el tiempo que dura el ensamble en cada una de las

estaciones que se tienen en la planta, para con esto lograr una fecha exacta de inicio de

ensamble y de final de ensamble; tiene dos casillas donde se coloca la fecha real en la que

se comenzó el ensamble y la otra casilla muestra cómo va avanzando el ensamble

diariamente, otra casilla es el estatus actual, que consta de casillas con porcentajes de

avance del producto y la última de las columnas del archivo es la casilla donde se escriben

los comentarios cuando se detiene la producción o en caso de que se tenga algún corto o

problema con el ensamble, con el fin de que cualquier persona que lo vea identifique por

qué no se tiene un avance en el producto.

7. Análisis de los resultados

Se crearon diferentes formatos en papel para los líderes, supervisores y

superintendentes, a continuación se muestra la información de uno de ellos y como es que

se utiliza.

Formato de QN’s, Scrap, horas de re-trabajo, QFB.- En este documento (Figura 8) se

le da a conocer al superintendente cuantos defectos se tuvieron en el día (QN’s), cuantas

quejas de cliente (QFB), cuantos dólares se tiraron (Scrap) y cuánto tiempo se le invirtió a

los re-trabajos reparando los QN’s y tiene una casilla donde se especifica que es lo que se

re-trabajó, que fue el QN o cual fue el QFB.

Figura 8. Formato de QN’s, Crap, re trabajos, QFB.

En base al proyecto realizado se demostró que con la nueva documentación realizada

se dieron acciones más efectivas en cuanto a los planes de reacción de la planta, ya que la

información se resumió y al hacer esto es más fácil ver el problema del ensamble y donde

se originó un defecto.

De esta manera los supervisores mantienen informados diariamente a los gerentes y

superintendentes.

A continuación se muestran en la Tabla 2 las reducciones de tiempo con la

estandarización de formatos y programas.

Con el formato de “QN’s, horas de re-trabajo, Scrap y QFB” se logró concentrar toda

la información que los superintendentes requieren en una sola hoja y de una manera

concreta, anteriormente se tenían formatos diferentes para cada uno de estos temas y los

resultados se daban a conocer al final de la semana, ahora con la implementación del

formato se logró darle seguimiento diario a cada una de las áreas de producción, de esta

manera se le da un seguimiento oportuno a la áreas que alguna complicación.

El programa de “Estatus de los ensambles” no era empleado en todas las áreas de la

planta, la mejora fue la implementación de este programa para todas las áreas, y de esta

manera mostrar diariamente a los superintendentes y líderes como es que va progresando el

ensamble.

El formato de “Trabajo estandarizado del líder” logró reducir el tiempo de una

semana a un día, ya que anteriormente el líder de grupo entregaba el formato al supervisor

al final de la semana y de esa manera se recababan los datos, ahora diariamente se le está

informando al supervisor como es que se encuentra el área y cada uno de los ensambles.

El formato de “Identificación de los ensambles” le da a conocer diariamente a

cualquier persona la fecha en la que entro el ensamble y cuándo es que se va a embarcar la

pieza, es por eso que el tiempo de reacción es diario, anteriormente no se empleaba ningún

método como este en la planta.

En el formato de “Actividades del supervisor” no se mejoró el tiempo, solo se

agregaron puntos de inspección, revisión y de apoyo a los asociados.

La mejora con el formato de “Cortos” fue el ejercer presión hacia el proveedor y

obtener una fecha de entrega lo más corta posible, es por esto que no se puede especificar

una mejora en tiempo, solo que se presiona y se mejora la fecha de entrega del material.

Con el “Pizarrón de ensamble” la mejora obtenida es que se creó un formato estándar

y se implementó en cada una de las áreas de todas las plantas con el fin de seguir un mismo

objetivo.

El formato de “Tablero de prioridades”, la mejora fue el crear un tablero específico

para cada una de las áreas y se implementó en todas las plantas con el fin de seguir un

estándar.

Tabla 2. Resultados de la estandarización de formatos.

8. Conclusiones

Con la realización del proyecto se mejoraron ciertos tiempos de entrega lo cual

demuestra que el proyecto fue eficiente y efectivo para las plantas, la reducción de tiempos

en cada ensamble hace que se tenga el ensamble en tiempo y forma.

Se obtuvo una mejora considerable en la administración de documentos y despliegue

de información, ya que todas las plantas muestran exactamente la misma información que

el área gerencial necesita conocer.

La empresa cuenta con una amplia área de oportunidad para hacer eficientes los

procesos, siempre y cuando se tengan claros los objetivos que la compañía requiere, en este

caso fue hacer que el tiempo de atención a los procesos por parte de los departamentos de

servicio fuera rápido y conciso.

Al realizar formatos para esta empresa se conoció el proceso de cada uno de los

ensambles y como es que se administran, también se comprendió el sistema que se emplea

en cuanto a la comunicación entre departamentos y como es que cada uno de estos trabaja

en conjunto para solucionar los problemas que surgen a lo largo del ensamble.

El desarrollo obtenido en la empresa fue de gran ayuda ya que se trabajaron

diferentes puntos de actitud, se aprendió a controlar y desarrollar ideas, proyectos, mejoras

y procesos.

9. Referencias

Explainers. (14 de Octubre de 2014). Graphic Work Instructions . Obtenido de

http://www.explainers.com/g4113ry.html

Hattie, J., & Timperley, H. (2007). The Power of Feedback. REVIEW OF EDUCATIONAL RESEARCH, 81-112.

NCATT. (14 de Octubre de 2014). FOE Elements of Basic Awareness. Obtenido de

http://www.ncatt.org/pages/resources-foreign-object-elimination

SAP. (14 de Octubre de 2014). Quality Notification. Obtenido de

https://help.sap.com/saphelp_45b/helpdata/en/2d/35250f448c11d189420000e829fbbd/conte

nt.htm

Wikipedia. (14 de Octubre de 2014). Scrap. Obtenido de http://en.wikipedia.org/wiki/Scrap