“Año de la Diversificación Productiva y del Fortalecimiento de la Educación”

Docente: Espinoza Ibarra Javier Nicolás

Alumno(a): Arévalo Leveau Hitler Ortega Medina Cinthia FiorellaFlores Armas Kevin

Asignatura: Administración de Operaciones

Tema: Disposición Y Arreglo De Planta

Escuela: Administración y Negocios Internacionales.

Ciclo: VII

Turno: Noche.

Tarapoto – Perú2015

INTRODUCCIONLa disposición y arreglo de planta es una tarea fundamental para la reducción de costos y el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas de las empresas prestan la debida atención. La distribución de planta es un concepto que se relaciona con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente.

La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo. Así mismo, las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.

Cuando se usa el término disposición de planta, se alude a veces a la disposición física ya existente, otras veces a una distribución proyectada. La distribución en planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida importancia. Las buenas distribuciones se proyectan a partir de la maquinaria y el equipo, los cuales a su vez, están basadas en los procesos y métodos, siempre que un proyecto de distribución esté en su inicio, se deberán reexaminar los métodos y procesos y siempre que se vayan a adoptar nuevos métodos o instalar nueva maquinaria, será un buen momento para evaluar de nuevo toda la distribución.

Finalmente, teniendo en cuenta la responsabilidad que se tiene como futuros administradores, que a partir de la adecuada planeación y diseño de la distribución del área de producción, dependerá el buen funcionamiento de los procesos que allí se ejecutan.

DISPOSICION Y ARREGLO DE PLANTAEn un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a

través de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace

imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado diseño y

distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con qué y

dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de la capacidad

de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.

Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la

disposición de medios físicos en un espacio determinado, por lo tanto se puede

aplicar tanto a procesos industriales como a instalaciones en las que se presten

servicios.

I. ¿QUÉ ES LA DISPOSICIÓN DE PLANTA?

La disposición en planta se define como la ordenación física de los elementos

que constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación

comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento,

los colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar

en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en una

instalación ya existente o en una en proyección.

La Disposición en Planta implica la ordenación de espacios necesarios para

movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción,

equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc. La

Disposición de Planta es un concepto relacionado con la disposición de las

máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de

almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación

productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución

en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la

fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del

sistema productivo. La Distribución en Planta se ha constituido en uno de los

pilares de la industria, puesto que determina la eficiencia de la empresa; en

algunos casos ha logrado la supervivencia de la empresa puesto que

contribuye a la reducción de los costos de fabricación.

La Disposición en Planta está basada en unos Principios, los cuales pretenden

obtener beneficios plenos para las partes que se ven afectadas, ya sean

accionistas o empleados; y lograr un tratamiento adecuado de los materiales y

equipos.

1.1. PASOS DE UN ESTUDIO DE DISPOSICIÓN DE PLANTA:

• Objetivos estratégicos

• Procesos y actividades

• Ligas departamentales

• Requerimientos de espacio

• Alternativas de disposición

• Evaluación de alternativas

1.2. ESQUEMAS PARA LA DISPOSICIÓN DE PLANTA:

El diseño debe responder al sistema de producción de la empresa:

Por proyectoPor tallerPor lotesEn masaFlujo continuo

Los esquemas pueden ser de disposición:

Por producto: Cada unidad sigue la misma secuencia (línea de producción). Útil en procesos en masa o por lotes y de flujo continuo.

Por proceso: Los departamentos son grupos de máquinas o actividades que realizan un trabajo similar. La secuencia puede cambiar de un producto a otro. Útil en procesos de taller o lotes heterogéneos.

En grupos: Las piezas y componentes se agrupan en familias con procesos similares y para cada familia se diseña una célula de manufactura que permita la producción en masa de estos. Especializa la producción y comparte equipo en componentes diferentes.

De posición fija: En procesos por proyecto todo se realiza en un mismo lugar y el operario y las herramientas se mueven al lugar requerido

1.3. OBJETIVOS DE LA DISPOSICIÓN DE LA PLANTA GENERAL:

Realizar un estudio general de lo concerniente a la distribución en planta, en lo que respecta a la industria, sus generalidades y el cálculo de requerimientos, así como la utilización de las técnicas de relaciones de actividades. 

ESPECIFICOS:

· Hacer una investigación bibliográfica para conocer el marco teórico de la distribución en planta.· Investigar lo concerniente al contexto de la industria en El Salvador.· Dar a conocer los aspectos sobre la seguridad e higiene ocupacional con los aspectos que debe contar una empresa de este tipo.· Efectuar el cálculo de requerimientos de la maquinaria y equipo que es parte fundamental en la empresa.

1.4. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA FACTORES QUE LA AFECTAN:

- Moneda- Capacidad tecnológica- Estabilidad Social- Desastres naturales- Costo Mano de Obra (especializado, semiespecializado)- Lugares seguros- Cerca del Mercado de Consumo- Aceptación de la población- Facilidades gubernamentales- Estabilidad política- Vías de Comunicación- Servicios

1.5. MÉTODOS PARA LA SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN:

A) Cualitativos

-Método por puntos

B) Cuantitativos-Punto de Equilibrio-Brown and Gibson

1.6. ¿CUÁNDO ES NECESARIA UNA NUEVA DISTRIBUCIÓN?:

En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una

distribución precisa ser replanteada. El momento más lógico para considerar un

cambio en la distribución es cuando se realizan mejoras en los métodos o

maquinaria.

Las buenas distribuciones son proyectadas a partir de la maquinaria y el

equipo, los cuales se basan en los procesos y métodos, por ende, siempre que

una iniciativa de distribución se proponga, en su etapa inicial se deberán

reevaluar los métodos y procesos, de la misma manera que cada que se vayan

a adoptar nuevos métodos, será un buen momento para evaluar la distribución.

Algunas de las condiciones específicas que plantean la necesidad de una

nueva distribución son:

a. Departamento de Recepción:

Congestión de materiales

Problemas administrativos en el departamento

Demoras de los vehículos proveedores

Excesivos movimientos manuales o re manipulación

Necesidad de horas extras

b. Almacenes:

Demoras en los despachos

Daños a materiales almacenados

Pérdidas de materiales

Control de inventarios insuficientes

Elevada cantidad de material

Piezas obsoletas en inventarios

Espacio insuficiente para almacenar

Almacenamiento caótico

c. Departamento de Producción:

Frecuentes re disposiciones parciales de equipos

Operarios calificados que mueven materiales

Materiales en el piso

Congestión en pasillos

Disposición inadecuada del centro de trabajo

Tiempo de movimiento de materiales elevado

Máquinas paradas en espera de material a procesar

d. Expedición:

Demoras en los despachos

Roturas o pérdidas de materiales

e. Ambiente:

Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza

Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina alteración

de la tendencia

Alta rotación del personal

f. Condiciones Generales:

Programa de producción caótico

Elevados gastos indirectos

g. Expansión de la Producción:Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de

tamaño medio. Éste crecimiento se tornará gradual y constante y deberá

considerarse siempre la distribución de la planta en la planeación estratégica

de la organización.

h. Nuevos Métodos:

i. Nuevos Productos:Aun cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los procesos

existentes en la compañía, siempre deberán considerarse los posibles nuevos

retos de manipulación de materiales, que con seguridad se presentarán. Del

mismo modo que aumentará la presión sobre el espacio para fabricación con

que se cuenta.

j. Instalaciones Nuevas:La función principal de una instalación nueva es la de permitir una distribución

más eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos

aspectos estructurales y de diseño que restringen un óptimo funcionamiento de

la organización.

1.7. CARACTERÍSTICAS DE UNA ADECUADA DISPOSICIÓN DE PLANTA:

Minimizar los costes de manipulación de materiales. Utilizar el espacio eficientemente. Utilizar la mano de obra eficientemente. Eliminar los cuellos de botella. Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores,

con los supervisores y con los clientes. Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al

cliente.  Eliminar los movimientos inútiles o redundantes. Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o

personas. Incorporar medidas de seguridad. Promover las actividades de mantenimiento necesarias. Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades. Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones

cambiantes.

1.8. EL TIPO DE DISTRIBUCIÓN ELEGIDA VENDRÁ DETERMINADO POR:

La elección del proceso. La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar. El grado de interacción con el consumidor. La cantidad y tipo de maquinaria. El nivel de automatización. El papel de los trabajadores.

La disponibilidad de espacio. La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.

Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño.

1.9. TIPOS BÁSICOS DE DISPOSICIÓN EN PLANTA:

Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:

1. Distribución por Procesos.

2. Distribución por Producto o en Línea.

3. Distribución de Posición Fija.

4. Distribuciones Híbridas: Las células de Trabajo.

1.10. TÉCNICAS PARA DISPOSICIÓN DE PLANTA:

Disposición Por Producto: Se diseña el esquema en función de la secuencia de actividades necesarias para un producto específico. La tasa de producción de la línea no depende del ciclo de manufactura sino del tiempo que permanece un artículo en la estación de trabajo más lenta (cuello de botella)

Estación de trabajo es un operador y el ambiente de trabajo que se le asigna (espacio y equipo)

Ciclo de balanceo: es el cuello de botella y marca el ritmo de producción. Las otras estaciones experimentan tiempos ociosos.

Problema de balanceo de una línea de producción: dada una tasa de producción deseada (demanda) determinar una configuración que respete la secuencia (precedencia de actividades) y que minimice el tiempo ocioso o el número total de estaciones.

II. ARREGLO DE PLANTA

El arreglo de planta se refiere a la distribución de los equipos y de los servicios en los diferentes niveles que pueden tener las plantas. Consiste en obtener el

mejor uso del espacio en sus tres dimensiones permitiendo la mejor interacción de las tres variables: recurso humano, materiales e insumo, maquinaria y equipo.

Esta correlacionado con las líneas de producción y con los productos

Los arreglos más usuales son:

· Lineal

· En ele

· En U y

· Mixto

ARREGLO LINEAL:

El arreglo lineales muy sencillo y se emplea generalmente para líneas de producción de un solo producto, o multilíneas de varios productos, en los que se emplean los llamados trenes de producción, como elaboración de bebidas, lácteos y fritos.

En este arreglo las materias primas ingresan por un lado o punta y los productos salen por el opuesto.

Arreglo en L

Arreglo en U

Arreglo Mixto

ESPACIO REQUERIDO:

Aportar al diseñador de plantas información sobre algunos métodos empleados para el cálculo de las áreas necesarias para el acopio de materia prima y/o producto terminado, así como el espacio necesario por cada una de las máquinas y pasillos para circulación y movimiento de materiales y servicios.

Dentro de las plantas se requiere de espacios para las oficinas, planta propiamente dicha, bodegas y almacenes, generación y transporte de servicios industriales y finalmente aéreas para cargue y descargue así como movilidad de vehículos, en lo que se denomina patios de maniobras.

En la planta propiamente dicha o áreas de producción se requieren espacios para:

EquiposOperarios.PermanenciaAcceso yEvacuaciónMateriales y empaquesIngresoPermanencia ySalidaSubproductosMantenimiento de equipos y servicios.Partes y herramientas de equipo.Productos terminadosServicios industriales (recibo, generación, almacenamiento)

Debe tenerse presente que algunos espacios son comunes para varias usos, como el caso de acceso de operarios a algunos equipos que también es apropiado para el ingreso de materiales o empaques, acceso de mecánicos o electricistas y equipos-herramientas para mantenimiento, etc.

Una vez tomada la decisión sobre la disposición de los equipos, horizontal o vertical debe entrarse a considerar, como hacer el arreglo en el nivel o niveles escogidos.

A) Espacios para equipos:

El tamaño y peso del equipo estableces las condiciones de montaje y a la vez ellas llevan al diseñador a fijar la secuenciación en lo que se denominan obras civiles, principalmente en los arreglos verticales.

Volviendo al ejemplo de las cocinas en una cervecería, a medida que se van montando las ollas se va construyendo el edificio

El dimensionamiento de equipos o catálogos de los mismos dan en primera instancia las dimensiones requeridas para establecer el área ocupada por del equipo.

B) Conocer las necesidades de espacio:

Aun cuando las necesidades de producción pueden aumentar gradualmente, el equipo y sus requerimientos de espacio suelen aumentar a saltos. Antes de que sea posible planear una nueva distribución:

Debemos conocer los diferentes niveles de expansión o volúmenes de producción proyectados para la planta.

Debemos determinar las capacidades de las diferentes máquinas (basados en la carga específica de cada una).

Así conoceremos que actividades y procesos de la planta ofrecen mayores probabilidades de expansión y en qué grado, lo que nos proporcionará un cuadro de las necesidades de cada tipo de equipo. Esto hace posible calcular la proporción de superficie que se requerirá, tanto en lo referente al área neta de fabricación, como para la superficie total de la planta.

C) Demandan mayor espacio:

Implican el gasto de traslado más elevado (Incluye máquinas grandes, equipo pesado, construcciones permanentes ó instalaciones complejas).

Así podremos ubicar el equipo pesado a los lados, para no interferir con la expansión en otras direcciones. En la ubicación actual, probablemente, hay un número limitado de direcciones en las cuales sea posible expandirse.

Esto se hace con el fin de evitar, que en el futuro a estos equipos se les lleguen a apiñar otros procesos. Con lo anterior, estaremos en la posibilidad de aportar información para elaborar el plan financiero. Después de analizar estos requisitos de producción, tendremos que decidir:

Dónde crecerá la planta.En qué dirección yQue tan pronto ocurrirá esto.

La respuesta a éstas preguntas, afectará en un plano general:

La ubicación de los nuevos edificios,Su tipo de construcción,El aspecto básico de distribución,Los demás elementos de la producción, o sea TODO EL PLAN DE DISTRIBUCION.

2.1. TIPOS DE ARREGLOS:

1. ORIENTADA AL PROCESO.- Tomar en cuenta tipo de proceso, colocarlos lo más junto posible.2. ORIENTADA AL PRODUCTO.- Se toma en cuenta en recorrido del producto a lo largo del proceso, aquí se evitan los cuellos de botella, se balancea la línea.3. POR PROYECTO.- Aquí todo el equipo, materiales y trabajadores concurren al lugar donde se elabora el proyecto.4. POR CÉLULA.- En este tipo se organiza una familia de productos que pasan por los mismos procesos y las mismas máquinas hasta llegar a ser producto terminado.

2.2. TÉCNICA UTILIZADA EN EL ARREGLO DE PLANTA:

Relación Espacial:

Se utiliza para disposición de áreas administrativas, de basa en el concepto de manejar el No. De relaciones existentes entre diferentes departamentos, secciones, áreas o estaciones de trabajo, obteniendo una distribución que reduzca al mínimo los desplazamientos entre ellos.

Carga Distancia:

Utilizadas en plantas de procesamiento en balaje en las cuales el transporte se considera vital y crítico para el movimiento entre los diferentes puestos de trabajo. Se aplica cuando los departamentos, aéreas, secciones, puestos de trabajo, se manejan materiales de un determinado peso, lo que implica un consumo de tiempo entre las respectivas operaciones del proceso y por consiguiente una disminución de los niveles de producción, su objetivo es lograr la distribución que reduzca los costos de manejo y desplazamiento de materiales.

Planeación Sistemática:

Esta técnica es más utilizada en el área administrativa o de empresas de servicios. Identifica por medio de letras el grado de proximidad que debe existir entre los diferentes departamentos, secciones, áreas o estaciones de trabajo, esta relación se plantea por medio de vectores, los cuales se van uniendo de acuerdo con el nivel dado.

Matriz Operaciones – Producto:

Maneja a través de una matriz la relación entre las operaciones y los diferentes productos que produce una organización, se trata de identificar cual debe ser la mejor distribución de acuerdo con el volumen de productos que pasan por cada una de las operaciones respectivas del proceso productivo, que reduzcan al mínimo la manipulación y el costo producido por los desplazamientos innecesarios.

Matriz Costo-Distancia-Tiempo:

Uno de los principios más importantes dentro del diseño de planta es el de la mínima distancia recorrida, para tal efecto se tienen en cuenta dos variables que intervienen, tiempo y costo. Este costo es el que corresponde a la persona

que se desplaza de un punto a otro por condiciones propias del proceso productivo, generalmente se toma el salario asignado, obteniendo así el valor mínimo. El tiempo es el que utiliza la persona en sus traslados, lo que permite realizar distribuciones que den como resultado un menor costo, teniendo en cuenta que la distancia es distancia es la variable del manejo.

III.ARREGLO Y DISPOSICIÓN DE PLANTA

3.1. EL DISEÑO Y LA DISPOSICIÓN DE LAS INSTALACIONES DEBEN ANALIZARSE CUANDO:

Se instala una nueva planta Se incorporan nuevos productos al sistema o se deja de producir alguno Cambia el diseño de un producto o de un proceso, o la secuencia de los procesos Cambia el patrón de demanda (cambio de niveles de producción) Hay cambios administrativos estratégicos: centralizar la distribución.

Por Ejemplo 1:

El diseño de una planta comprende tres aspectos:

Infraestructura: local, servicios, agua luz, energía Instalaciones: equipo, maquinaria, mobiliario Sistema de manejo de materiales: mecanismos que permiten

interactuar a todas las unidades de la planta, medios de transporte y comunicación

Comprende tanto la organización de las instalaciones en unidades: talleres, departamentos, estaciones de trabajo, etc., como la disposición física de las unidades.

3.2. MEDIDAS DE DESEMPEÑO DE UN BUEN DISEÑO:

TASA DE SALIDA (Throughput): es el número de unidades que se produce en el sistema por unidad de tiempo. No debe exceder la capacidad.

INVENTARIO DE MATERIAL EN ESPERA (waiting inventory): partes o componentes que están esperando para incorporarse a un proceso.

Inventario de insumos esperando orden de producción Inventario de producto terminado esperando orden de

compra

INVENTARIO DE MATERIAL EN PROCESO (work-in-process): lo que se está procesando entre el inicio y el final de una línea de producción. Se forma por congestionamiento del equipo.

Ejemplo 2:

Inventario en Proceso

Material en Espera

CICLO DE MANUFACTURA: (cycle time) es el tiempo desde que se inicia el proceso de un producto (parte o componente) hasta que este se termina. Tiempo en que el producto fue material de proceso.

Con un buen diseño se puede lograr:

Menor tiempo y costo por manejo de materiales Ciclos de manufactura más cortos

Inventario de MP

EST.1

(Corte)

Inventario de producto

terminado

EST. 3

(acabado)

EST 2

(Estampado)

Bajo inventario de material en proceso Reglas de secuenciación y de control sencillas y eficientes Ahorro de espacio Flexibilidad para responder a la innovación de producto o

patrones de demanda variable.

3.3. OBJETIVOS DEL DISEÑO Y DISPOSICIÓN EN PLANTA:

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en

costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los

colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una buena

distribución redundan en reducción de costos de fabricación como resultados

de los siguientes beneficios:

Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo: Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.

Mejora la satisfacción del trabajador: Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos.

Incremento de la productividad: Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc.

Disminuyen los retrasos: Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo.

Optimización del espacio: Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por utilizar

varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.

Reducción del material en proceso: Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.

CONCLUSIONES

Se ha quedado establecido que la disposición y arreglo de planta es la integración de toda la maquinaria, materiales, recursos humanos e instalaciones de la empresa, en una gran unidad operativa; que trabaja conjuntamente con efectividad, minimizando los costos de producción y elevando al máximo la productividad.

Como consecuencia de lo anterior dicho se deduce que de la adecuada planeación y diseño que se realice de la distribución dependerá del buen funcionamiento de los procesos que se ejecuten de la empresa.

En la mayoría de los casos, la eficiencia de una disposición de planta se puede evaluar en torno a factores como: la inversión de capital requerida la nueva disposición, su flexibilidad y el costo de manejo de materiales.

El arreglar primero el todo sin preocuparnos de los detalles, es decir el flujo principal de la disposición sin entrar a la ordenación física dentro de las áreas; nos permite obtener un modelo claro y preciso, sin restricción que pueda afectar nuestra capacidad de diseño.